CD 2923

1
ESCUELA POLITCNICA NACIONAL

FACULTAD DE INGENIERA MECNICA

DESARROLLO DEL PROCESO DE FABRICACIN DEL PERFIL OMEGA DE
ACERO GALVANIZADO PARA LA CONSTRUCCIN LIVIANA.

PROYECTO PREVIO A LA OBTENCIN DEL TTULO DE INGENIERO
MECNICO

RENATO GABRIEL ANDRADE GAMBOA
Alexandro2k5@hotmail.com

DIEGO ISRAEL LANDETA ALVARADO
Israel_dtb@hotmail.com

DIRECTOR: Ing. PATRICIO ESTUPIN
patricio.estupian@epn.edu.ec

Quito, Mayo 2010

2

DECLARACIN

Nosotros, Renato Gabriel Andrade Gamboa y Diego Israel Landeta Alvarado,
declaramos bajo juramento que el trabajo aqu descrito es de nuestra autora; que
no ha sido previamente presentado para ningn grado o calificacin profesional; y,
que hemos consultado las referencias bibliogrficas que se incluyen en este
documento.

A travs de la presente declaracin cedemos los derechos de propiedad
intelectual correspondiente a este trabajo, a la Escuela Politcnica Nacional,
segn lo establecido por la ley de Propiedad Intelectual, por su Reglamento y por
la normatividad institucional vigente.

__________________________ ________________________
Renato Gabriel Andrade Gamboa Diego Israel Landeta Alvarado

3

CERTIFICACIN

Certifico que el presente trabajo fue desarrollado por Renato Gabriel Andrade
Gamboa y Diego Israel Landeta Alvarado, bajo mi supervisin.

_________________________
Ing. Patricio Estupin

4

AGRADECIMIENTO

Agradezco a Dios por haberme dado salud, vida e inteligencia para culminar mis
estudios y terminar mi tesis.
A Mamita Susanita, Pap Ernesto, a mi ao lvaro y a Mi Majovita, que siempre
me brindaron apoyo y comprensin en los buenos y malos momentos,
hacindome la persona responsable que soy hoy y han hecho posible cumplir mis
sueos y anhelos.
Al amor de mi vida Majito, que siempre estuvo conmigo cuando la necesit y me
brindo apoyo en los malos momento y alegra en los buenos. Adems de darme su
amor incondicional.
Al Ing. Patricio Estupin, por su acertada direccin en este proyecto.
Al Dr. Vctor Crdenas, por su amistad, apoyo y gua durante el tiempo de
desarrollo de mi tesis.
A mi compaero de tesis, Israel Landeta por su amistad y por el trabajo conjunto
que realizamos en la tesis.

Renato Gabriel Andrade Gamboa

En primer lugar y como corresponde le agradezco a Dios por su gran amor,
misericordia y ayuda; de igual manera agradezco a mis Padres por su direccin y
gua constante en mi vida; a mis hermanos y familiares por su gran apoyo a lo
largo de toda mi vida acadmica y personal; tambin agradezco a mi amigo y
compaero de tesis por juntos lograr este proyecto, de igual manera le agradezco
al Ing. Patricio Estupin por la direccin a lo largo del proyecto y sin olvidarme
tambin agradezco a todos mis amigos y amigas por estar presentes en mi vida.

Diego Israel Landeta Alvarado

5

DEDICATORIA

Este proyecto va dedicado a todos los que confiaron en m, mi familia y mis
amigos, que me brindaron todo su apoyo en mi vida estudiantil y durante el
desarrollo de este proyecto.

Renato Gabriel Andrade Gamboa

Primeramente lo dedico a Dios porque sin el nada hubiera sido posible.
Y tambin dedico este trabajo a mis Padres y hermanos que gracias a Dios han
estado siempre presentes, sirvindome de sendero no solo como hijo, sino como
persona.

Diego Israel Landeta Alvarado

6

CONTENIDO

CAPTULO I.1
GENERALIDADES.1
1.1. Conformado Mecnico...1
1.2. Procesos de Perfilado7
1.3. Mquinas para perfilado9

CAPTULO II..14
PLANTEAMIENTO Y SELECCIN DE ALTERNATIVAS PARA EL
SISTEMA MOTRIZ...14
2.1 Parmetros que definen la perfiladora.14
2.2 Anlisis de alternativas posibles14
2.3 Seleccin de alternativas21
2.4 Planteamiento de la alternativa seleccionada.23

CAPTULO III.24
DISEO DE LA ALTERNATIVA ESCOGIDA..24
3.1 Metodologa..24
3.2 Diseo del sistema de conformado..27
3.3 Factor de seguridad general.30
3.4 Determinacin de fuerzas actuantes en el proceso de
perfilado30
3.5 Determinacin de la potencia necesaria.45
3.6 Seleccin de elementos del sistema de separacin entre ejes
Conformadores50
7

3.7 Diseo y seleccin de elementos mecnicos del sistema
motriz53
3.8 Diseo del bastidor..74
3.9 Diseo del sistema de estabilidad y nivelacin de la
mquina95

CAPTULO IV96
PROCEDIMIENTO DE FABRICACIN Y MONTAJE96
4.1 Fabricacin de rodillos y ejes...96
4.2 Fabricacin de soportes y placas mviles de rodamientos.97
4.3 Fabricacin de bastidor.....98
4.4Fabricacin de elementos del sistema motriz.99
4.5Montaje general de los elementos de la mquina...100

CAPTULO V...102
ANLISIS TCNICO-ECONMICO DEL PROYECTO...102
5.1Introduccin102
5.2 Definicin de tiempos en la construccin.103
5.3 Anlisis econmico de la inversin...107

CAPTULO VI..108
CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES.108

BIBLIOGRAFA...111

ANEXOS..113

8

INDICE DE FIGURAS

Figura 1.1. Proceso de Embuticin..... 3
Figura 1.2 Proceso de laminado..... 4
Figura 1.3 Proceso de forja...... 5
Figura 1.4 Proceso de Extrusin..... 6
Figura 1.5 Proceso de trefilado....... 7
Figura 1.6 Proceso de plegado.... 7
Figura 1.7 Perfiles de aluminio extruidos... 8
Figura 1.8 Puesta en posicin de la bobina de acero...... 9
Figura 1.9 Desenrollamiento de la bobina de acero..... 9
Figura 1.10 Entrada del fleje a la perfiladora....... 10
Figura 1.11 Alivio de torsin y corte...... 10
Figura 1.12 Plegadora manual....... 11
Figura 1.13 Plegadora automtica........ 11
Figura 1.14 Proceso de extrusin...... 12
Figura 1.15 Perfiladora por rodillos... 13
Figura 2.1. Tren de engranajes...... 16
Figura 2.2. Transmisin por cadenas.... 17
Figura 2.3. Transmisin por tornillos sin fin......... 18
Figura 2.4. Alargaderas Universales..... 19
Figura 2.5. Juego entre engranajes...... 20
Figura 2.6. Sistema tuerca y contratuerca....... 21
Figura 3.1. Dimensiones del rollo del fleje de acero galvanizado 25
Figura 3.2. Esquema del proceso de conformado..... 27
Figura 3.3. Forma de rodillos del paso 1..... 27
Figura 3.7. Forma de rodillos del paso 5.. 29
Figura 3.8. Forma del fleje luego del Paso 1.. 31
9

Figura 3.9. Forma del fleje al pasar por el Paso 2........................ 33
Figura 3.10. Forma del fleje al pasar por el Paso 3......................... 35
Figura 3.11. Forma del fleje al pasar por el Paso 4...................... 37
Figura 3.12. Forma del fleje al pasar por el Paso 5........... 40
Figura 3.13. Distribucin de fuerzas en los rodillos...................... 45
Figura 3.14. Diagrama del sistema de apoyo y separacin de ejes. 50
Figura 3.15. Diagrama de esfuerzos..... 52
Figura 3.16. Esquema sistema de ejes. 62
Figura 3.17. Configuracin del eje..... 63
Figura 3.18. Configuracin de fuerzas del eje. 63
Figura 3.19. Diagrama del cuerpo libre. 63
Figura 3.20.Divisin de secciones del eje.... 64
Figura 3.21.Diagrama de momentos eje........................ 64
Figura 3.22.Esquema de rodillo y eje.... 65
Figura 3.23. Configuracin del eje para rigidizadores...................... 67
Figura 3.24. Configuracin de fuerzas del eje..... 68
Figura 3.25. Diagrama del cuerpo libre. 68
Figura 3.26.Divisin de secciones del eje.... 68
Figura 3.27.Diagrama de momentos eje...... 69
Figura 3.28.Esquema de rodillo y eje... 69
Figura 3.29.Esquema de chavetas..................... 71
Figura 3.30.Datos de chavetas...... 71
Figura 3.31.Esquema del bastidor..... 75
Figura 3.32.Esquema de fuerzas en el bastidor.. 75
Figura 3.33.Esquema del soporte de los ejes........ 78
Figura 3.34.Esquema de nodos en el bastidor....... 80
Figura 3.35.Diagrama del cuerpo libre......... 81
Figura 3.37.Diagrama de momento cortante... 84
Figura 3.38.Diagrama de momento flector.. 84
Figura 3.39.Diagrama de cuerpo libre...85
Figura 3.40.Diagrama de momento cortante86
10

Figura 3.41.Diagrama de momento flector......................87
Figura 3.42.Distribucin de fuerzas......................87
Figura 3.43.Diagrama de cuerpo libre......................88
Figura 3.44.Seccion del perfil a utilizar en vigas verticales......................90
Figura 3.45.Seccion del perfil a utilizar en vigas longitudinales93
Figura 3.46. Montaje de la mquina...95
Figura 4.1. Forma de rodillos del paso 5...96
Figura 4.2. Configuracin del eje......................97
Figura 4.3. Soporte98
Figura 4.4. Placa mvil de rodamiento..98
Figura 4.5. Tubo de seccin cuadrada......99
Figura 4.6. Estructura metlica y fundicin de hormign............................ 99

11

NDICE DE TABLAS

Tabla 2.1. Ventajas y desventajas de un solo eje motriz. 15
Tabla 2.2. Ventajas y desventajas de dos ejes motrices.. 15
Tabla 2.3. Ventajas y desventajas de la trasmisin por tren de engranajes. 16
Tabla 2.4. Ventajas y desventajas de la trasmisin por cadenas... 17
Tabla 2.5. Ventajas y desventajas de la trasmisin por tornillos sin fin. 18
Tabla 2.6. Ventajas y desventajas de las alargaderas universales 19
Tabla 2.7. Ventajas y desventajas de juegos entre engranajes.. 20
Tabla 2.8. Ventajas y desventajas del sistema tuerca y contratuerca 21
Tabla 2.9. Cuadro de calificacin de sistema motriz...22
Tabla 2.10. Cuadro de calificacin de sistema de transmisin 22
Tabla 2.11. Cuadro de calificacin de sistema de separacin entre ejes
conformadores. 23
Tabla 3.1. Caractersticas motor WEG 53
Tabla 3.2. Caractersticas motor SIEMMENS 54
Tabla 3.3. Caractersticas motor ABB. 54
Tabla 3.4. Motor escogido. 54
Tabla 3.5. Caractersticas de la cadena escogida. 55
Tabla 3.6. Caractersticas y dimensiones de piones y coronas 56
Tabla 5.1. Tiempos de construccin de rodillos conformadores...... 104
Tabla 5.2. Tiempos de construccin de los ejes.. 104
Tabla 5.3. Tiempos de construccin de los soportes.. 105
Tabla 5.4. Tiempos de construccin de las placas porta rodamientos 106
Tabla 5.5. Tiempos de construccin del bastidor 106
Tabla 5.6. Presupuesto estimado para la fabricacin de las piezas 107

12

ANEXOS

ANEXO A: TIPOS DE PERFILES LIVIANOS

ANEXO B: REFERENCIAS BIBLIOGRFICAS DE FIGURAS

ANEXO C: CURVAS Y TABLAS PARA REALIZACIN DE CLCULOS

ANEXO D: TABLAS Y DATOS DE ELEMENTOS ESTANDARIZADOS

ANEXO E: FOTOS DEL MODELO A ESCALA

ANEXO F: PLANOS

13

SIMBOLOGA

sup
: Dimetro de rodillo superior [mm]
inf
: Dimetro de rodillo inferior [mm]
p
v : Velocidad de produccin [perfiles/min]
: Densidad [Kg/m
3
]
: Peso [Kgf]
: Gravedad [m/s
2
]
: Volumen [m
3
]
: Fuerza de rozamiento [Kgf]
: Fuerza de rozamiento lateral [Kgf]

: Coeficiente rozamiento
: Fuerza normal [Kgf]
: Resistencia ltima a la tensin [Kg/mm

2
]
: Longitud del ancho del fleje a ser deformado [mm]
: Espesor del fleje [mm]
: Fuerza deformadora [Kgf]
: Constante del material para el rodillo superior
: Constante del material para el rodillo inferior
: Razn de Poisson
: Mdulo de Young [Pa]

: Constante geomtrica
: Radio del rodillo superior [mm]

: Radio de la huella de contacto [mm]
: Presin promedio [Pa]
: Presin mxima [Pa]
: Fuerza mxima [Kgf]
: Fuerza de contacto [Kgf]
: Sumatoria de momentos [Kgf - mm]

: Inercia [Kg m
2
]
14

: Aceleracin angular [rad/s
2
]
: Velocidad angular inicial [rad/s]
: Velocidad angular final [rad/s]
: Perodo de tiempo [s]
: Velocidad lineal del fleje de acero galvanizado [m/s]
: Fuerza de arrastre [Kgf]
: Radio de la bobina [m]

: Torque [Kgf - m]
: Fuerza de rozamiento total [Kgf]

: Potencia [Hp]
: Potencia total [Hp]
: Fuerza actuante [Kgf]

: ngulo de giro [ ]
: Momento en x [Kgf - mm]
: Momento 1 [Kgf - mm]
: Momento 2 [Kgf - mm]
: Esfuerzo de compresin [Kg/mm

2
]
: Esfuerzo de traccin [Kg/mm

2
]
: Momento de inercia [mm
4
]
: Distancia de la fibra interior al eje neutro en una viga [mm]
: Distancia de la fibra exterior al eje neutro en una viga [mm]
: Resistencia de fluencia [Kg/mm

2
]
: Factor de seguridad
: Factor de servicio
: Potencia de diseo [Hp]
: Relacin de transmisin
: Nmero de dientes [dientes]
: Nmero de revoluciones [rpm]
: Longitud de la cadena [mm]
: Longitud total de la cadena [m]
: Factor de sobrecarga
15

: Relacin de velocidades
: Nmero de dientes del engrane [dientes]
: Nmero de dientes del pin [dientes]
: Nmero de revoluciones del engrane [rpm]
: Dimetro del pin [in]
: Dimetro del engrane [in]

: Distancia entre centros [in]
: Velocidad lnea de paso [ft/min]
: Carga transmitida [lb]
: Nmero de calidad
: Factor dinmico
: Momento de inercia polar del pin [in

4
]
: Momento de inercia polar del engrane [in

4
]
: Momento de inercia [in
4
]
: Factor de distribucin de carga

: Ancho de cara [in]
: Factor de proporcin del pin
: Factor de proporcin del engranado
: Factor de tamao
: Factor de espesor de borde

: Factor de servicio
: Factor de relacin de durezas
: Factor de confiabilidad
: Factor de esfuerzo por nmero de ciclos de flexin
: Factor de esfuerzo por nmero de ciclos de picadura
: Esfuerzo flexionante [Kpsi]
: Esfuerzo de contacto [Kpsi]
: Dimetro externo del pin [in]
: Dimetro externo del engrane [in]
: Reaccin 1 [Kgf]
: Reaccin 2 [Kgf]
16

: Momento flector dependiente de la distancia [Kgf - m]
: Momento torsor [Kgf - m]
: Esfuerzo de tensin [Kg/mm

2
]
: Esfuerzo mximo de tensin [Kg/mm

2
]
: Esfuerzo mnimo de tensin [Kg/mm

2
]
: Esfuerzo cortante [Kg/mm

2
]
: Fuerza de corte sobre la chaveta
: Momento torsor para la chaveta [Kgf - mm]
: Longitud necesaria para que no se produzca el fallo [mm]
: Carga radial sobre los rodamientos [Kgf]
: Carga superficial [Kgf/m

2
]
: Fuerza del arrastre del material [Kgf]
: Fuerza de volcamiento [Kgf]
: Carga distribuida [Kgf/m

2
]
: Carga transversal sobre cada seccin [Kgf/m]
: Longitud del bastidor [m]
: Reaccin horizontal del nodo 14 [Kgf]
: Reaccin vertical del nodo 14 [Kgf]
: Desplazamiento horizontal en el nodo 2 [m]
: Desplazamiento vertical en el nodo 2 [m]
: Carga longitudinal sobre cada seccin [Kgf/m]
: Ancho del bastidor [m]
: Momento de inercia en x [in

4
]
: Momento de inercia en y [in

4
]
: Radio de inercia en x [in]

17

: Radio de inercia en y [in]

: Carga [Kgf]
: Momento en el eje x [Kgf - m]
: Momento en el eje y [Kgf - m]
: Carga equivalente [Kgf]
: Esfuerzo real axial [Kg/mm

2
]
: Fuerza axial [Kgf]
: Condicin de apoyo de las columnas en el bastidor
: Condicin de apoyo a calcular

4
]
: Longitud no apoyada de la seccin de una columna [in]

4
]
: Longitud no apoyada de una viga [in]

: Valor de longitud efectiva
: Fuerza real de flexin [Kgf]
: Esfuerzo real de flexin [Kg/mm

2
]

18

RESUMEN

El presente documento contempla el desarrollo del proceso de fabricacin de
perfiles omega de acero galvanizado de 0.45 mm de espesor.
Para dicho propsito se ha diseado una mquina capaz de conformar al acero
galvanizado de 0.45 mm de espesor mediante el uso de rodillos conformadores
colocados en un orden especial para as conseguir al final del proceso un perfil de
seccin tipo omega.
En primer lugar se procedi a realizar el marco terico de la mquina en el que se
adquiere los conocimientos generales correspondientes al proceso de conformado
mecnico por rodillos. Una vez concluida esta parte se procedi a analizar y
escoger las alternativas posibles para el diseo de la perfiladora. Ya escogida la
alternativa se realiz los clculos pertinentes para el dimensionamiento de los
diferentes elementos presentes en la mquina.
Con la ayuda de un software de diseo mecnico se elabor la maquina en 3D
para posteriormente conseguir los planos de conjunto y el despiece de la mquina.
Teniendo en cuenta todo este conjunto de informacin se obtuvo un presupuesto
estimado del costo que tendra la construccin y montaje de esta obra.
Para efectos didcticos y demostrativos de este proyecto se construy un modelo
a escala 1:3.

19

PRESENTACIN

El pas ha venido sufriendo cambios en su infraestructura ya cada da existen
mayor cantidad de viviendas y edificios, pero gracias a este proceso es
conveniente crear nuevos mecanismos para agilitar la fabricacin de dichas
construcciones.

Las construcciones livianas son hoy en da un mtodo muy eficaz para realizar
divisiones en edificios y habitaciones de una manera rpida y segura, por esta
razn gracias al proceso de conformado por rodillos se puede obtener los perfiles
necesarios para la realizacin de paredes divisorias de paneles de yeso.

Este proyecto presenta el mtodo de fabricacin de perfiles omega de acero
galvanizado de 0.45mm de espesor, que sirven como parante para las partes
antes mencionadas.

Adems gracias al modelo a escala construido los estudiantes podrn tener una
mejor idea sobre el proceso de conformado por rodillos y sus utilidades.

20

CAPITULO 1
GENERALIDADES

1.1 CONFORMADO MECANICO

El conformado en fro es empleado a nivel mundial para fabricar los productos ms
diversos; clavos, tornillos, bulones, tubos de cobre, botellas de aluminio, alambres
metlicos para neumticos, etc. Tambin la mayora de los objetos metlicos de
uso domstico se producen mediante este mtodo: mangos, bisagras, elementos
de unin, listones y utensilios de cocina.

El concepto del conformado en fro comprende todos los mtodos de fabricacin
que permiten deformar plsticamente metales o aleaciones de metales tales como
cobre, aluminio o latn, pero sin modificar el volumen, el peso o las propiedades
esenciales del material. Durante el conformado en fro la materia prima recibe su
nueva forma mediante un proceso que consta de diferentes etapas de
deformacin. De tal manera se evita que se exceda la capacidad de deformacin
del material y por lo tanto su rotura.
En el conformado en fro, contrariamente al mecanizado por arranque de virutas,
no se generan virutas. Adems, se obtiene una calidad superficial muy buena sin
tener que volver a trabajar la pieza. La sensibilidad al entallado del componente es
mucho menor, por lo tanto no hay zonas de transicin sensibles como por ejemplo
en el torneado

El conformado mecnico de partes con la aplicacin de una fuerza, se considera
uno de los procesos de formacin ms importantes, en trminos del valor de la
produccin y del mtodo de produccin. El conformado de partes se puede
efectuar con el material fro (formado en fro) o con material caliente (formado en
caliente). Las fuerzas utilizadas para formar las partes pueden ser de tipo de
21

flexin, compresin o cizallado y tensin. Los procesos de conformado se pueden
clasificar sobre la base de la forma en que se aplica la fuerza.
El formado por doblado se efecta al obligar al material a doblarse a lo largo de un
eje. Entre los procesos por doblado estn el plegado, corrugado y perfilado.
El formado por cizallado (guillotinado) es en realidad, un proceso de separacin de
material en el cual se hace pasar a presin una o dos cuchillas a travs de una
parte fija. El cizallado tambin incluye procesos tales como punzado o perforacin,
estampado, punzado con matrices y refinado.
El formado por compresin se efecta al obligar al material, fro o caliente, a
adecuarse a la configuracin deseada con la ayuda de un dado, un rodillo o un
buzo o punzn. El formado por compresin, incluye procesos tales como forja,
extrusin, laminado y acuado.
El formado por tensin se efecta al estirar el material para que adopte la
configuracin deseada. Incluye procesos tales como estirado, formado por
trefilado, embutido y abocinado.

La deformacin es nicamente uno de los diversos procesos que pueden usarse
para obtener formas intermedias o finales en el metal.
El estudio de la plasticidad est comprometido con la relacin entre el flujo del
metal y el esfuerzo aplicado. Si sta puede determinarse, entonces las formas
ms requeridas pueden realizarse por la aplicacin de fuerzas calculadas en
direcciones especficas y a velocidades controladas.

PROCESO DE EMBUTICIN
El proceso de embuticin simple se lleva a cabo presionando un trozo de metal
entre un punzn y una matriz, as como al indentar un blanco y dar al producto una
medida rgida. Latas para alimentos y botes para bebidas, son los ejemplos ms
comunes.
Como se ver ms adelante, este proceso puede llevarse a cabo nicamente en
fro. Cualquier intento de estirado en caliente, produce en el metal un cuello y la
ruptura. El anillo de presin en la Fig. 1.1, evita que el blanco se levante de la
22

superficie del dado, dando arrugas radiales o pliegues que tienden a formarse en
el metal fluyendo hacia el interior desde la periferia del orificio del dado.

Figura 1.1. Proceso de Embuticin
1

PROCESO DE LAMINADO
Este es un proceso en el cual se reduce el espesor del material pasndolo entre
un par de rodillos rotatorios, ver Fig. 1.2. Los rodillos son generalmente cilndricos
y producen planos tales como lminas o cintas. Tambin pueden estar ranurados
o grabados sobre una superficie a fin de cambiar el perfil, as como estampar
patrones en relieve.
Este proceso de deformacin puede llevarse a cabo, ya sea en caliente o en fro.
El trabajo en caliente es usado muy ampliamente porque es posible realizar un
cambio en forma rpida y barata. El laminado en fro se lleva a cabo por razones
especiales, tales como la produccin de buenas superficies de acabado o
propiedades mecnicas especiales. Se lamina ms metal que el total tratado por
todos los otros procesos.

23

Figura 1.2 Proceso de laminado
2

PROCESO DE FORJADO
En el caso ms simple, el metal es comprimido entre martillo y un yunque y la
forma final se obtiene girando y moviendo la pieza de trabajo entre golpe y golpe.
Para produccin en masa y el formado de secciones grandes, el martillo es
sustituido por un martinete o dado deslizante en un bastidor e impulsado por una
potencia mecnica, hidrulica o vapor.
Un dispositivo utiliza directamente el empuje hacia abajo que resulta de la
explosin en la cabeza de un cilindro sobre un pistn mvil. Los dados que han
sustituido al martillo y al yunque pueden variar desde un par de herramientas de
cara plana, hasta ejemplares que tiene cavidades apareadas capaces de ser
usadas para producir las formas ms complejas, como en la Fig. 1.3
Si bien, el forjado puede realizarse ya sea con el metal caliente o fro, el elevado
gasto de potencia y desgaste en los dados, as como la relativamente pequea
amplitud de deformacin posible, limita las aplicaciones del forjado en fro. Un
ejemplo es el acuado, donde los metales superficiales son impartidos a una pieza
de metal por forjado en fro. El forjado en caliente se est utilizando cada vez ms
como un medio para eliminar uniones y por las estructuras particularmente
apropiadas u propiedades que puede ser conferidas al producto final. Es el
mtodo de formado de metal ms antiguo y hay muchos ejemplos que se
remontan hasta 1000 aos A. C.

24

Figura 1.3 Proceso de forja
3

PROCESO DE ESTIRADO
Este es esencialmente un proceso para la produccin de formas en hojas de
metal. Las hojas se estiran sobre hormas conformadas en donde se deforman
plsticamente hasta asumir los perfiles requeridos. Es un proceso de trabajo en
fro y es generalmente el menos usado de todos los procesos de trabajo.

PROCESO DE EXTRUSION
En este proceso un cilindro o trozo de metal es forzado a travs de un orificio por
medio de un mbolo, por tal efecto, el metal estirado y extruido tiene una seccin
transversal, igual a la del orificio del dado.
Hay dos tipos de extrusin, extrusin directa y extrusin indirecta o invertida. En el
primer caso, el mbolo y el dado estn en los extremos opuestos del cilindro y el
material es empujado contra y a travs del dado, como en la Fig. 1.4. En la
extrusin indirecta el dado es sujetado en el extremo de un mbolo hueco y es
forzado contra el cilindro, de manera que el metal es extruido hacia atrs, a travs
del dado. La extrusin puede llevarse a cabo, ya sea en caliente o en fro, pero es
predominantemente un proceso de trabajo en caliente. La nica excepcin a esto
es la extrusin por impacto, en la cual el aluminio o trozos de plomo son extruidos
por un rpido golpe para obtener productos como los tubos de pasta de dientes.
En todos los procesos de extrusin hay una relacin crtica entre las dimensiones
del cilindro y las de la cavidad del contenedor, especialmente en la seccin
transversal.
25

El proceso se efecta a una temperatura de 450 a 500 C con el fin de garantizar
la extrusin.
El diseo de la matriz se hace de acuerdo con las necesidades del mercado o del
cliente particular.
La extrusin nos permite obtener secciones transversales slidas o tubulares que
en otros metales sera imposible obtener sin recurrir al ensamble de varias piezas.

Figura 1.4 Proceso de Extrusin
4

PROCESO DE TREFILADO
Una varilla de metal se aguza en uno de sus extremos y luego es estirada a travs
del orificio cnico de un dado, como en la Fig. 1.5.
La varilla que entra al dado tiene un dimetro mayor y sale con un dimetro
menor. En los primeros ejemplos de este proceso, fueron estiradas longitudes
cortas manualmente a travs de una serie de agujeros de tamao decreciente en
una placa de estirado de hierro colado o de acero forjado. En las instalaciones
modernas, grandes longitudes son estiradas continuamente a travs de una serie
de dados usando un nmero de poleas mecnicamente guiadas, que pueden
producir muy grandes cantidades de alambre, de grandes longitudes a alta
velocidad, usando muy poca fuerza humana. Usando la forma de orificio
apropiada, es posible estirar una variedad de formas tales como valos,
cuadrados, hexgonos, etc., mediante este proceso.

26

Figura 1.5 Proceso de trefilado
5

1.2 PROCESOS DE PERFILADO
Entre los procesos que existen para conformar perfiles de chapa de acero o
aluminio se tiene: el plegado o doblado, por extrusin y por roll forming
(conformado por rodillos)
PERFILADO POR DOBLADO O PLEGADO
El plegado consiste en doblar un material delgado, por ejemplo una plancha
metlica, con el fin de reforzar algunas de sus funciones, es decir que mediante
este proceso se puede obtener perfiles de acero o aluminio, pero que no sean de
gran extensin.

La operacin de plegado se lleva a cabo de una manera lenta para no sobrepasar
el lmite de fluencia del material y no producir un corte.

Figura 1.6 Proceso de plegado
6

27

PERFILADO POR EXTRUSIN

El perfilado por extrusin es un proceso usado para crear objetos con seccin
transversal definida y fija. El material se empuja o se extrae a travs de un troquel
de una seccin transversal deseada. Las dos ventajas principales de este proceso
por encima de procesos manufacturados es la habilidad para crear secciones
transversales muy complejas y el trabajo con materiales que son quebradizos,
porque el material solamente se encuentra fuerzas de compresin y de
cizallamiento. Tambin las piezas finales se forman con una terminacin
superficial excelente.
La extrusin puede ser continua (produciendo tericamente de forma indefinida
materiales largos) o semicontinua (produciendo muchas partes). El proceso de
extrusin puede hacerse con el material caliente o frio.

Figura 1.7 Perfiles de aluminio extruidos
7

PERFILADO POR RODILLOS
El perfilado por rodillos es una tcnica industrial de conformacin continua del
acero a partir de bandas cortadas transversalmente. Este proceso de alta
tecnologa necesita un equipo de produccin extremadamente avanzado y eficaz.
El perfilado consiste de manera esquemtica en hacer pasar una banda de acero
en medio de rodillos trabajndola de manera a darle una forma continua de perfil,
hacindolo pasar por varias etapas
28

Puesta en posicin de la bobina de acero; esta etapa es muy importante ya que la
bobina de acero debe estar alineada tanto vertical como horizontalmente con la
entrada del fleje a la mquina perfiladora.

Figura 1.8 Puesta en posicin de la bobina de acero
8

Desenrollamiento de la bobina; esta etapa consiste en tomar el fleje y hacerlo
ingresar a la mquina perfiladora que posee una gua inicial para evitar que el
acero se desalinee.

Figura 1.9 Desenrollamiento de la bobina de acero
9
29

Entrada del fleje en la perfiladora de rodillos; en esta etapa el fleje entra en la
mquina de rodillos y a travs de estos toma la forma que se desea del perfil.

Figura 1.10 Entrada del fleje a la perfiladora
10
Alivio de torsin y corte; mediante esta etapa se hace pasar el perfil a travs de un
dado que lograra eliminar el efecto de torsin que se produce en el perfilado y
hecho se procede a cortar el perfil.

Figura 1.11 Alivio de torsin y corte
11

1.3 MQUINAS DE PERFILADO
Entre las mquinas que se usan para el perfilado se tiene plegadoras, equipos
para extrusin y mquinas de rodillos.

PLEGADORAS
Para la produccin de perfiles mediante plegado se utilizan mquinas plegadoras
que pueden ser manuales o automticas.
30

En las plegadoras manuales se usa una palanca para accionar el mecanismo de
plegado, haciendo bajar el punzn y efectuando una fuerza para el doblez.

Figura 1.12 Plegadora manual
12

En las plegadoras automticas el accionamiento del mecanismo se realiza a partir
de un pedal o botn que mediante un sistema hidrulico hace bajar el punzn para
realizar el doblez.

Figura 1.13 Plegadora automtica
13

MQUINAS DE EXTRUSION
Existen diferentes variaciones en el equipamiento para la extrusin. Ellos varan
en cuatro caractersticas fundamentales:
1. Movimiento de la extrusin con relacin al material que ser sometido a
extrusin. Si el troquel se sostiene de forma estacionaria el material de
partida se mueve hacia l, entonces se le llama "extrusin directa". Si el
31

material de partida esta estacionario y el troquel se mueve hacia el material
de partida se llama "extrusin indirecta".
2. La posicin de la prensa ya sea vertical u horizontal.
3. Tipo de manejo ya sea hidrulico o mecnico.
4. El tipo de carga aplicada ya sea convencional (variable) o hidrulica.
Existen varios mtodos para la formacin de cavidades internas en la extrusin.
Una va es usar una barra hueca y entonces usar un mandril fijo o flotante. Si una
barra slida es usada como material entonces esta debe, primero ser pasada por
el mandril, antes de ser extruida por el troquel. Una prensa especial es usada para
controlar el mandril independientemente del material de partida. La barra solida
puede incluso ser usada con el troquel araa, troquel tronera o troquel puente,
todos estos tipos de troqueles incorporados al mandril en el troquel y mantienen el
mandril en el lugar. Durante la extrusin el metal se divide y fluye alrededor de los
sostenes, dejando una lnea de soldadura en el producto final

Figura 1.14 Proceso de extrusin
14
MQUINAS DE ROLL FORMING

El perfilado por laminacin en fro a travs de rodillos se realiza a temperatura
ambiente, partiendo de un fleje de acero o acero inoxidable de anchura igual al
permetro del perfil a conformar.
32

Las perfiladoras por rodillos son mquinas compuestas de una serie de pares de
rodillos dispuestos en dos series, la superior de machos y la inferior de hembras
entre los que se hace pasar la tira de chapa, que al deformarse por la presin de
los rodillos se transforma en un perfil de la seccin prevista por la forma de las
gargantas de los rodillos.

Figura 1.15 Perfiladora por rodillos
15

Este proceso parte de un fleje de chapa en bruto o previamente galvanizada en
caliente por las dos caras o en su caso de acero inoxidable.
El proceso comienza desenrollando el fleje de chapa y haciendo esta pasar por
algunos pares de rodillos que poco a poco le van dando la forma necesaria,
cuando ya se tiene la forma deseada se procede a cortar el perfil de la longitud
deseada.
Este proceso se realiza en trenes de laminado de ms de 100 metros de longitud
totalmente automatizados y continuos.

33

CAPITULO 2
PLANTEAMIENTO Y SELECCIN DE ALTERNATIVAS
PARA EL DISEO

2.1 PARAMETROS QUE DEFINEN LA PERFILADORA
Se considerar en el diseo como parte importante los siguientes aspectos:

CARACTERSTICAS DEL MATERIAL A CONFORMARSE
Disponibilidad del acero AISI SAE 1010 en bobinas
Espesor: 0.45 mm
Ancho del fleje: Mximo 200 mm

CARACTERSTICAS DE LA MQUINA
Nmero de pasos o etapas de conformado: 5
Separacin vertical entre centros de ejes conformadores: mnimo 150.45
mm
Variacin continua de velocidad de avance del material: entre 5 y 37 m/min
Facilidad de cambio de rodillos

2.2 ANLISIS DE ALTERNATIVAS POSIBLES

SISTEMA MOTRIZ
Considerando que el movimiento se lo obtiene de un motor elctrico, es importante
realizar un anlisis de las alternativas posibles y viables que se pueden tener para
transmitir el movimiento a cada par de rodillos conformadores.
Una primera clasificacin describe la distribucin de la fuerza motriz, ya que puede
darse la posibilidad de que un eje o los dos ejes que contienen a los rodillos sean
motrices.

34

Un Eje Motriz
Dada una estacin individual de conformado, es posible tener solo el eje inferior
en calidad de motriz y el eje superior conducido nicamente por efecto del
rozamiento existente entre rodillos conformadores y material que se est
conformando.
VENTAJAS DESVENTAJAS
Proporciona libre calibracin de la
distancia vertical entre rodillos.
Se pueden disear los rodillos
superiores e inferiores de distintos
dimetros.
Bajo costo, debido al reducido nmero
de elementos de mquina necesarios.

Puede ocurrir deslizamiento en el
material cuando se conforma,
ocasionando pliegues y defectos en
el proceso.
Se deben mantener bajas
velocidades de conformado,
implicando menor produccin.

Tabla 2.1. Ventajas y desventajas de un solo eje motriz

Dos ejes motrices.
Este sistema asegura que tanto el eje superior como el eje inferior tendrn la
misma velocidad de conformacin con los rodillos, por estar comunicados
directamente.
Proporciona mayor seguridad en el
conformado y buenos acabados
superficiales.
Aumenta la velocidad de conformacin
lo que significa mayor produccin.
Se pueden prescindir de la lubricacin
en el contacto entre material-rodillos,
para pequeos espesores de material.
Se requiere de mayor cantidad de
elementos de mquina para
transmitir el movimiento a los dos
ejes.
Dificultad para una buena
calibracin en la distancia vertical
entre ejes.

Tabla 2.2. Ventajas y desventajas de dos ejes motrices
35

A continuacin se detallan las diferentes alternativas para los componentes que
transmitirn el movimiento:

Transmisin por tren de engranajes.
Este sistema motriz consiste de un tren continuo de engranajes, el cual transmite
el movimiento uniformemente a cada estacin de conformado mediante la
presencia de engranajes locos.

Figura 2.1. Tren de engranajes
16

No hay deslizamiento en este tipo de
sistema de misin.
La transmisin es muy compacta y se
combina la sencillez de su fabricacin
con una gran precisin.
Existen pocas prdidas por friccin.
Trasmite grandes potencias.

Alto costo porque se requiere un
dentado especial, muy preciso, bien
tratado trmicamente segn la
aplicacin.
Requiere permanente y buena
lubricacin.
Un brusco aumento de la
resistencia al movimiento de los
ejes conducidos, puede dar lugar a
roturas en los mecanismos
accionados por engranajes.

Tabla 2.3. Ventajas y desventajas de la trasmisin por tren de engranajes
36

Transmisin por cadena.
Consiste en piones acoplados a cada eje motriz (pin conductor), las cuales
trasmiten el movimiento a las coronas (pin conducido) por medio de una cadena
de longitud apropiada la que se acopla al accionamiento del motor. Como se
muestra en la figura siguiente:

Figura 2.2. Transmisin por cadenas
17

Alto rendimiento en una transmisin
bien dimensionada, el cual no se
afecta por el desgaste de la cadena.
Imposibilidad de deslizamiento
intempestivo y continuidad perfecta
del movimiento por el gran nmero
de dientes que se hallan al mismo
tiempo en accin.
Sistema de transmisin de bajo costo
comparado con otros sistemas.
Larga vida y capacidad de impulsar
cierto nmero de ejes desde una
sola fuente de potencia.
Permite aumentar la capacidad de
transmisin por el empleo de
cadenas de mltiples hileras.
Alto costo porque se requiere un
dentado especial, muy preciso, bien
tratado trmicamente segn la
aplicacin.
Requiere permanente y buena
lubricacin.
Un brusco aumento de la
resistencia al movimiento de los
ejes conducidos, puede dar lugar a
roturas en los mecanismos
accionados por engranajes.

Tabla 2.4. Ventajas y desventajas de la trasmisin por cadenas
37

Transmisin por tornillo sin fin.
Es un sistema de transmisin que aprovecha el movimiento dado por un tornillo sin
fin para accionar un mecanismo de engranajes en cada estacin individual a
travs de una corona.

Figura 2.3. Transmisin por tornillos sin fin
18

La eficiencia en este tipo de sistema
de transmisin es alta.
Con este sistema puede obtenerse
una amplia relacin de la velocidad,
dependiendo del tamao de la
corona.
Se requiere de maquinaria y
personal especializado para la
construccin de los elementos de
mquina necesarios en esta
alternativa.
Su costo es alto comparado con
otros sistemas de transmisin.

Tabla 2.5. Ventajas y desventajas de la trasmisin por tornillos sin fin
SISTEMA DE SEPARACION ENTRE EJES CONFORMADORES.
Dado el rango de espesores de material y los distintos tamaos de rodillos a
emplearse segn el perfil que se desea conformar, es necesario adecuarse un que
permita calibrar la distancia entre ejes conformadores. Este sistema de calibracin
puede concebirse de varias maneras.

38

Alargaderas universales.
El empleo de estas alargaderas tiene dos objetivos fundamentales: Trasmite el
giro desde el sistema motriz hasta los ejes conformadores, y aprovecha la
posibilidad de acoplar rboles, con la finalidad de obtener una calibracin funcional
y adecuada, mediante el empleo de Juntas Cardn.

Figura 2.4. Alargaderas Universales
19

Permite separacin de los ejes para
una amplia gama de dimetros de
rodillos y espesores de material.
Poseen buenas propiedades
cinemticas y trabajan de manera
uniforme.
No requieren de mayor precaucin
para su mantenimiento.

Imposibilidad de calibrar la
separacin entre ejes
conformadores directamente desde
el sistema de conformado, puesto
que la presencia de las alargaderas
universales obliga una separacin
entre sistema motriz y de
conformado.
Las Juntas Cardn no tienen una
relacin de velocidades constante
pero si puede conseguirse una
relacin de velocidad igual a uno,
con cualquier ngulo; utilizando dos
Juntas Cardn y acopladas de sus
dos horquillas deben ser paralelos.
Tabla 2.6. Ventajas y desventajas de las alargaderas universales

39

Juego entre engranajes.
En caso que el sistema motriz sea por tren de engranajes, se pude aprovechar el
juego existente entre los mismos con el fin de conseguir la calibracin deseada,
aunque es un sistema anti tcnico.

Figura 2.5. Juego entre engranajes
20

Calibracin directa desde el sistema
motriz.
Disminuye el costo total de la mquina
por ahorro de elementos mecnicos.
Uso ideal para un solo tipo de perfil.

Desgaste prematuro en los
engranajes por aumento de friccin
y choque entre ellos.
Reducido rango de calibracin.
Involucra alto riesgo en la
operacin.

Tabla 2.7. Ventajas y desventajas de juegos entre engranajes
Sistema de tornillo tuerca y contratuerca.
En caso que el sistema motriz sea por cadena, es posible calibrar la separacin
entre ejes de conformado, directamente desde el sistema motriz. Esto se logra
teniendo la posibilidad de variar la longitud entre una placa superior y los soportes
de sujecin, por medio de ajustar o aflojar una tuerca.
40

Figura 2.6. Sistema tuerca y contratuerca
Calibracin directa.
Bajo costo de elementos mecnicos
Bajo costo de fabricacin y montaje
Fcil diseo
Fcil montaje
Fcil mantenimiento
La amplitud de calibracin depende
de la longitud del tornillo, por lo
tanto para grandes separaciones
entre ejes puede ser necesario
aumentar la longitud del tornillo

Tabla 2.8. Ventajas y desventajas del sistema tuerca y contratuerca

2.3 SELECCIN DE ALTERNATIVAS

Para escoger los sistemas ms adecuados que definan plenamente a la
Perfiladora de Rodillos, se ha procedido a la utilizacin del mtodo de
Ordenamiento y Ponderacin de Factores, con una escala de calificacin de 1 a
10.

41

SISTEMA MOTRIZ
Alternativa 1: Un Eje Motriz.
Alternativa 2: Los Dos Ejes Motrices.
Tabla 2.9. Cuadro de calificacin de sistema motriz
SISTEMAS DE TRANSMISIN

Alternativa 1: Transmisin por Tren de Engranajes.
Alternativa 2: Transmisin por Cadena.
Alternativa 3: Transmisin por Tornillo sin fin.
FACTOR
ALTERNATIVA
1
ALTERNATIVA
2
ALTERNATIVA
3
IDEAL
Rendimiento en
transmisin
9 9 9 10
Costo 6 9 4 10
Facilidad de construccin 8 10 5 10
Facilidad de Operacin 10 8 9 10
Lubricacin 7 6 6 8
TOTAL: 40 42 33 48
Tabla 2.10. Cuadro de calificacin de sistema de transmisin

SISTEMA DE SEPARACION ENTRE EJES CONFORMADORES

Alternativa 1: Alargaderas Universales.
Alternativa 2: Juego entre Engranajes.
Alternativa 3: Sistema De Tornillo Tuerca Y Contratuerca

FACTOR ALTERNATIVA 1 ALTERNATIVA 2 IDEAL
Potencia Requerida 6 8 10
Seguridad de conformacin 6 9 10
Velocidad de conformacin 7 9 10
Costo 8 6 9
Fcil calibracin 8 7 8
TOTAL 35 39 47
42

FACTOR
ALTERNATIVA
1
ALTERNATIVA
2
ALTERNATIVA
3
IDEAL
Amplitud de
Calibracin.
9 4 8 10
Riesgos de
Produccin.
9 5 9 10
Costo. 4 6 9 10
Rapidez de
Calibracin.
8 6 7 9
TOTAL: 30 21 33 39
Tabla 2.11. Cuadro de calificacin de sistema de separacin entre ejes
conformadores
2.4 PLANTEAMIENTO DE LA ALTERNATIVA ESCOGIDA

Al analizar las diferentes alternativas, ventajas, desventajas y cuadros de
calificacin se llega a las siguientes conclusiones:

El sistema motriz de la mquina ser a travs del movimiento de los dos
ejes.
El sistema de transmisin a emplearse ser mediante el uso de cadenas,
piones y coronas. Cabe mencionar que tambin se va a analizar el
sistema de transmisin por engranajes ya que posee ventajas
considerables para el diseo de la mquina.
El sistema de tornillo, tuerca y contratuerca ser el mtodo de separacin
de los ejes conformadores ya que es el que brinda mayor fiabilidad, a pesar
de tener gran simplicidad.

43

. . . 280 . . . 6 . 279
) 05 . 0 (
min
92 . 43
min
92 . 43
. . . 140 . . . 8 . 139
) 10 . 0 (
min
92 . 43
min
92 . 43
. . 100 . . . 2 . 93
) 15 . 0 (
min
92 . 43
min
92 . 43
inf
sup
m p r m p r
rev
m
m
rev
m
m
n
m p r m p r
rev
m
m
rev
m
m
n
m p r m p r
rev
m
m
rev
m
m
n
rig
=
(
=
(
=
=
(
=
(
=
=
(
=
(
=

CAPITULO 3
DISEO DE LA ALTERNATIVA ESCOGIDA

3.1 METODOLOGA
Se va a proceder a calcular dimensiones y resistencia de los diferentes elementos
que componen la mquina que se desea disear, tomando en cuenta los
diferentes aspectos: pesos de los rodillos, numero de pasos de conformado,
nmero de revoluciones, etc. En el caso de las revoluciones por minutos se
procede a redondearlas para facilidad de los clculos.

Para la realizacin y la concertacin de los clculos necesarios para el diseo de
la mquina se deben tomar en cuenta los siguientes parmetros:
Dimetro del rodillo superior, mm 150
sup
=
Dimetro del rodillo inferior, mm 100
inf
=
Separacin entre rodillos, mm x 45 . 0 =
Velocidad de produccin propuesta,
min
12
perfiles
v
p
=
Si cada perfil mide, m l
p
66 . 3 =
Entonces se producirn, 43.92 m/min de perfil esto quiere decir que la velocidad
lineal del acero galvanizado ser: V
AG
=0.73 [m/s]

Clculo de las revoluciones por minuto para los rodillos.

44

m L
L
n L
a la
a la
n
a la
83 . 1725
.] .......... ) 10 5 . 4 3 5 . 0 ( ) 10 5 . 4 2 5 . 0 ( ) 10 5 . 4 5 . 0 [(
)] 10 5 . 4 * ( 5 . 0 [
min
4 4 4
min
806
1
4
min
=
+ + + + + + =
+ =

=
. 622 . 92 . 621
7800
081 . 0 00045 . 0 8322 . 1725 104 . 0
3
3
Kg Kg Masa
entonces
m
Kg
si
m m m Volumen
bobina
= =
=
= =
Se procede a calcular la velocidad de rotacin de la bobina de acero galvanizado

tomando en cuenta los siguientes datos:
m
m
externo
erno
225 . 1
5 . 0
int
=
=

En un rollo de estas dimensiones se tienen:

Figura 3.1. Dimensiones del rollo del fleje de acero galvanizado
806 capas de acero galvanizado de 0.45 mm de espesor.
Entonces para calcular la longitud de lmina de acero que existe en el rollo,
tomando en cuenta que se tiene un rollo uniforme es decir que el acero esta
enrollado capa tras capa sin espacio de aire entre ellas, se tiene la siguiente
expresin:

(1)

Con estas dimensiones se calcula el volumen y con la densidad se calcula la masa
de acero galvanizado AISI SAE 1010
21
;

CLCULO DEL PESO DE LOS RODILLOS
Para el clculo del peso de los rodillos se toma en cuenta la densidad del acero
AISI D12 (Bohler K110) y el volumen de cada tamao de los rodillos.
45

Kgf N P
s
m
m
Kg
m P
entonces
m V
L
D
V
m
Kg
si
g V P
5 . 13 8 . 132
8 . 9 7700 10 76 . 1
10 76 . 1
1 . 0
4
) 15 . 0 (
4
7700
2 3
3 3
3 3
2 2
3
=
(
=
=
= =
(
=
=
Kgf N P
s
m
m
Kg
m P
entonces
m V
L
D
V
m
Kg
si
g V P
6 26 . 59
8 . 9 7700 10 85 . 7
10 85 . 7
1 . 0
4
) 1 . 0 (
4
7700
2 3
3 4
3 4
2 2
3
=
(
=
=
= =
(
=
=
Kgf N P
s
m
m
Kg
m P
entonces
m V
L
D
V
m
Kg
si
g V P
45 . 0 45 . 4
8 . 9 7700 10 9 . 5
10 9 . 5
03 . 0
4
) 05 . 0 (
4
7700
2 3
3 5
3 5
2 2
3
=
(
=
=
= =
(
=
=
RODILLOS ESTNDAR
Rodillos superiores
(2)

(3)

Rodillos inferiores
(2)

(3)

RODILLOS DE RIGIDIZADORES
(2)

(3)

46

3.2 DISEO DEL SISTEMA DE CONFORMADO
El sistema de conformado para el perfil omega se lleva a cabo haciendo pasar el
fleje por una serie de 5 juegos de rodillos que deforman el material dndole las
dimensiones y la forma deseada.

Figura 3.2. Esquema del proceso de conformado

Estos pasos se detallan a continuacin:
PASO 1
Al pasar el fleje por este paso se realizan los rigidizadores centrales y el doblez
lateral a 90
o

Figura 3.3. Forma de rodillos del paso 1

47

PASO 2
Al pasar el fleje por estos rodillos se obtiene un doblez en el borde con una
inclinacin de 45
o


PASO 3
Al pasar el fleje por estos rodillos se cierran los dobleces exteriores
completamente


PASO 4
En este paso el fleje sufre una gran deformacin para alcanzar el ngulo de 72
o

que se desea obtener.
48

PASO 5
En este ltimo paso se obtiene el perfil terminado


49

l rl
r
F F
N F
=
=
3.3 FACTOR DE SEGURIDAD GENERAL
En el desarrollo de este proyecto, existen dos alternativas para incluir un
coeficiente de seguridad en el diseo:
Incrementar las fuerzas realmente esperadas, multiplicndolas por el
coeficiente de seguridad (coeficiente de seguridad de incremento de carga).
Disminuir la resistencia realmente esperable del material, dividindola por el
coeficiente de seguridad (coeficiente de seguridad de disminucin de
resistencia).
Las dos aproximaciones anteriores son equivalentes siempre que las tensiones
mantengan la proporcionalidad con las cargas externas aplicadas, cosa que ocurre
en la mayor parte de los problemas mecnicos, aunque no en todos.
Un valor del coeficiente de seguridad superior a la unidad indica seguridad ante el
fallo. En funcin de la variabilidad de las cargas aplicadas y las propiedades del
material, cada valor del coeficiente de seguridad se puede asociar a una
probabilidad de fallo o de supervivencia de la pieza analizada.
En nuestro caso se obtiene el siguiente factor de seguridad 5 =
s
n debido al
condicionante que presentan los elementos disponibles en el mercado, por lo que
los clculos realizados a continuacin se realizaron en base a ello.

3.4 DETERMINACIN DE LAS FUERZAS ACTUANTES EN EL
PROCESO DE PERFILADO

FUERZAS DE ROZAMIENTO
Se calcula ahora la fuerza de rozamiento tanto lateral como radial
(4)

(5)
La fuerza normal N est compuesta por la fuerza de doblado necesaria y la fuerza
de contacto de cada juego de rodillos con la plancha de acero galvanizado, la
Fuerza F
l
en algunos casos representa la fuerza lateral de doblado, el peso no se
50

Kgf F
mm mm
mm
Kg
F
entonces
mm e
mm a
mm
Kg
Sut
si
e a Sut
F
d
d
nizado acerogalva
d
493
3
45 . 0 104
.
6 . 31
45 . 0
104
.
6 . 31
3
2
2
=

(
=
=
=
(
=

=
0066 . 0
1
75
1
2
1
1 1
2
1
10 4956 . 4 10 4956 . 4
10 205
) 28 . 0 ( 1
10 205
28 . 0
1
2 1
2
6
2
12
2 1
9
2
2 1
9
1
1
1
2
1
2 1
=
|
\
|
+ =
|
|
\
|
+ =
= = =
= =
=
=
= =

B
B
r r
B
N
mm
N
m
m m
Pa
m m
Pa E
v
E
v
m m
toma en cuenta ya que los rodillos no estn apoyados directamente sobre la
plancha ya que existe una separacin entre ellos.

PASO 1

Figura 3.8. Forma del fleje luego del Paso 1
FUERZA DE DOBLADO
(6)

FUERZA DE CONTACTO
Rodillo superior
(7)

(8)

51

kgf N F
mm Pa area P F F
Pa
mm mm
kgf
aL
F
P
Pa
mm
kg
area
F
P
mm area
mm mm aL area
mm a
a
L
P
B
m m
a
c
c
promedio
17 . 17 67 . 168
72 . 6 10 51 . 2
10 51 . 2
98 . 000235
5 . 13 2 2
10 97 . 1
72 . 6
5 . 13
72 . 6
98 03428 . 0 2 2
03428 . 0
98
8 . 132
0066 . 0
10 4956 . 4 10 4956 . 4 2
2
1
2 7
max 1 max
7
max
7
2
2
6 6
2 1
= =
= = =
=

= =
= = =
=
= =
=
+
=
+
=

kgf N F
mm Pa area P F F
Pa
mm mm
kgf
aL
F
P
Pa
mm
kgf
area
F
P
mm area
mm mm aL area
mm a
a
L
P
B
m m
a
B
B
r r
B
N
mm
N
m
m m
Pa
m m
Pa E
v
E
v
m m
c
c
promedio
. 68 . 7 33 . 75
64 . 3 10 06 . 2
10 06 . 2
98 0278 . 0
6 2 2
10 62 . 1
64 . 3
6
64 . 3
98 0186 . 0 2 2
0186 . 0
98
26 . 59
01 . 0
10 4956 . 4 10 4956 . 4 2
2
01 . 0
1
50
1
2
1
1 1
2
1
10 4956 . 4 10 4956 . 4
10 205
) 28 . 0 ( 1
10 205
28 . 0
1
2
2 7
max 1 max
7
max
7
2
2
6 6
2 1
2 1
2
6
2
12
2 1
9
2
2 1
9
1
1
1
2
1
2 1
= =
= = =
=

= =
= = =
=
= =
=
+
=
+
=
=
|
\
|
+ =
|
|
\
|
+ =
= = =
= =
=
=
= =

(9)

(10)

(11)
(12)

(13)

Rodillo Inferior
(7)

(8)

(9)

(10)

(11)
(12)

(13)

52

2 1 c c d
F F F N + + =
kgf F
F F
Kgf F
Kgf Kgf Kgf F
N F
rT
r rT
r
r
r
2 . 93
2 . 93
) 68 . 7 17 . 17 493 )( 18 . 0 (
1
1
=
=
=
+ + =
=
Kgf F
sen
mm mm
mm
Kg
F
entonces
mm e
mm a
mm
Kg
Sut
si
sen
e a Sut
F
d
o
d
nizado acerogalva
o
d
1 . 20
45
3
45 . 0 3
.
6 . 31
2
45 . 0
3
.
6 . 31
45
3
2
2
2
=

(
=
=
=
(
=

=
Kgf F
F
entonces
e a Sut
F
l
l
o
l
1 . 20
3
45 . 0 3 6 . 31
2
45 cos
3
2
=

=

=
FUERZA DE ROZAMIENTO
(14)
(4)

PASO 2 (Rodillos rigidizadores)

Figura 3.9. Forma del fleje al pasar por el Paso 2
FUERZA DE DOBLADO
(6)

FUERZA DE ROZAMIENTO LATERAL

Se procede a calcular F
l
para encontrar la fuerza la fuerza de rozamiento axial
(6)

53

kgf N F
mm Pa area P F F
Pa
mm mm
kgf
aL
F
P
Pa
mm
kgf
area
F
P
mm area
mm mm aL area
mm a
a
L
P
B
m m
a
B
B
r r
B
N
mm
N
m
m m
Pa
m m
Pa E
v
E
v
m m
c
c
promedio
58 . 0 66 . 5
0327 . 0 10 732 . 1
10 732 . 1
3 00545 . 0
45 . 0 2 2
10 36 . 1
00545 . 0
45 . 0
0327 . 0
3 00545 . 0 2 2
00545 . 0
3
45 . 0
0289 . 0
10 4956 . 4 10 4956 . 4 2
2
0289 . 0
1
27 . 17
1
2
1
1 1
2
1
10 4956 . 4 10 4956 . 4
10 205
) 28 . 0 ( 1
10 205
28 . 0
1
2 8
max max
8
max
8
2
2
6 6
2 1
2 1
2
6
2
12
2 1
9
2
2 1
9
1
1
1
2
1
2 1
= =
= = =
=

= =
= = =
=
= =
=
+
=
+
=
=
|
\
|
+ =
|
|
\
|
+ =
= = =
= =
=
=
= =

FUERZA DE CONTACTO
(7)

(8)

(9)

(10)

(11)
(12)

(13)

Existen 2 rodillos entonces la fuerza de contacto es la siguiente:
kgf kgf F
c
16 . 1 58 . 0 2 = =

54

Kgf F
Kgf kgf F
F F F
Kgf F
Kgf F
F F
Kgf F
Kgf Kgf F
N F
rT
rT
rl r rT
rl
rl
l rl
r
r
r
82 . 7
82 . 3 02 . 4
. 82 . 3
) 1 . 20 )( 18 . 0 (
02 . 4
) 16 . 1 1 . 20 )( 18 . 0 (
2
2
2
=
+ =
+ =
=
=
=
=
+ =
=
kgf F
mm mm
mm
Kg
F
entonces
mm e
mm a
mm
Kg
Sut
si
e a Sut
F
d
d
nizado acerogalva
d
44 . 28
3
45 . 0 3
.
6 . 31
2
45 . 0
3
.
6 . 31
3
2
2
2
=

(
=
=
=
(
=

=

c d
F F N + =
(14)
(4)

(5)

(15)

PASO 3

FUERZA DE DOBLADO
(6)

55

kgf N F
mm Pa area P F F
Pa
mm mm
kgf
aL
F
P
Pa
mm
kgf
area
F
P
mm area
mm mm aL area
mm a
a
L
P
B
m m
a
B
B
r r
B
N
mm
N
m
m m
Pa
m m
Pa E
v
E
v
m m
c
c
promedio
58 . 0 66 . 5
0327 . 0 10 732 . 1
10 732 . 1
3 00545 . 0
45 . 0 2 2
10 36 . 1
00545 . 0
45 . 0
0327 . 0
3 00545 . 0 2 2
00545 . 0
3
45 . 0
0289 . 0
10 4956 . 4 10 4956 . 4 2
2
0289 . 0
1
27 . 17
1
2
1
1 1
2
1
10 4956 . 4 10 4956 . 4
10 205
) 28 . 0 ( 1
10 205
28 . 0
1
2 8
max max
8
max
8
2
2
6 6
2 1
2 1
2
6
2
12
2 1
9
2
2 1
9
1
1
1
2
1
2 1
= =
= = =
=

= =
= = =
=
= =
=
+
=
+
=
=
|
\
|
+ =
|
|
\
|
+ =
= = =
= =
=
=
= =

FUERZA DE CONTACTO
(7)

(8)

(9)

(10)

(11)
(12)
(13)

Existen 2 rodillos entonces la fuerza de contacto es la siguiente:
kgf kgf F
c
16 . 1 58 . 0 2 = =

56

c d
F F N + =
kgf F
F F
Kgf F
Kg Kgf F
N F
rT
r rT
r
r
r
33 . 5
33 . 5
) 16 . 1 44 . 28 )( 18 . 0 (
3
3
=
=
=
+ =
=
Kgf F
sen
mm mm
mm
Kg
F
entonces
mm e
mm a
mm
Kg
Sut
si
sen
e a Sut
F
d
o
d
nizado acerogalva
o
d
6 . 342
72
3
45 . 0 38
.
6 . 31
2
45 . 0
38
.
6 . 31
72
3
2
2
2
=

(
=
=
=
(
=

=
(14)

(4)

PASO 4

FUERZA DE DOBLADO
(6)

57

Kgf F
F
entonces
e a Sut
F
l
o
l
l
32 . 111
72 cos
3
45 . 0 38 6 . 31
2
3
2
=

=

=
kgf N F
mm Pa area P F F
Pa
mm mm
kgf
aL
F
P
Pa
mm
kg
area
F
P
mm area
mm mm aL area
mm a
a
L
P
B
m m
a
B
B
r r
B
N
mm
N
m
m m
Pa
m m
Pa E
v
E
v
m m
c
c
promedio
29 . 18 48 . 179
93 . 6 10 59 . 2
10 59 . 2
92 . 000235
5 . 13 2 2
10 91 . 1
93 . 6
5 . 13
93 . 6
98 03538 . 0 2 2
03538 . 0
92
8 . 132
0066 . 0
10 4956 . 4 10 4956 . 4 2
2
0066 . 0
1
75
1
2
1
1 1
2
1
10 4956 . 4 10 4956 . 4
10 205
) 28 . 0 ( 1
10 205
28 . 0
1
1
2 7
max 1 max
7
max
7
2
2
6 6
2 1
2 1
2
6
2
12
2 1
9
2
2 1
9
1
1
1
2
1
2 1
= =
= = =
=

= =
= = =
=
= =
=
+
=
+
=
=
|
\
|
+ =
|
|
\
|
+ =
= = =
= =
=
=
= =

Fuerza de Rozamiento lateral

Se procede a calcular F
l
para encontrar la fuerza la fuerza de rozamiento axial
(6)

FUERZA DE CONTACTO
Rodillo superior
(7)

(8)

(9)

(10)

(11)
(12)
(13)
58

kgf N F
mm Pa area P F F
Pa
mm mm
kgf
aL
F
P
Pa
mm
kgf
area
F
P
mm area
mm mm aL area
mm a
a
L
P
B
m m
a
B
B
r r
B
N
mm
N
m
m m
Pa
m m
Pa E
v
E
v
m m
c
c
promedio
. 69 . 7 39 . 75
53 . 3 10 13 . 2
10 13 . 2
92 0192 . 0
6 2 2
10 67 . 1
53 . 3
6
53 . 3
92 0192 . 0 2 2
0192 . 0
92
26 . 59
01 . 0
10 4956 . 4 10 4956 . 4 2
2
01 . 0
1
50
1
2
1
1 1
2
1
10 4956 . 4 10 4956 . 4
10 205
) 28 . 0 ( 1
10 205
28 . 0
1
2
2 7
max 1 max
7
max
7
2
2
6 6
2 1
2 1
2
6
2
12
2 1
9
2
2 1
9
1
1
1
2
1
2 1
= =
= = =
=

= =
= = =
=
= =
=
+
=
+
=
=
|
\
|
+ =
|
|
\
|
+ =
= = =
= =
=
=
= =

Rodillo Inferior
(7)

(8)

(9)

(10)

(11)

(12)

(13)

59

2 1 c c d
F F F N + + =
Kgf F
Kgf Kgf F
F F F
Kgf F
Kgf F
F F
Kgf F
Kgf Kgf Kgf F
N F
rT
rT
rl r rT
rl
rl
l rl
r
r
r
1 . 86
20 1 . 66
. 20
) 32 . 111 )( 18 . 0 (
1 . 66
) 69 . 7 . 29 . 18 6 . 342 )( 18 . 0 (
4
4
4
=
+ =
+ =
=
=
=
=
+ + =
=
Kgf F
mm mm
mm
Kg
F
entonces
mm e
mm a
mm
Kg
Sut
si
e a Sut
F
d
d
nizado acerogalva
d
9 . 402
3
45 . 0 5 . 42
.
6 . 31
2
45 . 0
5 . 42
.
6 . 31
3
2
2
2
=

(
=
=
=
(
=

=
(14)
(4)

(5)

(15)

PASO 5

FUERZA DE DOBLADO
(6)

60

kgf N F
mm Pa area P F F
Pa
mm mm
kgf
aL
F
P
Pa
mm
kg
area
F
P
mm area
mm mm aL area
mm a
a
L
P
B
m m
a
B
B
r r
B
N
mm
N
m
m m
Pa
m m
Pa E
v
E
v
m m
c
c
promedio
23 . 17 91 . 168
325 . 3 10 08 . 5
10 08 . 5
24 . 000235
5 . 13 2 2
10 99 . 3
325 . 3
5 . 13
325 . 3
24 06927 . 0 2 2
06927 . 0
24
8 . 132
0066 . 0
10 4956 . 4 10 4956 . 4 2
2
0066 . 0
1
75
1
2
1
1 1
2
1
10 4956 . 4 10 4956 . 4
10 205
) 28 . 0 ( 1
10 205
28 . 0
1
1
2 7
max 1 max
7
max
7
2
2
6 6
2 1
2 1
2
6
2
12
2 1
9
2
2 1
9
1
1
1
2
1
2 1
= =
= = =
=

= =
= = =
=
= =
=
+
=
+
=
=
|
\
|
+ =
|
|
\
|
+ =
= = =
= =
=
=
= =

FUERZA DE CONTACTO
Rodillo superior
(7)

(8)

(9)

(10)

(11)

(12)
(13)

61

kgf N F
mm Pa area P F F
Pa
mm mm
kgf
aL
F
P
Pa
mm
kgf
area
F
P
mm area
mm mm aL area
mm a
a
L
P
B
m m
a
B
B
r r
B
N
mm
N
m
m m
Pa
m m
Pa E
v
E
v
m m
c
c
promedio
. 68 . 7 24 . 75
80 . 1 10 18 . 4
10 18 . 4
24 0376 . 0
6 2 2
10 29 . 3
80 . 1
6
80 . 1
24 0376 . 0 2 2
0376 . 0
24
26 . 59
01 . 0
10 4956 . 4 10 4956 . 4 2
2
01 . 0
1
50
1
2
1
1 1
2
1
10 4956 . 4 10 4956 . 4
10 205
) 28 . 0 ( 1
10 205
28 . 0
1
2
2 7
max 1 max
7
max
7
2
2
6 6
2 1
2 1
2
6
2
12
2 1
9
2
2 1
9
1
1
1
2
1
2 1
= =
= = =
=

= =
= = =
=
= =
=
+
=
+
=
=
|
\
|
+ =
|
|
\
|
+ =
= = =
= =
=
=
= =

2 1 c c d
F F F N + + =
Kgf F
F F
Kgf F
Kgf Kgf Kgf F
N F
rT
r rT
r
r
r
93 . 76
93 . 76
) 68 . 7 . 23 . 17 9 . 402 )( 18 . 0 (
5
5
=
=
=
+ + =
=
Rodillo Inferior
(7)

(8)

(9)

(10)

(11)
(12)

(13)

(14)
(4)

62

2
2
2
6 . 187
) 6125 . 0 )( 1000 (
2
1
2
1
Kgm I
m Kg I
mr I
I M
o
=
=
=
=

t
o f
+ =
[ ]
[ ]
[ ]
[ ]
(
= =
(
=
=
2
24 . 0
5
6125 . 0
/ 73 . 0
5
/
s
rad
s
m
s m
s
m
s m
r
V
t
AG
f
[ ] [ ] { }
[ ]
[ ] m
r F Nm
F
m
r F s rad Kgm
F
r
r F I
F
I r F r F
I M
bobina r
arrastre
bobina r
arrastre
bobina
bobina r
arrastre
bobina r bobina arrastre
o
6125 . 0
45
6125 . 0
/ 24 . 0 6 . 187
2 2
+
=
+
=
+
=
=
=
FUERZA MXIMA DE ARRASTRE

Con estos datos se procede a calcular la fuerza mxima necesaria de arrastre,
pero se aumenta el peso del rollo de acero galvanizado para sobre dimensionar un
poco la potencia necesaria y para darle la versatilidad a la mquina de funcionar
con un rollo de mayor tamao, este clculo se realiza para cada rodillo.
(16)
(17)

(18)
si 0 =
o
porque parte del reposo
si se toma un t de 5 seg.
entonces:
(19)

(20)

(16)
(21)
(22)

63

[ ]
Kgf F
N F
Kgf
N
Kgf N F
Fr N F
m
r F Nm
F
arrastre
arrastre
arrastre
arrastre
bobina r
arrastre
7 . 100
9 . 986
8 . 9 2 . 93 5 . 73
5 . 73
6125 . 0
45
1
1
1
=
=
|
|
\
|
+ =
+ =
+
=
[ ]
Kgf F
N F
Kgf
N
Kgf N F
Fr N F
m
r F Nm
F
arrastre
arrastre
arrastre
arrastre
bobina r
arrastre
3 . 15
14 . 150
8 . 9 82 . 7 5 . 73
5 . 73
6125 . 0
45
2
2
2
=
=
|
|
\
|
+ =
+ =
+
=
[ ]
Kgf F
N F
Kgf
N
Kgf N F
Fr N F
m
r F Nm
F
arrastre
arrastre
arrastre
arrastre
bobina r
arrastre
8 . 12
7 . 125
8 . 9 33 . 5 5 . 73
5 . 73
6125 . 0
45
3
3
3
=
=
|
|
\
|
+ =
+ =
+
=
[ ]
Kgf F
N F
Kgf
N
Kgf N F
Fr N F
m
r F Nm
F
arrastre
arrastre
arrastre
arrastre
bobina r
arrastre
6 . 93
3 . 917
8 . 9 1 . 86 5 . 73
5 . 73
6125 . 0
45
4
4
4
=
=
|
|
\
|
+ =
+ =
+
=
PASO 1
(22)

PASO 2
(22)

PASO 3
(22)

PASO 4
(22)

[ ]
Kgf F
N F
Kgf N F
Fr N F
m
r F Nm
F
arrastre
arrastre
arrastre
arrastre
bobina r
arrastre
4 . 84
1 . 827
9 . 76 5 . 73
5 . 73
6125 . 0
45
5
5
5
=
=
\
|
+ =
+ =
+
=
PASO 5

3.5 DETERMINACIN DE LA POTENCIA NECESARIA
Se calcula ahora el torque que cada rodillo aplica para con este dato y las
velocidades angulares calcular la potencia necesaria;

Figura 3.13
Kgf
N
Kgf 8 . 9
|
|

velocidades angulares calcular la potencia necesaria;

13. Distribucin de fuerzas en los rodillos
64
(22)
Distribucin de fuerzas en los rodillos
65

Kgm T
T T T
Kgm T
T
m r
si
Kgm T
T
m r
si
r F F T
T
T
rT arrastre n
9375 . 0 375 . 0 5625 . 0
375 . 0
05 . 0 ) 2 . 93 7 . 100 (
05 . 0
5625 . 0
075 . 0 ) 2 . 93 7 . 100 (
075 . 0
) (
1
2 1 1
2
2
1
1
= + =
+ =
=
=
=
=
=
=
=
Kgm T
T T
Kgm T
T
m r
si
r F F T
T
T
rT arrastre n
187 . 0
187 . 0
025 . 0 ) 82 . 7 3 . 15 (
025 . 0
) (
2
1 2
1
1
=
=
=
=
=
=
Kgm T
T
m r
si
r F F T
rT arrastre n
187 . 0
025 . 0 ) 33 . 5 8 . 12 (
025 . 0
) (
1
1
=
=
=
=
Clculo de Torques
Se hace el clculo para cada rodillo y se suman los torques para encontrar la
potencia

PASO 1
(23)

(24)

PASO 2
(23)

(24)

PASO 3
(23)

66

Kgm T
T T T
Kgm T
T
m r
si
Kgm T
T
m r
si
r F F T
T
T
rT arrastre n
9375 . 0 375 . 0 5625 . 0
375 . 0
05 . 0 ) 1 . 86 6 . 93 (
05 . 0
5625 . 0
075 . 0 ) 1 . 86 6 . 93 (
075 . 0
) (
4
2 1 1
2
2
1
1
= + =
+ =
=
=
=
=
=
=
=
Kgm T
T T T
Kgm T
T
m r
si
Kgm T
T
m r
si
r F F T
T
T
rT arrastre n
934 . 0 374 . 0 56 . 0
374 . 0
05 . 0 ) 93 . 76 4 . 84 (
05 . 0
56 . 0
075 . 0 ) 93 . 76 4 . 84 (
075 . 0
) (
5
2 1 1
2
2
1
1
= + =
+ =
=
=
=
=
=
=
=
Hp P
s
Kgm
P
s
rad
Kgm P
T P
08 . 0
9 . 5
47 . 10 5625 . 0
11
11
11
sup 1 11
=
(
=
=
=
PASO 4
(23)

(24)

PASO 5
(23)

(24)

CALCULO DE POTENCIA
Conocidos los torques de los rodillos y las velocidades angulares se puede
calcular la potencia requerida para los rodillos de dimetro mayor y para los
rodillos de dimetro menor.

PASO 1
Rodillos superiores
(25)

67

Hp P
s
Kgm
P
s
rad
Kgm P
T P
07 . 0
5 . 5
7 . 14 375 . 0
12
12
12
inf 2 12
=
(
=
=
=
Hp P
s
Kgm
P
s
rad
Kgm P
T P
07 . 0
9 . 5
3 . 29 187 . 0
21
21
21
sup 1 21
=
(
=
=
=
Hp P
s
Kgm
P
s
rad
Kgm P
T P
07 . 0
7 . 5
3 . 29 187 . 0
31
31
31
sup 1 31
=
(
=
=
=
Hp P
s
Kgm
P
s
rad
Kgm P
T P
08 . 0
9 . 5
47 . 10 5625 . 0
41
41
41
sup 1 41
=
(
=
=
=
Rodillos inferiores
(26)

PASO 2
Rodillos superiores
(26)

PASO 3
Rodillos superiores
(26)

PASO 4
Rodillos superiores
(26)

68

Hp P
s
Kgm
P
s
rad
Kgm P
T P
07 . 0
5 . 5
7 . 14 375 . 0
42
42
42
inf 2 42
=
(
=
=
=
Hp P
s
Kgm
P
s
rad
Kgm P
T P
08 . 0
9 . 5
47 . 10 56 . 0
51
51
51
sup 1 51
=
(
=
=
=
Hp P
s
Kgm
P
s
rad
Kgm P
T P
07 . 0
5 . 5
7 . 14 375 . 0
52
52
52
inf 2 52
=
(
=
=
=
Hp Hp P
P
P P P P P P P P P
T
T
T
1 59 . 0
07 . 0 08 . 0 07 . 0 08 . 0 07 . 0 07 . 0 07 . 0 08 . 0
52 51 42 41 31 21 12 11
=
+ + + + + + + =
= + + + + + + =

Rodillos inferiores
(26)

PASO 5
Rodillos superiores
(26)

Rodillos inferiores
(26)

Entonces la potencia total requerida es de:
(27)

Esta es la potencia requerida mnima del motor, pero se debe siempre tomar en
cuenta el torque que se debe vencer.

69

3.6 SELECCIN DE ELEMENTOS DEL SISTEMA DE SEPARACIN
ENTRE EJES CONFORMADORES

En estos elementos estn alojadas las cajas donde se encuentran los rodamientos
que soportan a los ejes conformadores, se va a disear estos soportes
suponiendo las dimensiones, para luego comprobar la seguridad en el perfilado.
El dimensionamiento de estos elementos es el siguiente:

Figura 3.14. Diagrama del sistema de apoyo y separacin de ejes
Las secciones transversales con sus respectivos momentos de inercia son los
siguientes:
Placa superior:
4
1
1
33 . 53333
40 10
mm I
mm mmx A
=
=

Postes:
4
2
2
33 . 2133333
40 40
mm I
mm mmx A
=
=

Se determina los momentos flectores que soportan los postes, teniendo en cuenta
una fuerza actuante de Kg Fs 7 . 100 =
Como se tiene en la seccin un ngulo de giro 0 = , entonces:
= = 0
1
dx
M
Mx
EIx
Mx
(28)

70

(
(
(

=
|
\
|

=
=
Ix
dx
Ix
dx
y
Fs
M
Ix
x
M y
Fs
M
Mx
M y
Fs
Mx
2
2
1
2
1
1
1
1

+
+
=
2
0 2
2 /
0 1
2
0
1
2
2 /
0 1
1
1 1
2
1 1
2
1
1
l l
l l
dx
I
dx
I
dx
l
I
xdx
I Fs
M
) (
) (
1
1
1
1
Traccin
I
c M
Compresin
I
c M
TPa
CPa

Entonces se tiene:
(29)

(30)

Para los postes se tiene que: 2 /
1
l y = y para la placa superior x y =
Teniendo con esto:

(31)

42 . 1217
4
08 . 3314
33 . 213333
310
33 . 53333 2
180
33 . 213333
310
33 . 53333 4
180
4
180 7 . 100
2
4
4
2
1
1
2
1
2
2
1
1
2
2
1
1
1
1
=
=
=
+
=
+
+
=
M
M
l Fs
M
Kgmm M
I
l
I
l
I
l
I
l
l Fs
M
Entonces

Con estos datos se calcula los esfuerzos

Placa superior

(32)
(33)
71

) (
2
) (
2
2
2 2
2
2
1 2
2
Traccin
I
C M
A
Fs
Compresin
I
C M
A
Fs
TP
CP
+ =
mm C
C
C
C
C
C
C
C
C
I
C M
A
Fs
I
C M
A
Fs
C C
mm C C
CP TP
3 . 35
40 ) 40 ( 10 7 . 5 0314 . 0
10 7 . 5 0314 . 0
10 7 . 5 0314 . 0
10 7 . 5 0314 . 0
2
2
/ /
40
1
1
1
1
3
1
3
2
1
2
3
1
3
2
2 2
2
2
1 2
2
2 1
2 1
=

=

+
=

+
=
+
=
= +

2 max
1
1
max
24 . 1
33 . 53333
20 08 . 3314
mm
Kg
I
C M
PA
PA
=
= =

Postes

(34)
(35)

Entonces para calcular el desplazamiento del eje neutro en los postes se hace las
siguientes semejanzas a partir del siguiente tringulo:

Figura 3.15. Diagrama de esfuerzos
Entonces se tiene:
(36)
(37)

(38)

Los esfuerzos mximos son:
Placa superior:
(32)
72

2 max
2
1 2
2
max
23 . 0
33 . 213333
3 . 35 42 . 1217
1600 2
7 . 100
2
mm
Kg
I
C M
A
F
P
P
=
= + =
23 . 8
24 . 1
2 . 10
max
= = =
Sy
n
s
Nm T
Kgm T
T
T T T T T T
T
T
T
T T T T T T
1934 . 21
183 . 3
934 . 0 9375 . 0 187 . 0 187 . 0 9375 . 0
5 4 3 2 1
=
=
+ + + + =
+ + + + =

(33)

Poste:
(35)

Estos soportes sern construidos de hierro fundido, siendo
2
2 . 10
mm
Kg
Sy = ,
entonces el factor de seguridad ser
(39)

Con este factor se seguridad se tiene una confiabilidad suficiente para los
soportes.

3.7 DISEO Y SELECCIN DE ELEMENTOS MECNICOS DEL
SISTEMA MOTRIZ
SELECCIN DE CADENAS, PIONES Y CORONAS
Tomando en cuenta el torque mnimo necesario que se debe vencer, se puede
calcular y escoger los siguientes componentes:
Torque Total
(40)

Se escoge un motor que pueda vencer el torque antes calculado y que tenga una
potencia mayor o igual a la calculada, a continuacin se detalla las caractersticas
de tres tipos de motores:
Motores WEG

Nominal (Nm) Max. (%) Mximo (Nm)
WEG 3 715 400 5.27 29.5 270 79.65
WEG 3 710 400 5.17 29.7 250 74.25
Torque
Marca Potencia (Hp) RPM Voltaje (V) Intensidad (A)
73

Hp Hp P
FServ
diseo
2 . 5 ) 4 ( 3 . 1
3 , 1 .
= =
=
Tabla 3.1. Caractersticas motor WEG

Motor SIEMMENS

Tabla 3.2. Caractersticas motor SIEMMENS
Motor ABB

Tabla 3.3. Caractersticas motor ABB
Se escoge alguno de los motores de la tercera marca porque con menos
revoluciones se obtiene la misma potencia y un torque que satisface nuestras
necesidades adems que con un nmero menor de revoluciones la relacin de
transmisin ser menor y por ende los piones y las coronas sern ms
pequeas.
Entonces se escoge la primera opcin porque con el torque que nos brinda es
suficiente para nuestras necesidades:

Tabla 3.4. Motor escogido
Entonces a partir de esta potencia se calcula los parmetros para escoger la
cadena, piones y coronas:
(41)
(42)
A partir de este dato se escoge la cadena que se desee usar, usando la tabla en el
Anexo 3.1
Se escoge una cadena N
o
40, con paso de 12.07 mm y con un pin de 17 dientes
se tiene una potencia de diseo de 5.2 Hp perfecta para nuestro caso
Nominal (lbft) Max. (%) Mximo (lbft)
SIEMMENS 5 900 440 4.9 30 260 78
Torque
ABB 4 560 400 8.95 51 2.1 107.1
Torque
ABB 4 560 400 8.95 51 2.1 107.1
Torque
74

. . . 196 35 . 0 560
48
17
560
48
48 8 . 2 17
.
8 . 2
200
560
2
1
1
1
2
1
m p r
Z
Z
N N
dientes Z
dientes Z
R Z Z
Z
Z
R
ch
ch
ch
T ch
T
= = |
\
|
=
|
|
\
|
=
=
= =
=
= = =
dientes
Z
Z
N
N
Z
Z
R
ch
ch
ch
T
16
7 . 0
11
7 . 0
7 . 0
196
140
inf
inf
inf
inf
= = =
= = = =
dientes
Z
Z
N
N
Z
Z
R
T
23
7 . 0
16
7 . 0
7 . 0
140
100
inf
sup
inf
sup
sup
inf
sup
= = =
= = = =
Se va a poner un pin en una chumacera para poder tener una relacin de
transmisin mejor y evitar que las coronas sean demasiado grandes

(43)

(44)

(45)

Z
1
= nmero de dientes del pin acoplado al motor
Si Z
ch
es el nmero de dientes del pin acoplado al eje en la chumacera,
entonces se debe acoplar un pin de menor nmero de dientes en este mismo
eje para obtener una mejor relacin de transmisin hacia los rodillos, entonces se
escoge un pin de 11 dientes, con esto se procede a calcular la cantidad de
dientes de la corona de los rodillos superiores e inferiores:
(43)

(43)

Entonces se debe disear un pin de 17 dientes y coronas para el eje inferior (eje
de rodillos inferiores) de 16 dientes y para el eje superior de 23 dientes
A partir de estos clculos se obtienen las dimensiones del pin y de las coronas
para la transmisin por cadenas:
Paso Cadena 12.7 mm
Ancho interno 7.75 mm
Dimetro 8.51 mm
75

Kg P
m
Kg
mm
m
P
p
p
2 . 1
7700 021 . 0
4
) 0982 . 0 (
3
2
=
=

pasos L
L
C
n N
n N
C L
27 . 96
5 . 31
14159 . 3 * 2
17 48
2
17 48
) 5 . 31 ( 2
14159 . 3 * 2
2
) ( 2
1
2
1
2
=
|
\
|
+
+
+ =
|
\
|
+
+
+ =
Rodillo
Tabla 3.5. Caractersticas de la cadena escogida

PIN
Z De Dp
17 73.6 69.11
CHUMACERA
Z De Dp
48 200.3 194.18
11 48.7 45.07
CORONAS
Z De Dp
16 69.5 65.1
23 98.2 93.27
Tabla 3.6. Caractersticas y dimensiones de piones y coronas
Peso de los piones
Con los datos anteriores se procede a calcular el peso de los piones teniendo en
cuenta que se usa un pin doble por eje.

(2)

A partir de esto se calcula la longitud de la cadena:
Se calcula primero la longitud de la cadena entre el motor y el eje en la chumacera
con el pin de 48 dientes.
La distancia del motor al eje en pasos es, C = 400 mm/12.7 mm = 31.5 pasos
Entonces la longitud de la cadena es la siguiente

(44)

76

pasos L
L
5 . 128
55
14159 . 3 * 2
11 16
2
11 16
) 55 ( 2
2
2
2
=
|
\
|
+
+
+ =
pasos L
L
4 . 39
9 . 9
14159 . 3 * 2
23 16
2
23 16
) 9 . 9 ( 2
3
2
3
=
|
\
|
+
+
+ =
pasos L
L
7 . 97
1 . 39
14159 . 3 * 2
16 23
2
16 23
) 1 . 39 ( 2
4
2
4
=
|
\
|
+
+
+ =
m m mm L
mm pasos L
pasos L
L L L L L
T
T
T
T
10 7 . 9 9 . 9691
7 . 12 14 . 763
14 . 763
2 3 2 2
4 3 2 1
= =
=
=
+ + + =

Se calcula la longitud de la cadena entre el eje en la chumacera con el pin de 11
dientes y el rodillo inferior con una corona de 16 dientes
La distancia entre el eje y el eje de los rodillos inferiores es, C
2
= 700 mm/12.7mm
= 55 pasos

(44)

Se calcula la longitud de la cadena entre el eje de los rodillos inferiores con la
corona de 16 dientes y el eje de los rodillos inferiores con una corona de 23
dientes
La distancia entre el eje inferior y el eje superior siguiente es,
C
3
= 125.45 mm/12.7 mm =9.9 pasos

(44)

La distancia entre el eje superior y el eje inferior siguiente es,
C
4
= 496.12 mm/12.7 mm =39.1 pasos

(44)

Entonces la longitud total que se necesita de cadena es:
(45)

77

rpm
VR
n n
N
N
VR
entonces
dientes VR N N
entonces
VR
rpm n
real
p
real G
p
G
real
p G
G
44 . 101
38 . 1
1
18
1
38 . 1
18
25
25 4 . 1 18
4 . 1
100
140
100
= |
\
|
=
|
|
\
|
=
= = =
= = =
= =
=
Se hace esta aproximacin para tener en cuenta la cantidad de cadena que se
necesite para el tensado.

DISEO Y SELECCIN DE ENGRANAJES
Al considerar la potencia transmitida P, la velocidad del pin n
p
y la aplicacin, se
puede ver en el Anexo 3.2 la figura para determinar el valor tentativo del paso
diametral, P
d
. El factor de sobrecarga K
0
se puede determinar con la tabla en el
Anexo 3.3, si se considera la fuente de potencia y la mquina impulsada.
Hp P
entonces
K
rpm n
Hp P
dis
o
p
6 4 5 . 1
5 . 1
140
4
= =
=
=
=

Se prueba con 8 =
d
P para el diseo inicial
Se especifica el nmero de dientes del pin, se una dientes N
p
18 =
Se calcula la relacin de velocidades nominal, con
G
p
n
n
VR = para nuestro diseo
Ahora se calcula los dimetros de paso, distancia entre centros, velocidad de la
lnea de paso y la carga transmitida.

(46)

(47)

78

( ) ( ) ( )
lb
v
P
W
a transmitid a c
ft
n D
v
paso de linea velocidad
P N N C
centros entre cia dis
in
P
N
D
in
P
N
D
t
t
p p
t
d G p
d
G
G
d
p
p
1600
5 . 82
4 . 33000 33000
arg
min
5 . 82
12
140 25 . 2
12
7 . 2 16 25 18 2
tan
25 . 2
8
25
25 . 2
8
18
= =
=
=

= =
= + = + =
= = =
= = =
in
P
Li erior Limite
d
1
8
inf = =
in F
in
P
Li al no Limite
in
P
Ls erior Limite
d
d
5 . 1
5 . 1
12
min
2
16
sup
=
= =
= =

(48)

(49)

(50)

(51)

Se especifica el ancho de cara del pin y el engrane con la siguiente ecuacin:
(52)

(53)
(54)

Se especifica el material para los engranes y el coeficiente elstico C
p
con la tabla
en el Anexo 3.4, se escoge engranes de acero, con un 2300 =
p
C
Se obtiene el nmero de calidad, Q
v
, con la tabla en el Anexo 3.5 y se determina el
factor dinmico con la figura en el Anexo 3.6
1 . 1
6
=
=
v
v
K
Q

Se especifica la forma de los dientes, los factores geomtricos para flexin del
pin y del engrane con la figura del Anexo 3.7 y el factor geomtrico para
picadura con la figura del Anexo 3.8
79

302 . 1 1
26 . 0
042 . 0
67 . 0
25 . 2
5 . 1
25 . 2
5 . 1
= + + =
=
=
= =
=
=
ma pf
ma
pf
p
p
C C Km
C
C
D
F
D
F
Se especifica un ngulo de 20
o
, profundidad completa.
Los momentos de inercia y momentos de polares de inercia son en in
4
.
085 . 0
335 . 0
305 . 0
=
=
=
I
J
Jp
G

Se determina el factor de distribucin de carga, K
m
, con la siguiente ecuacin y las
figuras del Anexo 3.9.

(55)
Se especifica el factor de tamao usando la tabla en el Anexo 3.10, entonces:
1 = Ks
Se especifica el factor de espesor de borde, usando la figura en el Anexo 3.11,
entonces se tiene: 1 =
B
K
Se encuentra el factor de servicio que normalmente va de 1 a 1.5, entonces para
este caso se tiene que, 1 = SF
Se especifica un factor de relacin de durezas, C
H
para el engrane, se usa 1 =
H
C
porque el engrane y el pin son del mismo material.
Se especifica el factor de confiabilidad mediante el uso de la tabla en el Anexo
3.12, entonces, 1 =
R
K

VIDA DE DISEO
Se calcula el nmero de ciclos de carga para el pin y el engrane. Se determina
los factores de esfuerzo por nmero de ciclos de flexin Y
N
y el de picadura Z
N,
del
pin y del engrane.
ciclos N
ciclos N
cG
cP
7
7
10 59 . 2 1 100 4320 60
10 628 . 3 1 140 4320 60
= =
= =

80

Kpsi
J
J
S S
Kpsi Kv K Km Ks K
J F
Pd Wt
S
G
P
tP tG
B o
P
tP
638 . 54
335 . 0
305 . 0
11 . 60013
013 . 60 ) 1 . 1 )( 1 )( 3 . 1 )( 1 )( 5 . 1 (
305 . 0 5 . 1
8 1600
= |
\
|
=
|
|
\
|
=
=
=
Kpsi
Y
SF K
S S
Kpsi
Y
SF K
S S
NG
R
tG atG
NP
R
tP atP
9154 . 56
96 . 0
1 1
546388
171 . 63
95 . 0
1 1
11 . 60013
=
>
=
>
Kpsi
I Dp F
Kv Km Ks K Wt
Cp S
o
c
580 . 254
) 083 . 0 )( 25 . 2 )( 5 . 1 (
) 1 . 1 ( ) 3 . 1 ( ) 1 ( ) 5 . 1 ( ) 1600 (
2300 =

=

=
Kpsi
C Z
SF K
S S
Kpsi
Z
SF K
S S
H NG
R
cG acG
NP
R
cP acP
8305 . 270
) 1 )( 94 . 0 (
) 1 ( ) 1 (
7 . 254580
7182 . 276
92 . 0
) 1 ( ) 1 (
7 . 254580
=
>
=
>
in
Pd
N
D
in
Pd
N
D
G
oG
P
oP
775 . 3
8
) 2 25 ( ) 2 (
5 . 2
8
) 2 18 ( ) 2 (
=
+
=
+
=
=
+
=
+
=
Entonces de acuerdo a la figura en el Anexo 3.13, 95 . 0 =
NP
Y

y 96 . 0 =
NG
Y , usando
la figura en el Anexo 3.14 se tiene, 92 . 0 =
NP
Z

y 94 . 0 =
NG
Z
Se calcula ahora los esfuerzos flexionantes:

(56)

(57)

Ajuste de los esfuerzos flexionantes
(58)

(59)

Se calcula ahora los esfuerzos de contacto

(60)

Ajuste de los esfuerzos de contacto

(61)

(62)
Dimetros de pin y engrane
Se calcula ahora los dimetros externos del pin y el engrane
(63)

(64)

DISEO DEL EJE DE LOS RODILLOS

En la Figura se puede apreciar una distribucin cualquiera de las solicitaciones a
que puede estar sometido un eje, flexionales, cortantes por flexin, axiales y
torsionales. Un procedimiento general para el clculo y diseo de ejes se puede
condensar en las siguientes etapas:
1. Desarrollar un diagrama de cuerpo libre, reemplazando los diversos dispositivos
por sus correspondientes acciones o solicitaciones, de manera de obtener un
sistema esttico equivalente.
2. Evaluar los momentos flectores, torsores
en el tramo completo del eje.
3. Seleccionar las secciones ms conflictivas y de ellas los puntos ms
conflictivos. Esta tarea est asociada a la determinacin de factores de
concentracin de tensiones debidos a entallas geomtricas y otros factores
4. Evaluar los estados tensionales
5. Seleccionar el criterio o teora de falla esttica o dinmica en funcin del tipo de
material (frgil o dctil) y tipo de rotura estimada (fatiga, etc.)
6. Evaluar la seguridad de los puntos conflictivos.
7. Efectuar un replanteo en trminos de dimetro y configuraciones geomtricas o
material en tanto que los resultados obtenidos no satisfagan las condiciones de
diseo.

Se realiza el clculo para el primer paso en el rodillo superior porque tiene mayor
peso y mayores fuerzas de contacto, doblado, arrastre y rozamiento y a partir de
este se tiene el dimetro del eje.
Figura
as siguientes etapas:
sistema esttico equivalente.
2. Evaluar los momentos flectores, torsores, esfuerzos de corte y esfuerzos axiales
en el tramo completo del eje.
4. Evaluar los estados tensionales en los puntos conflictivos.
material (frgil o dctil) y tipo de rotura estimada (fatiga, etc.)
6. Evaluar la seguridad de los puntos conflictivos.
planteo en trminos de dimetro y configuraciones geomtricas o
rzas de contacto, doblado, arrastre y rozamiento y a partir de
este se tiene el dimetro del eje.
Figura 3.16. Esquema sistema de ejes
81
, esfuerzos de corte y esfuerzos axiales
planteo en trminos de dimetro y configuraciones geomtricas o
rzas de contacto, doblado, arrastre y rozamiento y a partir de

Kg R
R R
m
P m
R
Fc Fd P m R
M
Kg R R
Kg Kg R R
P Fc Fd P R R
Fy
p
8 . 262 2
1 4 . 525 2
385 . 0
1925 . 0 ) 4 . 525 (
1
( 385 . 0 1
0
4 . 525 2 1
5 . 13 493 ( 2 1
) ( 2 1
0
2
=
=

=
+ + +
=
= +
+ = +
+ + = +
=

La conformacin del eje a calcular es de la siguiente manera:
Figura
Diagrama del cuerpo libre
Figura

Teniendo esto se calcula el momento flector
Kg
P m Fc
Kg Kg
P
p
p
6 . 262
0325 . 0
0 0325 . 0 1925 . 0 )
) 2 . 1 ( ) 7 . 17
=
=
+
Figura 3.17. Configuracin del eje
cuerpo libre
3.18. Configuracin de fuerzas del eje

calcula el momento flector
82

Configuracin de fuerzas del eje
(65)
(66)
(67)

Figura
Figura
( 4 . 525 3 6 . 262
410 . 0 3 385 . 0
( 4 . 525 2 6 . 262
385 . 0 2 1925 . 0
1 6 . 262
1925 . 0 1 0
2
2
1
X X M
X
X X M
X
X M
X
X
X
X
=

=

=

Graficando el momento flector
Figura 3.19. Diagrama del cuerpo libre

Figura 3.20.Divisin de secciones del eje

) 385 . 0 3 ( 8 . 262 ) 1925 . 0 3
) 1925 . 0 2
m X m X
m X
+

el momento flector se tiene:
83

[ ]
T
entonces
m r
Kg Fa P
Kg Fr P
si
m r
P P
T
p
p
0 0491 . 0
2
2 . 93 7 . 100
0491 . 0
7 . 100 1
2 . 93 2
2
2 1
=
=
=
= =
= =
=
Figura 3.2

Se calcula ahora el momento torsor

Figura 3.2
El momento torsor se calcula con la siguiente expresin:

Kgm 184 . 0
Figura 3.21.Diagrama de momentos eje
alcula ahora el momento torsor
Figura 3.22.Esquema de rodillo y eje

84

(68)
85

J
c T
A
Fl
I
c M
xy
x
.
.
=
+ =
4
32
64
2
2
4
4
d
A
d
J
d
I
d
c
=
=
=
=
3
2 3
16
4 32
d
T
d
Fl
d
M
x
x
=
+ =
{ }
{ }
2
2
min max,
2
2
2 , 1
2
2 2
xy
x
xy
x x
+ |
\
|
=
+ |
\
|
|
\
|
=

Diseo para condiciones estticas
Tensiones normales y cortantes
Dado el tipo de configuracin de las solicitaciones se puede discriminar el
siguiente estado tensional genrico debido a flexin, torsin y efecto axial:
(69)

(70)

Donde M(x), T(x) y Fl(x) son el momento flector, el momento torsor y la fuerza
axial respectivamente y adems:
(71)
(72)

(73)
(74)

Luego los valores de tensin sern
(75)

Entonces segn las expresiones de tensiones principales y las tensiones de corte
mxima y mnima, segn un estado plano de tensiones, se obtienen como:

(76)
86

( )
s
y
n
S
+
2 1
2
2
2
1

s
y
n
S
d
T
d
Fl
d
M
|
\
|
+ |
\
|
+
2
3
2
2 3
16
4
3 2 16
2

mm d
mm m d
d
n
m
Kg
mm
Kg
Sy
si
T M
S
n
d
s
y
s
50
48 048 . 0
) 184 . 0 ( 4 / 3 55 . 50
10 445 . 23
5 32
5
10 445 . 23 445 . 23
4 / 3
32
min
3
2 2
6 min
2
6
2
3
2 2
min
=
= =
+

=
=
= =
+ =
(77)

Entonces reemplazando se tiene:
{ }
{ }
2
3
2
2 3 min max,
2
3
2
2 3 2 3 2 , 1
16 2 16
16 2 16 2 16
|
\
|
+ |
\
|
+ =
|
\
|
+
|
\
|
+
|
\
|
+ =
d
T
d
Fl
d
M
d
T
d
Fl
d
M
d
Fl
d
M

Teora de la Energa de Distorsin (Criterio de Von Mises-Hencky)
El criterio de mxima energa de distorsin establece que la falla se produce (en
un material dctil) cuando se cumple que:
(78)

Donde S
y
y n
s
son el lmite de fluencia del material y el factor de seguridad del
material. En consecuencia, reemplazando los valores se puede obtener la
siguiente expresin:

Ntese que no se puede obtener el dimetro como forma explcita en funcin de
las solicitaciones actuantes. Sin embargo en el caso de poder desechar el
esfuerzo axial, se puede obtener la conocida expresin:

(79)

Kgm M
m P M
M
kG R
P R
Fy
702 . 0
0 156 . 0
0
45 . 0 1
1
0
1
=
= +
=
=
=
=
DISEO DEL EJE DE LOS RODILLOS RIGIDIZADORES

Figura 3.23

Figura 3.

DISEO DEL EJE DE LOS RODILLOS RIGIDIZADORES
23. Configuracin del eje para rigidizadores
Figura 3.24. Configuracin de fuerzas del eje

87

para rigidizadores

Configuracin de fuerzas del eje
(81)
(82)
(83)
(84)

Figura
Calculo del momento flector
Figura
Kgm X M
X
X
0702 . 0 1 45 . 0
156 . 0 1 0
1
+ =

Figura 3.2

Figura 3.25. Diagrama del cuerpo libre
Calculo del momento flector
Figura 3.26.Divisin de secciones del eje

Kgm

Figura 3.27.Diagrama de momentos eje
88

[ ]
T
entonces
m r
Kg Fa P
Kg Fr P
si
m r
P P
T
r
r
0935 . 0 025 . 0
2
82 . 7 3 . 15
025 . 0
3 . 15 1
82 . 7 2
2
2 1
=
=
=
= =
= =
=
mm d
mm m d
d
n
mm
Kg
Sy
si
T M
S
n
d
s
y
s
20
15 . 6 10 15 . 6
. 0
10 445 . 23
5 32
5
445 . 23 445 . 23
4 / 3
32
3
min
3
6 min
2
3
2
min
=
= =

=
=
= =
+ =

Se calcula ahora el momento torsor
Figura 3.2


A partir de esto y con los criterios anteriores

Kgm 0935
mm
m
Kg
) 0935 . 0 ( 4 / 3 0702 .
10 445
2 2
2
6
2
+
alcula ahora el momento torsor

Figura 3.28.Esquema de rodillo y eje


A partir de esto y con los criterios anteriores se calcula el dimetro mnimo del eje

89
(68)
calcula el dimetro mnimo del eje
(79)
90

CLCULO DE CHAVETAS
La chaveta debe permitir la transmisin de potencia entre los elementos unidos.
Ello implicar dos posibles mecanismos de fallo de dicho elemento: fallo por
cizallamiento, y fallo por aplastamiento. El procedimiento de dimensionado es la
seleccin de la seccin de la chaveta a partir del dimetro del eje, entrando en las
tablas que proporciona la norma. Lo que resta por dimensionar es la longitud de la
chaveta necesaria para que no se produzca el fallo. En la siguiente figura se
esquematiza una unin con una chaveta de dimensiones b x h, y longitud l.

Figura 3.29.Esquema de chavetas

Segn la norma DIN las dimensiones de la chaveta segn el dimetro del eje son
las siguientes:

Kg F
F
D
M
F
66 . 7
048 . 0
184 . 0 2
2
=
=
=
m
Kg
m
Kg
A
F
A D
M
A
F
7 . 60793
01 26 . 1
66 . 7
2
2 4
=
= =
= =
mm l
m l
l
S b D
Mn
l
y
s
23 . 0
10 23 . 0
10 445 . 23 014 . 0 048 . 0
5 184 . 0 4
4
3
b x h =14 x 9 mm
Fallo por cizallamiento:
La fuerza de corte F sobre la chaveta, debida al momento M que se transmite
ser:
Siendo M el momento torsor aplicado al eje:

con lo que las tensiones en la seccin de corte:

Si se utiliza el criterio de
para que no se produzca el fallo, con un

10
6
Figura 3.30.Datos de chavetas
22
Fallo por cizallamiento:
de corte F sobre la chaveta, debida al momento M que se transmite
Siendo M el momento torsor aplicado al eje:

con lo que las tensiones en la seccin de corte:

criterio de esfuerzos para su dimensionado, la longitud l necesaria
para que no se produzca el fallo, con un factor de seguridad n
s
ser:

91

de corte F sobre la chaveta, debida al momento M que se transmite
(85)
(86)
esfuerzos para su dimensionado, la longitud l necesaria
ser:
(87)
92

l
h
D
M
A
F
apl
apl
2
2
= =
mm l
m l
l
S h D
Mn
l
y
s
18 . 0
10 18 . 0
10 445 . 23 009 . 0 048 . 0
5 184 . 0 2
2
3
6

Fallo por aplastamiento:
La tensin de compresin sobre las caras laterales de la chaveta ser:
(88)

para la cual se considera una tensin admisible de aplastamiento 2 veces la
tensin normal mxima admisible del material, con lo que la longitud necesaria
para que no se produzca el fallo, con un coeficiente de seguridad n
s
es:
(89)

Finalmente, se escoger la longitud ms desfavorable obtenida de las dos
comprobaciones anteriores.
mm l 23 . 0

El factor de seguridad adecuado para la mayora de aplicaciones industriales es n
s

= 5. Si la longitud calculada excediera el espacio disponible para la chaveta, se
aumentar el nmero de chavetas, distribuyndolas siempre uniformemente en la
periferia. Si el nmero de chavetas necesario es superior o igual a 3, es
recomendable utilizar ejes acanalados en su lugar.

SELECCIN DE RODAMIENTOS
Se escoge los rodamientos para los rodillos de los pasos 1,4,5 ya que estos tienen
un eje del mismo dimetro.
Los rodamientos soportarn principalmente cargas radiales ya que las cargas
axiales son mnimas.
La carga radial que soportarn los rodamientos ser de:
93

N R
Kg Kg Kg Kg Kg R
Fc Fd Peje P R
606 . 5198
47 . 530 17 . 17 493 8 . 6 5 . 13
=
= + + + =
+ + + =
N R
Kg Kg Kg Kg Kg R
Fc Fd Peje P R
94 . 296
3 . 30 16 . 1 44 . 28 25 . 0 45 . 0
=
= + + + =
+ + + =
(90)

La mxima velocidad estimada en los ejes es de:
. . . 180 m p r n =
A partir de eso se escoge rodamientos de una hilera de rodillos cilndricos, de
dimetro interno 45 mm, cuya designacin SKF es; UN 1009 ECP, se escoge este
tipo de rodamientos ya que su geometra ofrece una distribucin de tensiones
ptimo en los contactos del rodamiento lo que provee mayor fiabilidad y menor
sensibilidad a la desalineacin.
Ahora se escoge los rodamientos para los rodillos de los pasos 2 y 3 ya que estos
tienen un eje del mismo dimetro.
Los rodamientos soportarn principalmente cargas radiales ya que las cargas
axiales son mnimas.
La carga radial que soportarn los rodamientos ser de:
(91)

La mxima velocidad estimada en los ejes es de:
. . . 180 m p r n =
A partir de eso se escoge rodamientos de una hilera de rodillos cilndricos, de
dimetro interno 15 mm, cuya designacin SKF es; UN 202 ECP, se escoge este
tipo de rodamientos ya que para el uso y el peso especificado cumple de una
manera adecuada.

3.8 DISEO DEL BASTIDOR
De acuerdo a la configuracin dada a la mquina, se pueden construir el bastidor
que soporte a todo el sistema de conformado y, mdulos unidos a ste para alojar
a las cajas de engranajes y al motor.

CARGAS DE DISEO
94

El establecer cargas a las que est sometida la estructura que constituye el
bastidor, es de fundamental importancia para los clculos de los elementos
constitutivos, en este sentido es necesario verter los siguientes conceptos.

a) Se entender por Carga Muerta, a todas las cargas verticales debido al
peso de todos los componentes estructurales y no estructurales, que se
disponen sobre su configuracin.
b) Se designar como Carga Viva, a la carga impuesta por el uso y ocupacin
de la estructura que comprende el bastidor.

DIMENSIONES PRINCIPALES DEL BASTIDOR
Son establecidas en base al nmero de estaciones de conformado, altura de
operacin y en base a las dimensiones de los elementos que se dispondrn sobre
l.

Figura 3.31.Esquema del bastidor
Donde:
La longitud total del bastidor de conformado es: 2500 mm
La altura del bastidor de conformado es: 400 mm.
El ancho del bastidor de conformado es: 400 mm.
La altura del porta rodillos es: 300 mm.
El ancho del porta rodillos es: 210 mm.
La separacin entre fases de conformado es: 300 mm.

95

ESTADOS DE CARGA
Previo al anlisis particular del estado de carga de los elementos que constituyen
el bastidor, es necesario tomar en cuenta que en servicio este dispositivo de
soporte, es una estructura rgida sometida a los estados de carga que se indican.

Figura 3.32.Esquema de fuerzas en el bastidor

Donde:
Ws es la carga superficial, [Kgf/m
2
].
Fa es la fuerza horizontal de avance del material, que es la fuerza de arrastre
[Kgf].

DETERMINACIN DE LAS CARGAS
Las cargas que soporta el bastidor, se deben a la accin de los diferentes
elementos que se tienen actuando sobre l, adems la fuerza horizontal del
avance del material, la capacidad de soportar cargas imprevistas por los efectos
dinmicos Y seguridad durante el trabajo de conformado.

Peso total.- Se cuantifica en base a considerar la accin de: rodillos, de
conformado, ejes pota rodillos, soportes, bocines, soportes, etc.

96

La densidad del acero es 8700
kg
m
3
y es este valor que se lo usar para
determinar los pesos de los elementos.

Los pesos de los rodillos ya han sido calculados previamente.

Peso Rodillos Superiores 1, 4, 5.
P13.5 kgf340.5 kgf

Peso Rodillos Inferiores 1, 4, 5.
P=6 kgf3=18 kgf

Peso Rodillos 2 y 3.
P=0.45 kgf4=60.3 kgf

Se multiplica por 4 debido a que son 2 rodillos para el paso 2 y otros 2 para el
paso 3.

Peso Total Rodillos PT=60.3 kgf

A continuacin se calcula el peso de los ejes, por motivos de clculo se consider
al eje como un cilindro, para obtener as su volumen y as multiplicarle por la
densidad del acero que es =7800
kg
m
3
.

Peso Ejes 1, 4, 5.
V=
2
h
4
(3)
V=
50
2
450
4

V=8.8310
-4
m
3

P=V (2)
97

P=6.8 kgf
Peso Total Ejes 1,4 y 5 PT=P6=40.82 kgf (92)

P es el peso de cada eje, y se multiplica ese valor por 6 porque son 3 ejes para los
rodillos superiores y 3 para los rodillos inferiores de los pasos 1, 4 y 5.

Pesos Ejes 2 y 3.
V=
2
h
4
(3)
V=
20
2
186
4

V=5.8410
-5
m
3

P=V (2)
P=0.45 kgf
Peso Total Ejes 2 y 3. PT=P4=1.8 kgf (92)

P es el peso de cada eje, y se multiplica ese valor por 4 porque son 2 ejes para el
paso 2 y otros 2 para el paso 3.

A continuacin se calcula el peso de la cadena, el mismo que se obtiene del
fabricante, del tipo de cadena a usarse y de la longitud de la misma. Se tomar
una longitud de 10 metros.

Peso Cadena
P=0.69
kgf
m
10 m=6.9 kgf
De igual manera se procede a calcular el peso de la placa porta rodillos junto con
las barras que sostienen a las placas porta rodillos. Por motivos de clculo se
considera a todas estas partes como un todo y representadas en un prisma
rectangular con 2 agujeros.
La longitud es de 300 mm, el ancho es de 210 mm y la profundidad es
40 mm. El dimetro de los agujeros es de 50 mm.
98

Figura 3.33.Esquema del soporte de los ejes

V=hle-2
2
h
4
(93)
V=30021040-2
50
2
40
4

V=2.3610
-3
m
3

P=V=2.3610
-3
m
3
7700
kg
m
3
(2)
P=18.19 kgf

Peso Total de la Placa Porta Rodillo y Barras

PT=P10=181.9 kgf (92)

Se multiplica por 10 a P porque son 2 por cada paso de conformado, aunque para
los pasos 2 y 3 no existe pero por motivos de clculo se los asumi como los
dems.

Al inicio la lmina ingresa entre los rodillos estabilizadores que son sostenidos con
dos barras, y para calcular el peso de los mismos se consider un prisma
rectangular de 177 mm de ancho, con 180 mm de alto y 50 mm de espesor.

Peso Rodillos Estabilizadores
V=hle (3)
99

V=17718050
V=1.593 m
3

P=V =12.27 kgf (2)

Peso Total Rodillos Estabilizadores PT=12.27 kgf

Peso Sistema de Corte
Se asignar un peso de 20 kgf, este es un valor tomado de los fabricantes de los
diferentes tipos de sistema de corte.

Peso Total PT=338.4 kgf

ANLISIS ESTRUCTURAL
En primer lugar se proceder al diseo de los elementos constitutivos del bastidor,
por lo que se establecern las fuerzas y momentos a los que estn sometidos. Por
lo que se usar el mtodo de una unidad estructural o tambin conocido como
prtico.
Para as conocer en cada elemento los valores de cargas axiales, fuerzas
cortantes y momentos actuantes en los extremos del miembro, en cada una de las
direcciones de sus coordenadas locales. De estos valores se puede deducir las
fuerzas o reacciones en los puntos de apoyo de la estructura, al igual que de cada
miembro, se puede hallar los diagramas de corte, fuerza normal y momentos que
conducen a la obtencin de valores crticos que gobiernan el diseo.

COMPORTAMIENTO ESTRUCTURAL DE LAS SECCIONES
Cada perfil estructural a usarse para los diversos miembros de la estructura tiene
detallado las propiedades geomtricas necesarias, para el diseo. Se indican a
breves rasgos el comportamiento estructural que pueden presentar, los diferentes
perfiles armados frente a cargas axiales, flexionantes y en combinacin.

100

Figura 3.34.Esquema de nodos en el bastidor

La carga distribuida Ws1 Ws1=
PT
A
(94)
Ws1=
381.4
2.50.4
=338.4 kgf/m
2

Al momento de hacer el anlisis de prtico tomando la vista frontal, la carga que
soportar cada seccin es q
x.

La estructura del bastidor se dividir en 5 secciones iguales, donde a
1
es el ancho
de una seccin y b
1
es la longitud de la seccin.

q
x
=Ws1b
1
(95)

La razn de multiplicarle por b
1
es debido a que se quiere ver la carga que
soportar la estructura en su parte transversal.
b
1
=
LT
5
=
2.5
5
=0.5 m (96)
q
x
=Ws1b1=338.4
kgf
m
2
0.5m=169.2 kgf/m

101

Figura 3.35.Diagrama del cuerpo libre

Fx =0 (97)
H
14
+Fv=H
2
(98)
Fz =0 (99)
0.4
(100)
My =0 (101)
0.4Fv+0.4V
14
=q
x
0.4
2
/2 (102)

Tomando en cuenta que se desea que no haya desplazamiento vertical ni
horizontal de la estructura,
0

Para el primer tramo 0 < x
1
< 0.4

Mx=-H
2
x (103)
Vx=-H
2
(104)

Mx
H
2
-x
Mx
V
2
0 (105)

102

Para el segundo tramo 0 < x
2
< 0.4
Mx=V
2
x
2
-H
2
0.4-q
x
x
2
2
2
(106)
Vx=V
2
-q
x
x
2
(107)
Mx
H
2
-0.4
Mx
V
2
x
2
(108)

Para el tercer tramo 0 < x
3
< 0.4
Mx=V
2
0.4-H
2
0.4-x
3
-Fvx
3
-q
x
0.4
2
2
(109)
Vx=H
2
-Fv (110)
Mx
H
2
x
3
-0.4
0.4 (111)
Considerando
0

0
1
0.4
2
0.4
.
0.4
0.4

0.4
2

.
0.4

0 0.0213
0.064
0.032
0.72 0.032
0.032
0.021

0.021 1.08 0.064
0.064
0.032
0.032 2.16

0=0.106H
2
-0.064V
2
+1.8+0.011Fv (112)
Considerando
0

0
1
0
.
0.4
2

.
0.4
0.4

0.4
2

.
0.4
103

0 0.0213
0.032
0.541 0.064
0.064
0.032
0.032 2.07

0=0.085V
2
-0.064H
2
-2.611-0.032Fv (113)

Resolviendo el sistema de ecuaciones:

H
14
+Fv=H
2
(98)
q
x
0.4=V
2
+V
14
(100)
0.4Fv+0.4V
14
=q
x
0.4
2
/2 (102)
0=0.106H
2
-0.064V
2
+1.8+0.011Fv (112)
0=0.085V
2
-0.064H
2
-2.611-0.032Fv (113)
Se obtiene:
H
2
= 2.38 kgf
H
14
= 4.54 kgf
V
2
= 31.7 kgf
V
14
= 36 kgf
Fv = 2.16 kgf

Por lo tanto el diagrama del momento cortante es:

Figura 3.37.Diagrama de momento cortante

104

Por lo tanto el diagrama del momento flector es:

Figura 3.38.Diagrama de momento flector

Se procede a realizar el mismo clculo para el siguiente prtico y usando el mismo
mtodo de clculo.
q
x
=169.2 kgf/m

Figura 3.39.Diagrama de cuerpo libre

Fx =0 (114)
H
4
=H
16
(115)
Fz =0 (116)
q
x
0.4=V
4
+V
16
(117)
My =0 (118)
105

0.4V
16
=q
x
0.4
2
/2 (119)
V
16
=33.84 kgf (120)
entonces
V
4
=33.84 kgf

1
< 0.4
Mx=-H
4
x (121)
Mx
H
4
=-x (122)

2
< 0.4
Mx=V
4
x
2
-H
4
0.4-q
x
x
2
2
2
(123)
Mx
H
4
-0.4 (124)

3
< 0.4
Mx=V
4
0.4-H
4
0.4-x
3
-q
x
0.4
2
2
(125)
Mx
H
4
=0.4-x
3
(126)

Considerando
0

0
1
0.4
2
0.4
.
0.4
0.4

0.4
2

.
0.4

106

0 0.021
0.064
1.08 0.72 2.16 0.032
0.064
2.16 1.08
0.021
0.032
1.08
0=-0.106H
4
-0.36 (127)
Entonces
H
4
=3.39 kgf= H
16

Por lo tanto el diagrama del momento cortante es:

Figura 3.40.Diagrama de momento cortante

Por lo tanto el diagrama del momento flector es:

Figura 3.41.Diagrama de momento flector

107

ANLISIS LONGITUDINAL
Para el anlisis de fuerzas del bastidor de manera, tomando la vista longitudinal

Figura 3.42.Distribucin de fuerzas

Figura 3.43.Diagrama de cuerpo libre

q
x
=Ws1a
1

Al momento de hacer el anlisis de prtico se toma la vista lateral, la carga que
soportar la seccin es q
x.

La razn de multiplicarle por a
1
es debido a que se quiere ver la carga que
soportar la estructura en su parte longitudinal.
Fa es la fuerza de arrastre que se ejerce en el material, o tambin llamada fuerza
de avance. Como valor de Fa se toma el mximo valor de la fuerza de arrastre de
todos los pasos de deformacin.
108

Fa=101 kgf
q
x
=338.4
kgf
m
2
0.4m=135.36 kgf/m

Fz =0 (128)
q
x
2.5=V
2
+V
12
(129)

Fy =0 (130)
Fa=H
2
+H
12
(131)
Mx =0 (132)
0.4Fa+q
x
2.5
2
2
=V
12
2.5 (133)

entonces
V
12
=185.36 kgf
V
2
=153.04 kgf
1
< 0.4
Mx=H
2
x (134)
Mx
H
2
=x (135)
2
< 2.5
Mx=V
2
x
2
+H
2
0.4-q
x
x
2
2
2
(136)
Mx
H
2
=0.4 (137)
3
< 0.4
Mx=Fa2.5-q
x
25
2
2
+V
2
2.5+H
2
0.4-x
3
(138)
Mx
H
2
=0.4-x
3
(139)
Considerando
0
109

0
1
61.216
0.16 27.07
252.5 423 382.6
0.4
0.4

0 0.021
0.4
96.62 140.625 33.936 0.064
6.78 0.032
0.021

0=-0.453H
2
+17.82 (140)
H
2
=39.34 kgf
H
12
=61.65 kgf

CLCULO DE LAS VIGAS VERTICALES DE LA ESTRUCTURA DEL
BASTIDOR

PERFIL CUADRADO

Se selecciona un perfil cuadrado con las siguientes caractersticas:

Figura 3.44.Seccion del perfil a utilizar en vigas verticales

Las dimensiones del perfil son las siguientes: 3 x 3 x 3/16
I
x
= I
y
= 2.6 in
4

110

r
x
= r
y
= 1.13 in

Las cargas crticas son:
P = 185.36 kgf
M
x
= 33.7 kg-m
M
y
= 1.8 kg-m
rea = 2.02 in
2

Clculo de la carga equivalente
P
eq
=P+0.6 M
y
+0.2 M
x
(141)
P
eq
=193.18 kgf

Esfuerzos presentes
(142)
f
a
=
193.18 kgf
13.03 cm
2
=14.8
kgf
cm
2

G
1
= 10 dado por la condicin de apoyo
G
2
=
I
c
L
c

I
t
L
t

(143)

Donde L
c
es la longitud de la viga y es igual a 40 cm o 15.75 in y L
t
es el ancho de
la viga y es igual a 3 in.
G
2
=

22.6 in
4
3 in

22.6 in
4
15.75 in

=5.25

Mediante el uso del manual AISI se obtiene el valor de K
111

Entonces K = 2.6

K
L
r
x
=2.6
40 cm
2.87 cm
=36.24 (144)

entonces
Fa=19.50 ksi
fa
Fa
=
14.8
kg
cm
2
1373.9
kg
cm
2
=0.010.15 (145)
Fbx=
Mx
Wxa
(146)
f
bx
=
33.7 kg-m
2.83510
-5
m
3
=1188728.4
kg
m
2

Fby=
My
Wya
(147)
f
by
=
1.8kgm
2.83510
-5
m
3
=63492
kg
m
2

Se determina el carcter de la seccin en base a sus condiciones geomtricas,
para evaluar el valor de Fb, en este caso es: Seccin no compacta, por lo tanto.

Fb=0.6Sy (148)
Fbx=Fby=0.62800
kg
m
2

Fbx=Fby=1.6810
7
kg
m
2

fa
Fa
+
f
bx
Fbx
+
f
by
Fby
1 (149)
0.01+0.07+3.810
-3
1
0.081 Entonces si satisface.

112

CLCULO DE LAS VIGAS LONGITUDINALES DE LA ESTRUCTURA DEL
BASTIDOR

Son los elementos dispuestos de tal forma que permitan unir los prticos situados
a igual distancia, los elementos crticos son las vigas 1-3 y 13-15, ya que sufren
los esfuerzos cortantes de mayor magnitud, para estas vigas se plantean
miembros armados con perfiles cuadrados que se detallan a continuacin.

PERFIL CUADRADO

Se selecciona un perfil cuadrado con las siguientes caractersticas:

Figura 3.45.Seccion del perfil a utilizar en vigas longitudinales

Las dimensiones del perfil son las siguientes: 3 x 3 x 3/16
I
x
= I
y
= 2.6 in
4

r
x
= r
y
= 1.13 in

Las cargas crticas son:
P = 185.36 kgf
M
x
= 33.7 kg-m
M
y
= 1.8 kg-m
rea = 2.02 in
2

113

kgf P
P
M M P P
eq
eq
x y eq
26 . 148
0 2 . 0 5 . 21 6 . 0 36 . 135
2 . 0 6 . 0
=
+ + =
+ + =
2
/ 37 . 11
03 . 13 / 26 . 148
/
cm kgf f
f
A P f
a
a
a eq a
=
=
=
56 . 6
68 . 19
6 . 2 2
/
3
6 . 2 2
/
2
2
2
=
|
\
|
|
\
|
=
|
|
\
|
|
|
\
|
=

G
G
L
I
L
I
G
t
t
c
c
( ) ( )
038 . 47
87 . 2
50 7 . 2
=
|
\
|
=
x
x
r
KL
r
KL
Para el clculo del bastidor de forma longitudinal se procedi a usar el Software
SAP 2000, para as obtener los valores de las reacciones en los apoyos, los
momentos cortantes tanto como flectores.

El anlisis hecho con este software fue realizado tanto en 2D como 3D, tomando
en cuenta que los valores que se van a usar en los siguientes clculos son los
valores de 2D; mientras que el anlisis de 3D es para visualizar de una manera
global al actuar del bastidor. Estos datos se encuentran en el Anexo 3.15

Clculo de la carga equivalente

(141)

(142)

G
1
= 10 dado por las condicin de apoyo
(143)

Donde L
c
es la longitud de la viga y es igual a 50 cm o 19.68 in y L
t
es el ancho de
la viga y es igual a 3 in.

Mediante el uso del manual AISI se obtiene el valor de K
Entonces K = 2.7
(144)

114

entonces
Fa=18.61 ksi
fa
Fa
=
11.37
kg
cm
2
1311.16
kg
cm
2
=0.0080.15 (145)
=
Mx
Wxa
(146)
f
bx
=
33.7 kg-m
2.83510
-5
m
3
=1188728.4
kg
m
2

=
My
Wya
(147)
f
by
=
1.8kgm
2.83510
-5
m
3
=63492
kg
m
2

Se determina el carcter de la seccin en base a sus condiciones geomtricas,
para evaluar el valor de Fb, en este caso es: Seccin no compacta, por lo tanto.

Fb=0.6Sy (148)
Fbx=Fby=0.62800
kg
m
2

Fbx=Fby=1.6810
7
kg
m
2

fa
Fa
+
f
bx
Fbx
+
f
by
Fby
1 (149)
0.008+0.07+3.810
-3
1
0.08181 Entonces si satisface.

3.9 DISEO DEL SISTEMA DE ESTABILIDAD Y NIVELACIN DE
LA MQUINA
La estabilidad de la mquina estar a cargo de una fundicin de hormign que
ayudar a que la maquina est ms alta, adems se debe verificar que esta losa
est nivelada a la perfeccin para evitar que la mquina posea algn desnivel al
ser anclada al suelo.

Figura 3.

PROCEDIMIENTO DE FABRICACION Y MONTAJE

4.1 FABRICACION DE RODILLOS Y EJES

En primer lugar se procede a la adquisicin del material para la fabricacin de los
rodillos conformadores, para posteriormente utilizar un torno CNC para cilindrar,
refrentar y dar forma hasta llegar a la forma deseada para cada paso de los
rodillos; la razn de usar dicha mquina es por la necesidad de obtener un buen
acabado para los rodillos conformadores para as conseguir que el material del
perfil no sufra rayones y tenga al final una buena presentacin superficial, as
cumplir con las caracterstica
en cuenta que el material de los rodillos es un acero
requiere una mquina que pueda proveer una excelente precisin

Figura 3.46. Montaje de la mquina
CAPITULO 4
FABRICACION DE RODILLOS Y EJES
azn de usar dicha mquina es por la necesidad de obtener un buen
cumplir con las caractersticas que deben tener los perfiles a producir, y tomando
en cuenta que el material de los rodillos es un acero especial BOHLER K110 se
requiere una mquina que pueda proveer una excelente precisin
115

azn de usar dicha mquina es por la necesidad de obtener un buen
s que deben tener los perfiles a producir, y tomando
especial BOHLER K110 se
requiere una mquina que pueda proveer una excelente precisin.

Figura 4.1

De igual manera, para la fabricacin de los ejes, en primer lugar se proceder a
comprar los ejes de acero de transmisin para posteriormente proceder a usar un
torno CNC para darle la forma deseada, y aunque no es necesario un acabado
exigente, pero si se requiere que haya una precisin adecuada para evitar la
existencia de juego entre el eje con los rodamientos y los piones. Tanto para los
rodillos como para los ejes sern limados manualmente para quitar aristas vivas.

Figura 4.2

4.2 FABRICACIN DE SOPORTES Y PLACAS MVILES DE
RODAMIENTOS

Dado que el material para la fabricacin de los soportes es hierro fundido entonces
en primer lugar se realizar un modelo de madera del soporte para obtenerla por
fundicin; una vez fundida la

requiere que haya una precisin adecuada para evitar la
Figura 4.2. Configuracin del eje
FABRICACIN DE SOPORTES Y PLACAS MVILES DE

fundicin; una vez fundida la pieza, esta ser maquinada con la ayuda de una
116
requiere que haya una precisin adecuada para evitar la

FABRICACIN DE SOPORTES Y PLACAS MVILES DE
pieza, esta ser maquinada con la ayuda de una

fresadora para dar forma al riel por el que deslizar la placa mvil porta
rodamiento, adems de formar el alojamiento para el rodamiento inferior, tambin
se realizar el roscado interno en la parte superio
del sistema del tornillo de regulacin.
El acabado para la parte del riel debe ser buena para que haya deslizamiento
entre el soporte y la placa mvil porta rodamiento, de igual manera debe haber
una buena precisin para
existencia de juego cuando las piezas se monten. Posteriormente al fresado y al
roscado se proceder a limar manualmente la pieza para eliminar la presencia de
aristas vivas.

Para el caso de la fabricacin de la placa mvil de rodamiento, en primer lugar se
adquirir el material con las dimensiones necesarias, luego ser maquinada con
una fresadora para formar los canales laterales con los cuales deslizar sobre los
rieles del soporte, adems se fresar el alojamiento para el rodamiento y un
roscado interno en la parte superior de la pieza que se unir con el sistema del
tornillo de regulacin. Tal como fue en el caso del soporte, de igual manera se
necesita que la superficie de los
garantizar un deslizamiento de esta pieza con el soporte, y para el alojamiento del
rodamiento se necesitar una buena precisin para evitar el juego entre estas
piezas.
se realizar el roscado interno en la parte superior donde se conectar con la tapa
del sistema del tornillo de regulacin.
una buena precisin para el alojamiento de los rodamientos para as evitar la

Figura 4.3. Soporte
el caso de la fabricacin de la placa mvil de rodamiento, en primer lugar se
rte, adems se fresar el alojamiento para el rodamiento y un
necesita que la superficie de los canales laterales tengan un buen acabado para
117
r donde se conectar con la tapa
el alojamiento de los rodamientos para as evitar la
el caso de la fabricacin de la placa mvil de rodamiento, en primer lugar se
rte, adems se fresar el alojamiento para el rodamiento y un
canales laterales tengan un buen acabado para

Figura 4

4.3 FABRICACIN DEL BASTIDOR

El bastidor es una parte importante para el buen funcionamiento de la perfiladora,
por lo que se usar una losa de concreto donde ir apoyada encima la estructura
metlica. Para la fabricacin de la estructura metlica se usar
cuadrada bajo especificacin AISC 3 x 3 x 3/16. Por lo que primeramente se
adquirir los tubos de la medida necesaria para as proceder a cortarlos y
soldarlos manualmente con una soldadura de tipo SMAW. Y finalmente se la
pintara por motivos de esttica.

Figura 4.5.

Figura 4.4. Placa mvil de rodamiento
FABRICACIN DEL BASTIDOR
metlica. Para la fabricacin de la estructura metlica se usarn tubos de seccin
or motivos de esttica.

Figura 4.5. Tubo de seccin cuadrada
118
n tubos de seccin

Figura 4.6. Estructura metlica y fundicin de hormign

4.4 FABRICACIN DE ELEMENTOS DEL SISTEMA MOTRIZ

Los elementos que conforman el sistema motriz de la mquina sern comprados,
pues es infructuoso el fabricarlos, ya que su disponibilidad en el mercado es
amplia. Tal es el caso del motor elctrico, los piones, las coronas, la cadena, los
rodamientos y dems artculos.

4.5 MONTAJE GENERAL DE LOS ELEMENTOS DE LA MQUINA

Una vez que ya se han fabricado las piezas que tenan que ser maquinadas y una
vez que ya se compr los elementos de la mquina que no son fabricados, se
proceder a su respectivo montaje.
En primer lugar se colocar la estructura metlica sobre la losa de concreto,
cerciorndose que est perfectamente nivelada. Posteriormente se suelda una
placa sobre el bastidor para formar una mesa uniforme.
En segundo lugar se sujetarn los soportes izquier
estructura metlica con los pernos indicados, cerciorndose de medir
perfectamente el espaciamiento entre soportes, adems que estos deben estas
con su respectivo rodamiento y eje.
Estructura metlica y fundicin de hormign
FABRICACIN DE ELEMENTOS DEL SISTEMA MOTRIZ
ms artculos.
MONTAJE GENERAL DE LOS ELEMENTOS DE LA MQUINA
proceder a su respectivo montaje.
primer lugar se colocar la estructura metlica sobre la losa de concreto,
placa sobre el bastidor para formar una mesa uniforme.
En segundo lugar se sujetarn los soportes izquierdos o bien los derechos a la
con su respectivo rodamiento y eje.
119

Estructura metlica y fundicin de hormign
FABRICACIN DE ELEMENTOS DEL SISTEMA MOTRIZ
MONTAJE GENERAL DE LOS ELEMENTOS DE LA MQUINA
primer lugar se colocar la estructura metlica sobre la losa de concreto,
dos o bien los derechos a la
120

Una vez que el soporte est instalado a la estructura ya est con su respectivo
rodamiento y eje, se le acoplar a este el rodillo conformador inferior. Para as
poder colocar todos estos elementos sobre la estructura metlica, una vez hecho
esto colocamos el soporte derecho sobre la mesa con su respectivo rodamiento y
lo insertamos en el extremo libre del eje.
A continuacin se colocarn los ejes pasantes dentro de una placa porta
rodamientos con su respectivo rodamiento, se coloca los rodillos conformadores
superiores. Se insertar en el extremo libre del eje la otra placa porta rodamiento,
con su respectivo rodamiento, teniendo este montaje procedemos a insertar a
travs de la gua estas placas en los soportes, insertando adems el tornillo
regulador en cada placa, con su respectiva tapa.
Cuando los soportes ya estn montados sobre la estructura metlica con los ejes,
rodillos conformadores y rodamientos; se proceder a colocar las coronas en los
extremos libres de los ejes inferiores y superiores. Todo este proceso es para los
pasos de conformado 1, 4 y 5.
Mientras que para los pasos de conformado 2 y 3 se procede de manera similar
con la diferencia que no existe, placa porta rodamientos y la tapa es entre
soportes y no para cada soporte. Adems se debe ajustar el rodillo con una tuerca
al eje.
Se debe tomar en cuenta que los rodillos estn bien centrados en los ejes para ais
evitar que el perfil a conformar sufra alguna deformacin.

121

CAPITULO 5
ANLISIS ECONMICO DEL PROTOTIPO

5.1 INTRODUCCIN
Para el anlisis tcnico econmico del proyecto se debe tomar en cuenta los
siguientes aspectos:
Costo de los materiales:
122

Cilindro de acero Bohler K110 para los rodillos de los pasos 1, 4 y 5 de
dimetro 151.5 mm y un largo de 120 mm
Cilindro de acero Bohler K110 para los rodillos de los pasos 2 y 3 de
dimetro 60 mm y un largo 40 mm.
Eje de acero AISI 1045 de 50 mm de dimetro y 500 mm de largo para los
ejes de los pasos 1, 4 y 5.
Eje de acero AISI 1045 de 20 mm de dimetro y 300 mm de largo para los
ejes de los pasos 2 y 3.
Soportes fundidos para todos los pasos de conformado
Perfiles de acero para el bastidor
Placas de acero para rodamientos
Pernos
Rodillos para gua
Soporte fundido para gua
Rodamientos
Motor
Cadenas
Piones
Coronas

Costo de maquinado:
El costo del maquinado se obtiene a partir de los tiempos necesarios en construir
cada elemento es decir que dependiendo del proceso por el cual sean sometidos
los elementos a ser maquinados, el costo variar ya que existen elementos que
deben ser maquinados.

Costos de montaje
Los costos de montaje debern ser obtenidos a partir de la dificultad que presente
el armado de todos los componentes de la mquina en su posicin correcta
123

incluyendo la realizacin de las pruebas y el ajuste de la posicin de los elementos
conformadores.

5.2 DEFINICIN DE TIEMPOS DE CONSTRUCCION

Tiempo de construccin de los rodillos conformadores

Se tomar en cuenta que la calidad del material a ser usado para la elaboracin
de los rodillos es el acero especial BOHLER K110; ya que este acero posee y
provee las cualidades necesarias para la funcin a cumplir; por lo que el tiempo de
construccin es mayor que el resto de piezas a fabricar.
Con el uso de una mquina herramienta adecuada y tomando los tiempos de
fabricacin de cada rodillo conformador se obtuvo los siguientes tiempos:

RODILLOS SUPERIORES
Paso: Tiempo [min]
1 432
4 432
5 432
RODILLOS INFERIORES
Paso: Tiempo [min]
1 432
2 54
3 54
4 432
5 432

Tabla 5.1. Tiempos de construccin de rodillos conformadores

124

Tiempo de construccin de los ejes

El material escogido para los ejes es un AISI 1045 (acero de transmisin) ya que
este acero posee y provee las cualidades necesarias para la funcin a cumplir.
Cabe mencionar que los ejes para los rodillos superiores e inferiores tienen el
mismo diseo y configuracin para los pasos 1, 4 y 5. Para el eje del paso 2 y 3 su
diseo y configuracin es ms simple y de menor tiempo. Con el uso de una
mquina herramienta adecuada y tomando los tiempos de fabricacin de los ejes
se obtuvo los siguientes tiempos:

EJES
Paso: Tiempo [min]
1 300
2 90
3 90
4 300
5 300

Tabla 5.2. Tiempos de construccin de los ejes

Tiempo de construccin de los soportes

El material escogido para los soportes es hierro fundido ya que este es el ms til
para la funcin a realizar, debido a las vibraciones que debe soportar, ya que por
su configuracin es el mtodo ms verstil. Para luego ser maquinado con una
fresadora para la formacin de los rieles por donde deslizar la placa porta rodillo,
tambin se formar el alojamiento para el rodamiento inferior. Cabe mencionar
que se requiere 2 soportes por cada paso, a dems para los pasos 1, 4 y 5 son de
igual configuracin; los soportes para los pasos 2 y 3 son de igual manera iguales
pero de configuracin ms simple por su tamao. Para el eje del paso 2 y 3 su
125

diseo y configuracin es ms simple y de menor tiempo. Tomando en cuenta la
configuracin de los soportes se obtuvo los siguientes tiempos de fabricacin por
fundicin y del fresado:

SOPORTES
Paso: Tiempo [min]
1 300
2 90
3 90
4 300
5 300

Tabla 5.3. Tiempos de construccin de los soportes

Tiempo de construccin de las placas porta rodamientos

El material escogido para las placas porta rodamientos es un acero AISI 1016
(platina) ya que el esfuerzo que debe soportar es mnimo y presenta las
cualidades necesarias para la funcin a cumplir. Cabe mencionar que las placas
porta rodamientos existen slo para los pasos 1, 4 y 5. Los tiempos de fabricacin
de las placas son los siguientes:

PLACAS PORTA RODAMIENTOS
Paso: Tiempo [min]
1 180
4 180
5 180

Tabla 5.4. Tiempos de construccin de las placas porta rodamientos

126

Tiempo de construccin del bastidor

El material escogido para el bastidor es el tubo de seccin cuadrada AISC de 3 x
3 x 3/16, tanto para las vigas longitudinales como para las verticales. El tiempo
de fabricacin del bastidor implica el proceso de soldadura y pintado.

BASTIDOR
Tiempo [min] 190

Tabla 5.5. Tiempos de construccin del bastidor
127

5.3 ANLISIS ECONMICO DE LA INVERSIN
Se considerar en el diseo como parte importante los siguientes aspectos econmicos:

Tabla 5.6. Presupuesto estimado para la fabricacin de las piezas del mquina
ITEM
NUMERO
DE PIEZAS
CANTIDAD UNIDADES DESCRIPCION COSTO UNITARIO COSTO TOTAL OBSERVACIONES
1 12 12 U Rodamientos SKF UN 1009 ECP 114.18 1370.16 Rodamientos pasos 1, 4 y 5
2 4 4 U Rodamientos SKF UN 202 ECP 43.2 172.8 Rodamientos pasos 2 y 3
3 6 104.25 Kg
Acero K-110 dim 151,5 * 120 mm
12.75 1329.1875 Rodillos 1,4 y 5
4 4 1.8 Kg
Acero K-110 dim 60 * 40 mm
12.75 22.95 Rodillos 2 y 3
5 12 93.00 Kg
Acero AISI 1045 dim 50 * 500 mm
2.48 230.64 Ejes pasos 1,4 y 5
6 4 15.20 Kg
Acero AISI 1045 dim 25 * 250 mm
1.7 25.84 Ejes pasos 2 y3
7 6 1.91 Kg
Aluminio 15,88 * 15,88 * 60 mm
4.44 8.4804 Chavetas
8 6 19.3125 Kg
Acero AISI 1045 38,1 * 100 * 100 mm
3.84 74.16 Soportes Rodamientos
9 1 70 Kg
Acero AISI 1045 5 * 500 * 3500 mm
3.84 268.8 Plancha Mesa
10 6 106.05 Kg Temple rodillos 5.94 629.937 Tratamiento Termico Rodillos
11 1 1 U Motor 797.71 797.71 Motor Trifasico
12 11 11 U Coronas de Transmision 151.84 1670.24 Coronas Acolpladas a rodillos
13 1 1 U Pion 20 20 Pion acolpado al motor
14 1 30 m Cadenas de transmision 54.35 1630.5 Cadenas de transmision
15 4 57 Kg Tubos cuadrados para conformado de mesa de 75 x 75 x 3, L = 6 m 8 456 Perfiles de acero para mesa
16 1 1 U Maquinado de rodillos 660 660 Maquinado Rodillos
17 1 1 U Maquinado de ejes 264 264 Maquinado Ejes
18 1 1 U Maquinado y fundido de soportes 700 700 Modelado, moldeado, fundido, maquinado y rectificado final
19 1 1 U Maquinado de placas portarodamientos 240 240 Taladrado y fresado de placas
20 1 1 U Soldaduras 60 60 Cordones de soldaduras de la mesa
21 1 1 U Rubros menores no considerados (1%) 106.314049 Pernos, pintura, tapas soportes, arandelas, taladrado, etc
Subtotal 1 10737.71895
Imprevistos (10%) 1073.771895
TOTAL 11811.49084
PRESUPUESTO ESTIMADO PARA CONSTRUCCION DE MAQUINA PERFILADORA POR RODILLOS
128

CAPITULO 6
CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES

El conformado mecnico por rodillos o roll forming presenta gran utilidad para
la produccin de perfiles metlicos en serie, pues la misma es de manera
continua lo que ahorra tiempo y dinero, y a dems brindando un buen acabado
superficial.

El conformado mecnico por rodillos es muy verstil dada la gran variedad en
la forma de los rodillos conformadores para dar forma al metal, a dems de la
facilidad en el intercambio de rodillos para producir diferentes perfiles.

Los rodillos conformadores deben tener un excelente acabado superficial para
que los perfiles a reproducir tengan de igual manera un buen acabado
superficial. De igual manera el material de los mismos debe tener una dureza
mayor que la del material a deformar pero a la vez debe tener la propiedad de
ser maquinable ser muy resistente a la abrasin y la corrosin

El uso de las cadenas como mtodo de trasmisin mecnica brinda gran
facilidad en su adquisicin y en su empelo, ya que ofrece un bajo costo con un
buen rendimiento dentro de los parmetros analizados y deseados.

No es indispensable que ambos rodillos reciban la transmisin de movimiento,
ya que el rodillo que no recibe transmisin girar por la friccin generada
cuando entra el metal entre los rodillos. Mas en nuestro caso ambos rodillos
reciben la transmisin mediante piones asegurando el paso correcto del
metal a travs de todos los pasos.

129

El peso de cada elemento de la mquina conlleva importancia en los clculos
de las fuerzas, esfuerzos, momentos entre otros, pues de lo contrario los
resultados no se acercan lo suficiente a la realidad.

Para el clculo del bastidor se procedi a su clculo como si fuera el caso de
un prtico con varios apoyos intermedios para el caso del anlisis longitudinal
y como un prtico simple para el caso del anlisis frontal. Y demostrando as
que su diseo es ms que suficiente para soportar las fuerzas que le sern
transmitidos.

La seleccin del motor elctrico se realiza en base al torque que debe vencer
el mismo producto de arrastrar el metal a deformarse a travs de los rodillos
conformadores, y no escogerlo en base a la potencia que requiere. Pues el
motor puede cumplir con el requerimiento de potencia mas no con el del
torque.

Reconocer las necesidades que se deban suplir para el buen diseo de la
mquina perfiladora; tomando en cuenta el costo-beneficio de la mquina y las
necesidades del comprador.

Lubricar peridicamente los piones y cadenas del sistema motriz para evitar
el pronto deterioro de estos elementos, a dems del beneficio que se tendr
en la reduccin sonora que puede producir la mquina.

Disear los rodillos conformadores con la cantidad de pasos necesarios para
tener una correcta deformacin del metal y as evitar problemas de
atascamiento del metal mientras avanza desde un par de rodillos
conformadores hacia el siguiente.

Colocar lo ms centrado posible el fleje de alimentacin en el ingreso de la
mquina a travs de los rodillos guas, para que no se produzcan
130

deformaciones que afecten las caractersticas geomtricas que debe cumplir
el perfil.

Mantener siempre presentes las medidas de seguridad industrial durante la
operacin, mantenimiento y limpieza de la mquina; para evitar accidentes con
los componentes que presentan riesgo de accidente.

Previo a la operacin de la mquina, observar la correcta alineacin de los
soportes laterales y corregirlas de ser necesario, con el fin de conseguir un
avance continuo del material a deformar.
Cerciorarse de medir el espesor tanto como el ancho del fleje a deformar,
pues la capacidad a deformar de la mquina es de un espesor de 0.45 mm; de
lo contrario el fleje no podr ingresar a travs de los rodillos conformadores
provocando un atascamiento del mismo.

Para dar un buen acabado de corte al perfil, se recomienda seleccionar un
sistema de corte programable, con el objetivo de no detener la produccin al
momento de realizar el corte.

Brindar atencin en la deformacin del fleje durante los pasos 2 y 3, pues en
estos pasos es donde se aplicar mayor fuerza sobre el perfil debido a adquirir
los bordes laterales externos que cumplen la funcin de darle mayor rigidez al
perfil.

131

BIBLIOGRAFA
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Mott, Robert L., Diseo de elementos de mquinas, Mxico/ Pearson,
2006
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mecnica, Mxico/ McGraw-Hill, 1983
Salazar Aguiar, Luis, 1990, Diseo y construccin de una perfiladora por
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ASME handbook, Vol 2, Metals properties, New York/ McGraw-Hill/ 1954
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CATALOGO DE ACEROS BHLER PARA TRABAJO EN FRIO; ACERO
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132

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JTZ HERNNAN, SCHARKUS EDUARD, LOBERT ROBERT, TABLAS
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INEN, Cdigo de dibujo tcnico mecnico, 1989
GONZLEZ RAY, Elementos de Mquinas, 1992

133

ANEXOS

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1

ESCUELA POLITCNICA NACIONAL

: Fuerza de rozamiento [Kgf]

: Fuerza de rozamiento lateral [Kgf]

: Resistencia ltima a la tensin [Kg/mm

: Fuerza deformadora [Kgf]

: Constante del material para el rodillo superior

: Constante del material para el rodillo inferior

: Mdulo de Young [Pa]

: Radio del rodillo superior [mm]

: Presin promedio [Pa]

: Presin mxima [Pa]

: Fuerza mxima [Kgf]

: Fuerza de contacto [Kgf]

: Sumatoria de momentos [Kgf - mm]

: Velocidad angular inicial [rad/s]

: Velocidad angular final [rad/s]

: Perodo de tiempo [s]

: Velocidad lineal del fleje de acero galvanizado [m/s]

: Fuerza de arrastre [Kgf]

: Radio de la bobina [m]

: Fuerza de rozamiento total [Kgf]

: Potencia total [Hp]

: Fuerza actuante [Kgf]

: Momento en x [Kgf - mm]

: Momento 1 [Kgf - mm]

: Momento 2 [Kgf - mm]

: Esfuerzo de compresin [Kg/mm

: Esfuerzo de traccin [Kg/mm

: Distancia de la fibra interior al eje neutro en una viga [mm]

: Distancia de la fibra exterior al eje neutro en una viga [mm]

: Resistencia de fluencia [Kg/mm

: Potencia de diseo [Hp]

: Longitud total de la cadena [m]

: Nmero de dientes del engrane [dientes]

: Nmero de dientes del pin [dientes]

: Nmero de revoluciones del engrane [rpm]

: Dimetro del pin [in]

: Dimetro del engrane [in]

: Velocidad lnea de paso [ft/min]

: Carga transmitida [lb]

: Momento de inercia polar del pin [in

: Momento de inercia polar del engrane [in

: Factor de distribucin de carga

: Factor de proporcin del pin

: Factor de proporcin del engranado

: Factor de espesor de borde

: Factor de relacin de durezas

: Factor de esfuerzo por nmero de ciclos de flexin

: Factor de esfuerzo por nmero de ciclos de picadura

: Esfuerzo flexionante [Kpsi]

: Esfuerzo de contacto [Kpsi]

: Dimetro externo del pin [in]

: Dimetro externo del engrane [in]

: Momento flector dependiente de la distancia [Kgf - m]

: Momento torsor [Kgf - m]

: Esfuerzo de tensin [Kg/mm

: Esfuerzo mximo de tensin [Kg/mm

: Esfuerzo mnimo de tensin [Kg/mm

: Esfuerzo cortante [Kg/mm

: Carga superficial [Kgf/m

: Fuerza del arrastre del material [Kgf]

: Fuerza de volcamiento [Kgf]