Handbook-Tratamiento Del Gas

Introduccin al Tratamiento de Gas Natural
1

CAPTULO 1
INTRODUCCIN AL TRATAMIENTO
DE GAS NATURAL

1.1 Generalidades
El gas natural recibe, por lo general, un tratamiento anterior a su
procesamiento y transporte. Este tratamiento tiene el objetivo de reducir las
concentraciones de los contaminantes del gas natural hasta niveles permitidos
por las normas y estndares industriales. Existen varios tipos de contaminantes y
en el siguiente punto se detallan los principales.

2
1.1.1 Contaminantes Del Gas Natural
El gas natural, sin ser tratado, presenta contaminantes de diferentes
caractersticas al igual que producen diferentes daos a las instalaciones,
mayores costos operativos y al ambiente, por lo que el gas necesita de un
sistema de tratamientos que eliminen de la composicin dichos contaminantes.

Entre los principales contaminantes del gas natural se encuentran los
siguientes:
Sulfuro de Hidrgeno H
2
S
Monxido de Carbono CO
Dixido de Carbono CO
2

Nitrgeno N
2

Agua H
2
O
Oxgeno O
2

Sulfuro de Carbonilo COS
Disulfuro de Carbono CS
2

Mercaptanos RSH
Mercurio Hg

Estos contaminantes tienen efectos diversos sobre la cadena del gas
natural, a continuacin mostramos los efectos principales de los mismos.

Efectos Del Sulfuro De Hidrgeno (H
2
S), Mercaptanos, Disulfuros de
Carbono, Sulfuro de Carbonilo y compuestos sulfurados similares.

Los efectos de estos contaminantes del gas natural, son variados de
acuerdo a la cantidad disuelta en el aire, a continuacin se presentan en la
3
Tabla 1-1, los diferentes efectos de acuerdo a la concentracin del sulfuro de
hidrgeno.

Tabla 1-1. Efectos de exposicin de H
2
S al ser humano
CANTIDAD EFECTO
10 ppm, v Cantidad de H
2
S a la cual se puede exponer una persona
durante ocho horas sin que sea afectada.
70 150
ppm, v
Ligeros sntomas, despus de varias horas de exposicin.
170 300
ppm, v
Mxima concentracin que se puede inhalar sin que
afecte el sistema respiratorio.
400 500
ppm, v
Peligroso: durante 30 minutos a una hora.
600 800
ppm, v
Fatal: en menos de 30 minutos.
Fuente: Ingeniera de Gas, Principios y Aplicaciones Marcas J. Martnez

El sulfuro de hidrgeno presente en el gas natural no se encuentra en
contacto directo con los consumidores, pero pequeas concentraciones pueden
producir corrosin en las lneas. Las normas internacionales prescriben por lo
general un contenido mximo de 4 ppm,v para estos compuestos sulfurados.
Si se exceden las concentraciones recomendadas esto puede dar lugar a la
corrosin de las instalaciones. La Condicin de Humedad y H
2
S propician la
corrosin y son definidas con una concentracin de H
2
S igual o mayor a 50
ppm/w en fase acuosa.
El caso tpico de agrietamiento por H
2
S es el de Agrietamiento por
Tensin en presencia de H
2
S (Sulfide Stress Cracking - SSC): Ruptura del
metal por la accin combinada de esfuerzo de tensin y corrosin producido
4
por agua y H
2
S. SSC envuelve ruptura (embrittlement) del metal por el efecto
atmico del hidrgeno a nivel superficial.
Normalmente ocurre en aceros altamente tensionados o en zonas de
soldadura endurecidas del acero.
A continuacin se pueden ver las siguientes fotografas que muestran los
cortes corrosivos de H
2
S sobre los metales:

Fig. 1-1 Corrosin de H
2
S en ambiente hmedo

Fuente: Base de datos Worldoil
5

2
S en un sistema de endulzamiento de gas

6
2
S en un sistema de endulzamiento

7
Efectos Del Dixido de Carbono (CO
2
)
El dixido de carbono es un gas relativamente inerte, pero en medio
acuoso, tiene gran potencial corrosivo que se acenta con la presencia de agua
y presin elevada. Se recomienda una concentracin mxima del 2% en CO
2
para transporte y transmisin. La grfica muestra el mecanismo de corrosin de
las tuberas en presencia de CO
2
.

Fig. 1-4 Corrosin por CO
2
en funcin de la presin parcial

Las reacciones qumicas comprenden la formacin de cido carbnico, el
cul se disocia y ataca al hierro oxidndolo aumentando su valencia y
formando sales. Esta formacin de sales disminuye el espesor del acero con la
reduccin de la resistencia estructural de las instalaciones. Las reacciones
qumicas se muestran el las Fig. 1-5 y Fig. 1-6.
8
Fig. 1-5 Reacciones qumicas de corrosin causadas por CO
2

Fig. 1-6 Reacciones qumicas de corrosin causadas por CO
2

9
La corrosin se incrementa a bajas o moderadas temperaturas como se
muestra en la Fig. 1-7 y tambin a presiones elevadas como se ilustra en la Fig.
1-8.
Fig. 1-7

Fig. 1-8

10
Una norma bastante generalizada es de 30 psi (2,11 kg/cm
2
) como presin
parcial de CO
2
para evitar un riesgo inminente de corrosin por el CO
2
.
En el caso de la presin a la salida de una planta de compresin que se
encuentra en un rango de 1400 a 1550 psia (98,43 a 108,98 kg/cm
2
) y un
mximo de 2% en volumen de CO
2
, calculando la presin parcial a 1550 psia,
la presin parcial es:
P
CO2
= X
CO2
* P
T
Ec. 1-1

Efectos Del Agua
El agua (H
2
O) como acompaante del H
2
S y CO
2
es un promotor de la
corrosin. Por otra parte, el agua puede formar hidratos de metano, el cul esta
formado por molculas simples de gas natural encerradas en jaulas cristalinas
formadas por molculas de agua congelada (Fig. 1-9).
El hidrato de carbono tiene la apariencia del hielo algo gris, pero si se le
acerca un cerillo puede arder.
Las compaas petroleras tienen conocimiento del hidrato de metano desde
la dcada de los 30, cuando comenzaron a usar gasoductos para transportar el
gas a alta presin en lugares de clima fro.
A menos que se disminuya la concentracin de agua del gas en las tuberas,
grandes cantidades de metano impedirn el flujo de gas en los ductos. Para
transporte la norma es de 7 lb/MMPCN como mximo y 3-5 ppm,v para las
plantas criognicas.
11
Fig. 1-9 Hidrato de metano

En la Fig. 1-9 el Hidrato de metano consta de una molcula de metano que
esta encerrada en una jaula de molculas de agua congelada (esferas) que se
mantienen unidas por medio de puentes de hidrgeno

12
Efectos del Mercurio
El mercurio en el gas natural puede ocasionar la corrosin del material de
las cajas fras o intercambiadores de calor de placas y alta eficiencia por que
estos se construyen con aleaciones de aluminio, elemento que reacciona con el
mercurio. En las instalaciones criognicas se usan filtros desmercurizadores
para eliminarlo. Las normas exigen 0,01 microgramos / m
3
como mximo para
plantas criognicas y 50 microgramos / m
3
para condiciones ambientales.

Efectos de Nitrgeno
El nitrgeno tiene naturaleza inerte y no combustible, en concentraciones
elevadas reduce el poder calorfico del gas y aumenta los costos de transporte
por que se transporta un gas que no se utiliza para generar energa.
Por lo general, las compaas de transporte de gas penalizan las altas
concentraciones de gas nitrgeno, se puede recomendar un 2% molar como
mximo en gas de transmisin, cabe destacar que existen normas ms
exigentes.

1.1.2 Glosario de Trminos
El diccionario del gas natural publicado por ICONSA S.A. nos define los
siguientes trminos principales correspondientes a estas operaciones:
Gas: Palabra inventada por Van Helmonten en el siglo XVII. Fluido, como el
aire, que tiende a expandirse indefinidamente y que se caracteriza por su
13
pequea densidad. Con esta expresin se denomina el gas natural, gas
inflamable, gas txico o corrosivo. Es la sustancia que se presenta en estado
gaseoso a temperatura y presiones normales (14,7 psia y 60 F; 1,0 atmsfera
y 15,6 C).
Gas natural: Fluido en estado gaseoso formado por la accin de la naturaleza.
Mezcla de hidrocarburos que se encuentra en la naturaleza en estado gaseoso,
por s sola o asociada con el petrleo, y que permanece as en condiciones
normales de temperatura y presin. Se emplea como combustible domstico, en
la generacin de electricidad y como insumo industrial, en petroqumica. En su
composicin prevalece el metano, aunque tambin incluye etano y otros
hidrocarburos de la cadena parafnica ms pesados y en menor proporcin.
Tambin puede contener otros componentes como nitrgeno, sulfuro de
hidrgeno, helio, dixido de carbono, agua, etc. Mezcla de hidrocarburos en
estado gaseoso que suele obtenerse por el fraccionamiento de la parte ms
liviana del petrleo o porque se encuentre libre en yacimientos. Se consigue en
el subsuelo en su forma natural y se usa sin que intervenga la mano del hombre
en la transformacin de la molcula. Combustible que procede de formaciones
geolgicas.
Endulzamiento del gas: Desacidificacin. Eliminacin de los componentes
cidos del gas natural, tales como el sulfuro de hidrgeno y el dixido de
carbono.
Deshidratacin del gas: Trabajo que se realiza para quitarle agua al gas
natural o al petrleo hasta satisfacer las condiciones de mercado o del proceso.
Mtodo o proceso de tipo mecnico, qumico o elctrico, empleado en la
separacin del agua del petrleo o del gas natural. En el gas natural se utiliza la
14
deshidratacin por absorcin (uso de glicoles) y adsorcin (empleo de
desecantes slidos).
Gas Agrio: Aquel gas natural que tiene cantidades apreciables de componentes
cidos (como el dixido de carbono y el sulfuro de hidrgeno) en proporciones
que obligan a su tratamiento previo, antes de llevarlo a las tuberas o al
comprador.
Gas dulce: Aquel gas natural que tiene menos de 4 ppm,v de sulfuro de
hidrgeno y un contenido bajo de dixido de carbono. En l han sido separados
los componentes cidos (dixido de carbono, sulfuro de hidrgeno, etc.) hasta
satisfacer las condiciones de la tubera.
Gas hidratado: Aquel gas natural que tiene agua en estado de vapor mezclada
con los hidrocarburos. Una corriente de gas a 14,7 psia y 70 F puede contener
1.100 lbs por cada milln de pies cbicos en condiciones normales y el 2,3%
del volumen total es agua en estado de vapor.
Gas deshidratado: Aquel gas natural que contiene cantidades reducidas de
agua como fruto de un proceso de deshidratacin
Gas rico: Aquel gas natural que contiene una buena cantidad de productos
condensables. Usualmente, alimenta una planta de procesamiento para la
extraccin de productos condensables (C3+). A esa propiedad se le conoce
como GPM (galones de lquido que se pueden extraer de cada mil pies cbicos
de gas natural). Una corriente de gas con un GPM = 3,0 se considera muy
rentable a los propsitos de la inversin, dependiendo del caudal disponible
para este propsito. Tambin existen mediciones de GPM (C2+) y GPM (C1+)
que se usan de acuerdo a las necesidades.
15
Gas pobre: Gas natural con poco contenido de compuestos pesados. Tambin
se le llama gas seco.
Gas libre: gas del yacimiento no asociado con el petrleo. Contiene muy
pequeas cantidades de componentes pesados, en los cuales, por lo general, el
metano se encuentra en cantidades muy altas (por encima del 90%).
Gas no asociado: el que, en las condiciones del yacimiento, no est asociado
con el petrleo. Gas libre. Que solamente produce un barril de petrleo, o
menos, para cada 100.000 pies cbicos medidos en condiciones normales.
Gas asociado: gas natural que viene acompaado con la produccin de
petrleo. De ordinario se le conoce como "gas de la capa de gas", que en el
yacimiento est en contacto con el petrleo. En los Estados Unidos de
Amrica, cuando las condiciones del yacimiento son tales que la produccin de
gas no afecta sustancialmente la produccin de crudo, ese gas se puede
reclasificar como no asociado.
Gas saturado: que no admite ms componentes de la misma naturaleza, en las
condiciones en las cuales se encuentra.
Gas tratado: aquel al cual le han sido eliminadas las impurezas y
contaminantes, al punto de dejarlo en condiciones tales que satisfaga los
requerimientos del cliente.
Gas seco: el GPSA acepta este trmino aplicado a un gas cuyo contenido de
agua ha sido reducido mediante un proceso de deshidratacin. Comnmente,
gas natural con un contenido muy bajo de componentes condensables. Que no
tiene hidrocarburos licuables. A pesar de que es muy frecuente hablar del gas
16
seco al referirse a aquel que no tiene agua, el concepto verdadero lo describe
como un fluido sin componentes pesados de hidrocarburos que se puedan
licuar.
Gas crudo: el que no ha sido sometido a ningn proceso de tratamiento o
limpieza. Tal como viene del pozo. El que llega a una planta u otro tipo de
instalacin sin tratamiento previo.
GPSA (Gas Processors Suppliers Association): Asociacin de Productores y
Procesadores de Gas de los Estados Unidos de Amrica.
GPA (Gas Processors Association): Asociacin de Procesadores de Gas, de
los Estados Unidos de Amrica.
EPA: siglas de la Environmental Protection Agency (Agencia de Proteccin
Ambiental). Se encarga de todo lo relativo a la proteccin del medio ambiente
en los Estados Unidos.
Tratamiento de gas natural: Procesos que se realizan para llevar el fluido a
las condiciones requeridas eliminando los componentes indeseables. Serie de
procesos a los cuales se somete al gas o el petrleo para dejarlos en
condiciones de ser empleados para propsitos especficos o para satisfacer las
condiciones del mercado. En el caso del gas natural, se refiere a la
deshidratacin y eliminacin de los componentes cidos, tales como el dixido
de carbono y el sulfuro de hidrgeno.
Procesamiento del gas natural: Accin de procesar una mezcla de
hidrocarburos para separarla en cada uno de sus componentes o por grupo de
ellos.
17
1.2 Caso de estudio: Concentracin de Componentes
cidos en Gases de Amrica Latina.
En las siguientes lneas mostramos algunas composiciones de campos
Bolivianos que fueron recopiladas de las tareas de los participantes del primer
mdulo del programa. Las mismas nos sirven para determinar las necesidades de
tratamiento del gas natural. Seleccionamos varias al azahar, y son las siguientes:
Tabla 1-2 Concentracin de gases cidos
Nombre del Campo
CO
2
% molar
H
2
S
% molar
Clasificacin
Carrasco. 5.79 0.0002
Bulo Bulo 3.14 0.0000
San Alberto. 2.23 0.0001
San Alberto (2). 0.020 0.0002
San Alberto (3). 1.93 0.0004
Tacobo. 4.53 0.0000
Ro Grande. 1.56 0.0010
Ro Grande 1.56 0.0000
Vuelta Grande 0.06 0.0000
Sbalo. 2.23 0.0001
Sbalo (2). 1.94 0.0001
Percheles. 0.07 0.0000
Sirari 0.08 0.0000
Sirari (2) 0.08 0.0000
Vbora 0.62 0.0000
Margarita 1.66 0.0000
18

Como se pueden apreciar, los anlisis por lo general muestran valores
bajos de concentracin de contaminantes cidos. La norma indica un mximo de
2 % de CO
2
en porcentaje molar y 4 ppm,v de H
2
S ( 0,0004 en porcentaje molar)
para el transporte de gas.
Se pueden observar diferentes resultados en algunos anlisis de los
mismos campos, pueden ser errores de muestreo, analticos, anlisis efectuados
en diferentes aos y varias otras cosas, por este motivo se aconseja verificar una
estadstica de los mismos antes de tomar decisiones o datos para proyectos en el
rubro.
Actividad:
En la tabla anterior determinar que campos requieren el tratamiento de
endulzamiento de CO
2
y H
2
S (I), endulzamiento de CO
2
(II) endulzamiento de
H
2
S (III) en la clasificacin de la tabla. Agregue su resultado.

Endulzamiento del Gas Natural
19

CAPTULO 2
ENDULZAMIENTO DEL GAS
NATURAL

2.1 Introduccin.

Generalmente el gas natural que se produce a nivel mundial contiene CO
2
.
Adems, en muchas partes del mundo principalmente al norte de la lnea
ecuatorial, el gas natural contiene tambin H
2
S. Ambos compuestos son
ligeramente solubles en agua; cuando estos gases se disuelven en agua forman
una solucin medianamente acidificada, razn por la que estos compuestos son
llamados gases cidos.

Como se vio en el Captulo 1, las especificacin mximas de CO
2
y H
2
S a
nivel internacional son 2 % vol y 4 ppmv, respectivamente. Cuando un gas
natural excede las especificaciones por H
2
S y/o CO
2
se denomina un gas agrio;
20

por el contrario, cuando el contenido de estos compuestos en el gas natural est
por debajo de los lmites especificados para gas de venta, se dice que es un gas
dulce.

El gas natural que tiene concentraciones de H
2
S y CO
2
por encima de los
lmites permisibles, tiene que ser tratado para removerle el gas cido. Como el
H
2
S reacciona con muchos compuestos, hay una gran variedad de procesos para
extraerlo qumicamente.

En pequeas concentraciones, es econmica su remocin hacindolo
reaccionar con compuestos slidos secos como el xido de hierro o el xido de
zinc. Cuando las concentraciones son altas, se usan los solventes. En cuanto al
CO
2
, se extrae solamente usando solventes.

2.2 Procesos Tpicos De Tratamiento De Gas Por
Remocin De Gas cido.

La mayora de los gases agrios se tratan con solventes regenerables para
separar los gases cidos de los hidrocarburos. En la Fig. 2-1 y Fig. 2-2 se
muestra un proceso tpico para este propsito. El gas entra al separador de
entrada en el cual se separa cualquier lquido condensado y fluye a la
absorbedora por al fondo.

Por la parte superior de la torre entra el solvente pobre (generalmente
aminas) disueltas en agua y en la medida que fluye hacia abajo de plato a plato,
21

se pone en ntimo contacto con el gas que fluye hacia arriba burbujeando en el
lquido. Cuando el gas alcanza la cima de la torre, virtualmente todo el H
2
S y
dependiendo del solvente, casi todo el CO
2
se ha removido de la corriente de gas
de carga.

El gas es ahora dulce y cumple con las especificaciones de H
2
S y CO
2
,
pero como est saturado con agua, generalmente va a un proceso de
deshidratacin como se vio en el captulo anterior. Normalmente las contadoras
operan a niveles de presin de 950 psig (66,8 kg/cm
2
).

El solvente rico en hidrocarburos sale por el fondo de la contactora y pasa
por una vlvula de control en la cual cae la presin a un nivel de 70 psig (4,9
kg/cm
2
).

A dicha presin entra a un tambor "flash" en el cual la mayora del
hidrocarburo gaseoso disuelto y algo de gas cido se separan.
22

FIGURA 2-1. Remocin Gas cido

Fuente: GPSA (Gas Processors Suppliers Association)
23

FIGURA 2-2. Tratamiento del Gas Natural

Fuente: Base de Datos de PEMEX, Gas y Petroqumica Bsica.
24

A continuacin la solucin rica intercambia calor con la solucin
regenerada o pobre que sale caliente de la torre despojadora. Luego de
precalentarse entra a la despojadora o regeneradora donde el proceso ocurre
alrededor de 14 psig (0,98 kg/cm
2
) a la temperatura respectiva de ebullicin de
la solucin. El calor al fondo de la torre se suministra con un rehervidor.

Los vapores que salen por el tope de la torre pasan por un condensador
y un separador tambor de reflujo, en el cual se separa el gas cido y el
lquido condensado. Este lquido es bombeado nuevamente por la parte
superior de la torre como reflujo. La corriente de gas cido es una corriente de
deshecho que debe ser incinerada o tratada para convertir el H
2
S generalmente
en azufre.

La solucin regenerada sale por el fondo de la torre o el rehervidor, pasa
por el intercambiador solvente pobre / solvente rico y va al tanque de
reposicin de solvente.

Del tanque se bombea a travs de un enfriador en el cual se controla la
temperatura apropiada para el tratamiento en la contactara, que generalmente
es 10 F ms caliente que el gas de carga para evitar condensacin de
hidrocarburos que causan problemas de espuma en el proceso.

Variaciones al proceso descrito anteriormente se muestran en las Figs.
21-13 a 21-16 del GPSA.

25

Siguiendo el sistema de endulzamiento del gas natural, a continuacin
viene el proceso de recuperacin de azufre, que se muestra en la Fig. 2-3 que
se presenta a continuacin.

FIGURA 2-3. Recuperacin de Azufre

Fuente: Base de Datos de PEMEX, Gas y Petroqumica Bsica.

El gas cido (H
2
S cido sulfhdrico + CO
2
bixido de carbono),
proveniente del proceso de endulzamiento, pasa por un reactor trmico
(cmara de combustin) y posteriormente pasa a dos reactores catalticos,
donde finalmente se logra la conversin del H
2
S (cido sulfhdrico) en azufre
elemental. El azufre elemental se almacena, transporta y entrega en estado
lquido.
De la misma forma la acidez del gas se puede eliminar con procesos de
adsorcin secos con lechos adsorbedores de diferente naturaleza. Algunos de
26

los usados para remover el H
2
S son el Sulfatreat, Iron sponge y tamices
moleculares.

Criterios De Seleccin De Procesos

De acuerdo al tipo de contaminantes, se debe escoger el tipo de proceso a
utilizar para el endulzamiento del gas natural, adems se debe establecer que
amina sera la ms adecuada en relacin a los contaminantes presentes en
nuestro gas.

Tabla 2.1 Gua para la seleccin de procesos
Contaminante Aminas
(DEA)
Solv.
Fsicos
(Selexol)
Solv.
hibridos
(Sulfinol)
Carb.
Potasio
(Benfield)
Tamices
moleculares
H
2
S Muy bueno Bueno Muy bueno Pobre-Reg Muy bueno
CO
2

Muy bueno Bueno Muy bueno Bueno Muy bueno
COS Pobre/nada Bueno Bueno Posible Cuidado
RSH(*) No/limitado Bueno Bueno Posible Muy bueno
CS
2

No Bueno Bueno Posible ---
EMS, DMDS No --- --- --- ---

Referencias:

COS : Sulfuro de carbonilo
(*) : Denota mercaptanos
CS
2
: Disulfuro de carbono
EMS : Etil metil sulfuro
DMDS : Dimetil disulfuro
27

2.3 Consideraciones De Diseo Y Operacin
De Equipos En Proceso De Remocin De Gas cido

El proceso de endulzamiento con solventes regenerativos consiste
esencialmente de los pasos cclicos siguientes:

a. Poner en contacto el gas natural conteniendo los gases cidos con una
solucin pobre a alta presin y baja temperatura en una absorbedora o
contactora.

b. Regenerar la solucin rica a baja presin y alta temperatura para obtener
solucin pobre que luego se enfra y se recircula.

Aunque esto parece sencillo, la operacin del proceso requiere un
funcionamiento armnico en los diferentes equipos. Si uno de los equipos en
el tren no hace su parte apropiadamente, el tratamiento del gas es malo y se
requiere apagar la planta, quemar el gas en la tea de flare y proceder a
remediar la situacin.

Una parada de planta que no est programada, normalmente es muy
costosa en este tipo de actividad.

Por lo tanto es necesario tener claro el propsito y las condiciones de
operacin de los equipos que conforman el tren de endulzamiento.

28

Separador De Entrada

Como se ilustra en la Fig. 2-1, la primera vasija en esta unidad es el
separador de entrada. Su propsito es separar las diferentes fases de los fluidos
que entran y poder manejar cualquier bache de lquido proveniente del sistema
de gasoducto, con esto se evita que los vapores que salen de la vasija se
contaminen con lquido.

Si el separador es ms grande de lo necesario no es problema, pero si es
pequeo, ser la causa de muchos problemas en la operacin de la unidad. La
temperatura de los fluidos que entran no debe estar a ms de 5 a 10 F por
encima de la temperatura de formacin de hidratos a la presin de operacin
( 500 psia), para facilitar la condensacin de la mayor cantidad posible de
hidrocarburos pesados.

Compresin

En muchos yacimientos viejos, la presin ha declinado de forma tal que
para mantener la produccin de los pozos, la presin en cabeza debe ser
disminuida para mantener una rata de produccin en un nivel aceptable.

Esto significa que la presin en las lneas de recoleccin ha disminuido
y por lo tanto, el gas llega a la planta de tratamiento por debajo de la presin
de diseo. Por lo tanto el gas tiene que ser comprimido a la presin requerida,
tanto para tratamiento como para entrega a las lneas de gas de venta.
29

Los compresores pueden ser diseados para manejar gas bastante agrio,
mediante una apropiada especificacin de materiales. En este proceso, la
temperatura se incrementa considerablemente y por tanto el gas debe ser
enfriado a 90 - 100 F si la presin est en el orden de 1000 psia (70,31
kg/cm
2
), para condensar agua, hidrocarburos y aceite del compresor. Esta
corriente enfriada debe pasar por un separador antes de entrar a la
absorbedora.

Absorbedora o Torre Contactora

La absorbedora o contactora es una vasija vertical a presin que
contiene entre 20 -24 platos, o un nmero de etapas equivalentes en empaque.
En ella ocurre la transferencia de masa de los gases cidos contenidos en el
gas al solvente de endulzamiento. El grueso de la absorcin ocurre en los
primeros cinco platos del fondo de la torre.

Cuando el solvente es amina, la absorcin es por reaccin qumica la
cual es exotrmica y hace que se incremente la temperatura de salida de la
solucin en unos grados. El incremento en temperatura depende de la
concentracin de los gases cidos en el gas agrio y la carga molar, la cual se
define ms adelante. La solucin rica sale por el fondo de la torre a travs de
una vlvula de control de nivel y de disminucin de presin.

La presin de operacin de la contactora puede variar
considerablemente de planta a planta, pero en operaciones de alta presin, la
mayora de ellas opera en el rango de 950 a 1,000 psia (66,8 a 70,31 kg/cm
2
),
30

de esta forma el gas dulce puede entrar a la lnea de gas de venta a un nivel de
presin de 900 psig o ms.

Un problema que debe evitarse en la contactora es la formacin de
espuma, la cual puede detectarse mediante medicin continua de la presin
diferencial a travs de la contactora, entre el gas de entrada y el gas de salida.

En los platos en los cuales se presenta espuma, la solucin tiende a
mantenerse sobre ellos incrementndose la cabeza hidrosttica. El gas va
acumulando dicha cabeza hidrosttica entre los platos de fondo y de cima, a
medida que burbujea a travs del lquido en cada plato.

Lavado Con Agua Del Gas Tratado

El gas que sale por la cima de la contactora est virtualmente libre de
gases cidos y cumple con las especificaciones por H
2
S y CO
2
. Sin embargo,
requiere tratamiento para ajuste del punto de roco. Adems como la
temperatura de salida del gas es de 100 F o un poco mayor, algo de solvente
sale en fase vapor con el gas dulce y por lo tanto esta corriente usualmente se
lava con agua.

Esto se pueda hacer en una torre que condense alrededor de seis platos.
El agua utilizada para lavado debe ser desmineralizada o condensada del
vapor vivo, la cual despus del lavado se usa como agua de reposicin para la
solucin de endulzamiento, con lo cual se reducen las prdidas de solvente.

31

Tambor Flash

El uso de este equipo trae como beneficio lo siguiente:

- Reducir erosin en los intercambiadores amina rica - amina pobre.
- Minimizar el contenido de hidrocarburos en el gas cido.
- Reducir la carga de vapores a la despojadora.
- Permitir usar el gas que se libera como combustible, mediante
endulzamiento en una pequea torre en la parte superior del
tambor.

Cuando hay presencia de hidrocarburos pesados en el gas natural, se usa
este tanque para retirarlos. El tiempo de residencia puede variar entre 5
y 30 minutos, dependiendo de los requerimientos.

Intercambiador De Calor Solucin Rica/Pobre

La solucin rica relativamente fra intercambia calor con la solucin
regenerada la cual est cerca a su punto de ebullicin. Uno de los equipos ms
comunes para este servicio es el intercambiador de casco y tubos.

Normalmente este intercambiador se hace de acero al carbn, pero
algunas veces los tubos se hacen de acero inoxidable para alargar el tiempo de
vida del equipo.

32

Los principales problemas de operacin con este tipo de intercambiador,
son corrosin y ensuciamiento. Falla de un tubo debido a corrosin se puede
notar por un incremento sbito del gas cido residual en el solvente
regenerado, debido a fugas de la solucin rica hacia la solucin pobre que
opera a ms baja presin. El ensuciamiento se detecta mediante seguimiento
rutinario de la eficiencia de transferencia de calor en el intercambiador.

La solucin rica sale del tambor mediante una vlvula de control de
nivel y como el gas tiende a liberarse de la solucin a medida que el solvente
rico es calentado, debe mantenerse determinado nivel de presin sobre el
lquido.

Por esta razn la vlvula de control de nivel debe ser la ltima pieza de
equipo a travs de la cual pasa el solvente rico antes de entrar a la columna
despojadora. Por lo tanto esta vlvula que controla el nivel en el tambor flash,
debe montarse sobre la boquilla de alimento a la despojadora.

Si se usa carbonato de potasio como solvente, no se requiere este
intercambiador puesto que la solucin contacta al gas en la absorbedora a alta
temperatura. Esto representa un significativo ahorro de energa para este
proceso comparado con el proceso de amina.

Regeneradora o Despojadora

Las reacciones qumicas por las cuales los gases cidos son removidos
por el solvente en la contactora tienen que ser reversadas. Esto se hace
33

bajando la presin de la solucin a alrededor de 12 a 15 psig (0,84 a 1,05
kg/cm
2
) y calentando a la temperatura de ebullicin a esta presin. Lo anterior
ocurre en una vasija de baja presin llamada regeneradora o despojadora.

La solucin rica entra a la despojadora por la parte media superior de la
vasija. La fuente de calor para el despojo est en el fondo de la vasija
suministrada por el rehervidor, en el cual se calienta el lquido a su punto de
ebullicin con vapor de agua.

Los vapores del rehervidor entran a la despojadora por debajo del plato
de alimento y a medida que ascienden suministran el calor para despojar los
gases cidos de la solucin rica. La solucin regenerada ahora pobre, sale por
el fondo o por el rehervidor de la torre.

Rehervidor

El rehervidor suministra el calor para la regeneracin del solvente. La
precaucin principal que debe tenerse en esta operacin, es no exponer
el solvente a temperaturas que puedan descomponerlo. Por lo tanto, el medio
de calentamiento en el rehervidor no debe sobrepasar los 340 F (171 C).

El calor puede ser suministrado por vapor de agua o glicol caliente en
un rehervidor de casco y tubos, o por un horno de fuego directo, el cual se
disea para que la temperatura mxima de pared en los tubos sea la requerida
para calentar la solucin pero que se evite la degradacin trmica.
34

Reclaimer (Recuperador)

Cuando se usa monoetanolamina (MEA) o diglicolamina (DGA),
generalmente se usa un rehervidor adicional "Reclaimer", para remover
productos de la degradacin del solvente, sales, slidos suspendidos, cidos y
compuestos de hierro.

Normalmente soda ash o custica se adiciona al reclaimer con MEA
para obtener un pH entre 8-9, para DGA no se requiere adicin de solucin
bsica. La rata de circulacin en el reclaimer est entre 1 - 3 % del total de la
circulacin de amina.

Condensador

La corriente de vapores que sale caliente por el tope de la despojadora
est compuesta por H
2
S, CO
2
, algo de hidrocarburo gaseoso disuelto, un poco
de vapor de agua y solvente.

Esta corriente caliente de vapor pasa por un condensador que
generalmente es areo, donde se enfra hasta la mnima temperatura que
permita el aire, para minimizar las prdidas de solvente y agua en fase de
vapor en el gas cido.

La mayora del agua y el solvente qumico se condensan y son
separadas del gas cido en el tambor de reflujo.
35

Tambor De Reflujo

La corriente en dos fases proveniente del condensador entra a un
separador llamado tambor de reflujo. El lquido condensado principalmente
agua con una pequea cantidad de solvente qumico, se bombea a la cima de
la despojadora como reflujo.

El reflujo ayuda a reducir la cantidad de solvente qumico en la seccin
de cima de la despojadora disminuyendo sus prdidas. La rata de reflujo
normalmente est entre 1-1,5 moles de agua retornada como reflujo por mol
de gas cido liberado en la despojadora.

Tanque De Almacenamiento De Solucin

Este tanque suministra flexibilidad en el manejo del solvente. Opera a
presin cercana a la atmosfrica con una ligera presin positiva suministrada
por gas dulce o gas inerte para prevenir la entrada de aire.

Debe mantenerse un nivel mnimo para garantizar suficiente succin a
la bomba de circulacin de solvente. Las prdidas de solvente son repuestas
con la adicin de solvente puro y agua peridicamente al tanque, manteniendo
el rango apropiado de concentracin de la solucin.

36

La temperatura de la solucin en el tanque es un poco alta, del orden de
150 - 170 F (65,6 a 76,7 C), dado que tan solo se ha enfriado al intercambiar
calor con el solvente rico.

Bomba De Solucin

La bomba de solucin eleva la presin del solvente pobre a la presin de
la contactora. Normalmente estas bombas son centrfugas y la rata de
circulacin se controla con una vlvula de control.

Esto permite a los operadores de la planta variar la rata de circulacin
de solvente proporcionalmente a la rata de flujo de gas a la contactora. Con
esto se mantiene la carga molar deseada y la eficiencia de energa en todo el
proceso.

Filtracin

El proceso de filtracin del solvente pobre es de mucha ayuda para tener
una operacin exitosa de una unidad de tratamiento de gas. La cantidad de la
corriente a ser filtrada debe ser tan alta como sea prctico y vara en un rango
tan amplio corno 5 a 100 % de la corriente total.

Generalmente se hace en dos etapas, primero a travs de un filtro de
elementos tipo cartucho, en el cual se remueven tamaos hasta de 10 micras y
posteriormente a travs de un filtro con carbn activado, en el cual se
37

remueven hidrocarburos y otros contaminantes hasta un tamao de 5 micras, e
incluye el mecanismo de adsorcin. El objetivo es mantener limpia la solucin
para evitar espuma.

Corrosin

La combinacin de H
2
S y CO
2
con agua, asegura que haya condiciones
de corrosin en una planta de tratamiento de gas. En general corrientes de gas
con alta relacin H
2
S y CO
2
son menos corrosivas que las que tienen bajas
relaciones. Concentraciones de H
2
S en el rango de ppm,v con CO
2
de 2 % o
ms son bastante corrosivas.

Como la corrosin en plantas de endulzamiento es de naturaleza
qumica, depende fuertemente de la temperatura y la velocidad del lquido. El
tipo y concentracin de la solucin a ser usada tiene gran impacto sobre la rata
de corrosin. La corrosin se incrementa cuando se usan soluciones fuertes y
altas cargas de gas cido. En general la velocidad de diseo en tuberas para
solucin rica debe ser el 50 % de la que se usa en servicios dulces.

Muchos problemas de corrosin pueden solucionarse usando una
combinacin de inhibidores y buenas prcticas de operacin tales como:

- Mantener la ms baja temperatura posible en el rehervidor.
- En lo posible usar un medio de calentamiento de baja temperatura.
- Minimizar los slidos y productos de degradacin en el sistema con
una filtracin efectiva y el uso del reclaimer.
38

- Evitar el oxgeno mediante el uso de gas de blanqueo en tanques y
manteniendo presin positiva en succin de todas la bombas.
- Usar agua desionizada o de calderas para reposicin, generalmente
vapor de agua.
- Limitar el poder de tratamiento de la solucin a los niveles mnimos
requeridos.
- Circular la solucin rica por el lado tubo de los intercambiadores.
- Hacer seguimiento a las ratas de corrosin con cupones o probetas.
- Mantener un nivel mnimo de solucin de 6 pulgadas por encima de los
tubos en el rehervidor.

En las siguientes grficas, se algunas fotografas de la corrosin que se
presenta en los ductos.

Fig. 2-4 Corrosin en equipos de endulzamiento

39

Fig. 2-5 Corrosin en equipos de endulzamiento

Materiales

Normalmente el material principal de construccin en estas plantas es
acero al carbn. Vasijas y tuberas pueden tener alivio de esfuerzos para evitar
corrosin en las soldaduras. El rango de corrosin permisible para los equipos
es entre 1/16" a 1/4" tpico 1/8".

Cuando se conoce de problemas de corrosin o se requieren altas cargas
de solucin, se usa acero inoxidable 304, 316 410 en las siguientes reas
crticas:

- Condensador.
- Haz de tubos del rehervidor.
- Tubos del intercambiador amina rica - amina pobre.
- Tubera de solucin rica desde el intercambiador amina rica - amina
pobre hasta la despojadora.
- Los 5 platos de fondo de la contactora y los 5 platos de cima de la
despojadora.
40

Optimizacin Del Proceso

La extraccin de gases cidos al gas natural es uno de los procesos ms
costosos en una planta de gas, por las siguientes dos razones:

- Los costos de inversin en equipos y los costos de operacin son altos.
- Los componentes removidos no tienen valor.

Por lo tanto la Optimizacin del proceso es muy importante y tiene los
siguientes objetivos:

- Reducir costos de operacin.
- Mantener mxima produccin.
- Reducir costos de mantenimiento.

El rea principal en la cual pueden bajarse costos de operacin es la de
consumo de energa. En procesos de endulzamiento, las dos principales reas
de consumo de energa son: el bombeo de la solucin y el requerimiento de
calor para su regeneracin.

Para reducir el consumo en estas dos reas, la clave es optimizar la rata de
circulacin. Para esto se requiere operar con una solucin en el valor superior
del rango tanto para concentracin como para carga molar. El calor al
rehervidor debe mantenerse en el mnimo valor requerido para regenerar la
solucin al grado de pureza necesaria, con esto se minimiza la rata de
circulacin de la solucin. Para lograr lo anterior, se hace seguimiento
41

mediante un analizador, al contenido de gas cido en las soluciones rica y
pobre. Sin embargo el costo de este instrumento y su operacin tambin es
alto.

Otra rea para ahorro de energa es el intercambiador de calor de solucin
rica/pobre. Este intercambiador debe ser dimensionado generosamente para
recuperar el mximo de calor de la solucin pobre caliente. Debe hacerse
seguimiento peridico a la eficiencia de este intercambiador observando el
ensuciamiento.

Es necesario tener muy presente que la operacin a alta concentracin de
solvente y alta carga molar, favorece la rata de corrosin. Por lo tanto, el
seguimiento y control de la corrosin debe ser parte muy importante en la
operacin de la planta.

2.4 Problemas Operacionales

Los principales problemas operacionales que pueden encontrarse en las
facilidades para el tratamiento de gas agrio son:

- Dificultad para alcanzar la especificacin de H
2
S para el gas de venta.
- Formacin de espuma en la solucin, en la contactora o en la
regeneradora.
- Corrosin en tuberas y vasijas.
- Prdidas de solvente.
42

Si la planta deja pasar gas agrio por alguna razn a las lneas de
transmisin, el operador de estas lneas detecta tal condicin inmediatamente,
y despus de una advertencia mnima al operador de la planta, cierra
automticamente la vlvula de admisin de gas al sistema principal de
transmisin.

De esta manera se presenta un contraflujo en la planta y entra a operar el
sistema de relevo a la Tea Antorcha, en la cual se quema el gas que est
fuera de especificaciones. Los operadores de la planta tienen que detectar la
causa de la falla y corregirla, antes de volver a alinear el gas al sistema de
transmisin.

La formacin de espuma en la solucin ocurre cuando hay arrastre
mecnico de lquido como burbujas. La tendencia a formar burbujas se
incrementa con la disminucin de la tensin superficial de la solucin, debido
a la interferencia de sustancias extraas en la superficie de la solucin que est
sobre el plato. Se piensa que la espuma se produce por los siguientes factores:

- Hidrocarburo lquido.
- Productos de degradacin de la amina.
- Productos qumicos utilizados para tratamiento en los pozos o sistemas
de recoleccin.
- Productos qumicos utilizados para el tratamiento del agua de
reposicin.
- Slidos finos suspendidos tales como sulfuro de hierro.

43

Los slidos suspendidos en la solucin por ellos mismos no causan
espuma, pero cuando hay espuma la estabilizan. Para evitar la formacin de
espuma, a veces es efectivo adicionar a la solucin un agente antiespumante;
sin embargo, esto no corrige el origen del problema. Adems, si se adiciona
mucho antiespumante a la solucin se puede inclusive agravar el problema.

Otro problema de comn ocurrencia en una planta de amina es la
corrosin. Para mantener en control la rata de corrosin, se adiciona un
inhibidor de corrosin y se usa acero inoxidable en ciertas partes de los
equipos de proceso.

Predecir con certeza en qu lugar atacar la corrosin es muy difcil. Por
experiencia se han detectado reas donde hay ms tendencia a la corrosin
tales como, la parte superior de la despojadora, los tubos del rehervidor, los
intercambiadores de calor y alguna tubera de conexin. En estos sitios la
temperatura es alta.

El ampollamiento por hidrgeno se detecta despus de muchos aos de
servicio en el casco de la absorbedora o de la regeneradora. Craqueo inducido
por hidrgeno puede tambin ocurrir despus de muchos aos de servicio, en
las soldaduras de las vasijas o de la tubera.

Corrosin/erosin puede ocurrir en reas en las cuales la velocidad del
fluido es alta, tales como en la lnea de retorno del rehervidor, en el punto de
entrada de los vapores del rehervidor a la despojadora y aguas abajo de las
vlvulas que tumban presin.
44

En todos los sistemas de solventes regenerativos, es necesario hacer una
reposicin peridica de solvente puro a la solucin, debido a las prdidas de
solvente durante la operacin. Las prdidas de solvente en los sistemas de
tratamiento de gas, pueden ocurrir por las siguientes causas:

- Vaporizacin.
- Arrastre.
- Degradacin y remocin de productos de degradacin.
- Prdidas mecnicas.

Los solventes usados en el tratamiento de gas como cualquier otro lquido,
tienen una presin de vapor que se incrementa con la temperatura. En un
sistema de endulzamiento de gas, hay tres vasijas en las cuales el gas y el
lquido se separan: absorbedora, tambor flash y tambor de reflujo.

La corriente ms voluminosa es la corriente de gas que sale de la
absorbedora. Para reducir las prdidas de solvente por esta fuente, se emplea
una seccin de lavado con agua. Las prdidas de solvente en el tambor flash
normalmente son pequeas, dado que el gas que sale por esta vasija es muy
pequeo comparado con las dems corrientes de la planta.

Cuando la solucin se regenera en la despojadora, algo de solvente sale por
la cima con el la corriente de gas cido y el vapor de agua. Luego de la
condensacin, la mayor parte del agua y la amina retornan como lquido a las
cima de la despojadora, con lo cual se recupera la mayora del solvente. Sin
embargo, algo sale en el tambor de reflujo con la corriente de gas cido.
45

Bajando la temperatura del reflujo, se reducen las prdidas de solvente en
este punto.

Se presenta arrastre de solvente cuando hay formacin de espuma, o bajo
condiciones de alta velocidad del gas. Previniendo la formacin de espuma y
manteniendo la operacin al nivel de carga de diseo, el arrastre puede
controlarse y por tanto se controlan las prdidas de solvente.

En los sistemas de aminas alguna degradacin de solvente ocurre. Las
aminas primarias son las ms susceptibles a este problema, por lo cual en tales
sistemas se requiere un equipo especial de separacin llamado reclaimer, para
remover peridicamente los productos de la degradacin, los cuales pueden
contribuir a la corrosin.

Las principales prdidas de solvente se deben frecuentemente a problemas
o acciones mecnicas. Esto incluye el cambio de filtros, escapes por bombas o
uniones y limpieza y drenaje de vasijas.

2.5 Solventes Para Tratamiento De Gas

La mayora de los solventes qumicos regenerativos para endulzamiento
son alcanolaminas que corresponden a bases orgnicas dbiles. Las
alcanolaminas se forman por el reemplazo de uno, dos o tres tomos de
hidrgeno de la molcula de amonaco con radicales de otros compuestos
46

generalmente alcoholes y glicol, para formar aminas primarias, secundarias y
terciarias respectivamente.

Aminas primarias:
MEA = monoetanolamina
DGA = diglicolamina

Aminas secundarias:
DEA = dietanolamina
DIPA = diisopropanolamina

Aminas terciarias:
TEA = trietanolamina
MDEA = metildietanolamina

Las aminas que son bases, se combinan qumicamente con los gases cidos
para formar sales inestables a moderadas temperaturas. Estas sales se rompen
a temperaturas altas y bajas presiones (las reacciones qumicas son reversibles
al reversar las condiciones fsicas de temperatura y presin).

En el GPSA se muestran en las Eqs. 21-1 a la 21-9 las reacciones qumicas,
y en la Fig. 21-5 las propiedades fsicas de varios solventes usados en el
tratamiento del gas agrio; ambas cosas se muestran a continuacin.

47

Fuente: Extracto GPSA (Captulo 21)

Existe una nueva familia de solventes que tiene su base en aminas y se
denominan solventes formulados. Su popularidad se debe a que permiten
ahorros en tamaos de equipos y en energa sobre casi todas las otras aminas.

Las ventajas de la MDEA son vlidas para estos solventes reformulados y
normalmente estos la superan. La mayora de estos solventes son
formulaciones con base en la MDEA.

48

Fig. 2-6. Propiedades fsicas de qumicos de tratamiento

49

Los beneficios que los fabricantes de estos solventes aseguran son:

Para nuevas plantas:
reducir corrosin
reducir rata de circulacin
disminuir los requerimientos de energa
equipos ms pequeos debido a la reduccin en la rata de
circulacin

Para plantas existentes:
incrementar su capacidad, (mayor rata de carga, o mayor
composicin de gas cido de entrada)
reducir corrosin
reducir rata de circulacin
disminuir los requerimientos de energa

Entre las compaas que ofrecen este upo de solventes estn:
- Dow Chemical Company = GAS/SPEC
- Huntsman = TEXTREAT
- Union Carbide Corporation = UCARSOL

Estas compaas ofrecen su solvente formulado sobre la base de ventas
"como es". Esto significa que no hay costo involucrado de tecnologa
licenciada y por lo tanto no hay garantas de proceso incluidas. Algunos
proveedores ofrecen servicios gratis tales como simulacin de procesos en el
sitio del servicio tcnico, anlisis de solventes, etc.
50

Otros solventes qumicos diferentes a las aminas se han desarrollado
para la remocin de gases cidos al gas natural. Uno de estos qumicos es el
carbonato de potasio K
2
CO
3
, que es una sal alcalina y se usa en aplicaciones
en las cuales se remueve principalmente CO
2
.

El carbonato de potasio reacciona con ambos gases cidos y el proceso
puede ser operado a temperaturas ms altas de la absorbedora que otros
solventes (hasta 190 - 230 F [87,8 110 C]), por esta razn se conoce como
proceso de "marmita caliente - hot pot".

Requiere baja cantidad de calor para regeneracin y por tanto es menos
costosa su operacin que los procesos con aminas.

Sin embargo, si la relacin H
2
S/CO
2
no es bastante baja, se dificulta la
remocin de H
2
S y poder cumplir con la especificacin de calidad como gas
de venta.

Por lo tanto es un proceso bastante atractivo para gas natural con alto
contenido de CO
2
. La qumica del proceso ha sido mejorada con la adicin de
catalizadores y es licenciado con varios nombres como Benfield de UOP,
Catacarb de Eickmeier o FLEXSORB HP de Exxon.

51

2.6 Comparacin De Solventes Qumicos Para
Endulzamiento

En la Tabla 2-2, que se presenta a continuacin, se muestra un resumen
de algunos parmetros de comparacin para diferentes solventes qumicos
usados en endulzamiento de gas natural. Los datos se obtuvieron en forma
terica para una planta que procesa 50 MMscfd (1,4 MMm
3
d ) de gas agrio
con un contenido de gas cido (H
2
S + CO
2
) de 12 % vol.

Tabla 2-2 Comparacin de procesos de absorcin con
Solventes qumicos de Endulzamiento

Solvente % peso
solucin
con
agua
Rata de
Circulacin
gpm
Carga
molar
moles gas
cido/mol
solvente
Scf gas cido
removido/gal
de solucin
Vapor de
despojo
lb/gal
sol.
lb/h
MEA 18 1475 0,30 2,82 1,2 106 200
DGA 60 870 0,25 4,80 1.5 78 300
DEA 25 865 0,62 4,82 1,1 57 090
DEA(SNPA) 25 485 1,10 8,56 1,1 32 00
MDEA 35 865 0,50 4,82 1,0 51 900
K
2
CO
3
30 1550 0,30 2,69 0,5 45 500

Fuente: GPSA, Captulo 21
52

En la Fig. 2-6 (Fig. 21-5 del GPSA), se pueden observar los
diferentes valores necesarios para poder llevar a cabo los clculos de una
planta de endulzamiento con aminas.

Las aminas (alcanolaminaas) usadas para la remocin de lo
contaminantes cidos del gas natural son:

- MEA Monoetanolamina (PM = 61,08)
- DGA Diglicolamina (PM = 105,14)
- DEA Dietanolamina (PM = 105,14)
- DIPA Diisopropanolamina (PM = 133,19)
- MDEA Metildietanolamina (PM = 119,17)
- TEA Trietanolamina (PM = 148,19)

FIG. 2-7. Enlaces de las aminas de tratamiento

53

Un criterio para la seleccin de la amina a usar, segn ICONSA, en el
endulzamiento del gas natural, se basa en definir las presiones parciales del
CO
2
y del H
2
S, simultneamente. Para tal efecto se usa la siguiente ecuacin:

Pi = Pt * (x
CO2 + H2S
) Ec. 2-1

Se debe calcular las presiones parciales en la alimentacin, como en la
salida (producto), para que de acuerdo a la siguiente figura (2-8), se obtenga la
interseccin de los dos valores y de esta forma definir el proceso recomendado
que se usar para el endulzamiento.

Fig. 2-8. Remocin de CO
2
y H
2
S simultneamente
54

Otro criterio de seleccin entre los procesos de aminas y los de lecho
fijo, para la eliminacin de H
2
S y en funcin de la masa en la alimentacin, se
muestra en la Fig. 2-9.

Fig. 2-9. Eliminacin de H2S segn el flujo msico de alimentacin

55

Por otra parte, la Fig. 2.10 muestra unos criterios de seleccin del
proceso entre aminas, de hecho existen varias recomendaciones y un mercado
muy reido entre los proveedores y fabricantes de los mismos.

Para realizar una seleccin correcta, se deben analizar las dos siguientes
etapas:

La Factibilidad tcnica
La Factibilidad econmica

Es decir, primeramente se deben seleccionar los procesos que pueden
cumplir en la realidad con las metas de remocin esperadas y luego realizar
un estudio econmico de las alternativas tcnicamente posibles.

Fig. 2-10. Criterios de seleccin entre procesos de endulzamiento
con aminas

56

Por otro lado, la Fig. 2-11, muestra un cuadro de comparacin de
solventes qumicos de soluciones de aminas, el anlisis de estos cuadros, la
experiencia y un estudio econmico nos pueden dar las pautas para
seleccionar un proceso correcto.
Fig. 2-11. Comparacin entre solventes qumicos de aminas
57

2.7 Clculos De Proceso De Endulzamiento Con
Aminas

La rata de circulacin de solvente en galones por minuto y la remocin
de gas cido (acid gas pick up) de la solucin en scf de gas cido/gal de
solucin, se puede estimar con las siguientes frmulas generales para aminas:

peso A ML
AG Q PM
gmp US Circ
a a
a a
% * *
% * * * 219 , 0
) .(
) min (
) min (
Ec. 2-1

58

Remocin de gas cido =
) min (
) min (
% * * * 72 , 31
a a
a a
PM
peso A ML
Ec. 2-2

(scf gas cido/gal de amina)

En la Fig. 2-6 (Fig. 21-5 del GPSA), se encuentra el peso molecular de
las aminas. El peso molecular del K
2
CO
3
es 138.21 lb/lbmol. En la Figura 21-
8 del GPSA, se encuentran la gravedad especfica para diferentes soluciones
de amina. La gravedad especfica para soluciones de K
2
CO
3
se puede estimar
con un 2 % de error de la frmula siguiente:

) 100 / (% 0 , 1
3 2 ) (
3 2
CO K peso
CO K

Ec. 2-3

Para el clculo del dimetro de la absorbedora se utiliza las siguientes
ecuaciones:
1)
g
g l
gas
K V

, ft/s

2)
gas
V P
T Z Q
d
*
* * * 4 , 59
, pulgadas

EJEMPLO 2-1.

Un flujo de gas de 56 MMscf ( = 0,7273, Z = 0,8706) con un
contenido de gas cido de 8,19 % mol de CO
2
, se alimenta a una absorbedora
a 120 F y 1000 psia, para retirarle el CO
2
con un solvente qumico. Los
solventes a considerar son MDEA y K
2
CO
3.

59

Determinar la rata de circulacin y remocin de gas cido de cada uno
de estos solventes, si las concentraciones son 35 y 30 % peso respectivamente,
y las cargas molares 0,5 y 0,3 moles de gas cido/mol de solvente.

Estimar el dimetro interno de una absorbedora de MDEA con la
ecuacin de velocidad vertical si K = 0,13.

DATOS:

Q = 56 MMscfd
= 0,7273
Z = 0,8706
Solventes = MDEA y K
2
CO
3

T = 120 F (580 R)
P = 1000 psia
% AG = 8,19
K = 0,13

SOLUCIN:

(gas)
= PM
(gas)
/ PM
(aire)
= 0,7273 PM
(aire)
= 28,9625 lb/lbmol

PM
(gas)
= 0,7273 (28,9625) = 21,06 lb/lbmol

R = 10,73 psia ft
3
/ R lbmol

60

3
) (
/ 89 , 3
8706 , 0 * 580 * 73 , 10
06 , 21 * 1000 *
ft lb
RTZ
PM P
gas

De Figura 2-12 @ (35 % peso de MDEA)

) (
) (
) (
035 , 1
agua
MDEA
MDEA

(agua)
= 62,4 lb/ft
3

(MDEA)
= 1,035 * 62,4 = 64, 58 lb/ft
3

De ecuacin 2-3,

) 100 / (% 0 , 1
3 2 ) (
3 2
CO K peso
CO K

30 , 1 ) 100 / 30 ( 0 , 1
) (
3 2

CO K

De la Fig. 2-6 (Fig. 21-5 del GPSA),

PM
(MDEA)
= 119,16 lb/lbmol

PM
(K2CO3)
= 138,21 lb/lbmol

De ecuacin 2-1,
peso A ML
AG Q PM
gmp US Circ
a a
a a
% * *
% * * * 219 , 0
) .(
) min (
) min (

61

Para MDEA,
gpm gmp US Circ 661
35 * 035 , 1 * 5 , 0
19 , 8 * 56 * 16 , 119 * 219 , 0
) .(

Para K
2
CO
3
,
gpm gmp US Circ 1187
35 * 035 , 1 * 3 , 0
19 , 8 * 56 * 21 , 138 * 219 , 0
) .(

Fig. 2-12. Gravedad especfica de soluciones de aminas

Fuente: GPSA
62

De ecuacin 2-2,

) min (
) min (
% * * * 72 , 31
a a
a a
PM
peso A ML

Para MDEA,
16 , 119
35 * 035 , 1 * 5 , 0 * 72 , 31

Remocin de gas cido = 4,82 (scf gas cido/gal de MDEA)

Para K
2
CO
3
,
21 , 138
30 * 30 , 1 * 3 , 0 * 72 , 31

Remocin de gas cido = 2,69 (scf gas cido/gal de K
2
CO
3
)

Clculo del dimetro para absorbedora de MDEA:

De ecuacin 1,
g
g l
gas
K V

= 514 , 0
89 , 3
89 , 3 58 , 64
13 , 0
ft/s

De ecuacin de dimetro,

gas
V P
T Z Q
d
*
* * * 4 , 59
, pulgadas
63

" 2 , 57
514 , 0 * 1000
580 * 8706 , 0 * 56 * 4 , 59
d 60 = 5 ft

Segn el procedimiento del GPSA, para hacer estimativos de los
principales parmetros, para facilidades convencionales de tratamiento con las
aminas MEA y DEA, cuando estn presentes el H
2
S y el CO
2
en el gas.

Para MEA (se asume x = 0,33 moles de gas acido removidos/mol de
MEA):
US gpm = 41*[(Q*y)/x] Ec. 2-4

Para DEA convencional (se asume x = 0,50 moles de gas acido
removidos/mol de DEA):

US gpm = 45*[(Q*y)/x] Ec. 2-5

Para DEA alta carga (se asume x = 0,70 moles de gas acido
removidos/mol de DEA):

US gpm = 32*[(Q*y)/x] Ec. 2-6

Las Ecuaciones 2-4, 2-5, 2-6 no deben usarse si la concentracin
combinada de H
2
S y CO
2
es mayor a 5 % mol, tambin estn limitadas a una
concentracin de amina mxima de 30 % peso. (y = contenido de gas cido
(%) ; x = concentracin de amina (% por volumen)).

Una vez que se ha estimado la circulacin de amina, el calor del
rehervidor y los requerimientos de intercambio de calor se pueden estimar con
la informacin de la Tabla 2-3.
64

Los requerimiento de potencia en bombas y enfriadores con aire, se
estiman de la Tabla 2-4.

La Figura 2-13, se usa para estimar el dimetro de la absorbedora y la
Tabla 2-5 para estimar las dimensiones principales de otras vasijas en una
planta de aminas.

Tabla 2-3 estimativos de requerimientos de intercambio de calor

Duty, Btu/h
Q
rea, ft
2

A
Rehervidor (Fuego directo) 72 000 *gpm 11,30 * gpm
HEX Amina rica/pobre 45 000 * gpm 11,25 * gpm
Enfriador de amina con aire 15 000 * gpm 10,20 * gpm
Condensador de reflujo 30 000 * gpm 5,20 * gpm
Fuente: GPSA

Tabla 2-4 Estimativos de requerimientos de potencia en bombas y
enfriadores con aire

Bomba principal de amina gpm * psig * 0,00065 = hp
Bomba reforzada para amina gpm * 0,06 = hp
Bomba de reflujo gpm * 0,06 = hp
Condensador areo gpm * 0,36 = hp
Fuente: GPSA

65

Fig. 2-13. Estimacin de la capacidad de la absorbedora a partir del
dimetro

Fuente: GPSA
66

Tabla 2.5 Dimensiones aproximadas de vasijas para el proceso con
aminas (pulgadas)
Rata
Circulacin
sol. gpm
Dimetro
Regeneradora
Tanque Intermedio
Acumulador de
Reflujo Tambor Flash
Filtro de Carbn
Activo
Dimetro Longitud Dimetro Longitud Dimetro Longitud Dimetro Longitud
10 16 24 72 16 36 24 72 16 84
25 24 42 96 24 48 42 96 24 84
50 30 48 144 30 96 48 144 30 96
100 42 60 192 42 96 60 192 42 96
200 60 84 288 60 96 84 288 60 96
300 72 84 384 72 96 84 384 72 96
400 84 96 384 84 96 96 384 84 96

Fuente: GPSA

Ejemplo 2-2.

Un flujo de gas agrio de 3,0 MMscfd a 850 psig que contiene 0,6 % mol
de H
2
S y 2,8 % de CO
2
se va a endulzar usando una solucin de DEA al 20 %
peso. Calcular la rata de circulacin requerida de amina y los principales
parmetro de diseo de un sistema convencional de tratamiento DEA.

DATOS:

Q = 3,0 MMscfd
Solventes = DEA
P = 850 psig
% AG = 3,4
DEA a 20 % en peso
67

SOLUCIN:

De Ecuacin 2-5, circulacin de DEA

US gpm = 45*[(Q*y)/x]

US gpm = 45*[(3*3,4)/20] = 23 gpm

Calcular de los principales parmetros para los equipos de intercambio
de calor con la Tabla 2-3

Rehervidor tipo horno de fuego directo.

Q = 72 000 * 23 = 1,66 * 10
6
Btu/h
A = 11,3 * 23 = 260 ft
2

Intercambiador de amina rica/pobre:

Q = 45 000 * 23 = 1,04 * 10
6
Btu/h
A = 11,25 * 23 = 259 ft
2

Enfriador de amina:

Q = 15 000 * 23 = 0,345 * 10
6
Btu/h
A = 10,2 * 23 = 235 ft
2

68

Condensador de reflujo:

Q = 30 000 * 23 = 0,69 * 10
6
Btu/h

A = 5,2 * 23 = 120 ft
2

Calcular de requerimientos de potencia para bombas y enfriadores con
aire Tabla 2-4

Bombas principales de amina:

hp = 23 * 850 * 0,00065 = 12,7

Bombas de refuerzo para amina:

hp = 23 * 0,06 = 1,4

Bombas de reflujo:

hp = 23 * 0,06 = 1,4

Condensador areo:

hp = 23 * 0,36 = 8,3

69

Clculo de tamao de las vasijas principales con Tabla 2-5. (@ 23 gpm):

* Dimetro de regeneradora = 24

* Dimetro tanque intermedio = 42
* Longitud tanque intermedio = 96

* Dimetro acumulador de reflujo = 24
* Longitud acumulador de reflujo = 48

* Dimetro de tambor flash = 42
* Longitud tambor flash = 96

* Dimetro filtro de carbn activado = 24
* Longitud filtro de carbn activado = 84

De la Figura 2-10 (@ 850 psig y 3,0 MMscfd de gas), se determina el
dimetro de la absorbedora;

* Dimetro de la absorbedora = 16 (40,6 cm.)

2.8 Solventes Fsicos

Los solventes fsicos no reaccionan qumicamente con los gases cidos,
pero tienen una alta capacidad fsica absortiva.

70

La cantidad de gas cido absorbido es proporcional a la presin parcial
del soluto, y no hay un lmite superior evidente debido a saturacin, como en
el caso de los solventes qumicos. Los solventes fsicos de absorcin tienen la
ventaja de que se regeneran por separacin con reduccin de presin, y por lo
tanto no requieren de mucho calor en la columna despojadora.

Esto hace que los solventes fsicos sean muy tiles en procesos gruesos
de remocin de gas cido, seguidos por una limpieza final usando un solvente
qumico si H
2
S est presente. Con los solventes fsicos es difcil alcanzar
especificaciones estrictas para H
2
S y tienen la tendencia a remover
hidrocarburos pesados.

Algunas compaas licenciadoras de procesos con solventes fsicos son:
- Union Carbide = Selexol
Usa un derivado de glicol polietileno.

- Flour Corporation = Fluor Solvent
Usa carbonato de propileno anhidro.

- The Germn Lurgi Company & Linde A. G. = Rectisol
Usa metanol como solvente.

- Ralph M. Parsons Company = Purisol
Usa n-metil 2-pirrolidona (NMP).

- Eickrneyer & Associates = Catasol
No se reporta el solvente bsico.
71

2.9 Solventes Mezclados

Las formulaciones de solventes mezclados contienen solventes fsicos y
qumicos en una solucin acuosa. Tienen la ventaja de que reaccionan
qumicamente con los gases cidos, con lo cual aseguran altos niveles de
remocin de H
2
S, as como altas cargas de gases cidos cuando la presin
parcial es alta.

Adicionalmente, el solvente fsico en solucin remueve ms de los
compuestos de azufre menos reactivos como son COS, CS
2
y RSH
(mercaptano). Otras ventajas son la economa de calor, bajas prdidas debido
a baja presin de vapor y baja rata de corrosin. Una desventaja de los
solventes mezclados es el hecho de que el componente solvente fsico absorbe
hidrocarburos pesados del gas, algunos de los cuales se van con la corriente de
gas cido como alimento a la planta de azufre.

Entre los licenciadores de procesos que utilizan este tipo de solventes se
encuentran:

- Shell E&P Technology Company = Sulfmol

El proceso se usa para remover H
2
S, CO
2
, COS, CS
2
, mercaptanos y
polisulfuros al gas natural. Es una mezcla del solvente fsico Sulfolane,
agua y uno de los solventes qumicos DIPA (Sulinol D) o MDIZA
(Sulfinol M).

72

Este proceso es econmicamente atractivo para tratamiento de gases con
alta presin parcial de gases cidos y es muy bueno para gases pobres
muy agrios. Si se desea, el Sulfinol M deja pasar el CO
2
.

- Exxon = Flexsorb PS

- UOP - Hi Pure

Este proceso es una combinacin del proceso convencional con
carbonato de potasio Benfeld y el proceso con alcanolamina. La
corriente de gas se pone primero en contacto con carbonato de calcio
siguiendo luego una absorcin con amina. Con este proceso se pueden
lograr concentraciones de salida para CO
2
tan bajas como 30 ppmv y de
H
2
S de 1 ppmv.

2.10 Procesos De Endulzamiento Secos

Aunque el endulzamiento de los gases agrios se hace
predominantemente con solventes regenerativos, hay algunos procesos secos
que se usan para este propsito como son:

- Iron Sponge

El proceso Iron Sponge utiliza viruta de madera impregnada con una
forma hidratada de xido de hierro. El material se coloca dentro de una
73

torre sobre el cual fluye el gas agrio. El H
2
S reacciona con el xido de
hierro para formar sulfuro de hierro hasta que se consume todo el xido
de hierro.

Normalmente cuando esto sucede, se saca de servicio la torre y se
cambia el material gastado el cual debe ser dispuesto en forma
adecuada. Un diagrama tpico de este proceso se ilustra en la Fig. 2-14.

- Sulfa Treat

Recientemente se ha introducido al mercado un producto seco granular
con base en xido de hierro cuya marca es Sulfa Treat. El producto se
coloca dentro de una torre como se ilustra en la Fig. 2-15, a travs del
cual fluye el gas agrio.

La velocidad superficial de la corriente de gas no debe ser mayor de 10
ft/min y la temperatura debe estar entre 70 y 100 F. El gas debe estar
saturado con agua a las condiciones de presin y temperatura de la torre.
Sulfa Treat tiene una estructura molecular diferente a la del Iron
Sponge.

Al reaccionar con H
2
S o mercaptanos, se forma pirita de hierro la cual
no es pirofrica. La carga se cambia cuando se consume. El proceso
puede ser continuo cuando se usa un sistema de dos torres.

74

Fig. 2-14. Proceso de endulzamiento por Iron Sponge. Fuente: GPSA

Fig. 2-15. Proceso de endulzamiento por Sulfatreat. Fuente: GPSA

75

2.11 Procesos Con Solventes Qumicos No
Regenerativos

Cuando el gas es solamente ligeramente agrio es decir, contiene tan slo
unas pocas ppm de H
2
S, un proceso de endulzamiento simple tiene ventajas
econmicas sobre los procesos tpicos descritos anteriormente. Este proceso
limpia el gas agrio quitndole el H
2
S consumindose el solvente qumico del
proceso.
Por lo tanto es necesario reemplazar el qumico peridicamente y
disponer en forma segura los productos de la reaccin que contienen el azufre.
En la Tabla 2-6 se presenta un resumen de los solventes ms comunes usados
para este propsito. El proceso consiste de una torre que contiene la solucin
qumica a travs de la cual se hace burbujear el gas agrio.

Tabla 2-6. Resumen de procesos de H
2
S no regenerativos

Nombre de
Marca
Qumico Base

Mtodo de
Aplicacin
Mtodo de
Disposicin
Problemas

Scavinox Formaldehido 60 % en metanol Pozo profundo Olor repugnante
Chemsweet ZnO

Masa con agua Material de
relleno
Disposicin

Slurrisweet

Fe
2
O
3

Masa con agua

Material de
relleno
Disposicin

Sulfa-Check

NaNO
2

Solucin con
agua
Material de
relleno
Disposicin
Sufa-Scrub

Triazina

Qumico en torre
o tubera
Pozo profundo

Alto costo

76

El proceso Sulfa-Scrub es el desarrollo ms reciente. El qumico usado
en este proceso es triazina la cual reacciona con H
2
S pero no con CO
2
. El
producto final puede inhibir corrosin y es soluble en agua; por lo tanto, su
disposicin puede hacerse adicionndolo simplemente a un sistema de
disposicin de agua.

2.12 Operaciones de arranque de planta y
operaciones de rutina

2.12.1 Arranque de planta
Al momento del arranque de planta, se deben seguir una serie de pasos,
descritos a continuacin, siguiendo la Fig. 2-16, para establecer el flujo de
proceso que se presenta en una planta endulzadora de gas natural.

Pasos:
1. Arranque la bomba
2-A. Fluido en el fondo del absorbedor
2-B. Controlador de nivel en servicio
3-A. Solucin en el tanque de venteo
3-B. Controlador de nivel en servicio.
4-A. Nivel de lquido en el regenerador
4-B. Controlador de nivel en servicio
5-A. Estabilice la circulacin en la planta
5-B. Abra la fuente de calor
6. Condensador de reflujo en servicio
77

7-A. Lquido en el acumulador
7-B. Arranque de bomba
7-C. Controlador de nivel en servicio
7-D. Aumente calor en el rehervidor
7-E. Tasa de flujo en el nivel de diseo
8. Enfriador de amina en servicio
9. Gas cido al absorberdor
10. Solucin limpia al contactor pequeo
11. Estabilice: Presin, nivel de lquido, temperatura y caudales
12. Arranque el recuperador

Fig. 2-16. Arranque de planta de aminas

Fuente: Endulzamiento del Gas Natural Marcas Martnez
78

2.12.2 Operaciones rutinarias
Una vez establecido el rgimen de funcionamiento de la planta de
endulzamiento, se deber seguir ciertos pasos, para un correcto funcionamiento,
en este caso se maneja la Fig. 2-17, para seguir el proceso de endulzamiento.

Pasos:

1-A. Verifique el contenido de gas cido en el gas tratado
1-B. Ajuste el caudal de la solucin pobre
1-C. Ajuste la carga calorfica del rehervidor
2. Verifique el nivel en cada recipiente
3. Verifique la cada de presin en los filtros
4. Limpie o cambie los elementos
5. Temperatura de la solucin 10 F por encima de la temperatura de
la carga.
6. Ajuste el nivel de agua o aire de los enfriadores
7. Presin en el tanque de venteo y en el regenerador?
8. Verifique el caudal de la solucin:
- hacia el absorbedor principal;
- hacia el contactor pequeo
9. Verifique la operacin del recuperador. Revise el manual
79

Fig. 2-17. Operaciones rutinarias

Fuente: Endulzamiento del Gas Natural Marcas Martnez

2.13 Caso de Estudio: Planta de Endulzamiento de
Gas con Aminas

Esta planta fue creada con el propsito del acondicionamiento del gas y el petrleo
obtenidos del subsuelo. En las siguientes lneas presentamos un resumen del
funcionamiento de esta planta.
Los principales procesos con los cuales se consigue este propsito son los
siguientes:
80

Proceso de Separacin y estabilizacin. (Obtencin del petrleo Crudo)
Proceso de remocin del CO
2
.
Proceso de deshidratacin
Proceso de fraccionamiento del gas

Proceso de Separacin
Los fluidos entran por la parte media del separador, circulan por el rea interior
del equipo durante cierto tiempo (30 segundos a 3 minutos dependiendo del caudal)
mediante se produce el fenmeno de separacin debido a la diferencia de peso entre el gas
y el lquido.
Las burbujas de gas se acomodan en la parte superior del equipo por ser ms
livianas y el lquido se deposita en la parte inferior por ser ms pesado.
Si el caudal que recibe el separador es alto, la velocidad de circulacin del gas en
el interior ser elevada y pude arrastrar en la parte superior gotas ms pequeas de
petrleo pulverizado. Para evitar estas prdidas y optimizar la separacin se disean
deflectores de turbulencia, deflectores de condensacin y extractores de neblina.
Capacidad de un separador.- Se entiende por capacidad de un separador a la
cantidad de lquido y gas que puede procesar eficientemente al separarlos cada uno en sus
fases.
Los valores de capacidad dependen del tamao del vaso, de las caractersticas con las que
fue diseado y las especificaciones
como las condiciones de operacin
dadas.

Manifold, Slug Catcher y
Separadores
81

Manifold
La produccin de los pozos integrados al sistema se recibe en los manifolds
colectores, que los agrupan de acuerdo a la presin de recepcin. Cada manifold est
compuesto bsicamente por dos lneas horizontales a las cuales se conectan, mediante el
empleo de vlvulas y bridas.
Una de las lneas (la de mayor dimetro) est asociada al circuito de produccin
mientras que la otra se conecta al circuito de control.
Por medio de vlvulas de seccionamiento se puede seleccionar qu pozo ser
controlado, mientras que la produccin de los otros ingresa al circuito de produccin
general.
Los manifolds y el depurador asociado operan a una temperatura cercana al
ambiente, y una presin de hasta 1209 Psi.

Slug Catcher
Para procesar el gas se dispone de un equipo separador de lquidos y gas denominado
Slug Catcher (Amortiguador de variaciones de fluido).

82

El mismo est compuesto por dos matrices de lneas de 30 de dimetro de
disposicin horizontal, las cuales operan en paralelo.
Los lquidos separados son colectados en el recipiente vertical V 301 el cul
mediante presurizacin con el mismo gas es vaciado regularmente para su procesamiento.
Paralelamente el gas depurado ingresa a la planta para su tratamiento.
Separadores
La produccin de todos los pozos ingresa, por diferencia de presin. Estos equipos
estn conformados por recipientes cilndricos de disposicin horizontal, montados sobre
skids de acero, que permiten la separacin entre la fase gaseosa y la lquida.

En una ampliacin de este subsector se han instalado los separadores de
caractersticas constructivas similares a la de los otros separadores. En una primera
instancia han sido colocados para procesar el fluido de entrada.
Por medio de las vlvulas ubicadas al ingreso, y las asociadas a la salida de cada
unas de las fracciones obtenidas, se puede regular las condiciones de funcionamiento de
cada equipo en particular.

83

Las condiciones de operacin son del orden de:
Separadores de alta presin (V-02, V-01, V-400 y V-401)
Temperatura: 80 F
Presin: 1200 Psi
Los equipos de baja presin V-04 y el V-03, operan tambin a temperatura de 80F,
siendo sus presiones del orden de los 569 Psi.
Los separadores V-07 y V-08 operan a 200 Psi

Unidad de remocin de CO
2

Generalidades
El gas natural separado del petrleo ingresa a la unidad a una presin 1120 Psi y
una temperatura de aproximadamente 122 F, con un caudal mximo de 75 MMSCFD.
La concentracin de dixido de carbono en la corriente gaseosa es del 1,707 %
molar. La concentracin del gas tratado, a la salida de la unidad, debe ser menor al 1,4 %
molar en dixido de carbono, cosa que sale al 0 %.
Para la separacin se realiza un contactado con solucin de dietanolamina (DEA)
al 35 %, la cual absorbe el dixido de carbono.
La DEA carbonatada es regenerada, para su posterior reutilizacin en el proceso
de absorcin, mediante destilacin por arrastre con vapor de agua.

84

DI AGRAMA DE BLOQUES DEL AREA DE SEPARADORES

85

Proceso de Absorcin de CO
2

La corriente de alimentacin ingresa al filtro separador F-210, en el cul se
atrapan hidrocarburos lquidos y gotitas de agua mayores a 10 micrones arrastradas por
el gas con el fin de evitar que los mismos contaminen la solucin de amina. Los lquidos
separados se envan al drenaje de hidrocarburos.
El efluente del filtro atraviesa, por carcasa, el intercambiador de calor E-211,
donde se precalienta por intercambio con la corriente de gas que emerge del contactor de
amina. La temperatura asciende hasta 126 F.
En el contactor de amina T-203, el gas se pone en contacto en contracorriente con
la solucin 35 % DEA y 65 % agua desmineralizada.
La DEA absorbe el dixido de carbono, removindolo de la corriente gaseosa. Este
equipo posee en su interior 20 platos, operando con las siguientes condiciones de presin y
temperatura:
Presin: 1166 Psi.
Temperatura Amina: 110 F
Temperatura gas: 90 F

El efluente gaseoso, despojado de dixido de carbono, se enfra hasta 140 F en el
equipo E - 211, intercambiando calor con la corriente de alimentacin al contactor de
amina. A continuacin ingresa al depurador de gas dulce V-204, donde se separa
cualquier resto de DEA que pudiera haber arrastrado el gas.
Finalmente se enva la corriente gaseosa purificada a la unidad de tratamiento con
glicol.
Por otra parte, la solucin de DEA carbonatada (DEA rica), obtenida por el fondo
de los equipos T-203 y V-204 se deriva a una etapa de regeneracin, en la cul se deriva el
dixido de carbono absorbido.
86

Torre de Absorcin de Aminas

Regeneracin de la solucin DEA
La solucin de DEA carbonatada contiene un mximo de 1,7 % molar de dixido de
carbono. La misma se acumula en el equipo V-208, con un tiempo de retencin de
aproximadamente diez minutos.
Los vapores de hidrocarburos y los gases cidos se separan por descompresin de
la corriente lquida, emergiendo desde el domo de gas del acumulador hacia el sistema de
antorcha.
La DEA rica procedente del acumulador atraviesa el filtro F-208, en el cul se
separan partculas slidas.
87

Previo al ingreso del regenerador, la temperatura del lquido aumenta hasta 240 F
en el equipo E-202, mediante el aporte trmico de una corriente de DEA regenerada. La
columna regenerada T-206 posee 20 platos, con alimentacin por el plato del tope.

Las condiciones de operacin son las siguientes:
Presin: 10 Psi.
Temperatura: 248 F.

El dixido de carbono se separa mediante arrastre con vapor de agua, el cul se
genera en el rehervidor E-207, a partir de la solucin de amina obtenida en el fondo de la
columna. La fase gaseosa procedente del tope atraviesa el aeroenfriador AC-215, en el
cul se condensa el vapor de agua. El efluente del mencionado aeroenfriador se deriva al
acumulador V-216.
Los gases incondensables se liberan por la parte superior de este equipo, envindose al
sistema de venteo para su descarga final a la atmsfera. Para evitar el arrastre de gotitas
de agua y minimizar la prdida de amina, el acumulador posee un eliminador de niebla en
la descarga de gases. El vapor de agua condensado es aspirado por las bombas de reflujo
P-217 A/B, que lo envan hacia la alimentacin al regenerador T-206.
La corriente de DEA regenerada (DEA pobre) separada por el fondo del
regenerador atraviesa el equipo E-202, en el cul se enfra hasta 206 F por intercambio
con la corriente de alimentacin al regenerador.
El lquido se acumula en el tanque pulmn TK-205, con un tiempo de retencin del
orden de los veinte minutos. La fase gaseosa de este tanque pulmn se encuentra inertizada
con gas combustible, para evitar que el dixido de carbono atmosfrico entre en contacto
con la amina. La solucin de DEA es aspirada desde el tanque por las bombas centrfugas
horizontales P-202 A/B, enviando la descarga al aeroenfriador AC-209, en el cual se
alcanza una temperatura por debajo de los 120 F.
88

A la salida del aeroenfriador, un 10 % de la corriente lquida se separa para ser
enviada a travs del filtro de slidos F-212 A, el filtro de carbn F-214 y el filtro de slidos
F-212 B, con el fin de separar slidos en suspensin, partculas de carbn activado,
hidrocarburos arrastrados y aminas degradadas.
Ambas corrientes lquidas posteriormente se unifican e ingresan a la aspiracin de las
bombas centrfugas P-201 A/B, que recicla la DEA al contactor de amina T-203, para
continuar con el proceso de absorcin de dixido de carbono.

Regeneradora de Amina

A continuacin se muestra un listado de los equipos ms comunes y del proceso de
la planta de amina.
89

Equipos de la planta de amina:
DEPURADOR DE GAS DULCE (V - 204)
Su funcin es el de recolectar el agua que se condensa del gas que sale por la parte
superior de la torre contactora de Amina. Tambin recolecta pequeas cantidades de
amina que estn suspendidas en el gas que sale de la torre contactora.

El gas se enfra a transferir calor con el gas que entra en el intercambiador E-211
de gas/gas. El depurador de gas dulce es un separador vertical de dos fases.
Cualquier lquido que se acumule, se drena continuamente a travs de la vlvula de
control de nivel (LCV-204) al tanque flash.

PROBLEMAS OPERATI VOS
1) Exceso de hidrocarburos lquidos en los separadores de entrada hasta la torre
Contactora de amina.
2) Permitir que se inunde la amina y sobrepase la parte superior del depurador del gas
dulce hasta el proceso de aguas abajo.
90

Si grandes cantidades de amina sobrepasan la torre contactora, como cuando hay
mucha espuma, sucede lo siguiente:
El nivel en el depurador de gas dulce se elevar hasta que se desconecte,
parando as la planta.
El control de nivel para el depurador se abrir demasiado, pero no podr
evitar que el lquido suba en el depurador.

TANQUE FLASH (V - 208)
El tanque flash tiene 3 funciones principales:
1) Destilar cualquier hidrocarburo que la amina haya absorbido.
2) Separar los hidrocarburos lquidos ms pesados de la amina y recuperarlos.
3) Proveer la capacidad de compensacin para el sistema.

91

A medida que la Amina Rica fluye de la torre de contacto de amina (T-203) al
tanque flash, la presin cae de 1200 psig a 80 psig, permitiendo que se destile cualquier
hidrocarburo que haya absorbido la amina.
Deflectores verticales internos dividen al tanque flash en 3 compartimientos. La
amina rica entra al tanque flash por un lado, donde un deflector de asentamiento ayuda a
asentar la amina antes de separarlo en sus componentes:
Los hidrocarburos gaseosos que se destilan de la amina entran en el espacio del vapor del
tanque flash.
El hidrocarburo lquido que se acumula encima de la amina se puede recuperar.
La amina (sin los hidrocarburos gaseosos o lquidos) se asienta en el fondo del tanque y
de ah va ala regenerador de amina.

ACUMULADOR DE REFLUJ O (V - 216)
El vapor en lo alto del regenerador atraviesa el condensador de amina (AC-215),
donde se enfra el gas del CO2 y se condensa cualquier vapor de agua que haya. El
dixido de carbono y la mezcla de agua luego fluyen al acumulador de reflujo, donde se
separan.
El recipiente es un separador del tipo vertical con un deflector y un filtro de niebla que
evita el paso de vapor a la salida.

92

Nivel Alto.- Esto puede ser causado por espuma en el regenerador y un exceso de
amina. Si la espuma es lo suficiente y la amina puede ser llevada a travs del venteo,
resulta una prdida de amina y daos al medio ambiente.
Nivel Bajo.- Si el LIC-216 fuese a funcionar mal y se abriera, se podra bombear el
acumulador de reflujo hasta quedar seco y ah est la posibilidad de que se dae la bomba
si funciona en seco durante demasiado tiempo.

CONTACTORA DE AMI NA (T - 203)
El propsito de la torre contactora de amina es el de quitar las impurezas de la
corriente de gas en la entrada.
La accin de remover el CO
2
se logra al circular una solucin de 30-35% de amina
contra la corriente del flujo de gas. La amina entra por la parte superior de la torre de
veinte bandejas justo encima de la bandeja nmero uno y se esparce por la bandeja para
asegurar un contacto ntimo con el gas que est subiendo por la torre. Luego la amina se
derrama por un vertedero y corre por una bajada hasta la prxima bandeja donde
nuevamente cubre la bandeja.

93

El gas entra a la torre y se eleva a travs de las vlvulas de las bandejas, donde
tiene un contacto ntimo con la amina y las molculas del dixido de carbono. A la hora
que el gas llega a la salida del contactor, el contenido de CO
2
se ha reducido a 1%.
Un filtro de niebla est ubicado a la salida del gas para atrapar gotas de lquido
que puedan estar mezclados con el gas tratado.
La amina rica que se junta en el fondo de la torre fluye al tanque flash.
La temperatura de la amina debe mantenerse en aproximadamente 15 F ms
caliente que la corriente de gas que ingresa. Esto se hace para que los hidrocarburos ms
pesados que entran con el gas no se condensen en el contacto y as causar espuma.

El problema ms comn que uno suele encontrar es la formacin de espuma en el
contactor. Por lo general, esto es causado por el ingreso de hidrocarburos ms pesados en
la corriente de gas.
Generalmente, la espuma se detecta a raz de un incremento en la presin
diferencial a travs de la torre. El nivel de la torre tambin cae dado a que la amina no va
bajando por las bandejas.
La amina tambin quizs suba por la parte superior de la torre y se acumule en el
depurador de gas dulce.

94

REGENERADOR DE AMI NA (T - 206)
Cuando el dietanolamina circula a travs del contactor, la amina pobre absorbe el gas
cido, formando un enlace qumico dbil con ello. Este enlace dbil se rompe al bajar la
presin e incrementar la temperatura de amina.
El regenerador funciona a 11 psig con una temperatura en el fondo de alrededor de
243 F. El calor que se requiere para quitar el dixido de carbono de la amina lo provee el
aceite caliente que circula en el rehervidor de amina E-207. A medida que se calienta la
amina, una parte de la solucin se vaporiza y ese vapor (que es casi todo) se eleva por la
torre y quita el gas cido de la solucin de amina rica y los lleva a la parte superior.
La concentracin de los gases cidos en el vapor se incrementa mientras que la
Concentracin de amina decae a medida que el vapor asciende por la torre. La eficacia de
la accin de quitar el gas est directamente en proporcin al calor que se aplica al
rehervidor. Sin embargo, mucho calor incrementa dramticamente la degradacin de
amina, lo cual a su vez, puede llevar a una corrosin severa.

Tal como en el contactor, la espuma es un problema serio en los regeneradores y puede
ser identificado de maneras similares.

I NTERCAMBIADORES
I NTERCAMBIADOR GAS/GAS (E - 211)
Se usa el intercambiador gas/gas para calentar al gas del separador de filtro de
entrada antes de que entre al contactor de amina. Tambin enfra el gas que sale del
contactor, ayudando a condensar cualquier lquido que lleva el gas, para eliminar del
depurador de gas dulce.
95

El intercambiador tiene el diseo de un casco/tubo horizontal, donde el gas no
tratado pasa a travs del casco y el gas que proviene del contactor pasa a travs del tubo.

I NTERCAMBIADOR DE AMI NA RI CA/POBRE (E - 202)
El intercambiador est constituido de un casco ahorquillado y tubo que consiste de
304 tubos de acero inoxidable.
El propsito del intercambiador de amina Pobre/Rica es el de enfriar el amina
pobre que sale del rehervidor hacia el E-207, antes de que retorne al tanque de
compensacin. Tambin calienta la amina ricas que sale del tanque flash antes de que
entre al regenerador de amina.

La amina rica entra por el lado del tubo del intercambiador a aproximadamente
130 F y sale aproximadamente a 195 F. La amina pobre entra por el lado del casco del
intercambiador a 240 F y sale a 170 F.
96

AMI NE TRI M COOLER (AC - 209)
El enfriador de amina est diseado para enfriar la amina pobre antes de que vaya
al contactor de amina para asegurar una distribucin adecuada de la temperatura de
amina/gas. Este es un enfriador de una pasada con 2 ventiladores con tiro hacia arriba
con bocas de ventilacin automticas y se debe armar para mantener una distribucin de
10 F entre las temperaturas del gas en la entrada y el amina que sale del enfriador.

CONDENSADOR PARA AMI NA (AC - 215)
El condensador est diseado para enfriar el vapor caliente y rico que sale de la
parte superior del regenerador de amina y condensar cualquier lquido llevado en el
vapor. Este es un condensador de 2 ventiladores, de un solo pase que enfra lo que est en
lo alto de la torre de 212 F a aproximadamente 80 F antes de que vaya al acumulador
del reflujo.

TANQUES
TANQUE DE COMPENSACI N PARA AMI NA (TK - 205)
El tanque de compensacin para amina es un tanque de 200 barriles que se usa
como un tanque de almacenamiento para el sistema para guardar la amina pobre que
alimenta la succin de las bombas booster para amina. El tanque de compensacin ayuda
a mantener el sistema en funcionamiento al tomar cualquier sobrecarga momentnea
durante los trastornos en el sistema. Durante su funcionamiento normal contendr una
solucin de amina al 30 35 % a un nivel predeterminado.
TANQUE DE ALMACENAMI ENTO PARA AMI NA (TK - 221)
El tanque de almacenamiento se debe utilizar solamente cuando se va a agregar amina en
el sistema, caso contrario, se asla la unidad.
97

FI LTROS
SEPARADOR DE FI LTRO DE ENTRADA (F - 210)
Este filtro de entrada tiene el diseo de una vasija con 2 tubos horizontales que est
instalado aguas debajo de los separadores de entrada. El filtro est diseado para quitar
los lquidos libres y atrapar las partculas que son llevadas de la entrada.
En la parte delantera incorpora un filtro mecnico para quitar las partculas, el
cual tiene un elemento con paletas a la salida. A medida que las pequeas partculas
slidas y lquidas hacen impacto en el filtro mecnico, son detenidas debido a su tamao
fsico.

FI LTRO DE SLI DOS PARA AMI NA POBRE (F 212 A/B)

Este filtro consta de 19 filtros de cinco micrones en cada recipiente. Una mala
filtracin generalmente est indicada por el color oscuro, nublado u opaco de la amina. La
amina limpia tiene un color mbar claro.

FI LTRO DE CARBON PARA AMI NA POBRE (F - 214)

El filtro de carbn es un absorbente que est diseado para quitar los
contaminantes orgnicos solubles, tales como los cidos e hidrocarburos lquidos. Los
contaminantes cidos se forman como resultado de la degradacin del procesamiento de
lquidos.
98

FI LTROS DE SLI DOS PARA AMI NA RI CA (F - 208)

El filtro de slido para amina rica, es un filtro para flujo completo con 51 filtros
con cinco micrones que est ubicado aguas abajo del tanque flash para amina.

Habindose quitado el gas destilado, la amina se filtra mecnicamente para quitar
los slidos suspendidos que obstruirn los equipos aguas arriba.

BOMBAS

BOMBAS DE CARGA PARA AMI NA (P 201 A/B)

Las bombas de carga para amina estn diseadas para entregar amina al contactor
para absorber el CO2 de la corriente de gas en la entrada.

Las bombas son bombas centrfugas de 11 etapas que funcionan a 3600 rpm y
entregan 410 gpm a 1225 psi. Esto es al 100 % de las bombas, dejando siempre una como
reserva.

Son impulsadas por un motor Waukesha que funciona a gas combustible. Las
bombas succionan la descarga de la bomba booster para amina a 90 psi y lo descarga en
el contactor a aproximadamente 1200 psi.
99

BOMBAS BOOSTER PARA AMI NA (P 202 A/B)

Estas son dos unidades que al 100 % de su capacidad son capaces de bombear 420
gpm a 85 psig. Estas succionan del tanque de compensacin para amina y descargan en
las bombas de alta presin para amina a travs del enfriador de amina.

100

BOMBAS DE REFLUJ O PARA AMI NA (P 217 A/B)

Las bombas de reflujo para amina, son bombas centrfugas verticales que
descargan 36 gpm a 68 psi. Bombean los vapores condensados (en su mayora agua) del
acumulador de reflujo hasta la parte superior de la torre regeneradora para ayudar con el
enfriamiento y detener el exceso de lquidos. El flujo de las bombas depende del nivel en el
acumulador.

BOMBAS DE TRANSFERENCI A PARA AMI NA (P 218 A/B)

Las bombas de transferencia transfieren amina desde el almacenaje hasta el tanque
de compensacin para amina.

EQUI POS PARA EL SISTEMA DE ACEI TE CALI ENTE

TANQUE DE COMPENSACI N (V - 220)
El tanque de compensacin para aceite caliente provee la expansin trmica y
capacidad de compensacin para el sistema. Este tiene una capa de nitrgeno para
mantener el aire fuera del sistema.

101

102

BOMBAS DE ACEI TE CALI ENTE (P 230 A/B/C)

Estas son bombas centrfugas horizontales que descargan 1116 gpm a1250 psi cada
una. Son unidades al 50 %, entonces una siempre ser utilizada como reserva. Las bombas
se usan para bombear el aceite del calentador hasta el rehervidor, donde intercambia el
calor con la amina. Cada una de las bombas est equipada con aeroenfriadores de
descarga.

HORNO DE ACEI TE CALI ENTE (H -240)

El calentador de aceite est equipado con cuatro quemadores ZECO, cada
quemador esta equipado con un quemador principal y un fuego piloto. El aceite medio
caliente esta a una temperatura de 345 F

Actividades:
1.- Determinar el tipo de amina recomendado para el proceso de acuerdo
con los datos y clculos del texto.
2.- Efectuar el diseo conceptual de los principales equipos y comparar
con los datos del caso de estudio.
3.- Hacer una lista de los principales problemas operativos de la planta y
sugiera algunas soluciones.

103

NOMENCLATURA

A = rea para intercambio de calor, ft
3
A%peso = porcentaje en peso amina en la solucin, %
%AG = porcentaje mol de gas cido, %
d = dimetro, pulgadas
ML = carga molar (mole loading),
moles de gas cido/mol de solucin(Amina)
P = presin del sistema, psia
PM = peso molecular, lb/lbmol
Q = rata estndar de flujo de gas, MMscfd;
cantidad de calor "duty", Btu/h
R = constante universal de los gases, 10.73 psia ft
3
/R lbmol
T = temperatura del sistema, R
V
t
= velocidad vertical terminal, ft/s
x = concentracin de amina en la solucin, % peso
y = concentracin del gas cido en el gas agrio, % mol
Z = factor de compresibilidad, adimensional
= gravedad especfica
= densidad, lb/ft
3

Deshidratacin del Gas Natural
103

CAPTULO 3
DESHIDRATACIN DEL GAS
NATURAL

3.1 Introduccin

Todo gas natural de produccin est totalmente saturado con agua en su
fase de vapor, porque proviene de un yacimiento saturado (en equilibrio) con
agua. Adems generalmente el gas contiene CO
2
y H
2
S que se remueven con
soluciones acuosas tales como aminas, carbonato de potasio, etc., que saturan
el gas con agua. A fin de remover la mayor cantidad de agua, es necesario
deshidratar el gas por las siguientes razones:

1. Evitar formacin de hidratos.
2. Cumplir con especificaciones como gas de venta.
3. Minimizar corrosin.
104

Para disear un sistema de deshidratacin se requiere informacin
preliminar tal como presin, temperatura, composicin y rata de flujo de gas.

Normalmente el gas est saturado cuando llega a la planta o cuando sale
de una unidad de endulzamiento. Sin embargo, por lo regular la composicin
de entrada se suministra en base seca; por lo tanto, el contenido de agua del
gas hmedo de entrada debe ser determinado.

Adems, con base en la composicin hmeda, debe determinarse la
temperatura de hidrato a una presin dada, a fin de que el gas pueda ser
deshidratado lo suficiente para evitar la formacin de hidratos y cumplir con la
especificacin de contenido de agua. La cantidad de agua a ser removida del
gas hmedo o el contenido de agua en el gas seco, depende de cul de las
razones 1 o 2 sea la que controla. En cualquier caso, se establece el contenido
de agua en el gas seco que sale, o el correspondiente punto de roco por agua.

3.2 Contenido De Agua En El Gas Natural

El contenido de agua de una corriente de gas saturado, se puede
determinar bien sea en forma manual o usando un programa de computador
para simulacin de procesos. El mtodo manual que ms frecuentemente se
usa en la industria del gas natural es el uso de la carta de contenido de agua de
Mcketta y Wehe, que corresponde a la (Fig. 3-1) Fig. 20-3 del GPSA. Sin
embargo, esta carta publicada en 1958 con base en los datos experimentales
105

disponibles por ese tiempo, est limitada a gases dulces y no debe ser usada
para composiciones de gases agrios mayores de 5% mol (H
2
S y/o CO
2
).

Tanto el H
2
S como el CO
2
contienen ms agua a saturacin que el
metano o mezclas de gas natural dulce, particularmente a presiones por
encima de 700 psia a temperatura ambiente; por lo tanto, a presiones por
encuna de 700 psia, se debe hacer correccin por H
2
S y CO
2
. Estas
correcciones son significativamente ms necesarias a ms altas
concentraciones y presiones.

Para la carta de la Fig. 3-1 (Fig. 20-3 del GPSA) la correccin por
gravedad de gas no debe usarse cuando hay presencia de H
2
S y CO
2
, y por el
efecto de ciertos hidrocarburos no siempre es adecuada, especialmente en la
prediccin de contenido de agua a presiones por encima de 1,500 psia (105,5
kg/cm
2
). La lnea para formacin de hidratos es aproximada y no debe usarse
para predecir condiciones de formacin de hidratos.

El GPSA tiene dos mtodos simples para determinar el contenido de
agua de gases agrios. Sin embargo, el primer mtodo que consiste en un
promedio aditivo de la fraccin mol correspondiente a los contenidos de agua
en los constituyentes dulce y agrio, no es consistente y por lo tanto es
inseguro. Se aplica a mezclas gaseosas con un contenido de gas cido por
debajo de 40%, mediante el uso de la siguiente ecuacin y las Figs. 20-3, 20-8
y 20-9 del GPSA.

W = y
HC
W
HC
+ y
CO2
W
CO2
+y
H2S
W
H2S
Ec. 3-1
106

Fig 3-1 Contenido De Agua Mtodo De Mcketta

107

Fig. 3-2 contenido efectivo de agua para el co
2
en mezclas de gas natural

108

Ntese que las Figs. 20-8 y 20-9 del GPSA suministran valores para el
trmino contenido de agua "efectivo" de CO
2
y H
2
S en mezcla de gas natural,
el cual debe usarse solamente en la Ec. 3-1. Estos no son contenidos de agua
para CO
2
y H
2
S puros.

El segundo mtodo del GPSA que se basa en el uso de las Figs. 20-10 y
20-11 es ms seguro (Fig. 3-3(a) y Fig. 3-3(b)), pero tiene una aplicacin
limitada a 6,000 psia (421,84 kg/cm
2
) y requiere interpolacin para
determinada presin entre las dadas en las cartas.

Con gases que tienen CO
2
, el CO
2
debe ser convertido a una
concentracin "equivalente" de H
2
S. Para propsitos de este mtodo, se as une
que el CO
2
contribuye con el 75% del agua en la mezcla gaseosa, sobre una
base molar como H
2
S.

Los siguientes ejemplos del GPSA sirven para ilustrar el uso de las
figuras y los mtodos anteriormente descritos.

EJEMPLO 3-1

Determinar el contenido de agua saturada de un hidrocarburo gaseoso
pobre y dulce a 150 F y 1,000 psia (65,6 C - 70,31 kg/cm
2
)

a. Si el gas tiene un peso molecular de 26 lb/lbmol.
b. Si el gas est en equilibrio con una salmuera al 3 %.

109

Solucin:
a. De la Fig. 3-1 (@ 150 F y 1,000 psia), W = 220 Ib/ MMscf
y para PM = 26 (@ 150 F), C
g
= 0.98
W = 0.98*(220) = 216 lb/MMscf

b. De la Fig. 3-1 (@ salmuera al 3 %), C
s
= 0.93
W = 0.93*(220) = 205 lb/ MMscf

EJEMPLO 3-2

Determinar el contenido de agua saturada de una mezcla 80% CH
4
-
20% CO
2
a 160 F y 2,000 psia (71,1 C 140,61 kg/cm
2
). El valor
experimental para el contenido de agua fue 172 lb/MMscf.

Mtodo Uno

De la Fig. 3-1 (@ 160 F y 2,000 psia), W
HC
= 167 lb/MMscf

De la Fig. 3-2 (@ 160 F y 2,000 psia), W
CO2
= 240 lb/MMscf

De la Ec. 3-1, W = y
HC
W
HC
+ y
CO2
W
CO2
+y
H2S
W
H2S

W = 0.80*(167) + 0.20*(240)

W = 182 lb/MMscf
110

Mtodo Dos

Convertir la composicin de CO
2
a una concentracin "equivalente" de
H
2
S, y
H2S
(pseudo):
y
H2S
(pseudo) = 0.75*(y
CO2
) = 0.75*(0.20) = 0.15

De la Fig. 3-3 (@ 160 F y 15 % H
2
S) y con
H2O
= 350 lb/bbl :

W = 0.49 bbl/MMscf * 350 lb/bbl

W = 172 lb/MMscf (igual al experimental)

Recientemente Wichert and Wichert

desarrollaron un mtodo simple
para el clculo de contenido de agua en gas agrio hasta con un 55 % de H
2
S
"equivalente". El mtodo aplica hasta 200 C (393 F) y 100 MPa (14,500
psia). Con base en pruebas del mtodo hechas por los autores, los resultados
tienen una precisin de 5 -10 %. En la Fig. 3-4 se presenta la carta utilizada
para este mtodo, en combinacin con la Fig. 20-3 del GPSA. El siguiente
ejemplo ilustra el uso de este mtodo para estimar el contenido de vapor de
agua en un gas natural agrio.

EJEMPLO 3-3

Calcular el contenido de agua en equilibrio para un gas agrio que
contiene 45% mol de CH
4
, 15% molde H
2
S y 40% mol de CO
2
, a 100 F y
2,000 psia (37,7 C 140,61 kg/cm
2
).
111

Solucin:

De la Fig. 3-1 (@ 100 F y 2,000 psia), W
(gas dulce)
= 38 lb/MMscf

Calcular el H
2
S equivalente, H
2
S
(equiv.)
= 15
(H2S)
+ 0.75*(40
(CO2)
)
H
2
S
(equiv.)
= 45 %

Fig. 3.3(a) Contenido de gases cidos hasta 2000 Lpca

112

Fig. 3.3(b) Contenido de gases cidos hasta 6000 Lpca

113

Fig. 3-4. Water content ratio chart for sour natural gas

114

De la Fig. 3-4 (@ 100 F, 45 % H
2
S equiv. y 2,000 psia),
Relacin cont. agua = 2.08
dulce gas en O H
agrio gas en O H
2
2

Calcular W
(gas

agrio)
, W
(gas agrio)
= 2.08 * 38 = 79.04 lb/MMscf

Otro mtodo para estimar el contenido de agua en gases dulces o agrios
es el de Campbell. Este mtodo est desarrollado sobre una base terica y
aparentemente es confiable; sin embargo, no muestra datos de prueba.

El contenido de agua saturada de una corriente puede tambin ser
determinado usando un programa de computador de simulacin de procesos.
En este caso se adiciona agua a la corriente de gas hasta que una pequea
fraccin en fase lquida aparezca. La precisin de los clculos por simulacin
depende de lo bien que la base termodinmica modele el sistema,
normalmente se utilizan ecuaciones de estado. Con base en comparaciones
recientes de datos experimentales para gas cido, el contenido de agua que se
predice es razonablemente bueno hasta 800 psig, por encima de dicho valor,
los modelos de estado en simuladores comerciales sobrepredicen
sustancialmente el contenido de agua.

El manejo del contenido de agua en gas cido es un tema muy complejo.
Los datos y mtodos presentados en el GPSA no deben ser usados para diseo
final. Las Figs. 20-4, 20-5, 20-6 y. 20-7 se basan en datos experimentales. Una
determinacin precisa de contenido de agua requiere un estudio cuidadoso
115

tanto terico como con datos experimentales. En muchos casos datos
experimentales adicionales son la mejor forma para verificar valores
predichos. An las ms sofisticadas ecuaciones de estado (EOS) pueden dar
resultados de confiabilidad cuestionable.

- Medicin del Contenido d Agua

Existen varios instrumentos a nivel comercial basados.... en diferentes
principios para medir el contenido de agua en el gas; sin embargo, medir
contenidos de agua menores de 20 ppm, w (partes por milln en peso) o
puntos de roco menores de -40 F es muy difcil. Para mayores referencias
ver el Cap 2 del Tomo I, donde se muestran los mtodos de Campbell y
Bukacek.

3.3 Hidratos de gas natural

El hidrato es un slido complejo cristalino estable, con apariencia de
hielo pero posee una estructura diferente. Se forma en sistemas de gas o de
lquidos recuperados del gas natural (NGL), cuando el gas o el lquido est en
o por debajo del punto de roco del agua, normalmente cuando hay presencia
de agua lquida sin embargo; no necesariamente tiene que darse esta
condicin, pues una vez que el gas este saturado, el agua libre puede pasar
directamente de vapor a slido sin formar lquido. La temperatura de
formacin de hidrato a una presin dada depende de la composicin del gas.
116

Tradicionalmente se han reconocido dos estructuras cristalinas para los
hidratos que se forman con el gas natural llamadas simplemente Estructura I y
II; en las cuales las molculas de agua forman el enrejado, y los hidrocarburos,
el N
2
, CO
2
, y H
2
S ocupan las cavidades. Las molculas ms pequeas (CH
4
,
C
2
H
6
, CO
2
y H
2
S) estabilizan formando un cuerpo cbico centrado llamado
Estructura I, y las molculas ms grandes (C
3
H
8
, i-C
4
H
10
, n-C
4
H
10
) forman un
enrejado tipo diamante llamado Estructura II.

Las molculas ms grandes que el n-C
4
H
10
no forman hidratos de
Estructuras I y II; sin embargo, estudios recientes indican que algunas
isoparafinas y cicloalcanos ms grandes que el pentano forman hidratos de
Estructura H.

Cuando se forman hidratos stos tienden a bloquear tuberas, equipos e
instrumentos, restringiendo o interrumpiendo el flujo. En tomas de presin de
medidores e indicadores, producen falsas lecturas de presin y errores de
medicin. Una vez que se forman los hidratos su remocin es bastante difcil.

Fig. 3-5 Formacin de hidratos de metano.

117

- Contenido de Agua en la Regin de Hidrato

La Fig. 20-3 del GPSA se basa en el supuesto de que la fase de agua
condensada es un lquido. Sin embargo, a temperaturas por debajo de la
temperatura de hidrato del gas, la fase condensada ser un slido (hidrato).

El contenido de agua de un gas en equilibrio con un hidrato, ser menor
que en equilibrio con un lquido metaestable. Esto se conoce como la zona de
advertencia Warning en la Fig. 20-3 del GPSA. (zona de lneas punteadas).

La formacin de hidratos es un proceso dependiente del tiempo. La rata a
la cual se forman los cristales de hidrato depende de varios factores que
incluyen, composicin del gas, presencia de sitios nucleares de cristales en la
fase lquida, grado de agitacin, etc.

Durante esta transicin (perodo de formacin del hidrato), el agua lquida
presente se denomina liquido metaestable.

Agua metaestable es agua lquida la cual, en equilibrio existir como un
hidrato. En la Fig. 20-13 del GPSA se muestra el contenido de agua de un gas
en equilibrio con el hidrato y se compara con el contenido de agua
metaestable.

El contenido de agua para gases en la regin de hidrato es fuertemente
dependiente de la composicin, luego la Fig. 20-13 no debe extrapolarse para
otras composiciones.
118

Cuando se disean sistemas de deshidratacin (particularmente con TEG)
para cumplir con especificaciones drsticas de bajos puntos de roco de agua,
se requiere determinar el contenido de agua del gas en equilibrio con un
hidrato usando una correlacin como la que se presenta en la Fig. 20-13.

Si se usa una correlacin metaestable, se puede sobreestimar el contenido
de agua saturada del gas a la especificacin de punto de roco, y como
resultado se puede llegar a un diseo que no puede alcanzar la remocin de
agua requerida.
119

3.4 Prediccin De Condiciones Para La
Formacin De Hidratos

Las condiciones para formacin de hidrato pueden tambin ser
calculadas en forma manual o usando un programa de computador para
simulacin de procesos. Los clculos manuales pueden hacerse con base en
los mtodos del GPSA mediante el uso de cartas o siguiendo un procedimiento
de clculo de equilibrio vapor/slido.

En forma similar a como se hizo en los clculos para contenido de agua
en el gas, los clculos manuales para predecir la formacin de hidratos deben
ser ajustados para gases agrios. Baille & Wichert desarrollaron una carta para
estimar las condiciones de formacin de hidratos en gas natural agrio, la cual
puede tambin usarse en gas dulce. Esta carta corresponde a la Fig. 20-27 del
GPSA.

Con reconocidos programas de computador para simulacin de
procesos, es posible estimar buenas condiciones para formacin de hidratos
con desviaciones de alrededor de 2 F. Generalmente estos programas se
pueden usar en forma confiable para diseo, especialmente, cuando el sistema,
es complicado; como el caso de formacin de hidratos sin que se tenga agua
libre condensada del gas, donde se requiere un modelo de clculo
termodinmico riguroso.

Con las Figs. 20-15 a 20-17 del GPSA se pueden hacer aproximaciones
a las condiciones de formacin de hidratos, pero se producen errores
120

significativos para composiciones diferentes a las usadas para construir dichas
cartas, porque las condiciones a las cuales se forman los hidratos se afectan
fuertemente por la composicin del gas. Los siguientes ejemplos del GPSA
sirven para ilustrar su uso.

EJEMPLO 3-4

Encontrar la presin de formacin de hidrato para el siguiente gas a 50 F
para el siguiente gas.

Componente Fraccin mol PM lb/lbmol
Cl 0.784 16.043 12.58
C2 0.060 30.070 1.80
C3 0.036 44.097 1.59
IC4 0.005 58.124 0.29
NC4 0.019 58.124 1.10
N2 0.094 28.013 2.63
CO2 0.002 44.010 0.09
Total 1.000 20.08

PM
(mezcla)
= 20,08 Ib/lbmol

(mezcla)
= PM
(mezcla)
/PM
(aire)
= 20.08/28.964 = 0.693

De la Fig. 3-6 (@ 50 F y gravedad especfica de 0.7):

P = 320 psia
121

Fig. 3-6 Curvas de prediccin de hidratos

EJEMPLO 3-5

El gas del ejemplo anterior se expande de 1,500 psia a 500 psia. Cul
es la temperatura inicial mnima que permite la expansin sin que se forme
hidrato?.
122

De la Fig. 3-7 para gas de gravedad especfica 0.7:

La lnea de presin inicial 1,500 psia se intercepta con la lnea de
presin final 500 psia por encima de la curva de temperatura de 100 F. Luego
la temperatura mnima inicial ser aproximadamente 112 F.

Fig. 3-7 Expansin permisible sin la formacin de hidratos a 0.7 de
gravedad especfica

123

EJEMPLO 3-6
Determinar hasta dnde puede expandirse un gas de gravedad 0.6 a
2000 psia y 100 F sin que se forme hidrato.

De la Fig. 3-8 para gas de gravedad especfica 0.6: Encontrar la
interseccin de la lnea de presin inicial 2000 psia con la curva de
iemperatura inicial 100 F. Leer en el eje de las X la presin final permisible
igual a 1,100 psia.

Fig. 3-8 Expansin permisible sin la formacin de hidratos a 0.6 de
gravedad especfica

124

EJEMPLO 3-7

Determinar hasta dnde puede expandirse un gas de gravedad 0.6 a
2,000 psia y 140 F sin que se forme hidrato.

De la Fig. 3-8 para gas de gravedad especfica 0.6:

La lnea de presin inicial 2,000 psia no intercepta la curva de
temperatura inicial 140 F. Por lo tanto, el gas puede expandirse hasta
presin atmosfrica sin que se forme hidrato.

- Prediccin de Formacin de Hidratos con Base en la Composicin
para Gases Dulces

Un mtodo ms seguro para estimar condiciones de formacin de hidrato
es el de Katz , en el cual se ejecutan clculos tipo "punto de roco" usando
constantes de equilibrio vapor slido K
VS
, las cuales se muestran en las Figs.
20-19 a 20-25 del GPSA.

El equilibrio vapor slido est definido por la ecuacin:

K
vs
= y/x
s
Ec. 3-2

Para propsitos de clculo, el valor de K
VS
es infinito para las molculas
ms grandes que nC
4
, tambin para contenido de nC4 en una mezcla menor de
125

1 % y mayor de 6 % mol, y para nitrgeno. Si el nC4 est en proporcin de 1 a
6 % mol, el valor de nC
4
se lee en la carta de la Fig. 20-23.

El procedimiento es iterativo y la convergencia se alcanza cuando se
satisface la siguiente funcin objetivo:

n i
i
VS
K yi
=
=
=
1
0 . 1 ) / ( Ec. 3-3

EJEMPLO 3-8

Calcular la presin de formacin de hidrato a 50 F para el siguiente gas:

Componente
Fraccin mol
en gas
a 300 psia a 400 psia
K
VS
y/K
VS
K
VS
y/K
VS
Metano 0.784 2.040 0.384 1.750 0.448
Etano 0.060 0.790 0.076 0.500 0.120
Propano 0.036 0.113 0.319 0.072 0.500
Isobutano 0.005 0.046 0.109 0.027 0.185
n Butano 0.019 0.210 0.090 0.210 0.090
Nitrgeno 0.094 * 0.000 * 0.000
CO
2
0.002 3.0 0.001 1.900 0.001
Total 1.000 0.979 1.344
* Valor infinito
126

FIGURA 3-9

127

FIGURA 3-10


128

FIGURA 3-11

129

FIGURA 3-12

130

FIGURA 3-13

131

FIGURA 3-14

132

En las Figs. 3-9 a 3-14 se muestran los datos de K
VS
(@ 50 F - 300 y
400 psia).

Se interpola linealmente, 0.979 ----- 300 (1.344 - 0979) = 0.365
1.000 ----- X (1.000 0.979) = 0,021
1.344 ----- 400 (400 300) = 100

0.365 ----- 100
0.021 ----- X - 300

X = 300 + (0.021 * 100) *70.365 = 305.7 psia.

- El valor experimental a 50 F fue 325 psia.
- El valor calculado con el simulador de
procesos Hysys es 336 psia.

EJEMPLO 3-9

El siguiente gas, C
1
= 0.9267, C
2
= 0.0529, C
3
= 0.0138, iC
4
= 0.0018,
nC
4
= 0.0034 y nC
5
= 0.0014, est a 3,500 psia y 150 F. Cules sern las
condiciones de hidrato cuando dicho gas se expande?

Paso 1:
Hacer clculos flash adiabticos, a diferentes presiones finales y
graficar presin-vs, temperatura final. (Ver Fig. 3-15)
133

Presin Inicial
psia
Temperatura Inicial
F
Presin Final
psia
Temperatura Final
F
3,500 150 300 38
3,500 150 400 45
3,500 150 500 52
3,500 150 600 58
3,500 150 700 64

Fig. 3-15

134

Paso 2:
Estimar presin de formacin de hidrato para varias temperaturas (40,
50 y 60 F) usando los datos de equilibrio K
VS
. A continuacin se muestra el
clculo para T = 40 F. Graficar presin de hidrato vs. temperatura en Fig. 3-
15.

Componente
Fraccin
mol en gas
a 200 psia a 300 psia
K
VS
y/K
VS
K
VS
y/K
VS

C
1
0.9267 2.2500 0.4119 1.7500 0.5295
C
2
0.0529 0.5000 0.1058 0.2050 0.2580
C
3
0.0138 0.0550 0.2509 0.0300 0.4600
iC
4
0.0018 0.0225 0.0800 0.0105 0.1714
nC
4
0.0034 * 0.0000 * 0.0000
nC
5
0.0014 * 0.0000 * 0.0000
Total 1.0000 0.8486 1.4189
* Valor infinito

135

Se interpola linealmente,
0.8486 ----- 200 (1.4189 0,8486) = 0,5703
1.0000 ----- X (1.0000 0.8486) = 0,1514
1.4189 ----- 300 (300 200) = 100

0.5703 ----- 100
0.1514 ----- X 200

X = 200 + (0.1514 * 100)/ 0.5703 = 226.6 psia

Paso 3:

La interseccin de las dos curvas en la Fig. 3-15 ser el punto al cual se
empiezan a formar hidratos.

El valor aqu calculado es 500 psia y 52 F.

En la Fig. 3-16 se muestra el mismo clculo pero hecho con el
simulador de procesos Hysys y el valor calculado es 675 psia y 56 F.

136

FIGURA 3-16. Simulacin por sistema de procesos HYSYS
(EJEMPLO 20 8 GPSA)

137

- Prediccin de Formacin de Hidratos para Gases con Alto
Contenido de CO
2
/H
2
S

El mtodo de Katz no debe usarse para gases con contenidos significativos
de CO
2
y H
2
S. En este caso, puede utilizarse el mtodo de Baille & Wichert
con el cual se predice temperatura de formacin de hidrato ajustando las
condiciones de hidrato en el propano por la presencia de H
2
S, como se
muestra en la Fig. 20-27 del GPSA y se ilustra con el siguiente ejemplo.

EJEMPLO 3-10

Estimar la temperatura de formacin de hidrato a 610 psia para un gas
con la siguiente composicin.

Componente Mol %
N
2
0.30
CO
2
6.66
H
2
S 4.18
C
1
84.25
C
2
3.15
C
3
0.67
iC
4
0.20
nC
4
0.19
C
5
+ 0.40

PM = 19.75 lb/lbmol

Gravedad especfica, = 0.682

138

Solucin (Ver Fig. 3-16 b):

1. Con 610 psia interceptar curva de H
2
S a 4.18 % mol.
2. Ir verticalmente hacia abajo hasta interceptar con lnea horizontal de =
0.682.
Fig. 3-16 b

139

3. Seguir en forma paralela la lnea diagonal en el fondo de la grfica e
interceptar el eje de la X en T = 63.5 F.

4. Aplicar ajuste del C
3
entrando por la parte superior izquierda de la grfica,
con H
2
S = 4.18 % mol interceptar con la lnea de concentracin de C
3
= 0.67
% mol. Ir verticalmente hacia abajo hasta encontrar la presin del sistema
(0.610 x 10
-3
psia) y leer la correccin en la escala de la izquierda (-2.7 F).

5. T de formacin de hidrato (@ 610 psia) = 63.5 - 2.7 = 60.8 F.

Nota: el ajuste de temperatura por correccin de C
3
es negativo al lado
izquierdo y positivo al lado derecho de la grfica.

3.5 Inhibicin de Hidratos

La formacin de hidratos puede prevenirse deshidratando tanto el gas
como el lquido, para eliminar la formacin de agua condensada en fase
lquida o slida. Sin embargo, en algunos casos este proceso puede no ser
prctico o econmico. En estos casos, la inhibicin puede ser un mtodo
efectivo para prevenir la formacin de hidratos.

En la inhibicin se inyecta un glicol o metanol a una corriente de
proceso, donde se combina con la fase condensada acuosa para bajar la
temperatura de formacin de hidrato a una presin dada. Tanto el glicol como
140

el metanol pueden ser recuperados en la fase acuosa para ser regenerados y
reinyectados. Para procesos de inyeccin continua hasta - 40 F, normalmente
los glicoles ofrecen unas ventajas econmicas comparadas con la recuperacin
de metanol por destilacin.

Sin embargo, a temperaturas criognicas por debajo de - 40 F, el
metanol se favorece por su baja viscosidad lo que facilita su separacin del
hidrocarburo por gravedad y porque la viscosidad del glicol se vuelve
excesiva dificultando la separacin efectiva. Es de anotar que normalmente el
metanol se inyecta puro.

Los glicoles usados para inhibir hidratos son el etilen (EG), dietilen
(DEG) y trietilen (TEG) glicol, siendo el ms popular el etilen glicol por su
bajo costo, baja viscosidad y baja solubilidad en hidrocarburos lquidos. En las
Figs. 20-30 a 20-41 del GPSA se dan las propiedades fsicas para los glicoles
ms comunes y para mezclas glicol agua. En la Fig. 20-42 del GPSA se
suministra informacin para glicoles puros y metanol.

Para que la inhibicin sea efectiva, el inhibidor debe estar presente en el
punto exacto en el cual el gas hmedo es enfriado a su temperatura de hidrato.
Por ejemplo, en plantas de refrigeracin, glicol se inyecta en forma de roco a
la entrada del lado de los tubos del intercambiador gas - gas, y cuando el agua
condensa, el inhibidor est presente para mezclarse con ella y prevenir la
formacin de hidratos.

141

La inyeccin debe ser de forma tal que permita una buena distribucin a
travs de cada tubo o placas, en intercambiadores de calor operando por
debajo de la temperatura de hidrato del gas.

Soluciones glicol - agua e hidrocarburos lquidos, pueden formar una
emulsin cuando se agitan o cuando se expanden de alta a baja presin como
en una vlvula de expansin JT. Para conseguir una completa recuperacin del
glicol diluido para posterior regeneracin y reinyeccin, debe hacerse un
diseo cuidadoso del separador.

El regenerador en un sistema de inyeccin de glicol debe operarse para
producir una solucin de glicol regenerado, cuyo punto de congelacin est
por debajo de la mnima temperatura encontrada en el sistema. Una
concentracin tpica est entre 75 y 80% en peso. En la Fig. 20-44 del GPSA,
se muestra el punto de congelacin para soluciones glicol agua a varias
concentraciones.

La concentracin mnima de inhibidor en la fase de agua libre se puede
estimar con la ecuacin de Hammerschmidt:

) 1 (
2335
1 1
1
X PM
X
d
= Ec. 3-4

La Ec. 3-4 no debe usarse para concentraciones por encima de 20 - 25
% peso para metanol y 60 - 70 % peso para glicoles.

142

Para concentraciones de metanol hasta 50 % peso la ecuacin de
Nielsen-Bucklin ofrece mejor precisin:

d = -129.6 ln(X
H2O
) Ec. 3-5

El trmino "X
H2O
" es en fraccin mol, no en peso por lo tanto con la Fig.
20-45 del GPSA, se hace la conversin de porcentaje en peso de metano1 a
fraccin mol de agua.

Para concentraciones finales de EG mayores de 50 % peso y de metanol
superiores a 75 % peso, se utiliza el mtodo de Maddox et.al., que aunque es
iterativo converge rpidamente y se detalla a continuacin.

Ln (X
H2O
*
H2O
) = - 2063 * (1/T 1/To) Ec. 3-6

donde,
H2O
= exp(C
1
X
i
2
+ C
2
X
i
3
) Ec. 3-7

Para etilen glicol:

C
1
= - 83.712 + 0.11843 * T + 11119.64/T

C
2
= 478.42 - 16.65*T
12
- 49132.20/T

143

Para metanol:

C
1
= -62.898 + 2142.93/T
1/2
- 17738.77/T

C
2
= 119.69 - 4084.47/T
1/2
+ 33883.03/T

El procedimiento es como sigue:

1. Determinar To usando un mtodo para calcular temperatura de hidrato sin
inhibidor.

2. Calcular
H2O
a To con Ec. 3-7 para X
i
dado (X
H2O

=
1 X
i
).

3. Resolver la Ec. 3-6 para encontrar T.

4. Calcular
H2O
a T con Ec. 3-7.

5. Repetir desde el paso 3 hasta que los valores de T converjan con una
diferencia no mayor de 1 R.

Despus de calcular la concentracin final de inhibidor por alguno de los
mtodos anteriores, se hace un balance de materia para determinar la rata de
flujo de inhibidor requerido en la fase de agua.

R L
O H R
I
X X
m X
m
=
2
*
Ec. 3-8
144

La cantidad de inhibidor a ser inyectada debe considerar no solo la
requerida para evitar congelamiento, sino la necesaria para estar en la fase de
vapor en equilibrio y la que se disuelve en el hidrocarburo liquido. La presin
de vapor del metanol es lo suficientemente alta para que cantidades
significativas se vaporicen.

Las prdidas de metanol por evaporacin se pueden estimar de la Fig.
20-51 del GPSA, la cual est extrapolada para valores de presin por encima
de 700 psia. Con dicha figura se puede subestimar las prdidas de metanol en
la fase de vapor para altas presiones. Para el glicol las prdidas por
evaporacin son muy pequeas y generalmente se ignoran en los clculos.

Las prdidas de inhibidor en la fase de hidrocarburo lquido son ms
difciles de predecir. La solubilidad depende fuertemente de las composiciones
tanto de la fase de agua como de la fase de hidrocarburo.

La Fig. 20-52 del GPSA presenta datos experimentales de solubilidad
del metanol en hidrocarburos lquidos parafnicos como funcin de la
temperatura y la concentracin de metanol. La solubilidad del metanol en
hidrocarburos naftnicos es un poco menor que en parafnicos, pero la
solubilidad en hidrocarburos aromticos puede ser cuatro a seis veces ms alta
que en parafnicos.

La solubilidad del EG en la fase lquida de hidrocarburo es
extremadamente pequea. Para propsitos de diseo se usa un valor de
solubilidad de 0.3 lb por 1000 gal. (U.S.) de lquidos del gas natural (NGL).
145

Sin embargo, arrastres o cualquier otra prdida mecnica, pueden
ocasionar prdidas totales significativamente mayores.

La concentracin final y la rata de flujo de inhibidor requerida, se
pueden tambin calcular con un programa de simulacin de procesos. Se
realizan clculos de temperatura de hidrato, adicionando inhibidor hasta que la
temperatura de hidrato para la corriente de gas se depresione por debajo de la
temperatura de operacin del sistema.

La concentracin requerida de inhibidor pobre se fija tpicamente entre
60 y 80% peso para el EG y 100% pesa para el metanol. Si la temperatura de
hidrato no decrece cuando una cantidad grande de inhibidor se adiciona, se
debe comparar contra el mtodo de Maddox et al. Si los resultados son
consistentes, el paso a seguir es incrementar la concentracin del EG. Sin
embargo, es necesario ser muy cuidadoso porque se incrementar la
viscosidad.

A continuacin se presenta un ejemplo calculado tanto a mano como
con el simulador de procesos Hysys.

EJEMPLO 3-11

En una plataforma costa afuera se producen 100 MMscfd de gas natural
a 100 F y 1200 psia. El gas llega a la costa a 40 F y 900 psia. La temperatura
de hidrato del gas es 70 F. La produccin de condensado asociado es 127
146

lbmol/h. Calcular la cantidad de inhibidor requerido (metanol y 80 % peso
EG), para prevenir la formacin de hidrato en la tubera.

Paso 1, Calcular la cantidad de agua condensada por da de Fig. 3-1:

W
(@ 100 F, 1200 psia)

=
53.0 lb/MMscf

W
(@ 40 F, 900 psia)
= 9.5 lb/MMscf

Agua condensada = 100 MMscfd (53.0 - 9.5 ) lb/MMscfd = 4350 lb/d

Clculos para metanol - PM = 32

Paso 2, Calcular la concentracin de metanol (fraccin en peso), con las Ecs.
3-4 y 3-5.

Depresin punto de congelacin, d = 70 - 40 = 30 F

De Ec. 3-4, |
.
|
\
|
+ = |
.
|
\
|
+ =
30 * 32
2335
1
*
2335
1 / 1
d PM
X
I

X
1
= 0.291 fraccin peso (>20 25 % peso)

De Ec. 3-5, X
H2O
= exp(d/-129.6) = exp(30/-129.6)

X
H2O
= 0.793 fraccin mol

147

De Fig. 3-17 (@ X
H2O
= 0.793), X
I
,= 0.315 fraccin peso (< 50 %
peso), se usa este valor.

(Valor calculado con Hysys, X
I
= 0.312 fraccin peso)

Paso 3, Calcular flujo msico de metanol en fase agua (MeOH = 100 % peso).

De Ec. 3-8,
R L
O H R
I
X X
m X
m
=
2
*
= =
=
315 , 0 1
350 , 4 * 315 . 0
I
m 2,000 lb/d

(Valor calculado con Hysys, m
I
= 2,148 lb/d)

Paso 4, Calcular prdidas por evaporacin con Fig. 3-18.

Prdidas a @ 40 F y 900 psi, Prdidas evap. = 1.05
MeOH peso
MMscf lb
%
/

Prdidas evaporacin = 1.05
MeOH peso
MMscf lb
%
/
(100 MMscfd)(21.5 % peso
MeOH)

Prdidas evap. diarias = 3,308 lb/d

(Valor calculado con Hysys, Prdidas evaporacin = 2,952 lb/d)

148

Paso 5, Calcular prdidas en fase hidrocarburo lquido con Fig. 3-19.

Prdidas a @ 40 F y 31.5 % peso MeOH,

Prdidas en HC lq. = 0.16 % mol MeOH

Prdidas diarias en HC lq. = (0.0016) * (127) lbmol/h*24 h/d = 4.9 Ibmol/d

Prdidas diarias en HC lq. = 4.9 lbmol/d * 32 lbmol = 157 Ib/d

(Valor calculado con Hysys, Prdidas en HC lq. = 158 lb/d)

Paso 6, Flujo msico total de Metanol = 2,000 + 3,308 + 157 = 5,465 lb/d

(Valor calculado con Hysys, Flujo msico total de Metanol = 5,856 lb/d)

Clculos para EG - PM = 62

Paso 7, Calcular la concentracin de EG (fraccin en peso), con la Ec. 3-4.

Con d = 30 F y PM = 62, |
.
|
\
|
+ = |
.
|
\
|
+ =
30 * 32
2335
1
*
2335
1 / 1
d PM
X
I

X
I
= 0.443 fraccin peso de EG
149

(Valor calculado con Hysys, X
I
= 0.468 fraccin peso)

Paso 8, Calcular flujo msico de EG en fase agua (EG = 80 % peso).

FIGURA 3-17

150

FIGURA 3-18

151

FIGURA 3-19

152

De Ec. 3-8,
R L
O H R
I
X X
m X
m
=
2
*
= =
=
443 , 0 8 . 0
350 , 4 * 443 . 0
I
m 5,398 lb/d

(Valor calculado con Hysys, m
I
= 5,237 lb/d)

Para el Etilen glicol las prdidas por vaporizacin y en la fase
lquida de hidrocarburo son despreciables. (Con Hysys tambin son
despreciables).

3.6 Proceso De Deshidratacin Con Glicol

Cuando la inhibicin de hidratos no es factible o prctica, se usa el
proceso de deshidratacin que puede ser con un desecante lquido o slido;
aunque usualmente es ms econmico el proceso con lquido, cuando se
cumple con las especificaciones de deshidratacin requeridas.

El glicol ms comnmente usado para deshidratacin del gas natural es
el trietilen glicol (TEG) con el cual se pueden alcanzar contenidos de agua de
4 lb/MMscf que no son posibles con otros glicoles.

Los otros glicoles que pueden usarse son el dietilen glicol (DEG) con el
cual se puede llegar a un contenido de agua de 7 lb/MMscf y el tetraetilen
glicol (TREG).

153

Siguiendo el flujo de proceso del esquema de la unidad de
deshidratacin con glicol que se muestra en la Fig. 3-20, puede observarse que
el gas hmedo que llega a la unidad pasa por un separador que comnmente
est integrado al fondo de la torre contactora o absorbedora, y entra por el
plato de fondo.

El glicol regenerado se bombea al plato de cima de la torre absorbedora
y a medida que fluye hacia abajo, va absorbiendo agua del gas que fluye en
contracorriente desde el plato de fondo.

Por el fondo de la absorbedora sale una mezcla agua - glicol rico que
pasa por el serpentn condensador de reflujo y va al tanque "flash", en el cual
se separa la mayor parte del gas disuelto.

La mezcla acuosa de glicol pasa por el intercambiador de calor glicol
rico - glicol pobre y va a la torre regeneradora en la cual, el agua absorbida se
destila del glicol por aplicacin de calor, a presin muy cercana a la
atmosfrica.

El glicol pobre regenerado fluye a travs del intercambiador de calor
glicol rico glicol pobre y se recicla con bomba a la torre absorbedora,
mediante enfriamiento previo.

En este captulo se manejaran las diferentes tecnologas usadas para el
fin de deshidratar el gas, al igual que sus respectivos equipos.

154

Fig. 3-20 Diagrama de flujo de proceso
Unidad de deshidratacin con glicol

155

Separador De Entrada

Una buena prctica es instalar un separador para el gas de entrada, aun
si la unidad de deshidratacin est cerca al separador de produccin. Se busca
poder separar cantidades grandes de agua fresca o salada, hidrocarburos,
qumicos de tratamientos o inhibidores de corrosin, a fin de evitar su paso a
la absorbedora o contactara, pues aun pequeas cantidades de estos materiales,
causan prdidas excesivas de glicol debido a la formacin de espuma, reducen
la eficiencia e incrementan el mantenimiento.

Absorbedora

Es una vasija que puede ser de platos de burbujeo, de vlvulas o con empaque
que promueve el proceso de absorcin de agua del gas natural en una solucin
de glicol.

Tambor Flash

En este tambor la mayor parte del gas natural disuelto se separa de la
solucin de glicol rico y se enva a gas combustible. La presin de operacin
debe ser lo suficientemente baja para promover la separacin del gas, pero a la
vez lo suficientemente alta para que pueda entrar al sistema de gas
combustible.

156

Regeneradora O Despojadora De Agua

La despojadora contiene una seccin de serpentn en la cima de la
columna, a travs de la cual fluye glicol rico para enfriar los vapores que
suben de la parte inferior.

Esto genera un reflujo que minimiza las prdidas de glicol en el vapor
de agua despojada. Por debajo de la boquilla y distribuidor de entrada del
glicol rico, se encuentra una seccin empacada usualmente con sillas de
cermica.

Rehervidor

El Rehervidor tiene que ser diseado para suministrar el calor adecuado
para elevar la temperatura del glicol rico al nivel requerido para su
regeneracin. La temperatura del TEG no debe ser superior a 400 F para
evitar su descomposicin.

Bomba De Glicol

Esta bomba circula el glicol a travs de los equipos. Puede ser manejada
por motor elctrico o con gas a alta presin. Si se bombea glicol en exceso, no
se alcanza la temperatura requerida de regeneracin en el rehervidor.

157

Prdidas De Glicol

Un nivel aceptable de prdidas est en el orden de 0.1 gal/MMscf de gas
tratado, lo cual es equivalente a menos de 1 lb de glicol por MMscf.

Las prdidas ocurren en la cima de la contactora influenciadas por la
temperatura y presin de operacin, en la torre regeneradora y por fugas en la
bomba, filtros, tuberas y durante limpieza de filtros.

Aspectos Ambientales

En el proceso de regeneracin del glicol rico a glicol pobre, el agua que
ha sido absorbida en la contactora se libera en la regeneradora y se ventea a la
atmsfera.

Desafortunadamente, el glicol no solamente absorbe agua en la
contactora sino hidrocarburos y gas cido. Los hidrocarburos parafnicos
normalmente no se absorben pero los aromticos s. En la pgina 20-32 del
GPSA puede observarse que cantidades substanciales de ciertos aromticos
pueden ser absorbidos para ser luego liberados a la atmsfera, a menos que
dichos vapores sean capturados de alguna manera, mediante procesos que son
generalmente costosos.

La evaluacin del sistema de TEG involucra establecer su concentracin
mnima para alcanzar la especificacin de punto de roco por agua. La Fig. 20-
158

54 del GPSA muestra el punto de roco por agua de una corriente de gas
natural en equilibrio con una solucin de TEG a varias concentraciones y
temperaturas.

Esta figura puede usarse para estimar la concentracin requerida de
TEG para una aplicacin particular, o la depresin terica del punto de roco
para una temperatura dada y determinada concentracin de TEG.

Valores de punto de roco reales de salida dependen de la rata de
circulacin de TEG y del nmero de etapas de equilibrio. Los datos de la Fig.
20-54 son relativamente insensibles a la presin y dicha figura puede usarse
hasta 1,500 psia con pequeo error.

Una vez se determina la concentracin de TEG, debe determinarse la rata
de circulacin y el nmero de platos o altura de empaque. En las Figs. 20-55 a
20-59 del GPSA se presenta la relacin de remocin de agua a rata de
circulacin de TEG, para varias concentraciones y nmero de etapas tericas
de equilibrio.

- GUAS DE DISEO Y OPERACIN PARA INHIBICIN DE
HIDRATOS Y DESHIDRATACIN CON GLICOL

1. Como criterio de diseo el flujo real de inhibidor debe ser
aproximadamente el doble del flujo calculado en forma terica.

159

2. Cuando se utiliza el glicol para prevenir formacin de hidratos, la
regeneracin se hace hasta 60-80 % peso.

3. Cuando se utiliza glicol en el proceso de deshidratacin, la
regeneracin se hace a la mayor pureza posible 99 .5 % peso o ms.

4. Si en una instalacin existen los procesos de inhibicin de hidratos y
deshidratacin con glicol, se requieren dos sistemas independientes
para su regeneracin.

5. Como en la operacin real no se da la condicin de equilibrio sino una
condicin dinmica, para diseo se usan aproximaciones como por
ejemplo, si el objetivo es una depresin hasta O F, se trabaja con -10 /
-20 F o sea una aproximacin de 10/20 F. Si los clculos dan que se
requiere una pureza de glicol de 99 %, se trabaja con 99.5 %.

ABSORBEDORA

6. El enfriamiento del glicol pobre que se recicla a la cima de la
absorbedora se debe hacer alrededor de 5 10 F por encima de la
temperatura de entrada del gas hmedo en el fondo, a fin de evitar
condensacin de hidrocarburos del gas que causen formacin de
espuma.

160

7. Diseos econmicos utilizan ratas de circulacin de 2 5 gal TEG/lb
H
2
O absorbida.

8. El nmero de platos tericos tpicos entre 1 3, los platos reales entre
4 y 12. La conversin de etapas de equilibrio a platos reales puede
hacerse asumiendo una eficiencia global de plato entre 25 % para
platos de burbujeo y 33 % para platos de vlvulas. Para empaque, la
relacin de altura equivalente de empaque a plato terico (HETP) vara
con la rata de circulacin de TEG, el flujo y la densidad del gas; pero
un valor de 36 60 pulgadas es normalmente adecuado.

9. La temperatura de entrada del gas hmedo debe estar entre 60 120
F. Cuando la temperatura de la absorbedora est por debajo de 60 F,
el incremento en la viscosidad del TEG puede reducir la eficiencia en
la transferencia de masa.

10. El espaciamiento tpico entre platos en la absorbedora es 24 pulgadas.
Sin embargo, la altura total de la torre estar de acuerdo con el nmero
de platos o la altura de empaque requerida, ms de 6 10 adicionales
para permitir el retiro de vapor al lquido por encima del plato de cima,
distribucin del gas de entrada por debajo del plato de fondo y espacio
para colectar glicol rico en el fondo.

11. Tradicionalmente se han usado platos de burbujeo en absorbedores de
glicol, porque permiten bajas ratas de lquido vs. Flujo de gas; sin
embargo, el empaque estructurado est siendo muy aceptado, porque
161

permite reduccin significativas en dimetro, y alguna reduccin en
altura.

12. El dimetro de la absorbedora se fija con la velocidad del gas v o G, en
forma similar a como se hace para separadores. Valores recomendados
para los factores K y C se dan en la Tabla 1.

v =
g
g L
K

, ft/s G = ) (
g L g
C ; lb/(h-ft
2
)

Para platos,
Pv
T z Q
D
* * * 4 , 59
= , in Ec. 3-9

Para empaque estructurado,

)
( *
ja platoburbu
do estructura empaque
ja platoburbu
D
C
C
D = Ec. 3-10

13. Los vendedores de empaque estructurado utilizan una variable F, para
dimensionar absorbedoras de glicol, definida como:

F
s
= v
v
Ec. 3-11

Valores de F
s
= 2,5 3,0 generalmente suministran un buen estimativo
del dimetro de la absorbedora con empaque estructurado.
162

TABLA 3-1 Factores k c para velocidad de vapor

K factores
ft/s
C factor
ft/h
Plato de burbujeo, espaciamiento

20
24
30

0,14
0,16
0,17

504
576
612
Empaque Estructurado
Al azar
1 inch Pall rings
2 inch Pall rings

0,3 a 0,4 *
0,13 0,18
0,19 -0,26

1080 a 1440 *
468 - 648
684 - 936
* Depende de la densidad del empaque y el vendedor.

TAMBOR FLASH

14. Para desgasificacin se requiere un tiempo de retencin mnima de 3
5 minutos. Si se va a remover hidrocarburo lquido, se requiere un
tiempo de retencin de 20 30 minutos.

15. Presin de operacin = 60 psig.

16. Temperatura de operacin = 140 160 F si a continuacin se en
encuentra el intercambiador glicol rico glicol pobre.

163

INTERCAMBIADOR GLICOL RICO GLICOL POBRE

17. Temperatura de alimento a la despojadora de agua 300 F.

18. Temperatura del glicol pobre fro 150 F.

19. Aproximacin approach lado caliente 40 F.

DESPOJADORA DE AGUA

20. Presin atmosfrica.

21. Temperatura de fondos: TEG < 400 F (preferible 380 F)

TEG > 340 F (preferible 320 F)

22. Temperatura de cima para minimizar prdidas de glicol = 210 F.

23. Reflujo para minimizar prdidas 30 % del efluente de la
absorbedora.

24. Cantidad de calor Duty en condensador para minimizar prdidas
25% del calor de vaporizacin del agua absorbida.

164

25. Nmero de platos tericos 3 4 (Rehervidor, 1 2 platos tericos y
condensador).

26. La cantidad de calor Duty del rehervidor est en el orden de 1 500
Btu/gal de glicol recirculado.

ENFRIADOR DE GLICOL POBRE

27. Temperatura del glicol pobre a la absorbedora = Temperatura de
entrada del gas hmedo + 5 a 10 F.

A continuacin con el Ejemplo 12, se explican los clculos paso a paso
para el dimensionamiento de una torre absorbedora de trietilen glicol con
platos de burbujeo y con empaque estructurado.

EJEMPLO 3-12

Un flujo de gas natural hmedo de 51,4 MMscfd con gravedad
especfica = 0,6564 y z = 0,8629 entra a una contactora con TEG a 950 psia
y 100 F. La especificacin de humedad para el gas de salida es 7 lb de
H
2
O/MMscf. El nmero de platos reales de la contactora es 8.

Calcular el dimetro y la altura para platos de burbujeo y empaque
estructurado. Usar una temperatura de aproximacin de 10 F para el punto de
roco.
165

Para la torre despojadora de agua o regeneradora, calcular la cantidad de
calor duty del rehervidor, si la carga a la despojadora entra a 280 F y la
temperatura del rehervidor es 370 F.

SOLUCIN.-

1. Determinar el contenido de agua en el gas de entrada a P y T:

En la Figura 3-1, (@ 100 F, 950 psia), W
in
= 64 lb H
2
O/MMscf.

2. Determinar el contenido de agua a ser removida:

H
2
O = W
in
- W
out
= 64 - 7 = 57 lb H
2
O/MMsdf

3. Determinar el punto de roco por agua del gas deshidratado:

En la Figura 3-1, (@ 7 lb H
2
O/MMscf, 950 psia),
Punto de roco = 31 F

4. Descontar la temperatura de aproximacin al punto de roco por
agua:

T punto de roco con aproximacin = 31 - 10 = 21 F

5. Determinar la concentracin de TEG para la temperatura de
equilibrio del punto de roco con aproximacin:

166

En la Figura 3-21 (@Pto. Rocio del equi. = 21 F y T contactora = 100 F),
Concentracin de TEG = 98,5 % peso.

6. Determinar (W
in
- W
out
) / W
in
:
(W
in
- W
out
)/ W
in
= (64 7)/64 = 0,89

Fig. 3-21 (Fuente: GPSA)

167

7. Determinar el nmero de platos tericos:

Para platos de burbujeo se toma una eficiencia de 25 %
N = N
R
* 0,25 = 8 * 0,25 = 2

8. Determinar rata de circulacin de TEG en gal de TEG/lb H
2
O:

En Figura 3-22 (@ (W
in
- W
out
) / W
in
= 0,89
Concentracon de TEG = 98,5 % peso).
Rata de circulacin de TEG = 2,54 TEG/lb H
2
O

9. Determinar la rata mnima de circulacin de TEG:

h d h
O lbH gal TEG MMscf lb O H d MMscf Q
GPM
min/ 60 * / 24
/ ) ( * / ) ( * / ) (
2 2
A
=

gpm
h d h
O lbH gal MMscf lb d MMscf
GPM 17 , 5
min/ 60 * / 24
/ ) 54 , 2 ( * / ) 57 ( * / ) 4 , 51 (
2
= =

10. Determinar la densidad de TEG:

En Figura 3-23 (@ T contactora = 100 F y Concentracin de TEG =
98,5 % peso).
Densidad Relativa de TEG = 1,109

TEG
= 1,109 * 62,4 lb/ft
3

11. Determinar la densidad del gas:
168

gas
= (2,7*P*
gas
) / (z*T)
gas
= (2,7*950*0,6564) / (0,8629*560) = 3,48 lb/ft
3

12. Determinar la velocidad permisible del gas:

De la Tabla 3-1. (@ Espaciamiento de platos de burbujeo 24),
K = 0,16 ft/s

Velocidad permisible del gas, v =
g
g L
K

=
48 , 3
48 , 3 2 , 69
16 , 0

v = 0,659 ft/s

13. Determinar el dimetro de la contactora y altura de platos y
empaque:

Para platos de burbujeo,
Pv
T z Q
D
* * * 4 , 59
=

in D 27 , 47
659 , 0 * 950
560 * 8629 , 0 * 4 , 51 * 4 , 59
= =

D 48 in = 4.0 ft.

Altura para platos = N
R
* espaciamiento = 8 * 24 in/ (12 in/ft) = 16 ft.
169

Para empaque estructurado,

De la Tabla 3-1. (@ Espaciamiento platos de burbujeo 24),
C = 576 ft/h

De la Tabla 3-1. (@ Empaque estructurado),
C = 1200 ft/h

Con la Ec. 3-10,

)
( *
ja platoburbu
ja platoburbu
D
C
C
D =

ft D 77 , 2 ) 0 . 4 ( *
1200
576
= =

D 3.0 ft.

170

FIGURA 3-22


Altura de empaque = N * 60 in/plato terico = 2 * 60 = 120 in = 10 ft.

14. Determinar la cantidad de calor Duty del rehervidor,

171

a) Calor sensible para elevarla temperatura del glicol desde la T
de entrada hasta la T del rehervidor:

Se toma como base 1 gal de TEG

De la Figura 20-32 (@ 60 F y Concentracin de TEG = 98,5
% peso),
m = 9,38 lb/gal.

Se determina C
p
a T promedio = (370 + 280) / 2 = 325 F

De la Figura 20-38 del GPSA, extrapolando sus ejes (@ 325
F y Concentracin de TEG = 98,5 % peso),

C
p
= 0,655 Btu/lb F.

Q
s
= m * C
p
* T = 9,38 * 0,655 * (370 280)

Q
s
= 553 Btu/gal de TEG

b) Calor de vaporizacin del agua absorbida:

De la Figura 23-2 del GPSA, se lee el calor de vaporizacin
del agua a presin atmosfrica, H
v
= 970 Btu/lb de H
2
O.
TEG gal Btu
galTEG
O lbH
O lbH
Btu
Q
v
/ 382
54 , 2
970
2
2
=
|
|
.
|
\
|
|
|
.
|
\
|
=
172

FIGURA 3-23


c) Calor de reflujo o Duty del condensador:

Q
r
= 0,25 * Q
v
= 0,25 * 382 = 95,5 Btu/gal TEG
173

d) Cantidad de calor Duty del rehervidor incluyendo 10 % de
prdidas.

Q
rb
= (Q
s
+ Q
v
+ Q
r
) * 1,1 = (553 + 382 + 95,5) * 1,1

Q
rb
= 1133,6 Btu/gal TEG

El nivel de deshidratacin del gas depende de la composicin del glicol
pobre alcanzada en la regeneradora.

Como la temperatura en el rehervidor no puede ser superior a 400 F
para evitar la degradacin del TEG, su pureza est limitada a 98,4 - 98,8 % en
peso.

Si se requiere una pureza mayor para secar el gas, debe hacerse mejoras
al proceso de regeneracin tales como gas de despojo, adicin de un
hidrocarburo lquido voltil (DRIZO) o el proceso COLDFINGER. Estos
procesos mejorados se describen en las pginas del GPSA, desde la pgina 24
hasta la pgina 34.

Para dietilen glicol (DEG) la temperatura del rehervidor est limitada a
320 F, lo cual a su vez limita la pureza a 96 97 % peso.

174

FIGURA 3-24

175

- LISTA DE PASOS SENCILLOS PARA EL DISEO DE UNA
ABSORBEDORA DE TEG.-

1. Hallar la cantidad de agua presente en el gas (puede usarse el
Mtodo de Mcketa).

2. Determinar la cantidad d agua removida

H
2
O = W
in
- W
out

3. Hallar el Punto de Roco del Gas (T
r
) , usar grfica del Mtodo de
Mcketa.

4. Definir el Punto de Roco por aproximacin.

T
ra
= T
r
- Ap

5. Hallar la pureza del TEG mediante la Figura 20-54 del GPSA.

6. Determinar el nmero de platos tericos de la absorbedora.

N

= N
R
* EF

Para platos de burbuja EF = 0,25
Para platos tipo vlvula EF = 0,33

176

7. Hallar la relacin:
in
out in
W
W W

8. Hallar la Tasa de TEG con la Figura 20-57 del GPSA.

9. Calcular el caudal de TEG:

| | min /
24 * 60
) / ( * / ( * ) (
2 2 2
gal
O lbH gal Tasa MMscf O lbH O H MMscfd Q
Q
gas
TEG
A
=

10. Calcular la densidad del TEG

De la Figura 20-32 , hallar:
TEG

TEG
=
TEG
* 62,4 [lb/ft
3
]

11. Calcular la densidad del gas:

gas
= (2,7*P*
gas
) / (z*T)

12. Hallar la velocidad
v =
g
g L
K

[ft/s] , hallar K de Tabla 1.

177

13. Calcular el dimetro de la torre:

Pv
T z Q
D
* * * 4 , 59
=

14. Hallar la altura de la torre:
H = espaciamiento (20-60) * N
R

15. Para empaque estructurado:

)
( *
ja platoburbu
ja platoburbu
D
C
C
D =

Altura de empaque = N * 60 in/plato terico

3.7 Planta De Deshidratacin Con Desecante
Slido.-

El uso de absorbentes slidos es una prctica comn, para lo cual se
requiere que el gas hmedo saturado se ponga en contacto con una substancia
slido que tiene gran afinidad por el agua, como la slica gel, la almina y los
tamices moleculares. Eventualmente cada uno de estos materiales alcanza su
capacidad de adsorcin y tiene que ser regenerado.
178

Este proceso requiere dos o ms torres adsorbedoras operando en un
ciclo en paralelo, como puede verse en la Figura 20-66 del GPSA que es un
sistema de dos torres. Una est en operacin de adsorcin de agua del gas,
mientras que la otra est en regeneracin y enfriamiento. Tpicamente un ciclo
de adsorcin est entre 8 y 10 horas, el de regeneracin 5 horas y el de
enfriamiento entre 3 y 5 horas.

Generalmente las unidades con desecante slido son ms costosas que
las unidades con glicol. Por lo tanto, su uso est limitado a aplicaciones de
gases con alto contenido de H
2
S, requerimientos de muy bajos valores de
punto de roco como en procesos criognicos (valores requeridos de puntos de
roco de 70 F a 150 F y ms bajos), y casos especiales como gases que
contienen oxgeno.

En la Figura 20-67 del GPSA, se muestran los diferentes desecantes
usados para la deshidratacin del gas natural, presentando sus propiedades
tpicas.
Fig. 3-25 Propiedades de los desecantes.

179

Con slica gel se alcanzan puntos de roco de - 70 a 80 F, con almina
valores de - 100 F y con tamiz molecular - 150 F y ms bajos con diseos
especiales y control operacional muy estricto.

Estos compuestos slidos se preparan en formas esfricas, como pepas
ligeramente elpticas de dimetros 4-6 mm, o en el caso de los tamices
moleculares, generalmente en forma de pequeos cilindros de 2 - 3 mm de
dimetro y 6 - 8 mm de longitud. En la Fig. 20-67 del GPSA se suministra un
resumen de las propiedades fsicas de los materiales desecantes ms comunes.

Cada uno de estos compuestos tiene sus caractersticas propias de
adsortividad por agua y el diseador tiene que escoger el material que ms se
acomode a sus necesidades. Una ilustracin grfica de las capacidades
adsortivas de varios adsorbentes se muestra en la Fig. 20-68.

Los clculos de proceso para deshidratacin con desecante slido
generalmente se hacen a mano, o los hace el vendedor del material desecante.
Los simuladores de proceso comerciales no ejecutan este tipo de clculos. A
continuacin se describe el proceso manual de clculo del GPSA.

- DISEO DEL PROCESO DE DESHIDRATACIN CON
DESECANTE SLIDO.-

El primer parmetro a estimar es la velocidad superficial permisible a
travs del lecho. La cada de presin a travs del lecho est relacionada con la
velocidad superficial por la ecuacin modificada de Ergun:
180

ft psi V C V B / ,
L
P
2
+ =
A
Ec. 3-12

Tabla 3-2 Constantes para la ec. 3-12

Tipo de Partcula B C
1/8 redondeada 0,0560 0,0000889
1/8 cilindro comprimido 0,0722 0,0001240
1/16 redondeada 0,1520 0,0001360
1/16 cilindro comprimido 0,2380 0,0002100

La Figura 20-69 del GPSA, relaciona la velocidad superficial V con la
presin del sistema y fue derivada de la anterior ecuacin para una
determinada composicin de gas y una relacin P/L igual a 0,333 psi/ft. La
cada de presin de diseo esta alrededor de 5 psi y no se recomienda cadas
mayores de 8 psi, dando que el desecante es frgil y se puede quebrar por el
peso del lecho y las fuerzas de cada de presin. Por lo tanto siempre debe
revisarse la cada de presin despus de fijarse la altura del lecho. A
continuacin se determina el dimetro del lecho con la siguiente ecuacin:

ft
V
q
D ,
4
t
= Ec. 3-13

q = caudal ( ft
3
/min)

181

El paso siguiente es escoger un ciclo de tiempo y calcular la masa de
desecante requerida. Ciclos muy largos (> 12 horas) pueden justificarse en
casos de que el gas no est saturado con agua, pero requieren grandes lechos y
por tanto grandes costos de inversin.

Durante el ciclo de adsorcin se puede considerar que el lecho est
compuesto de tres zonas. La zona de la cima llamada zona de saturacin o
equilibrio, en la cual el desecante est en equilibrio con el gas hmedo que
entra. La zona media o zona de transferencia de masa, la cual no est saturada
y donde el contenido de agua del gas se reduce a menos de 1 ppm peso. La
zona de fondo es la zona de desecante sin usar y se llama zona activa. Las
zonas de saturacin y de transferencia de masa se van corriendo hasta que se
saca de servicio la vasija para regeneracin.

En la zona de saturacin se espera que el tamiz molecular retenga
aproximadamente 13 lb de agua por cada 100 lb de tamiz- Tamices nuevos
pueden tener una capacidad en equilibrio cercana a 20 %, 13 % representa una
capacidad aproximada para un tamiz de 3 5 aos de uso. Esta capacidad
debe ajustare cuando el gas no esta saturado con agua o la temperatura est
por encima de 75 F. En las Figuras 20-70 y 20-71 se encuentran factores de
correccin para tamiz molecular. Para calcular la masa de desecante requerida
en la zona de saturacin S
s
, se calcula la cantidad de agua a ser removida
durante el ciclo y se divide por la capacidad efectiva.

lb
C C
W
S
r ss
r
s
,
) ( * ) ( * ) 13 , 0 (
= Ec. 3-14
182

W
r
= W * Q * t

lb
D
S
L
ms
s
s
,
) ( * *
* 4
2
t
= Ec. 3.15

La densidad del tamiz molecular
ms
es 42 45 lb/ft
3
para partculas
esfricas y 40 44 lb/ft
3
para cilindros comprimidos.

A pesar de que la zona de transferencia de masa contiene agua
(aproximadamente 50 % de la capacidad de equilibrio), se estima que la zona
de saturacin contiene toda al agua a ser removida.

La longitud de la zona de transferencia de masa (MTZ) puede ser
estimada como sigue:

L
MTZ
= (V/35)
0,3
* (Z) Ec. 3-16

Donde, Z = 1,70 para tamiz molecular de 1/8
Z = 0,85 para tamiz molecular de 1/16

La altura total del lecho es la suma de las alturas de la zona de
saturacin y la zona de transferencia de masa. Alrededor de 6 ft de espacio
libre se dejan por encima y por debajo del lecho para asegurar una distribucin
apropiada del gas.

183

FIGURA 3-26 a
DIAGRAMAS DE FLUJO DE PROCESO DE SISTEMAS MEJORADOS DE REGENERACIN DE TEG

184

FIGURA 3-26 b
SISTEMA DE TORRES GEMELAS - PROCESO DE DESHIDRATACIN CON DESECANTE SLIDO

185

- CLCULOS PARA LA REGENERACIN:

El primer paso es calcular el calor total requerido para desorber el
agua y calentar el desecante y la vasija. Se consideran prdidas de 10 %.

Q
w
= (1800 Btu/lb)(lbs de agua en lecho) Ec. 3-17

) (
24 , 0
) (
i rg si
T T
F lb
Btu
tamiz de lb Q
|
|
.
|
\
|
= Ec. 3-18

) (
12 , 0
) (
i rg si
T T
F lb
Btu
acero de lb Q
|
|
.
|
\
|
= Ec. 3-19

Q
tr
= (2,5)(Q
w
+ Q
si
+ Q
st
+ Q
hl
) Ec. 3-20

Q
hl
= (2,5)(Q
w
+ Q
st
+ Q
sl
) Ec 3-21

El factor 2,5 corrige por el cambio en la diferencia de temperatura
(salida entrada) a travs del lecho con el tiempo, durante el ciclo de
regeneracin.

El tiempo de calentamiento normalmente es 50 - 60 % del tiempo
total de regeneracin el cual debe incluir un periodo de enfriamiento.
Para un ciclo de adsorcin de 8 horas, la regeneracin normalmente
consiste en 4 horas de calentamiento, 3 horas de enfriamiento y
hora en parada y cambio. Para ciclos mucho ms largos el tiempo de
186

calentamiento puede alargarse en la medida que se mantenga una cada
mnima de presin de 0,01 psi/ft.

h lb
nto calentamie de Tiempo T F C
Q
m
p
tr
rg
/ ,
) )( 600 )( (
1

= Ec. 3-22

Mediante la Figura 20-73 se puede estimar la velocidad mnima
requerida para conseguir una cada de presin 0,01 psi/ft.

- COMENTARIOS GENERALES

El lecho de desecante se coloca encima de un lecho de soporte que
incluye entre tres y cinco capas de bolas de cermica dispuestas en tamaos
graduales (la ms pequea arriba). Sobre la parte superior del lecho desecante
se instala una malla y encima de ella una capa de bolas de cermica.

En algunos casos se instala una capa de desecante de menor valor sobre
la cima del lecho para capturar contaminantes tales como agua libre, glicol,
hidrocarburos, aminas, etc.

Como los desecantes slidos producen polvo, frecuentemente se
instalan filtros de 1 miera en la salida de la unidad de deshidratacin para
proteger los equipos aguas abajo.

187

3.8 DESHIDRATACIN CON CLORURO DE
CALCIO

El cloruro de calcio se usa como un desecante consumible para
deshidratacin de gas natural. Es una sal altamente higroscpica que se usa
principalmente en reas remotas y para pequeos flujos. El equipo como
puede observarse en las Fig. 3-27.a, Fig. 3-27.b , est compuesto, por una torre
la cual tiene una seccin de separacin en la parte baja. Por otro lado, en la
Fig. 3-27.c, se pueden ver las zonas de accin que tienes este tipo de torre.

Por encima del separador hay una seccin de contacto de
aproximadamente 3 a 4 platos. Posteriormente hay un plato soporte sobre el
cual se instala el C
a
Cl
2
en forma de pldoras o balas.

El gas entra a la seccin de separacin en la cual se remueve cualquier
lquido que lleve. A continuacin saturado de humedad, fluye hacia arriba a
travs de los platos, los cuales contienen una salmuera de C
a
Cl2 en donde se
absorbe algo del agua. Posteriormente, el gas entra en contacto con la sal, la
cual absorbe el agua disolvindose en ella y formando una salmuera.

Dicha salmuera cae sobre los platos y va hasta el fondo de la vasija. El
gas que sale de la torre generalmente cumple con los requerimientos de
contenido de agua el cual puede llegar a 1 lb/MMscf.

188

La capacidad tpica del C
a
Cl2 es 0.3 lb CaCl
2
/ lb H
2
O. Las velocidades
superficiales en el lecho son 20 - 30 ft/min y la relacin L/D para el lecho
debe ser al menos 3 a 4:1. El C
a
Cl
2
debe ser cambiado peridicamente
usualmente cada dos a tres semanas. La incorrecta disposicin de la salmuera
puede ocasionar problemas ambientales, generalmente es inyectada a un pozo.

FIGURA 3-27. a
DESHIDRATADOR TPICO CON CLORURO DE CALCIO CaCl
2

189

FIGURA 3-27. b
DESHIDRATADOR TPICO CON CLORURO DE CALCIO CaCl
2

Fuente: Presentacin Dr. Sul Escalera.

FIGURA 3-27. c
DESHIDRATACIN CON CLORURO DE CALCIO CaCl
2
Zonas de accin del deshidratador

Fuente: Presentacin Dr. Sul Escalera.
aceite
CaCl
2
slido
Gas hidratado
Gas deshidratado
Extractor de niebla
Solucin de salmuera
190

3.9 DESHIDRATACIN CON MEMBRANA
PERMEABLE

Membranas pueden usarse para separar componentes tales como agua,
CO
2
e hidrocarburos, de una corriente de gas natural de acuerdo con su
permeabilidad. Cada uno de los componentes del gas que entran al separador
tiene una permeabilidad caracterstica que es funcin de su capacidad para
disolverse y difundirse a travs de la membrana (Fig. 3-28).

El mecanismo que maneja la separacin de un componente en una
mezcla gaseosa, es la diferencia entre su presin parcial a travs de la
membrana. Una corriente de gas presurizada fluye dentro de un separador con
membrana, los componentes rpidos tales como el agua y el CO
2
se infiltran a
travs de la membrana.

Estos productos infiltrados se colectan a una presin reducida, mientras
que la corriente que no se infiltra como el gas natural seco, sale del separador
a una presin ligeramente inferior a la de la carga.

Entre 5 - 10 % de metano y otros componentes del gas de carga se van
con la corriente infiltrada (permeada), que est a ms baja presin que la
corriente de gas seco. Por esta razn, este tipo de separador se usa solamente
en plantas que pueden utilizar el gas combustible de baja presin de la
corriente infiltrada.

191

Fig 3-28. Sistema de deshidratacin con membrana permeable

192

EJEMPLO 3-13

Para el gas y las condiciones del anterior, con viscosidades de 0,014 cP,
calcular el dimetro, la altura, la cada de presin y la cantidad en lbs de
desecante slido para una absorbedora con tamiz molecular de 1/8 cilindro
comprimido (extrudate).

SOLUCIN:

- Calcular el flujo real de gas q (@ 950 psia y 560 R) en ft
3
/min.

q = (19,44 * MMscfd * Z * T) / P , ft
3
/min
q = (19,44 * 51,4 * 0,08629 * 560) / 950 = 508,3 ft
3
/min

- Calcular la velocidad superficial V en ft/min,

De la Figura 3-29 (@ 950 psia y 1/8 extrudante) V = 22
ft/min

- Calcular el dimetro del lecho D en ft
De la Ec. 3-13,
ft
V
q
D ,
4
t
=
ft usar ft D 50 , 5 42 , 5
22 *
3 , 508 * 4
= =
t

193

- Calcular la cantidad de agua en el gas,

De la Fig. 3-1 (@ 950 psia y 100 F)
W = 64 lb H
2
O/MMscf

- Calcular el factor de correccin de saturacin para tamiz C
ss
.

De la Fig.3-30 (@ 100 F) C
ss
= 1,0

- Calcular el factor de correccin por temperatura C
T
,
De la Fig. 3-31 (@ 100 F) C
T
= 0,93

- Calcular la cantidad de tamiz molecular requerida en zona de saturacin
S
s
, se asume que se remueve toda el agua presente en el gas y un ciclo
de 12 hrs (0,5 das):

De la Ec. 3-14,

lb
C C
W
S
r ss
r
s
,
) ( * ) ( * ) 13 , 0 (
=
W
r
= W * Q * t

) 93 , 0 ( * ) 0 , 1 ( * ) 13 , 0 (
) 5 , 0 ( * ) 4 , 51 ( / ) 64 ( d MMscfd MMscf lb
S
s
=

S
s
= 13605 lb de tamiz molecular en zona de saturacin
194

- Determinar la densidad del tamiz molecular,
ms

De Figura 20-67 del GPSA (@ 1/8 y Linde 4A Extrude Cylinder)

ms
= 42 lb/ft3

- Calcular la longitud del lecho empacado en la zona de saturacin L
S
,
De la Ec. 3-15,
lb
D
S
L
ms
s
s
,
) ( * *
* 4
2
t
=

ft L
s
63 , 13
) 42 ( * 5 , 5 *
13605 * 4
2
= =
t

- Calcular la longitud del lecho empacado en la zona de transferencia
L
MTZ
,

De la Ec. 3-16,

L
MTZ
= (V/35)
0,3
* (Z)

Donde, Z = 1,70 para tamiz molecular de 1/8

Z = 0,85 para tamiz molecular de 1/16

L
MTZ
= (22/35)
0,3
* (1,70) = 1,48 ft.

195

- Calcular la longitud total del lecho empacado, L
T

L
T
= L
s
+ L
MTZ

L
T
= 13,63 + 1,48 = 15,11 ft.

Usar L
T
= 15,5 ft (se redondea a fraccin 0,0 0,5) y dejar 6 ft
por encima y 6 ft por debajo del lecho.

- Calcular la cada de presin a travs del lecho,

(gas)
= PM
(gas)
/ PM
(aire)
0,6564

PM
(aire)
= 28,9625 lb/lb mol

PM
(gas)
= 0,6564 * 28,9625 = 19,01 lb/lb mol

R = 10, 73 psia ft
3
/ R lb mol

Densidad del gas,
3
) (
/ 48 , 3
) 8629 , 0 )( 560 )( 73 , 10 (
) 01 , 19 )( 950 ( ) (
ft lb
RTZ
PM P
gas
= = =

De la Ec. 3-12 y la Tabla 3-2,

ft psi V C V B / ,
L
P
2
+ =
A

196

2
) 22 )( 48 , 3 ( 000124 , 0 ) 22 )( 014 , 0 ( 0722 , 0
L
P
+ =
A

f t psi / 2311 , 0
L
P
=
A

P = 0,2311 psi/ft * 15.5 ft = 3.58 psi

Valor de Diseo es 5 psi, por lo que el clculo esta en norma.

- Calcular volumen total de tamiz,

) 5 , 15 (
4
) 5 , 5 (
) (
4
2 2
t t
= =
T ms
L
D
V

V
ms
= 368 ft
3

- Calcular masa total de tamiz,

M
ms
= V
ms
*
ms
= 368 * 42 = 15,456 lb.

197

Fig. 3-29


198

FIGURA 3-30


199

FIGURA 3-31


200

3.10 Platos Y Empaques De Las Torres

FIG. 3-32(A). Platos de vlvulas

Figura 3-32(B). Platos perforados

201

Fig. 3-33 Empaques o lechos

202

3.11 Caso de Estudio: Planta de Deshidratacin con
TEG (Trietilenglicol)

PLANTA DE TEG.

La absorcin por TEG es la ms comn en las plantas gasferas de todo el mundo,
debido a su alto rendimiento y eficiencia. Por ello se utiliza en la planta de deshidratacin
por glicol y cribas moleculares.

El glicol (Trietilen-Glicol TEG), en su proceso de absorcin (deshidratacin del
gas), se presenta en dos estados que son:

Glicol Pobre.- Es el glicol puro, de fbrica o ya regenerado que mantiene un alto
porcentaje de su pureza inicial (9698%), est en el tanque de surgencia del circuito de
regeneracin, de donde a un determinado caudal y temperatura va hacia la torre
contactora a cumplir con su funcin de absorcin.

Glicol Rico.- Es el glicol que ha sobresaturado sus molculas con agua presente en el gas
que fluye en sentido inverso en la torre contactora, tiene una pureza de 91-93%
aproximadamente; Luego sufre un proceso de regeneracin para adquirir sus condiciones
inciales y llegar al tanque surgencia e iniciar un nuevo ciclo.

El proceso:

La corriente de gas que sale de la planta de amina al 0% de CO2, se dirige hacia la
torre de absorcin (T-01) y (T-02), en el cul se produce una deshidratacin del gas donde
un gas saturado con agua entre 6 4,5 Lb/MPCD contenido de agua.

203

El trietilenglicol que fluye por la torre en contracorriente con el gas es filtrado,
regenerado en los tanques de calentamiento y vaporizacin a 350 F y bombeado a la
torre.

El gas parcialmente deshidratado pasa por el separador horizontal V-05, el cul
separa partes de glicol que pudo arrastrar el gas, para ir a las cribas moleculares y
absorber el porcentaje sobrante de agua.

El glicol es sometido a calentamiento en el equipo regenerador, el cual emplea gas
como combustible. De esta forma se logra la evaporizacin del agua presente, obteniendo
glicol pobre en agua, el cual es reintroducido en el sistema por medio de las bombas a
pistn, las cuales alcanzan presiones de hasta 1160 Psi y 100 F. El contenido de agua a la
salida de la corriente de gas de la torre contactora de glicol es de 6,8 Lbs/MPC.

Tambin la absorcin por TEG, cuenta con un ciclo de regeneracin del mismo, el
gas que sale de la torre contactora, se denomina glicol rico, este inicialmente va hacia la
bomba, la cual permite bombear hacia un tanque de calentamiento y vaporizacin a 375
F, donde se evapora el agua atrapada y el gas que se encuentra en solucin se va a un
tanque de flasheo, donde es separado.

El TEG de ah va hacia unos filtros mecnicos y posteriormente pasa a un filtro de
carbn activado, para finalizar en un tanque de almacenamiento, de este sale el TEG
pobre que inicialmente pasa por un intercambiador Aire - TEG, para despus iniciar el
ciclo de nuevo ingresando a la torre contactora de glicol.

Proceso TEG. La deshidratacin con glicol involucra la absorcin del agua del gas
natural por el glicol a presin alta y temperatura baja y la reconcentracin del glicol a
presin baja y temperatura alta.

El secado ocurre en el absorbedor. El resto de los equipos eliminan el agua del
glicol para reciclarla, este proceso es todo un ciclo.

Una de las causas para la prdida del glicol ocurre en la regeneracin, para ello se
debe tomar en cuenta varios factores, no solo para la prdida, sino tambin para evitar su
deterioro, stos pueden ser:

PH bajo
Demasiado alta la temperatura de regeneracin del glicol
Contaminaciones de todo tipo
Formacin de espuma

A continuacin se muestra el interior de la torre contactora de glicol junto con sus
partes internas ms importantes y necesarias de recalcar.
204

Torre de glicol

CRI BAS (MALLAS) MOLECULARES

Generalidades

En esta seccin se separa de la corriente gaseosa el ltimo resto de agua
arrastrada, previo al ingreso a la seccin criognica de la unidad. El contenido mximo de
humedad del gas de alimentacin es saturado (debe ser de 7 Lb/MMSCF) y la
concentracin de dixido de carbono no debe superar el 2,75 % molar, segn diseo.

El separador consiste en un lecho de tamices moleculares, en el cual son
adsorbidas selectivamente las molculas de agua, permitiendo el paso de los
hidrocarburos. La adsorcin del agua en el tamiz molecular contina hasta que no queden
sitios disponibles sobre la superficie del adsorbente para alojar molculas de agua.

En este punto el lecho est saturado, y debe regenerarse para recuperar su
capacidad de retener la humedad.

205

Con el fin de garantizar una operacin contnua, la unidad posee dos columnas
rellenas con los tamices moleculares, de forma tal que mientras en una de ellas tiene lugar
el proceso de adsorcin, en la restante se regenera el lecho.

Los tamices moleculares son cristales que estn formados por silicio de aluminio
producidos sintticamente (cermica sinttica) con molculas de sodio (Na) en los vrtices
de los cristales, que sirven como poros de abertura para atrapar el agua al paso del gas.

Separador de entrada a las Cribas moleculares

La unidad de deshidratacin de Cribas moleculares est diseada para remover
virtualmente toda el agua permaneciente desde la entrada del gas. Un sistema de dos
camas asegura que una siempre este deshidratando mientras la otra esta regulando. La
adsorcin est compuesta por una slica almina que sustrae y tiene 3 distintas fases cada
ciclo.

1. Ciclo de Adsorcin.- El gas entra a la unidad y se mezcla con el gas de reciclo
volviendo desde la entrada del sistema de estabilizacin. El gas combinado es
entonces dirigido a travs del cambio de vlvulas de la parte superior del secador
de las cribas moleculares (V-251 o V-252) que est en el ciclo de adsorcin.

Cada una de las cribas moleculares secadoras (V-251/525) contiene una reja de apoyo con
un arreglo de acero limpio (tela de alambre. Las camas son llenadas con la siguiente lista
que se presenta a continuacin.

a) 16Ft3 (6 layer) de de bolas cermicas
b) Pantalla flotante de acero limpio
(trasladable)
c) 10.000 Lb. de tamices moleculares 4 A, 4 x 8
Mesh
d) 9.000 Lb. de tamices moleculares 4 A, 8 x 12
Mesh
e) 8 Ft3 (3 layer) de 1/8 bolas cermicas
f) 8 Ft3 (3 layer) de bolas cermicas.

En la foto se muestra las camas para las cribas
moleculares
El vapor de gas es adsorbido hacia la superficie de
los tamices. Los tamices son una sustancia cristalina
de almina de silicato de quin la estructura
molecular contiene agujeros con el tamao de una
molcula de agua. Estos agujeros tienen una alta afinidad al funcionamiento normal de
temperatura para atraer y capturar las molculas de agua (Adsorcin). A altas
temperaturas alrededor de 400 F, la fuerza de atraccin se rompe y las molculas de agua
206

se sueltan (Regeneracin). Esta es una reaccin fsica reversible, no una reaccin qumica
irreversible, y por consiguiente los tamices moleculares pueden estar sujetos a este ciclo
hasta su degradacin.

Cada torre es controlada automticamente para permanecer en el proceso por 12
horas y entonces ser regenerado por calentamiento por un periodo de 8 horas y enfriada
por un periodo de 3,5 horas, resultando en 0,5 horas el periodo de standby. El caudal de
gas seco se dirige hacia la unidad criognica.

La humedad del gas secado es monitoreado y grabado por el sistema para asegurar
que el punto de roco del gas esta debajo de los 100 F. Normalmente habr un punto de
roco de 200 F con un nuevo tamiz molecular y un punto de roco de 165 F con un
viejo tamiz. El punto de roco del agua es necesario para prevenir el congelamiento y el
hidrata miento de la formacin en la seccin criognica de la planta.

2. Ciclo de Regeneracin.- Durante la operacin, una torre de cribas moleculares
estar en el ciclo de adsorcin mientras la otra estar en el ciclo de regeneracin.
El ciclo de regeneracin consiste en tres pasos fundamentales:

1) Calentamiento (Dirige la humedad fuera de las cribas)
2) Enfriamiento (Devuelve a la cama la temperatura de entrada)
3) Standby (Esperar a que vuelva al servicio)

Calentamiento.- El propsito del ciclo de calentamiento es el de calentar el tamiz
molecular a 450 500 F dirigiendo toda la humedad adsorbida en el tamiz durante el
ciclo de adsorcin.

Enfriamiento.- El flujo de gas sin calentar pasa a travs de la misma ruta como la del
calentamiento del gas, enfriando la torre de cribas y su contenido. El ciclo de enfriamiento
es completado cuando la temperatura de las camas cae dentro de 10 a 15 F de la
temperatura de entrada del gas.Una vez la torre de Cribas moleculares se encuentra fra,
sta est lista para volver a servicio

Stand by.- Es el tiempo de espera que se da por si la torre adsorbedora no ha terminado su
ciclo todava.

Descripcin del diseo

207

Estructura de las cribas moleculares

Actividades:
1.- Efectuar el diseo conceptual de la torre contactora de deshidratacin
con TEG con los datos del caso de estudio.
208

2.- Efectuar un diseo conceptual del secador con mallas moleculares con
los datos del caso de estudio.

PROCESAMIENTO DEL GAS NATURAL

- 1 -

CAPTULO 1
EXTRACCIN DE LQUIDOS DEL
GAS NATURAL Y EL CONTROL DEL
PUNTO DE ROCO POR
HIDROCARBUROS

1. 1 Introduccin

Los lquidos del gas natural comprenden los componentes que se pueden
extraer del gas natural para mantenerlos en estado lquido; por lo tanto, es la
parte ms pesada de la mezcla de hidrocarburos y se refiere al propano y los
componentes ms pesados. De ordinario, se habla del GPM, indicando con esta
expresin la cantidad de galones de lquido C3+ que se pueden separar por mil
pies cbicos de gas, medidos en condiciones normales. La bibliografa habla del
GPM = 3 como un gas rico, es decir con un elevado contenido de C3+, por otra
parte, en la actualidad valores menores de GPM se consideran rentables debido al
alza del precio del petrleo y los dems hidrocarburos a nivel mundial. Tambin
se pueden calcular valores de GPM C2+ GPM C1+ de acuerdo a los
requerimientos de la norma.

El punto de roco de los hidrocarburos (PRH), para una presin determinada,
es la temperatura a la cual se empiezan a condensar los hidrocarburos de la

- 2 -
mezcla de gas. El punto de roco al agua (PRA) es la temperatura a la cual el
vapor de agua se empieza a condensar de la mezcla gaseosa, a una presin
determinada. Por otra parte, el gas de venta debe cumplir especificaciones no
solamente por contenido de agua sino cumplir ciertos requerimientos con
respecto al punto de roco por hidrocarburo. Dado que el punto de roco por
hidrocarburo vara con la composicin, la presin y la temperatura, la definicin
de punto de roco por hidrocarburo incluye los parmetros de presin y
temperatura.

Normalmente el punto de roco por hidrocarburo se especifica como una
temperatura mxima a una presin seleccionada. En estados Unidos estas
especificaciones son 15 F mximo a 800 Psia, mientras tanto en Venezuela la
especificacin es de 36 F. la diferencia radica en el hecho de que las
temperaturas ambientales son diferentes. Estos valores de presin se seleccionan
porque generalmente esta cerca de la temperatura cricondentrmica para el gas de
venta.

La razn para el valor de la temperatura de PRH es asegurar que no se formen
hidrocarburos lquidos en la tubera, cuando la lnea se enfra a la temperatura de
la tierra, o cuando hay enfriamiento debido a la expansin. Dicha especificacin
de punto de roco es adecuada a fin de evitar hidrocarburos lquidos en los
sistemas de distribucin de gas natural. Para alcanzar la especificacin de punto
de roco por hidrocarburo, es necesario tratar el gas para remover prcticamente
todos los hidrocarburos pesados de la mezcla.

El procesamiento del gas natural generalmente de dos tipos de procesos:

Procesos de extraccin de lquidos de gas natural
Estos procesos efectan la extraccin de los licuables del gas natural
por efecto de la refrigeracin absorcin y condensacin de los mismos.


- 3 -
Procesos de fraccionamiento de gas natural
Estos procesos realizan la divisin o particin de una mezcla de
hidrocarburos por destilacin, de tal modo que las partes separadas tengan
las propiedades especficas que exige el mercado.

Algunas tecnologas efectan este trabajo y combinan los dos anteriores
proceso y son:

Ciclos cortos de adsorcin
Refrigeracin mecnica
Absorcin con aceite pobre
Turboexpansin

Segn el GPSA la seleccin de uno de estos procesos para una aplicacin
especfica depende de:

Composicin del gas
Caudal de flujo de gas
Economa de la extraccin de GLP
Economa de la recuperacin de etano

A continuacin se describen los anteriores procesos explicando con detalle las
variables de funcionamiento.

1.2 Ciclo Corto De Adsorcin.

Este proceso es similar al proceso de adsorcin cubierto en deshidratacin,
pero con ciclos mucho ms cortos. Se usa normalmente para corrientes de gas
con muy bajos contenidos de propano y butano, pero con suficiente cantidad de
C
5
y ms pesados, que hacen imposible cumplir con la especificacin de punto de
roco por hidrocarburo.


- 4 -
Este proceso es apropiado para gases que contengan menos de 1 GPM
(Galones de propano y ms pesados por 1000 pies cbicos normales). El
adsorbente utilizado generalmente es slica gel. Hay dos diferencias bsicas entre
estos procesos para control de punto de roco por agua y por hidrocarburo como
son, para control por hidrocarburo se requieren tres torres y el tiempo de
duracin del ciclo en cada torre es ms corto, usualmente entre 20 a 30 minutos
contra 8 a 10 horas para deshidratacin.

La caracterstica atractiva en un ciclo corto de adsorcin, es que recupera
entre el 60 a 70 % de los pentanos y ms pesados contenidos en el gas, y que se
cumple con el punto de roco por hidrocarburo, como por agua. En la Fig. 1-1 se
muestra un arreglo tpico de una unidad de ciclo corto de adsorcin con tres
torres. Es muy importante que un separador antes de esta unidad remueva todo el
lquido libre y los slidos que traiga el gas en produccin.

Un bache de lquido dentro del lecho puede daar el adsorbente y hacer
necesario su cambio. La temperatura de adsorcin debe ser tan baja posible sin
originar la formacin de hidratos, a fin de que se adsorban la mayor cantidad de
hidrocarburos pesados. Una regeneracin apropiada del lecho es muy importante,
usndose para este propsito una porcin del gas de proceso. La temperatura del
gas de regeneracin esta en el orden del 550 - 575 F (288 302 C). La
temperatura de salida de la torre en calentamiento se lleva a 400 F (204 C).

As como la adsorcin y la desorcin son importantes, una adecuada
condensacin de los hidrocarburos desorbidos es tambin muy importante. Si la
condensacin es ineficiente, los hidrocarburos no se remueven del gas de
regeneracin. En climas clidos este es el problema principal, requirindose un
diseo generoso del condensador. El diseo del separador vertical a
continuacin del condensador, tiene que ser holgado para una buena separacin
de la mezcla hidrocarburos condensados y el gas.

- 5 -

Enfriamiento
Calentamiento
Adsorcin
M
Gas rico
FIG. 1-1 Ciclo corto de adsorcin


- 6 -
1.3 Refrigeracin Mecnica

El proceso de refrigeracin se usa para cumplir con las especificaciones de
punto de roco por hidrocarburo y por agua para el gas de venta. La temperatura a
la cual debe ser enfriado el gas depende del nivel requerido para alcanzar las
especificaciones de punto de roco. Este ser el requerimiento mnimo de
enfriamiento. Enfriar el gas a niveles de temperatura por debajo de este mnimo
debe ser justificado por la economa de la recuperacin del GLP. Esto requiere de
una evaluacin econmica que considere el beneficio de la recuperacin
adicional de GLP y los costos de inversin y operacin de las facilidades para
ello.
La recuperacin adicional de GLP se consigue enfriando el gas a
temperaturas tan bajas como -20 a -40 F o por contacto del gas con aceite pobre
en una torre absorbedora. Puesto que el gas que entra a la unidad de refrigeracin
esta saturado con vapor de agua y la temperatura a la cual se enfra esta
sustancialmente por debajo del punto de congelacin del agua, se requiere
prevenir la formacin de hielo o hidratos. Como se explic detalladamente en el
capitulo anterior, la temperatura de formacin de hidratos a una presin dad
puede ser deprimida por la diccin de qumicos tales como metanol o glicoles.
Como puede observarse en la Fig. 1-2, en dicho proceso se encuentran tres
circuitos totalmente definidos como son:

Circuito de gas natural, al cual se le remueve agua y lquidos para
acondicionarlo a gas de venta.
Circuito de glicol, el cual se utiliza para inhibir la formacin de hidratos
en el intercambiador de calor y el chiller y esta formado por la unidad de
regeneracin donde se retira el agua al glicol por evaporacin.
Circuito del refrigerante propano, el cual al evaporarse en el caso del
chiller enfra el gas natural que pasa por los tubos.


- 7 -

FIG. 1-2 Proceso de refrigeracin con propano
(Sistema tpico de inyeccin de glicol)

- 8 -

FIG. 1-3 Diagrama de flujo del proceso diagrama
Entalpa - presin

Diagrama de flujo del proceso
Diagrama presin - entalpa

- 9 -
ETAPA DE EXPANSIN
Siguiendo el circuito de propano, vemos que es un ciclo simple de
refrigeracin conformado por:

Expansin
Evaporacin
Compresin
Condensacin

Este ciclo de refrigeracin por compresin de vapor se representa por la
Fig. 1-3 y se muestran las cuatro etapas que lo conforman se explican a
continuacin.

El punto de inicio del ciclo de refrigeracin es la disponibilidad del
refrigerante lquido. El punto A en la Fig. 1-3 representa un lquido en su punto
de burbuja a la presin de saturacin P
A
, y entalpa h
LA
.

En la etapa de expansin la presin y la temperatura se reducen al pasar a
travs de la vlvula de control en la cual cae la presin al valor de P
B,
el cual lo
determina la temperatura deseada del refrigerante T
B
.

En el punto B la entalpa del lquido saturado es h
LB
y la entalpa
correspondiente para vapor saturado es h
VB
. Como la expansin entre A y B
ocurre a travs de una vlvula de expansin y no hay intercambio de energa, el
proceso se considera isentlpico, por lo que la entalpa a la entrada y salida de la
vlvula es la misma h
LA
.

Como el punto B esta dentro de la envolvente, vapor y lquido saturado
coexisten. Para determinar la cantidad d vapor formado en el proceso de
expansin, hacemos X la fraccin de lquido a la presin P
B
con una entalpa h
LB.

La fraccin de vapor formada con una entalpa h
VB
es (1 X). Las ecuaciones
para el balance de calor y la fraccin de lquido formado son:

- 10 -

(X)h
LB
+ (1-X)h
VB
= h
LA
Ec. 1

X= (h
VB-
h
LA
) / (h
VB-
h
LB
) Ec. 2

(1-X) = (h
LA-
h
LB
) / (h
VB-
h
LB
) Ec. 3

FIG 1.4 Vlvula de expansin electrnica
CAREL E2V


- 11 -
ETAPA DE EVAPORACIN

El vapor formado en el proceso de expansin (A-B) no suministra ninguna
refrigeracin al proceso. Calor es absorbido del proceso por la evaporacin de la
parte lquida de refrigerante.

Como se muestra en la Fig.1 - 3 esto es a temperatura y presin constante.
La entalpa del vapor en el punto C es h
VB
.

Fsicamente la evaporacin ocurre en un intercambiador de calor
denominado evaporador o chiller. El lquido fro X suministra la refrigeracin y
su efecto refrigerante est definido como X(h
VB
-h
LB
) y sustituyendo en la Ec. 2
dicho efecto se representa como:

Efecto
R
= h
VB
-h
LA
Ec. 4

La capacidad de refrigeracin o duty referido a la cantidad total de calor
absorbido en el chiller por el proceso, generalmente se expresa como toneladas
de refrigeracin o BTU/ unidad de tiempo.

La rata de flujo de refrigerante est dada por la siguiente expresin.

m= Q
ref
/ (h
VB
h
LA)
Ec.5


- 12 -
FIG. 1-5 Condensador evaporativo

ETAPA DE COMPRESIN

Los vapores de refrigerante salen del chiller a la presin de saturacin Pc y
la correspondiente temperatura Tc con una entalpa h
VB
. La entropa en este
punto C es S
C
.

Los vapores se comprimen isentrpicamente a la presin P
A
a travs de la
lnea CD ( Fig 1-3).

El trabajo isentrpico (ideal) W
i
, por comprimir el refrigerante desde P
B
a
P
A
est dado por:

W
i
= m (h
VD
h
VB
) Ec. 6


- 13 -
El valor h
VD
est determinado por las propiedades del refrigerante a P
A
y
una entropa S
C
. Como el refrigerante no es un fluido ideal y los compresores no
operan idealmente, se define el trmino eficiencia isentrpica
i
para compensar
las ineficiencias en el proceso de compresin (Esta eficiencia se denomina
tambin adiabtica).

El trabajo real de compresin puede ser calculado as:

W = W
i
/
i
= m(h
VD
h
VB
)/
i
Ec. 7

La entalpa a la descarga est dada por

h
VD
= (h
VD
h
VB
)/
i
+ h
VB
Ec. 8
El trabajo de compresin puede expresarse como:

GHP = W/2544.4 Ec. 9

Donde 2544.4 Btu/h = 1 hp

FIG. 1.6(a). Compresor del ciclo de refrigeracin


- 14 -
FIG. 1.6(b). Compresor del ciclo de refrigeracin

ETAPA DE CONDENSACIN
El refrigerante sobrecalentado que sale del compresor P
A
y T
D
(Punto D en
Fig 1-3), se enfra a la temperatura de punto de roco T
A
a condicin muy cercana
de presin constante y se condensa a temperatura constante.

Durante el proceso de sobrecalentamiento y condensacin, todo el calor y
trabajo acondicionados al refrigerante durante los procesos de evaporacin y
compresin, deben ser removidos de forma tal que se complete el ciclo llegando
al punto de inicio A, en el diagrama P-H que se muestra en la Fig. 1-3.

Acondicionado el duty de refrigeracin al calor de compresin, se calcula
el duty de condensacin Q
CD
con la siguiente expresin:

Q
CD
= m[(h
VB
h
LA
) + (h
VD
h
VB
)]
Q
CD
= m(h
VD
h
LA
) Ec. 10

La presin de condensacin del refrigerante es una funcin del medio de
enfriamiento disponible: aire, agua de enfriamiento u otro refrigerante.

- 15 -
FIG 1-7 Condensadores del ciclo


- 16 -
EJEMPO 1 (GPSA)

Se van a enfriar 51.4 MMscfd del gas (gravedad especfica 0.6564 y
capacidad calorfica 0.67 Btu/lbF) desde 60F a 0F, mediante un sistema de
refrigeracin con propano.

De la masa de gas que entra al chiller se condensa el 3.5% y el calor de
condensacin
c
es 200 Btu/lb. El chiller de propano opera a -10 F. La
eficiencia isentrpica del compresor es 75%.

Ver diagrama de flujo del proceso en Fig. 1-3. Calcular:

a. El duty del chiller
b. La fraccin de lquido y vapor despus de la expansin
c. El flujo de refrigerante lquido propano en gpm y vapor en MMscfd.
d. El trabajo real del compresor y los caballos de fuerza de gas (GHP)
e. El calor de compresin y el duty del condensador

SOLUCIN:

a. Calcular el duty del chiller:
(gas)
= PM
(gas)
/ PM
(aire)
= 0.6564

PM
(aire)
= 28.9625lb/lbmol

PM
(gas)
= 0.6564(28.9625) = 19.01 lb/lbmol

m
(gas)
= (51.4*10
6
)scf/d*lbmol/380scf*19.01lb/lbmol * d/24h
m
(gas)
= 107,140lb/h

- 17 -

Masa de lquido condensado,

m
lc
= 107,140 * 0.035 = 3,750lb/h

Q
(chiller)
= m
(gas)
Cp
(gas)
T + m
lc
c
= Q
ref

Q
(chiller)
= 107,140lb/h * 0.67Btu/lbF * 60F + 3.750lb/h * 200Btu/h

= 506*10
6
Btu/h

b. Calcular la fraccin de lquido y vapor despus de la expansin

En Fig 1-3 se ubica el punto A del inicio del ciclo de refrigeracin,
@ (T
A
=80F y lnea de de lquido saturado), se lee P
A
=145psia y
h
LA
=300Btu/lb.

Ubicar punto B a la salida de la expansin,

@ (T
B
=-10F y entalpa constante), se lee P
B
=32psia

Determinar h
LB
,

@(T
B
=-10F y lnea de lquido saturado, se lee h
LB
=244Btu/lb

- 18 -
FIG. 1-8 Diagrama P-H del propano
Para el ejemplo 1

- 19 -
Ubicar punto a la salida del evaporador (chiller),

@(T
B
=-10F y lnea de vapor saturado), se lee h
VB
419Btu/lb

P
C
=P
B
=32psia, T
C
=T
B
=-10F

De la Ec 2,

X = (h
VB
h
LA
)/(h
VB
h
LB
) = (419 300)/(419 244) = 0.68 fraccin en peso de
lquido

(1 X) = 1 0.68 = 0.32 fraccin en peso de vapor

c. Calcular el flujo de refrigerante lquido propano en gpm y vapor en
MMscfd

De la Ec. 5,
m = Q
ref
/(h
VB
h
LA
) = (5*10
6
Btu/h)/(419 300)Btu/lb = 42.521lb/h

De la Fig. 23-2 del GPSA, PM
(C3)
= 44.097lb/lbmol

(C3)
= 4.2268lb/gal

Refrigerante lquido = 42.521lb/h * gal/4.2268lb * h/60min = 168gpm

Refrigerante vapor = 42.521lb/h * lbmol/44.097lb * 380scf/lbmol * 24h/d
= 8.80MMscfd


- 20 -
d. Calcular el trabajo real del compresor y los caballos de fuerza de gas
(GHP).

Ubicar punto D a la salida del condensador,

@(compresin isentrpica de C a D hasta P
A
=145psia),
se lee h
VD
=450Btu/lb

De Ec. 6 W
i
= m(h
VD
h
VB
) = 42,521(450 419) = 1.32*10
6
Btu/h

De Ec. 7 W = W
i
/
i
= 1.32*10
6
/0.75 = 1.76*10
6
Btu/h

De Ec. 9 GHP = W/2544.4 = (1.76*10
6
Btu/h*hp)/2544.4Btu/h = 692hp

e. Calcular el calor de compresin y el duty del condensador

De Ec. 8

h
VD
= (h
VD
h
VB
)/
i
+ h
VB
= (450 419)/0.75 + 419 = 460.3Btu/lb

Calor de compresin = m(h
VD
h
VB
) = 42,521(460.3 419) = 1.76*10
6
Btu/h

De Ec. 10

Q
CD
= m(h
VD
h
LA
) = 42,521(460.3 300) = 6.82*10
6
Btu/h


- 21 -
1.4 Proceso Ifpexol

Como se observ en el proceso de refrigeracin anterior, es necesario usar
glicol para prevenir la formacin de hielo e hidratos, y por tanto se requiere la
incorporacin de un proceso de regeneracin del glicol, el cual adiciona costos de
inversin y operacin.

Estos costos pueden ser disminuidos usando un proceso relativamente nuevo
llamado IFPEXOL, el cual se ilustra en la Fig. 1-9.

En este proceso se previene la formacin de hidratos adicionando metanol a la
corriente de gas natural que se va a enfriar. Regularmente el metanol se recupera
por destilacin; sin embargo, la separacin del metanol del agua es difcil.

En el proceso IFPEXOL se usa una innovacin para recuperar la mayor parte
del metanol sin regeneracin.

En este proceso la corriente de gas que entra, se separa en dos, una parte se
pone en contacto en contracorriente con una solucin de metanol rico agua.
Como la corriente de gas est saturada con agua, no tomar agua adicional; sin
embargo, ella no contiene metanol en la entrada de la contactora.

Como el gas est en ntimo contacto con la solucin metanol agua, la
mayora del metanol sale del agua y entra a la fase de hidrocarburo gaseoso. Esto
hace que se conserve gran parte del metanol que entra a la contactora. La
corriente de gas que sale de la contactora se une a la otra parte del gas de carga
antes del proceso fro. Metanol adicional se inyecta a esta corriente para saturar
completamente el gas con metanol.

Como el metanol est contenido en la fase de vapor, no se requiere distribuir
el metanol lquido en el haz de tubos como en el caso de la inhibicin con glicol.

- 22 -
El gas se enfra en los tubos del intercambiador gas gas y el enfriador
chiller del proceso fro, con lo cual el metanol se condensa con el agua
previniendo la formacin de hidratos.

Las prdidas de metanol se producen en el gas de venta y por disolucin
en el hidrocarburo lquido condensado. Las ventajas del proceso IFPEXOL es
que es ms simple en equipos y operacin, comparado con el proceso de
inyeccin y regeneracin de glicol. Adicionalmente, como se dijo en el captulo
anterior, el glicol absorbe hidrocarburos incluyendo aromticos, adicionando
costos por no liberarlos a la atmsfera, lo cual no ocurre en el proceso IFPEXOL.
La debilidad del proceso IFPEXOL es la prdida de metanol, el cual tiene que ser
repuesto en forma continua.

FIG. 1-9 Proceso IFPEXOL

- 23 -
1.5 Absorcin Con Aceite Pobre

Este proceso consiste en poner en contacto el gas natural con un aceite en
una absorbedora, con lo cual compuestos del gas se disuelven en el aceite.

FIG. 1.10 Absorcin de lquidos

La absorcin de licuables se realiza en trenes absorbedores, utilizando un
aceite absorbente de elevado peso molecular, el cual despus de la seccin de
absorcin donde se obtiene el gas natural, pasa a un reabsorbedor donde se
produce gas combustible por la parte superior y el aceite con los lquidos
absorbidos por la parte inferior, posteriormente pasan a una seccin de
vaporizacin y finalmente a la seccin de destilacin donde se separan los
hidrocarburos ligeros obtenindose al final una corriente lquida de etano ms
pesados, similar a las de las plantas criognicas, la cual pasa a la seccin de
fraccionamiento.


- 24 -
Por el fondo de la torre de destilacin se obtiene el aceite absorbente
pobre, que pasa a un proceso de deshidratacin para retornar nuevamente a las
torre absorbedora y reabsorbedora para continuar con el proceso de absorcin.
Uno de los productos principales de esta planta es Gas natural seco (Gas natural,
bsicamente metano, listo para su comercializacin) el cual es inyectado al
Sistema Nacional de Ductos para su distribucin.

No menos importante es el producto denominado Lquidos del gas natural,
el cual es una corriente en estado lquido constituida por hidrocarburos licuables
(Etano ms pesados) esta corriente constituye la carga a las plantas
fraccionadoras.

La cantidad de cada componente que se disuelve en el aceite, se
incrementa a medida que disminuye la volatilidad a las condiciones de
temperatura y presin de la absorbedora.

As por ejemplo, mientras slo el 8% del metano en el gas se disuelve,
alrededor del 50% de propano, 80% del butano y as sucesivamente, irn a
formar una solucin con el aceite.

Los equipos del proceso se muestran en la Figura 10. El gas rico entra a la
torre de absorcin y fluye hacia arriba a travs de la absorbedora, la cual contiene
platos o empaque.

A medida que el gas fluye hacia arriba, entra en contacto ntimo con el
aceite, el cual entra a la torre por la parte superior.

Cuando el gas sale por la cima de la torre, se ha despojado de la mayor
parte de los componentes pesados.

- 25 -

FIG. 1-11 SISTEMA DE EXTRACCIN CON
ACEITE POBRE

- 26 -
El aceite rico sale por el fondo de la torre bajo control de nivel,
intercambia calor con la corriente de aceite pobre y entra al tanque flash, el
cual opera alrededor de la mitad de la presin de la torre de absorcin. Una gran
cantidad de compuestos livianos absorbidos, tales como el Metano son liberados
y se envan a la recompresin.

En facilidades de recuperacin de propano y ms pesados, el aceite entra a
la columna deetanizadora, en la cual se separan del aceite el resto de metano y el
etano.

Estos gases van a una vasija de presaturacin y luego a recompresin para
juntarse con la corriente principal de gas tratado. De la torre deetanizadora, el
Aceite Pobre va a una torre de destilacin, donde se separan el aceite y los
componentes absorbidos.

Posteriormente el Aceite pobre va a travs de los tubos de los
intercambiadores de calor y los enfriadores, a la vasija de presaturacin en la cual
se satura parcialmente con metano y etano y se bombea de regreso a la
absorbedora de alta presin, pasando por otro enfriador para asegurar que la
temperatura del aceite pobre no es mayor que la del gas de carga, para maximizar
la absorcin.

Actualmente los clculos para los balances de materia y energa
requeridos en el diseo, se hacen por computador puesto que es necesario un
tratamiento matemtico riguroso.

Antes de la llegada de los computadores y de los mtodos de clculo
rigurosos, se empleaba un mtodo corto el cual se ilustra a continuacin.


- 27 -
Los pasos bsicos del mtodo corto son:

1. La absorbedora se disea para extraer del gas un componente en particular
tal como el etano o propano. Este se denomina componente clave.

2. Determinar el valor de K para el componente clave y todos los otros
componentes, a las condiciones de temperatura y presin de la
absorbedora. Usar las cartas de la Seccin 25 del GPSA para una presin
de convergencia de 2000 psia las grficas de K de Campbell del Tomo I.

3. Seleccionar el nmero de platos tericos, usualmente entre 6 y 8. Entre
mayor sea el nmero, se necesita circular menos cantidad de Aceite, pero
por encima de ocho platos en muy poco el beneficio que se logra.

4. Decidir la fraccin del componente clave a ser recuperado (Eficiencia de
Extraccin E
a
), determinar el factor de absorcin A de la Fig 1.12 (Fig
19-48 GPSA) con el nmero de platos terico especificado y la eficiencia
de extraccin para el componente clave.

5. Determinar la rata de circulacin de aceite L
o
en moles por hora para 100
moles por hora de gas de carga con la siguiente ecuacin:

L
o
= A(K
avg
)(V
n-1
) Ec. 1

6. Determinar el valor de A para los dems componentes usando la Ec. 1 y
los valores K respectivos.

El uso de un factor de absorcin promedio como el definido en la Ec. 1
ignora un cambio en volumen del gas entre la entrada y la salida de la
absorbedora. Adems la aproximacin de los valores K a la temperatura
promedio de la absorbedora, puede introducir errores significativos.

- 28 -
7. Determinar con la fraccin recuperada Ea, para cada uno de los
componentes en el gas, con base en cada valor de A y el nmero de
platos tericos.

8. Calcular las moles de cada componente en el gas residual con la siguiente
ecuacin:

(Y
n-1
Y
1
)/(Y
n-1
Y
0
) = (A
n-1
A)/(A
n-1
1) = E
a
Ec. 2

9. Calcular las moles de cada componente absorbido por diferencia de las
moles en el gas de carga y el remanente en el gas tratado.

I = Y
n-1
Y
1
+ Y
0
Ec. 3

10. Convertir el aceite pobre a gal/min circulados por 100 moles de gas de carga.

El factor ms importante en el diseo de una unidad de absorcin con aceite
es la relacin aceite a gas, la cual se determina por la fraccin recuperada de
componente clave. Usualmente la absorbedora es una torre de platos si el
dimetro es mayor a 30 pulgadas.

EJEMPO 2 (GPSA)

Se va a implementar un proceso de absorcin con aceite para recuperar 60%
de propano de una corriente de 100 moles de gas rico con la composicin que se
indica en la Columna 1 de la Tabla a continuacin. La torre tiene 6 platos
tericos y opera a 900 Psia y una temperatura promedio de 0 F.


- 29 -
Se asume que el aceite pobre est completamente despojado y por tanto no
tiene componentes del gas rico, su peso molecular es 100 y la gravedad
especifica 0.68.

Calcular:

a. La rata de circulacin de aceite pobre requerida en gpm/100 moles de
gas rico.

b. La composicin del gas pobre que sale de la absorbedora

c. Las moles de cada componente del gas que se absorben y salen en el
aceite rico

Componente clave = C
3

Nmero de platos tericos, n = 6
Base = 100 moles de gas rico . Unidad de tiempo = 1 hora
V
n+1
= 100 lbmol/h
E
a
(C
3
) = 0.60

Yo =0 (Se asume que el aceite pobre est completamente despojado
y por tanto no tiene componentes del gas rico)

Leer valores de K
avg
(@ 900 psia , 0F) con una Presin de convergencia =
2000 psia en GPSA (pgs. 25-62 a 25-73) o en su caso los valores de K de las
grficas de Campbell publicadas en el tomo I, y llenar la Columna 2 de la Tabla
siguiente:


- 30 -
TABLA 1-1.
CLCULO DE UN ABSORBEDOR DE ACEITE POBRE

1 2 3 4 5 6 = 1 5

Y
n+1

%mol
P
conv
=2000
K
avg

A E
a
Y
1
I
N
2
1.18 4.4000 0.0277 0.0277 1.147 0.033
C
1
88.24 2.4000 0.0508 0.0508 83.757 4.483
C
2
7.29 0.4600 0.2652 0.2652 5.357 1.933
C
3
2.08 0.2000 0.6100 0.6000 0.832 1.248
iC
4
0.49 0.0750 1.6267 0.9800 0.010 0.480
nC
4
0.46 0.0540 2.2593 0.9950 0.002 0.458
C
5
0.09 0.0250 4.8800 1.0000 0.000 0.090
nC
5
0.11 0.0215 5.6744 1.0000 0.000 0.110
C
6
0.05 0.0075 16.2667 1.0000 0.000 0.050
C
7
-
0.01 0.0015 81.3333 1.0000 0.000 0.010
lbmol/h 100.00 91.106 8.894

En la Fig. 5 (@ E
a
(C
3
)=0.60, n=6.0), se lee A=0.61

De la Ec. 1 para K
avg
(C
3
)

L
0
= A(K
avg
)(V
n-1
) =0.61(0.20)(100)=12.2 lbmol/h

Calcular circulacin de aceite pobre en gpm:

(aceite pobre)
=
(aceite pobre)
*
(agua@60F)
=0.68(8.3372) lb/gal = 5.6693 lb/gal

gpm
(aceite pobre)
=(12.2lbmol/h)*(PM
(aceite pobre)
/
(aceite pobre)
)*(h/60min)

gpm
(aceite pobre)
=(12.2lbmol/h)*(100lb/lbmol)*(gal/5.6693lb)*(h/60min)

- 31 -

gpm
(aceite pobre)
=3.59 gpm por 100lbmol/h de gas rico

Con el valor calculado de L
0
y K
avg
para cada componente, calcular el
factor de absorcin A:

Para N
2
se tiene, A=L
0
/[(K
avg
)(V
n+1
)]=12.2/[(4.4)(100)]= 0.0277

De igual manera se calcula para los dems componentes y se llena la
Columna 3. En Fig. 1-12 con A para cada componente y n=6.0, se lee E
a
y se
llena Columna 4. (Observar en Fig. 1-12 que para aproximadamente n 6, A =
E
a
hasta un valor de 0.5, porque se tiene un lnea a 45).

De la Ec. 2 calcular Y
1
para cada componente y llenar Columna 5 con la
composicin del gas pobre que sale de la absorbedora; para N
2
se tiene,

E
a
=(Y
n-1
Y
1
)/(Y
n-1
Y
0
)=(1.18 Y
1
)/(1.18 0)=0.0277

Y
1
(N
2
) = 1.147 lbmol/h por 100 lbmol/h de gas rico.

De la Ec. 3 se calculan las moles de cada componente del gas de carga que
fueron absorbidas y se llena la Columna 6; para N
2
se tiene:

I
(N2)
=Y
n-1
Y
1
+ Y
0
= 1.18 1.147 + 0

I
(N2)
= 0.033 lbmol/h por 100 lbmo/lh de gas rico.


- 32 -

FIG. 1-12 Grfica del factor de absorcin

- 33 -
1.6 PROCESO DE TURBO-EXPANDER

El proceso turbo-expander fue desarrollado en los aos sesentas. Su
aplicacin principal es recuperar etano del gas natural, puesto que el etano es una
materia prima muy importante para la industria petroqumica.

Con el proceso se alcanzan temperaturas bastante bajas y por tanto se licua una
parte sustancial de etano y componentes ms pesados del gas natural.

Estos productos son posteriormente recuperados por fraccionamiento.

Las bajas temperaturas se alcanzan por expansin de gas a alta presin, el cual ha
sido considerablemente enfriado a travs de intercambiadores de calor y por
refrigeracin como puede verse en la Fig. 1-13, y pasa a travs de la turbina en la cual
se extrae trabajo o energa al gas.

De esta forma se logran niveles de temperatura del gas considerablemente ms
bajos que los que pueden obtenerse en una expansin Joule-Thompson.

Una vez que el gas ha sido enfriado y una buena porcin de etano y la mayora
del propano y ms pesados han sido licuados, los lquidos se separan del gas fro.

La corriente de gas del separador intercambia calor con el gas de carga y
regresa al compresor movido por la turbina en el cual se restablece parcialmente la
presin y va al compresor de gas de venta donde se eleva la presin al nivel requerido
para transporte.

Los lquidos condensados se fraccionan en los diferentes productos lquidos
mercadeables.

- 34 -

Hay muchos arreglos diferentes para este proceso dependiendo de la composicin
del gas de carga y el nivel deseado de lquidos a recuperar.

Una caracterstica importante del proceso turbo-expander, es que el vapor de agua en
el gas de carga debe haber sido virtualmente removido en su totalidad, debido a las
muy bajas temperaturas de operacin en este proceso.

El alto nivel de deshidratacin del gas de carga al turbo-expander,
normalmente se consigue con unidades de adsorcin con tamiz molecular.

Aunque este proceso se usa principalmente para recuperar etano, puede ser
econmicamente viable en algunos casos comparados con otros procesos, silo que se
desea es recuperar lquidos como propano y ms pesados.

En al Fig. 1-14, se presenta un diagrama de la variacin del sistema de turbo-
expander.


- 35 -

FIG. 1-13 Instalaciones tpicas del proceso turbo-
expander

- 36 -
FIG. 1-14 Variaciones del sistema turboexpander

- 37 -

NOMENCLATURA

A, B, C, D = puntos de operacin en diagramas de Fig. 1-3 y 1-4
A = factor de absorcin usado en Ec. 1
Fa = eficiencia de absorcin en Ec. 2
GHP = caballos de potencia de gas, hp
h
LA
= entalpa de liquido saturado en punto A y de mezcla lquido-vapor en punto B,
Btu/lb
h
LB
= entalpa de lquido saturado en punto B. Btu/lb
h
VB
= entalpa de vapor saturado en punto C, Btu/lb
h
VD
= entalpa de vapor sobrecalentado en punto D, Btu/lb
h
VD
= entalpa isentrpica o de vapor sobrecalentado en punto D, Btu/lb
K
avg
= constante de equilibrio K = y/x a temperatura promedio de la absorbedora
L
0
= aceite pobre que entra a la absorbedora, moles/unidad de tiempo
I = moles de cada componente del gas en el aceite rico que sale de la
absorbedora, moles/unidad de tiempo
m = flujo msico de refrigerante, lb/h
n = nmero de platos tericos
Q
CD
= cantidad de calor duty de condensacin, Btu/h
Q
ref
= cantidad de calor duty de refrigeracin, Btu/h
V
n+1
= gas rico que entra a la absorbedora, moles/unidad de tiempo
W = trabajo de compresin real, Btu/h
W. = trabajo de compresin ideal, Btu/h
X = fraccin en peso


- 38 -

Y
0
= moles de cada componente del gas en equilibrio con el aceite pobre que entra a
la absorbedora, por mol de gas rico
Y
1
= moles de cada componente del gas pobre que sale de la absorbedora, por mol de
gas rico
Y
n-1
= moles de cada componente del gas rico que entra a la absorbedora, por mol de
gas rico
= gravedad especfica
i
= eficiencia isentrpica
FRACCIONAMIENTO DE LOS LQUIDOS DEL GAS NATURAL
39

CAPTULO 2
FRACCIONAMIENTO DE LOS
LQUIDOS DEL GAS NATURAL

2.1 Introduccin

Los lquidos recuperados del gas natural (LGN), forman una mezcla
multicomponente la cual se separa en fracciones de compuestos individuales o
mezclados, mediante una operacin de fraccionamiento. Se le llama destilacin
al proceso mediante el cual se logra realizar la operacin de fraccionamiento.

En forma general cuando el gas natural de produccin tiene 1.3 % mol de
propano, puede ser econmico recuperar gases licuados del petrleo (GLP) segn
el GPSA.Cuando el porcentaje es inferior a dicho valor, debe hacerse un anlisis
de alternativas minucioso antes de instalar facilidades para recuperacin de GLP.

2.2 Descripcin del proceso

La Destilacin es probablemente el mtodo ms econmico para separar
una mezcla en sus componentes individuales. La separacin es fcil si la
volatilidad relativa de los compuestos clave liviano y clave pesado es
40
substancialmente mayor que uno. Los componentes ms livianos (producto de
cima), se separan de los ms pesados (producto de fondo).

De esta forma, el producto de fondo de una columna es el alimento a la
prxima columna, la cual puede operar a una presin menor pero a temperatura
mayor.

La altura de la columna, nmero de platos o altura de empaque, depende
de la volatilidad relativa. Entre ms baja sea la volatilidad relativa, la altura de la
columna ser mayor. En la Fig. 2 -1 se muestra en forma esquemtica una torre
de fraccionamiento con sus diferentes componentes.

El calor se introduce al rehervidor para producir los vapores de despojo. El
vapor sube a travs de la columna contactando el lquido que desciende. El vapor
que sale por la cima de la columna entra al condensador donde se remueve calor
por algn medio de enfriamiento.

El lquido se retorna a la columna como reflujo para limitar las prdidas de
componente pesado por la cima.

Internos tales como platos o empaque promueven el contacto entre el lquido
y el vapor en la columna. Un ntimo contacto entre el vapor y el lquido se
requiere para que la separacin sea eficiente. El vapor que entra a una etapa de
separacin se enfra con lo cual ocurre un poco de condensacin de los
componentes pesados.

La fase lquida se calienta resultando en alguna vaporizacin de los
componentes livianos. De esta forma, los componentes pesados se van
concentrando en la fase lquida hasta volverse producto de fondo.

41

FIG. 2 - 1 Diagrama Esquemtico Del Proceso De
Fraccionamiento
42
La fase de vapor continuamente se enriquece con componente liviano
hasta volverse producto de cima. El vapor que sale por la cima de la columna
puede ser totalmente o parcialmente condensada En un condensador total, todo el
vapor que entra sale como lquido, y el reflujo retorna a la columna con la misma
composicin que el producto de cima destilado.

2.3 Principio De La Destilacin

En la destilacin el proceso de separacin se basa en la volatilidad relativa
de los compuestos a ser separados. La separacin ocurre debido a que un
componente se calienta hasta que pasa a la fase de vapor y el otro componente
permanece en la fase lquida.

Cuando la mezcla no es de dos componentes sino multicomponente. La
separacin se selecciona entre dos componentes denominados claves, por
ejemplo etano y propano.

Se aplica calor hasta que todo el etano y los compuestos ms livianos se
vaporizan, mientras que a la presin y temperatura de operacin, el propano y los
compuestos ms pesados permanecen en la fase lquida.

Entre mayor sea la diferencia en volatilidad de los dos compuestos claves
seleccionados, ms fcil ser efectuar la separacin. Por lo tanto, en el proceso
destilacin se requiere que haya una diferencia en los puntos de ebullicin a la
presin de operacin, y que los compuestos sean estables trmicamente para que
no se descompongan.

El componente ms pesado que se vaporiza se denomina componente
clave liviano y el componente ms liviano que permanece en la fase lquida se
denomina componente clave pesado.
43

En la destilacin todos los clculos se ejecutan usando etapas tericas de
equilibrio. Una columna de fraccionamiento puede ser considerada como una
serie de equilibrios flash con dos corrientes de alimento y dos de producto, como
se muestra en la Fig. 2-2.

El vapor entra al flash desde la etapa inferior a alta temperatura y la
corriente de lquido entra desde la etapa superior a baja temperatura.

En esta etapa ocurre transferencia de calor y de masa de forma tal, que las
corrientes que salen estn en el punto de burbuja de lquido y en el punto de roco
de vapor, a la misma temperatura y presin.

Las composiciones de estas fases estn relacionadas por la constante de
equilibrio as:

y
i
=K
i
*x
i
Ec. l

La relacin entre los balances de materia y energa para cada etapa es la base
para el diseo de toda la torre de fraccionamiento.

Dos consideraciones importantes que afectan el tamao y costo de una
columna de fraccionamiento son el grado de separacin y la volatilidad de los
componentes.
44

FIG. 2-2 Modelo Bsico De Fraccionamiento
45
El grado de separacin o pureza de un producto tiene un impacto directo
sobre el tamao de la columna y los requerimientos de servicios. Alta pureza
requiere ms platos, ms reflujo, mayor dimetro y o reducida cantidad de
producto. Una medida cuantitativa de la dificultad para una separacin es el
factor de separacin S
F
, definido como:

S
F
= (X
D
/X
B
)
LK
(X
B
/X
D
)
HK
Ec. 2

Tpicamente para la mayora de los problemas de separacin este factor
est en el rango de 500 a 2000. Sin embargo, para separaciones muy puras este
valor puede llegar a 10000. El nmero de platos aproximadamente ser el
logaritmo del factor de separacin para un determinado sistema.

La volatilidad de los componentes solamente se expresa como volatilidad
relativa . Esta variable est definida como la relacin de las constantes de
equilibrio de los compuestos claves liviano y pesado as:

= K
LK
/ K
HK
Ec. 3

Para sistemas de hidrocarburo en dos fases, compuestos que estn en una fase
estarn tambin presentes en la otra fase, en proporcin al valor de su constante
de equilibrio K.

Por lo tamo, es necesario tener muchas etapas de contacto gas/lquido,
para provocar una concentracin gradual de los componentes livianos en la fase
gaseosa, y los componentes pesados en la fase lquida.

46
Esto requiere que la columna de destilacin tenga muchas etapas de
separacin, que se agregue calor al fondo de la columna para suministrar la
energa de despojo, y que se aplique condensacin en la cima para licuar los
componentes que se retornan a la cima de la torre como reflujo.

TORRE DE FRACCIONAMIENTO

Las torres de fraccionamiento son cilindros verticales, altos y de gran
dimetro, que suelen configurar el entorno de una refinera. Aunque tal cosa no
se descubre a simple vista, estn organizados para sacarle al petrleo los
diferentes componentes, desde los ms livianos hasta los ms pesados. Cada una
de las torres se encarga de retirarle una porcin a la cadena de hidrocarburos. Al
comienzo saldrn los ms livianos y, progresivamente, los pesados; hasta dejar
los bitmenes pastosos que ya no aceptan mayores cortes.

Con el gas natural ocurre lo mismo, pero en este caso se trata de la
separacin de los integrantes ms livianos de la cadena de hidrocarburos.

El diseo de una torre comienza con la indagatoria a fondo del fluido que
se va a procesar. Del conocimiento y la seguridad que se tenga de la composicin
del gas natural que debe llegar a la planta depender la filosofa que soporte
todas y cada una de las decisiones. Una vez que se conozcan los diversos
componentes que integran la muestra y se tenga garantizada la produccin, se
podr iniciar el anlisis del proceso. De all la importancia que tiene, a los efectos
de un diseo, conocer a cabalidad la materia prima que alimentar la primera
torre. Si esa primera parte es dudosa, en el mismo grado se habr impactado la
economa del proceso.

La torre tiene una presin ms o menos estable en toda su longitud. La
nica diferencia de presin que hay entre el tope y el fondo es debido al peso
propio de los fluidos. En cambio la temperatura del tope es mucho ms baja que
47
la del fondo de la torre. Cuando se trata de una columna fraccionadora, la parte
liviana se ir al tope de la torre mientras que la porcin pesada quedar en el
fondo (Flujo de Vapor).

FLUJO DE VAPOR
Fuente: GPSA-98, Fig. 19-9

TIPO DE FRACCIONADORES

El nmero y tipo de fraccionador requerido depende del nmero de
productos a ser producidos y la composicin de la alimentacin Los productos
tpicos son los lquidos del gas natural, los cuales son los siguientes procesos de
fraccionamiento.
o Demetanizador
o Deetanizador
o Depropanizadora
o Debutanizadora
48
2.4 Propsito Del Fraccionamiento

Cualquier planta de procesamiento de gas que produce lquidos del gas
natural (LGN), requiere de al menos una fraccionadora para producir un lquido
que cumpla con las especificaciones para venta. Por lo tanto, el propsito del
fraccionamiento es obtener de una mezcla de hidrocarburos lquidos y ciertas
fracciones que como productos deben cumplir especificaciones.

Para separar una corriente lquida de hidrocarburos en varias fracciones, se
requiere una torre de destilacin por fraccin. De otra forma si lo que se quiere es
estabilizar la corriente del hidrocarburo condensado recolectado en el separador
de entrada a la planta, para recuperar las fracciones de pentano y ms pesadas
(C
5
+
), se utiliza una torre estabilizadora en la cual se separan las fracciones de
pentano y ms pesados, los cuales salen por el fondo y las fracciones de butano y
ms livianos (C
4
-
), las cuales salen por la cima. Generalmente esta fraccin de
cima de butano y ms livianos, se consume dentro de la misma planta como gas
combustible.

El producto de fondo se vende como un condensado estabilizado, al cual
se le controla en la torre la presin de vapor Reid (RVP), con la cual se determina
el tipo de tanque de almacenamiento requerido (Para gasolina natural 10 - 34
RVP, se recomiendan tanques esfricos, cilndricos horizontales o verticales con
domo; para gasolina 5 - 14 RVP tanques con techo flotante o de techo fijo con
venteo). En la Fig. 2-3 se ilustra una instalacin tpica para estabilizacin de
condensado. El nmero total de columnas de destilacin depende de la
composicin del alimento y del nmero de productos a ser recuperado. En un
sistema en el cual se recupera etano, GLP (mezcla de C
3
s y C
4
s) y el balance
como C
5
+
, se requiere un mnimo de tres columnas de destilacin para las
separaciones siguientes:

- Separar el metano de los hidrocarburos de dos y ms carbonos.
- Separar el etano de los hidrocarburos de tres y ms carbonos.
- Separar el GLP y los C
5
+
.
49
En la Fig. 2-4 se muestra un tren de fraccionamiento usado para producir
tres productos. La corriente de alimento contiene mucho etano para ser incluido
en los productos; por eso, la primera columna es una deetanizadora. La corriente
de cima de la deetanizadora se recicla a la planta de procesamiento aguas arriba,
o se enva al sistema de gas combustible.

El producto de fondo de dicha columna, es la carga a la segunda columna
llamada depropanizadora; en la cual se obtiene como producto de cima, propano
en especificaciones. El producto de fondo es una mezcla de C
4
s y gasolina que
va a la tercera columna. Esta es una debutanizadora, en la cual se separan los
productos butano y gasolina.

Esta separacin es controlada por la limitacin de presin de vapor en la
gasolina. El butano producto se puede vender como una mezcla, o se puede
separar en otra torre en iso-butano y normal-butano, productos que tienen
aplicacin como materia prima para petroqumicos.

La demetanizadora es otra clase de fraccionadora, la cual no usa
condensador de reflujo externo para producir lquido para el contacto con los
vapores en la torre. Esta torre se encuentra en plantas criognicas. Como puede
verse en la Fig. 2-5, el alimento al plato de cima compuesto por 12% mol como
lquido a baja temperatura, suministra el lquido de reflujo. Este lquido junto con
las otras corrientes de alimento, es la carga lquida a la torre.

El rehervidor es el punto de control para la pureza del producto de fondo.
La composicin de cima es funcin de las unidades de proceso aguas arriba. Esta
es una aproximacin econmica para obtener un solo producto, pero la eficiencia
de separacin est limitada.

Una mejor recuperacin o una separacin ms fina, se logra adicionando
un condensador de reflujo y una seccin de rectificacin .
50

FIG. 2-3 Proceso Tpico De Estabilizacin De Condensados
51

FIG. 2.4 Tren De Fraccionamiento y Rendimientos
52

Galones / da
C1 1,5 1,5
C2 24,6 22,2 2,4 2,4
C3 170,3 7,5 162,8 161,9 0,9 0,9
iC4 31,0 31,0 0,9 30,1 30,1
nC4 76,7 76,7 76,7 72,1 4,6
C5 + 76,5 76,5 76,5 0,9 75,6
Total 380,6 31,2 349,4 184,2 104,0 80,2
gal/day 41340,0 31160,0 29290,0

1 2 3 4 5
6 7
FIG. 2.4 Tren De Fraccionamiento y
Rendimientos (Continuacin)
53

FIG. 2. 5 Demetanizador
54
En la Fig. 2.6 se muestran dos alternativas de secuencias en un tren de
fraccionamiento de dos torres, las cuales fsicamente son viables pero hay una
que es la ptima.

El arreglo ptimo depende del nmero y cantidad de compuestos a ser
separados, de la volatilidad relativa, de la pureza requerida, etc.

King hizo un anlisis generalizado para una mezcla de n componentes a
ser separados en n productos utilizando n- 1 torres, y recomienda las siguientes
cuatro reglas del dedo gordo, con base principalmente en consideraciones de
ahorro de energa y dificultad para la separacin:

1. La secuencia directa de separar los compuestos uno a uno es la que ms
se favorece, a menos que aplique uno de los siguientes eventos.

2. Se debe dar prelacin en la secuencia, a la separacin que resulte en una
divisin equimolar entre el producto de cima y el de fondo.

3. Componentes adyacentes cuya volatilidad relativa est cercana a la
unidad deben separarse sin presencia de otros componentes; por lo tanto,
esta separacin debe reservarse para la ltima torre en la secuencia.

4. La separacin que exija una alta recuperacin de las fracciones debe
dejarse para lo ltimo en la secuencia.

EJEMPLO 2-1 (GPSA)

Para la siguiente corriente de alimento en moles C
2
= 2.4, C
3
= 162.8, iC
4
=
31.0, nC
4
= 76.7 y C
5
= 76.5, el 98% del propano se recupera como producto de
cima, el cual tiene un contenido mximo de iC
4
de 1.0% mol.
55
Seleccionar los componentes clave liviano y pesado. Estimar las
composiciones de los productos de cima y fondo.

- Se selecciona el C
3
como componente clave liviano por ser el ms
pesado de los componentes que se vaporiza.

- Se selecciona el iC
4
como componente clave pesado, por ser el ms
liviano de los componentes que permanece en la fase lquida.

Para propano:

- Moles en la cima = (0.98) * 162.8 = 159.5 moles de C
3

- Moles en el fondo = 162.8 159.5 = 3.3 moles de C
3

Para etano:

- Moles en la cima = 100 % del alimento = 2.4 moles de C
2

Calcular el total de moles en la cima:

- Como el iC
4
es el 1 % mol del producto de cima, la suma de C
3
+
C
2
ser el 99% (todo el C
4
y C
5
+
estn en el fondo). Entonces:

Moles de cima*0.99 = C
3
+ C
2

Moles de cima = (C
3
+ C
2
)/0.99 = (159.5+2.4)/0.99
= 161.9/0.99 = 163.5

Moles de iC
4
en la cima = 163.5 161.9 = 1.6
56

En una operacin real los componentes ms livianos que el clave liviano (C
3
),
y los componentes ms pesados que el clave pesado (iC
4
), no se separarn
perfectamente. Para propsitos de estimativos y clculos a mano, asumir una
separacin perfecta de los componentes no claves es una simplificacin muy til.
FIG. 2-6 Alternativas De Secuencias De Tren De
Fraccionamiento

57
El balance global ser:

2.5 Consideraciones De Diseo

Las principales consideraciones de diseo, se muestran a continuacin:

PRESIN DE OPERACIN

Antes de hacer cualquier clculo en un problema de fraccionamiento, se
debe determinar la presin de operacin de la torre. Una de las consideraciones
primarias, es el medio de enfriamiento disponible para el condensador de reflujo.

El producto de cima estar a las condiciones del punto de burbuja, para un
producto lquido o del punto de roco para un producto vapor. La presin para
cualquiera de estos puntos, se fija por la separacin deseada de un componente y
la temperatura del medio de enfriamiento.

Tpicamente los medios de enfriamiento usados son aire, agua y un
refrigerante. El enfriamiento con aire normalmente es el menos caro. Un diseo
prctico limita el proceso a 20 F de aproximacin con la temperatura ambiente
Componentes
Alimento Producto de cima Producto de fondo
moles moles % mol moles % mol
C
2
2.4 24 1.5 - -
C
3
162.8 159.5 97.5 3.3 1.8
iC
4
31.0 1.6 1.0 29.4 15.8
nC
4
76.7 - - 76.7 41.2
C
5
76.5 - - 76.5 41.2
Total 349.4 163.5 100.0 185.9 100.0
58
en verano. Esto resulta en una temperatura de proceso entre 115 y 125 F (46
52 C) en la mayora de los sitios.

Con agua de enfriamiento se pueden conseguir temperaturas de proceso
entre 95 y 105 F (35 40,5 C). Para temperaturas por debajo de 95F se
requiere refrigeracin mecnica, la cual es el medio de enfriamiento ms costoso.

Generalmente es deseable operar a la presin ms baja posible para
maximizar la volatilidad relativa entre los componentes claves de la separacin.
Sin embargo, en la medida que se reduzca la presin se requiere el cambio a un
medio de enfriamiento ms caro, lo cual no es una opcin deseable.

En algunos casos el producto de cima de una columna debe ser
comprimido, en este caso una presin de operacin alta es deseable para reducir
la potencia de compresin. Otros puntos que deben ser considerados en la
seleccin de presin son por ejemplo, el hecho de que si la presin de operacin
es muy alta, la temperatura crtica del producto de fondo puede superarse y la
separacin deseada no se alcanza.

A manera de gua, mantener la temperatura de fondo en 50 F (10 C) por
debajo de la temperatura crtica favorece la separacin. Adicionalmente, la
presin no puede exceder la presin crtica del producto de cima deseado.

La seleccin de un condensador parcial o total se fija segn sea el producto de
cima requerido. Para un producto lquido se utiliza un condensador total y para
un producto vapor se utiliza un condensador parcial.

Sin embargo, un producto final lquido puede ser producido en una torre
como vapor y posteriormente ser enfriado o comprimido para producir el lquido
deseado.

59
Hay casos inclusive en los cuales la licuefaccin aguas abajo es ms
econmica. En muchos casos, el sistema de fraccionamiento con un condensador
parcial es ms econmico y debe compararse contra el costo adicional de los
equipos aguas abajo.

Antes de cualquier comparacin econmica, el diseo de la columna debe
hacerse para ambos tipos de condensador, con varias relaciones de reflujo y
varias presiones de operacin.

RELACIN DE REFLUJO Y NMERO DE ETAPAS

El diseo de una columna de fraccionamiento es un problema de balance
entre el costo de inversin y el costo de energa. Los parmetros primarios son el
nmero de etapas y la relacin de reflujo.

La relacin de reflujo se puede definir de varias formas; en muchos
clculos, la relacin de reflujo est definida como la relacin de la rata molar de
reflujo lquido dividida por la rata molar de producto neto de cima.

El duty del rehervidor es una funcin directa de la relacin de reflujo,
mientras se mantiene en la columna de fraccionamiento un balance total de
materia y calor para una separacin dada.

Una columna de fraccionamiento puede producir solamente una separacin
deseada entre los lmites de reflujo mnimo y el mnimo nmero de etapas. Para
mnimo reflujo se requiere un nmero infinito de etapas. Para reflujo total, se
requiere un mnimo nmero de etapas.

Ninguna de estas dos situaciones representa la operacin real, pero son los
extremos de la configuracin de diseo posible.

60
Para calcular ambos casos se han desarrollado mtodos rigurosos; sin
embargo, se requiere una solucin por computador para ejecutar clculos plato a
plato. Para iniciar un diseo detallado, se hacen estimativos de la relacin
mnima de reflujo y el mnimo nmero de platos, usando mtodos simples de
anlisis de componentes binarios claves.

MNIMO NMERO DE ETAPAS

El nmero mnimo de etapas puede ser calculado para la mayora de los
sistemas multicomponentes por la ecuacin de Fenske

S
m
= log(S
F
)/log(
pro
) Ec. 4

S
m
en esta ecuacin incluye un rehervidor parcial y un condensador parcial
si ellos se usan.

La
pro
es la volatilidad relativa promedio en la columna para los
componentes claves en la separacin. El promedio ms comnmente usado es el
aritmtico.

pro
=

(
cima +
fondo
)/2 Ec. 5

Si la volatilidad vara ampliamente, se usa la aproximacin de Winn en la
cual se modifica la volatilidad.

ij
= K
LK
/K
b
HK
Ec. 6

donde el exponente b se obtiene de las figuras para los valores de K en el
rango de inters.

61
El mnimo nmero de etapas se calcula con la siguiente expresin:

ij
b
b
HK
D
B
LK
B
D
m
D
B
X
X
X
X
S
| log
log
1
(
(
|
.
|
\
|
|
|
.
|
\
|
|
|
.
|
\
|
=
Ec.7

S
m
incluye el condensador parcial y el rehervidor parcial si ellos se usan.

MNIMA RELACIN DE REFLUJO

El mtodo de Undenvood es el ms usado para calcular la mnima relacin de
reflujo. Se asumen constantes la volatilidad relativa y la relacin molar
lquido/vapor. El primer paso es evaluar e por prueba y error:

( )
=

=
n
i i i
Fi
x
q
1
/
1
o u o
Ec.8

Luego de calcular 8, se calcula la mnima relacin de reflujo as:

( )
( )
=

= + = +
n
i i i
Di
m m
x
R D L
1
0
/
1 1 /
o u o
Ec.9

NMERO DE ETAPAS

El nmero de etapas tericas requeridas para una separacin dada a una
relacin de reflujo entre el mnimo y el reflujo total, se puede determinar por
relaciones empricas.
62
Erbar y Maddox hicieron una extensa investigacin de clculos de
fraccionamiento plato a plato y desarrollaron la correlacin de la Fig. 2-7 (Fig.
19-7 del GPSA).

Esta correlacin relaciona la razn mnimo nmero de etapas a etapas
tericas (S
m
/S), con la mnima relacin de reflujo (R
m
) y la relacin de reflujo de
operacin (R), donde R = L
0
/D.

La Fig. 2-7 se puede usar para determinar el reflujo de operacin para un
nmero dado de etapas tericas, entrando a la figura con el valor de S
m
/S,
movindose hacia arriba hasta la lnea que representa el valor de
R
m
/(R
m
+1)=(L
0
/V
1
)
m
y se lee sobre las ordenadas a la izquierda, un valor de
R/(R+1)=L
0
/V
1
.

La relacin de reflujo ptima de operacin se encuentra cerca a la mnima
relacin de reflujo. Valores de 1.2 a 1.3 veces el mnimo son comunes. Luego
para una R dada se puede determinar el valor de S en la Fig. 2-7.

Esta correlacin se gener sobre la base que el alimento est en su punto
de burbuja. Si el alimento est entre el punto de burbuja y el punto de roco, el
reflujo de operacin debe corregirse.

Erbar y Maddox

propusieron la siguiente relacin para ajustar la rata de
vapor del plato de cima, para un alimento que no est en su punto de burbuja:

( ) | |
calc
c
BP VF
calc corr
L
Q
H H F
F
D
V V
|
|
.
|
\
|
|
.
|
\
|

+ =
0
1
Ec.10

63

La rata de reflujo se ajusta posteriormente por el balance de materia as:

L
0
=V
1
D Ec.11

Procedimiento de Clculo

Para determinar los parmetros de diseo para un problema de
fraccionamiento, se recomienda el siguiente mtodo corto:

1. Establecer la composicin del alimento, la rata de flujo, la temperatura y
la presin.

2. Hacer una particin de los productos en la columna y establecer la
temperatura y la presin. Con la presin de la columna calcular la
temperatura del rehervidor.

3. Calcular el mnimo nmero de etapas tericas con la ecuacin de Fenske (Ec 4).

4. Calcular la mnima relacin de reflujo por el mtodo de Underwood
(Ecuaciones 8, 9).

5. Obtener la relacin etapas tericas / reflujo de operacin de la Fig. 2-7.

6. Ajustar el reflujo real para vaporizacin del alimento si es necesario
(Ecuaciones. 10, 11).

64

Fuente: GPSA

FIG. 2-7 Correlacin De Erbar Y Maddox
65
EJEMPLO 2-2 (GPSA)

Una corriente de 291000 gal/d en su punto de burbuja, se alimenta a una
fraccionadora con la composicin molar que se indica a continuacin:

COMPONENTES Lb-mol/h
C
2
21.5
C
3
505.6
iC
4
105.0
nC
4
250.1
iC
5
56.2
nC
5
50.0
C
6
+
50.4
1,038.8

Se desea recuperar el 98% del propano como producto de cima, el cual tiene
un contenido de iC
4
de 1.0% mol.

La temperatura del condensador es 120 F (49 C) la cual se consigue
mediante enfriamiento con aire. Calcular:

a. Mnimo nmero de platos requerido
b. Mnima relacin de reflujo
c. Nmero de platos ideales a 1.3 veces la mnima relacin de reflujo

SOLUCIN:

a. Mnimo nmero de platos requerido:

Seleccin de componentes claves,

Componente clave liviano = C
3
= LK

Componente clave pesado = iC
4
= HK
66
Estimar separacin de productos:

(a) 505.6 * 0.98 = 495.5 moles/h
(b) (21.5+495.5)/0.99 = 522.2 moles/h
(c) 522.2 (21.5+495.5) = 5.2 moles / h

Encontrar presin de la torre mediante clculo de punto de burbuja a
120F (49 C):

Se asume P y lee K (@ 120 F) en el GPSA Grficas de Campbell del
Tomo I.

Presin de punto de burbuja = 280 psia

De la Ec. 3,
cima
= K
LK
/K
HK
= 0.93/0.45 = 2.067
Alimento Cima Fondos
Moles % mol Moles % mol Moles % mol
C
2
21.5 2.07 21.5 4.1 - -
C
3

-- LK
505.6 48.67 (a) 495.5 94.9 10.1 2.0
iC
4

-- HK
105.0 10.11 (c)

5.2 1.0 99.8 19.3
nC
4
250.1 24.08 - 250.1 48.4
iC
5
56.2 5.41 - 56.2 10.9
nC
5
50.0 4.81 - 50.0 9.7
C
6
+
50.4 4.85 - 50.4 9.8
Totales 1038.8 100.00 (b) 522.2 100.0 516.6 100.0
Ki x
Di
*K
i

C
2
2.8 0.12
C
3
0.93 0.88
C
4
0.45 0.00
= 1.00
67
Estimar temperatura de fondos mediante clculo de temperatura de
burbuja a 280 psia [19,7 kg/cm
2
] (se asume despreciable la cada de presin en la
torre):

Se asume T y lee K (@ 280 psia),

Temperatura del punto de burbuja = 250F

(*) Los valores de K para C
6
+
se toman
de la figura para heptano.

De la Ec. 3,
cima
= K
LK
/K
HK
= 2.30/1.40 = 1.643

De la Ec. 5,
pro
=

(
cima +
fondo
)/2 = (2.067+1.643)/2 = 1.855

De la Ec. 2, S
F
=(X
D
/X
B
)
LK
(X
B
/X
D
)
HK
= (495.4/10.2)
LK
(99.8/5.2)
HK
=
932
.
14

De la Ec. 4, S
m
= log(S
F
)/log(
pro
) = log(932.14)/log(1.855) = 11.07
platos

Calcular Sm corrigiendo por cambios en volatilidad relativa usando la Ec. 7

De Ec. 6,
ij
= K
LK
/K
b
HK
, se calcula b usando los valores de K
LK
y K
HK

en cima y fondo:
K
i
x
Bi
*K
i

C
3
2.30 0.05
iC
4
1.40 0.27
nC
4
1.15 0.56
iC
5
0.68 0.07
nC
5
0.62 0.06
C
6
+
(*) 0.15 0.01
Totales = 1.02
68
K
LK(cima)
= 0.93 =
ij
(0.45)
b

K
LK(fondo)
= 2.30 =
ij
(1.40)
b

Dividiendo las dos expresiones (fondo/cima) se obtiene:

2.473 = (3.111)
b
, donde b=log(2.473)/log(3.111) = 0.798

ij
= 0.93/(0.45)
0.798
= 1.759

De la Ec. 7,
platos S
D
B
X
X
X
X
S
m
ij
b
b
HK
D
B
LK
B
D
m
05 . 11
) 759 . 1 log(
1 . 522
7 . 516
2 . 5
8 . 99
2 . 10
4 . 495
log
log
log
798 . 0 1 798 . 0
1
=
(
(
|
.
|
\
|
|
.
|
\
|
|
.
|
\
|
=
(
(
|
.
|
\
|
|
|
.
|
\
|
|
|
.
|
\
|
=
|

Como puede observarse en los dos clculos de S
m
, en este caso corregir
por cambios en volatilidad relativa no afecta el resultado.

b. Calcular la mnima relacin de reflujo:

El primer paso es evaluar O por prueba y error con Ec. 8:

( ) ( )
0
/
1
1 1
=
=

= =
n
i i
Fi i
n
i i i
Fi
x x
q
u o
o
o u o

q = 1 porque el alimento est en el punto de burbuja.

69
Se calcula
pro
para el alimento a

T
pro
= (T
cima
+ T
fondo
)/2 = (120+250)/2 = 185F y 280psia

K
i
pro,i

pro,i
*x
Fi
/(
pro,i
)
x
Fi
@ 185F y
280psia
Relativa a
C
6
+

=15.8 =16.0
C
2
0.0207 4.1O 68.33 0.0269 0.0270
C
3
0.4867 1.60 26.67 1.1941 1.2165
iC
4
0.1011 0.83 13.83 -0.7098 -0.6443
nC
4
0.2408 0.66 11.00 -0.5518 -0.5298
iC
5
0.0541 0.35 5.83 -0.0316 -0.0310
nC
5
0.0481 0.30 5.00 -0.0223 -0.0219
C
6
+
0.0485 0.06 1.00 -0.0033 -0.0032
Totales 1.0000 - -0.0978 0.0133

= 15.9

De la Ec. 9,
( )
=

= +
n
i i i
Di
m
x
R
1
/
1
o u o

3367 . 1
3367 . 2
9 . 15 83 . 13
01 . 0 * 83 . 13
9 . 15 67 . 26
949 . 0 * 67 . 26
9 . 15 33 . 68
041 . 0 * 33 . 68
1
=
=
= +
m
m
R
R

c. Calcular el nmero de platos ideales a 1.3 veces la mnima relacin de
reflujo:

Relacin de reflujo R (1.3)*R
m
= 1.3*(1.3367) = 1.738.

R/(R+1) = L
0
/V
1
= 1.738/(1.738+1) = 0.635
70
R
m
/(R
m
+1) = (L
0
/V
1
)
m
= 1.337/(1.337+1) = 0.572

De Fig. 2-7 (@L
0
/V
1
= 0.635 y (L
0
/V
1
)
m
= 0.572), S
m
/S = 0.54

S = 11/0.54 = 20.4, usar 21 platos ideales

EFICIENCIA DE PLATO

Los clculos para el diseo de las columnas se hacen usando platos
tericos. En un plato real no se alcanza el equilibrio por las limitaciones en
tiempo de contacto entre el lquido y el vapor. Por lo tanto, en una columna real
se requieren ms platos de los calculados tericamente, para obtener una
separacin deseada.

Para determinar el nmero de platos reales se usa una eficiencia global de
plato definida como:

= Platos Tericos / Platos reales Ec. 12

OConnell correlacion 38 sistemas de los cuales 27 son fraccionadoras de
hidrocarburos, como se muestra en la Fig. 2-8 (Fig. 19-18 del GPSA),
relacionando la eficiencia global de plato () con la viscosidad relativa
multiplicada por la viscosidad del alimento (*) a la temperatura promedio de la
columna.

En la Tabla 2-1 se indican algunos parmetros tpicos para fraccionadoras
y absorbedoras.
71

FIG. 2-8 Eficiencias De Platos Para Fraccionadores

72
TABLA 2-1 parmetros tpicos para fraccionadoras y absorbedoras

Presin de
Operacin
Puig
Nmero
de
Platos
Reales
Relacin
de
Reflujo
L
0
/D
mol/mol
Relacin
de
Reflujo
L
0
/F
gal/gal
Eficiencia
de Plato
%
Demetanizadora 200 - 400 18 - 26
Plato
cima
Plato
cima
45 - 60
Deetanizadora 375 - 450 25 - 35 0.9 - 2.0 0.6 1.0 50 - 70
Depropanizadora 240 - 270 30 - 40 1.8 - 3.5 0.9 1.1 80 - 90
Debutanizadora 70 90 25 - 35 1.2 - 1.5 0.8 0.9 85 - 95
Separadora de
butanos
80 - 100 60 - 80 6.0 - 14.0 3.015 90 - 110
Despojadora
aceite rico
130 - 160 20 - 30 1.75 - 2.0 0.350.4
Cima 67
Fondo 50
Deetanizadora
aceite rico
200 - 250 40 - -
Cima 25 -
40
Fondo 40 -
60
Estabilizadora
condensado
100 - 400 16 - 24
Plato
cima
Plato
cima
40 - 60
Separadora de
nafta
70
Separadora
gasleos
30
Despojadora agua
agria
33
Separadora
C37C3
90
Absorbedora con
aceite
25 - 35
Absorbedora
deetanizadora
40
73

EJEMPLO 2-3

Calcular el nmero de platos reales para el Ejemplo 2-2 si la viscosidad del
alimento a 185 F es 0.076 cP.

Temperatura promedio de la columna = (120 + 250)/2 = 185F

pro
= 1.855

(*) = (1.855)(0.076) = 0.141

De Fig. 2-8 (@(*)=0.141), = 80%

Del ejemplo 2-2 el nmero de platos ideales requerido es 21 incluyendo el
rehervidor, luego los platos dentro de la torre son 21 - 1.

De Ec. 12, Platos reales = Platos Tericos / = (21-1)/0.80 = 25 platos.

Tpicamente se adiciona un plato extra por cada alimento y por cada
intercambiador de calor lateral. En este caso hay un alimento, luego utilizando este
criterio el nmero de platos reales dentro de la torre sera 26.

74

PROCEDIMIENTO DE CLCULO PARA DISEO DE FRACCIONADORES

Se utilizan los siguientes pasos para determinar los principales parmetros de
diseo de fraccionadores:

1. Establecer la composicin del alimento, la rata de flujo, la temperatura y la
presin.

2. Hacer una particin de los productos en la columna y establecer la temperatura y
la presin de tope. Con la presin de la columna calcular la temperatura del
rehervidor.

3. Calcular el mnimo nmero de etapas tericas con la ecuacin de Fenske.

4. Calcular la relacin de reflujo por el mtodo de Underwood.

5. Obtener la relacin etapas tericas/reflujo de la figura Erbar-Maddox
Correlation of Stages vs Reflux.

6. Ajustar el reflujo real para vaporizacin de la alimentacin si es necesario.

7. Determinar la configuracin de fondo y reflujo del rehervidor realizando balances
de materia.

8. Obtener las cargas de condensacin y rehervidor por medio de balances de
materia y energa.

75

FIG. 2-9 (A). Fotografas de torres de fraccionamiento

76

FIG. 2-9 (B). Fotografas de torres de fraccionamiento

77

FIG. 2-10 Fotografas de torres de fraccionamiento iluminadas de noche


78
FIG. 2-11 Consola de control de una torre debutanizadora

79
FIG. 2-12 Torre Depronizadora
Composicin de los hidrocarburos en una torre
depropanizadora
C1 0.01
C2 0.97
C3 53.58
iC4 13.20
nC4 15.53
iC5 4.47
nC5 2.56
C6 5.75
C7 2.45
C8 0.53
C9 0.70
C10 0.25
depropanizador
Producto
de fondo
Condensador de reflujo
Producto de tope
Rehervidor
C1 0.0182
C2 1.7689
C3 97.681
iC4 0.0043
nC4 0.0068
C3 0.03
iC4 28.5913
nC4 34.3789
iC5 9.8976
nC5 5.6684
C6 12.7319
C7 5.4249
C8 1.1735
C9 1.5500
C10 0.5536
Alimentac.

80

NOMENCLATURA
b = exponente en las Ecs. 6-6, 6-7
B = flujo molar total de producto de fondos, moles/unidad de tiempo
D = flujo molar total de producto destilado de cima, moles/unidad de tiempo
F = flujo molar total de alimento, moles/unidad de tiempo
F = flujo volumtrico total de alimento, galones/unidad de tiempo
H = entalpa, Btu/lb
K = constante de equilibrio
L
0
= flujo molar total de reflujo lquido, moles/unidad de tiempo
L
0
= flujo volumtrico total de reflujo lquido, galones/unidad de tiempo
Q
c
= duty del condensador, Btu/h
q = moles de lquido saturado en el alimento por mol de alimento
R = relacin de reflujo, moles de reflujo (L
0
) dividido por moles de producto neto
(destilado) de cima (D)
S = nmero de etapas tericas
S
F
= factor de separacin definido por la Ec. 6-2
V = flujo molar total de vapor, moles/unidad de tiempo
V
1
= flujo molar total de vapores del plato de cuna, moles/unidad de tiempo
x = fraccin molar de lquido
X = flujo molar lquido de un componente en una corriente, moles/unidad de
tiempo
y = fraccin molar de vapor
81

LETRAS GRIEGAS
= volatilidad relativa
ij
= factor de volatilidad definido por Ec. 6
= eficiencia global de plato, %
= parmetro de correlacin en Les. 8, 9
= viscosidad, cP

SUBNDICES

B = fondos
BP = punto de burbuja corriente de alimento
calc = valor calculado
cima = cima de la columna
corr = valor corregido
D = destilado (cima)
F = alimento
fondo = fondo de la columna
HK = componente clave pesado
i = componente puro
LK = componente clave liviano
m = mnino
n = plato nmero
pro = promedio
VF = corriente vaporizada de alimento
PRODUCCIN DE GAS LICUADO DE PETRLEO A PARTIR DEL GAS NATURAL

81

CAPTULO 3
PRODUCCIN DE GAS LICUADO DE
PETRLEO A PARTIR DEL GAS
NATURAL

3.1 Introduccin

Las diversas posibilidades de separacin de los componentes del gas se deben
a varios equipos fraccionadores en serie. De acuerdo a las condiciones de presin y
temperatura se separan las mezclas de los componentes de acuerdo a la diferencias
en sus puntos de ebullicin en operaciones de destilacin.

Los equipos fraccionadores adoptan nombres tpicos que se muestran a
continuacin:

Demetanizador: Equipo que separa el metano por el tope de la torre y
el C
2
+ (etano y ms pesados) por el fondo.

Deetanizador: Equipo que separa el etano y ms livianos por el tope
de la torre y el C
3
+ (etano y ms pesados) por el fondo.

82

Depropanizador: Equipo que separa el propano y ms livianos por el
tope de la torre y el C
4
+ (butano y ms pesados) por el fondo.

Deisobutanizador: Equipo que separa el iC
4
y ms livianos por el
tope de la torre y el nC
4
+ (normal butano y ms pesados) por el fondo.

Debutanizador: Equipo que separa los butanos y ms livianos por el
5
+ (pentano y ms pesados) por el fondo.

Depentanizador: Equipo que separa los butanos y ms livianos por el
6
+ (pentano y ms pesados) por el fondo.

3.2 Procesos De Produccin De GLP a Partir Del
Gas.

La Figura 3.1 nos muestra un tren de fraccionamiento completo, en los
procesos industriales no siempre se requieren trenes completos, se pueden
estructurar trenes de acuerdo a los requerimientos de productos.

Para efectuar la produccin de Gas Licuado de Petrleo (GLP) a partir del gas
natural primeramente se procede a realizar la extraccin de lquidos del gas natural y
luego esta corriente formada por los licuables del gas natural es sometida a unos
procesos de fraccionamiento de gas.


83

FIG. 3.1. Disposicin De Un Tren
De Fraccionamiento Completo

Para la produccin de Gas Licuado de Petrleo (GLP) primeramente se deben
extraer los Lquidos del Gas Natural (LGN), luego los LGN deben ser procesados
por un De-etanizador, el cul separa el gas de venta compuesto por metano y etano
los cuales son los productos de tope de la torre. El producto de fondo es una mezcla
de propano y ms pesados.


84
A continuacin se realiza el proceso de De-butanizado el cul asla las
mezclas de propano y butanos (componentes del GLP) por el tope de la torre y
produce por el fondo las gasolinas naturales compuestas principalmente de pentanos
y ms pesados.

La Fig. 3-2 y 3-3 nos muestran el proceso de produccin y distribucin en un
esquema.

FIG. 3.2 Proceso De Produccin De GLP


85

3.3 Engarrafado y Produccin De GLP

Luego de la produccin el transporte de GLP a las plantas engarrafadoras se
realiza generalmente a travs de poliductos o de camiones cisternas.

Los camiones cisternas cuentan con tanques mviles que responden a la
norma de construccin ASME VIII con una presin de diseo de 17.6 Kg/cm
2
,
prueba hidrulica de 35 Kg/cm
2
y prueba radiogrfica del 100 %.

86
El proceso de envasado se realiza en plantas de engarrafado para finalmente
transportar las garrafas en camiones de distribucin hasta los consumidores finales.

Las Instalaciones mecnicas de una planta engarrafadora de GLP son las
siguientes:

Manifold de recepcin
Unidades de Bombeo
Tanques de GLP
Area de almacenaje
Engarrafadora

El llenado de GLP en los tanques se realiza por medio de un sistema de
llenado con compensacin de presiones, donde se nivelan las presiones por medio de
dos mangueras de lquido y gas entre la llenadota y las garrafas.

Los tanques de GLP en las plantas de engarrafado muestran la configuracin
de la Figura 3-4. En estos tanques el GLP se almacena en un estado bifsico en
equilibrio, donde el vapor y el lquido se encuentran en equilibrio.

Para el carguo del GLP se manejan un conjunto de tres mangueras, la
primera tiene acceso al lquido, la segunda acceso a la fase vapor, estas dos primeras
compensan las presiones en la carga del mismo.

La tercera entrada se conecta con el lquido para el consumo del sistema. En
la Tabla 3-1 se muestran algunos parmetros de llenado.

En las refineras o de extraccin de GLP a partir del gas, el GLP puede
almacenar en tanques esfricos como el mostrado en la Figura 3-5. Estos tanques
tienen estructuras y diseos normalizados.


87


88
Tabla. 3-1. Ejemplo De Parmetros Bsicos de Llenado de da Estacin de GLP

Medio lquido
Propane butano
Propano lquido
Tanque de
Almacenaje
Capacidad Geomtrica 4,8 m
Mximo volumen de llenado
85 % del volumen
geomtrico
Mximo peso de llenado 2100 kg GLP
Mxima presin del tanque 1,56 MPa
Agregado de la
Bomba
Mxima salida de despacho 50 l/min
Rango de presin ajustada (0,71,1) MPa
Bomba de llenado
Dispensador elctrico de Combustible ADAST GLP
Flujo mximo 50 l/min
Mnimo flujo medido 5 l/min
Mnima salida 5 l
Precisin de Medida 0,5 %
Temperatura Amb. 20 C a +40 C
Dimensiones
(l a h)
6000 1530 2200 mm
Mximo peso total 1500 kg (without fill of LPG)

Requerimientos de
instalacin
Conexin elctrica
3 230/400 V AC 15 %,
50 Hz 1,4 kW
Espacio Libre cca 10 4 m
Base
Plato de concreto 1,2 6 m
Paneles de concreto 2 3 m, 2

89
Por otro lado en la Figura 3-6, se muestra otros sistemas de tanques
especiales para el transporte de GLP. En la Figura 3-7, se establece el sistema de
cargo del GLP hacia las cisternas.

FIG. 3-5 Tanques De Almacenamiento De GLP


90
FIG. 3-6 (A) Tanques Cisterna de Transporte de GLP

FIG. 3-6 (B) Garrafas para el envasado de GLP


91
FIG. 3-7 Sistemas de carguo de GLP

FIG. 3-7 ( Cont.) Sistemas de carguo de GLP


92



93



94
3.4 Caso De Estudio: Produccin De GLP

QUE ES EL GLP?

El gas licuado de petrleo (GLP), es la mezcla de gases condensables presentes
en el gas natural o disueltos en el petrleo.

Los componentes del GLP, propano y butano, se encuentran en estado gaseoso
cuando estn a temperaturas y presiones ambiente y son fciles de condensar.

FI G. 3-8. Produccin de GLP a partir del gas natural

El propano y butano, no slo estn presentes en el petrleo y en el gas natural,
sino que tambin se los obtiene durante la refinacin de petrleo y sobre todo como
subproductos de procesos como la Reformacin Cataltica existentes en las
refineras del pas.

95
FI G. 3-9 Produccin de GLP a partir de las refineras y el gas natural

CARACTER STI CAS DEL GLP.-

Compuesto de propano (C
3
H
8
) y butano (C
4
H
10
).
El GLP, es comnmente llamado, gas de garrafa.
Para ser transportado y almacenado debe ser licuado a una presin
moderada.
Permanece en estado gaseoso a temperatura y presin atmosfrica normales.
Se almacena y transporta en estado lquido cuando se lo mantiene a baja
presin en los tanques.
No tiene color, es transparente como el agua en su estado lquido.
No tiene olor pero se le agrega una sustancia de olor penetrante para
detectarlo si hubiese fugas. Esta sustancia odorante se llama etil
mercaptano.
Cuando hay fuga y se vaporiza, es muy inflamable y se enciende
violentamente con la menor chispa o llama.

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