Manual de Preparacin para Olimpiadas Nacionales de Mecatrnica

2010
MANUAL DE PREPARACIN
PARA OLIMPIADAS
NACIONALES DE
MECATRNICA
La preparacin para Olimpiadas Nacionales de Mecatrnica siempre es importante tanto para los
participantes como para los entrenadores, por esta razn se cre este documento, con algunas
experiencias, recomendaciones y sobre todo la teora avanzada que se debe estudiar y preparar.
Autores:
Ing. Carlos A. Meja Sierra
Ing. Juan C. lvarez Giraldo
Ing. Leonardo Rodrguez Ortiz
MANUAL DE PREPARACIN PARA OLIMPIADAS NACIONALES DE MECATRNICA
C. Meja, J. Giraldo, L. Rodrguez

1
TABLA DE CONTENIDO

Pg.
ACERCA DE LOS AUTORES. ..................................................................................................... 5
INTRODUCCIN ...................................................................................................................... 6
I. GUA DE ESTUDIOS Y REFERENCIAS ..................................................................................... 8
1. NEUMTICA Y ELECTRONEUMTICA .............................................................................. 8
1.1 Neumtica .............................................................................................................. 10
1.1.1. Mtodo Cascada ............................................................................................. 10
1.1.2. Mtodo Paso A Paso (Extendido) ................................................................... 18
1.1.3. Mtodo paso a paso Simplificado .................................................................. 23
1.1.4. Elementos Complementarios de Control ....................................................... 25
1.1.5. Recomendaciones........................................................................................... 33
1.2. Electroneumtica ................................................................................................... 35
1.2.1. Mtodo Cascada ............................................................................................. 36
1.2.2. Mtodo Paso a Paso ....................................................................................... 42
1.2.3. Elementos Complementarios de Control ....................................................... 46
1.2.4. Recomendaciones........................................................................................... 50
1.2.5. Fundamentos para la Nomenclatura ISO 1219 .............................................. 53
2. CONTROLADORES LGICOS PROGRAMABLES PLC .................................................... 55
2.1. Temporizadores, Contadores y Multitareas. ......................................................... 56
2.1.1. Mdulos de Tiempo ........................................................................................ 56
2.1.2. Modulo de Conteo .......................................................................................... 58

2
2.1.3. Multitareas ..................................................................................................... 62
2.1.4. Ejemplo de Programacin .............................................................................. 63
2.2. Programacin sin STEP (Banderas) ........................................................................ 65
2.3. Sub-Programas (CMP/CFM) ................................................................................... 66
2.4. Comunicacin Serial ............................................................................................... 72
2.5. Comunicacin Ethernet ......................................................................................... 82
2.5.1. Configuracin IP Del Computador .................................................................. 83
2.5.2. Configuracin IP del PLC ................................................................................. 84
2.6. Fundamentos de Comunicacin y Programacin en Microsoft Excel ................... 87
2.6.1. Configuracin De La Red Con El IPC_DATA .................................................... 89
2.6.2. Visualizacin de datos usando Excel: ............................................................. 91
2.6.3. Modificando Operandos Del PLC Con Excel: .................................................. 92
2.7. Sistemas Modulares de Produccin MPS ........................................................... 95
2.7.1. Distributing (Distribucin) .............................................................................. 97
2.7.2. Testing (Verificacin) .................................................................................... 104
2.7.3. Handling (Manipulacin) .............................................................................. 111
2.7.4. Sorting (Clasificacin) ................................................................................... 119
2.8. Recomendaciones ................................................................................................ 125
II. PRUEBAS TIPO COMPETENCIA ....................................................................................... 129
1. Pruebas Neumticas. ............................................................................................... 131
1.1. Prueba Nmero 1. ............................................................................................ 131
1.2. Prueba Nmero 2. ............................................................................................ 132
1.3. Prueba Nmero 3. ............................................................................................ 134

3
1.4. Prueba Nmero 4. ............................................................................................ 136
2. Pruebas Electroneumticas. .................................................................................... 138
2.1. Prueba Nmero 1. ............................................................................................ 138
2.2. Prueba Nmero 2. ............................................................................................ 140
2.3. Prueba Nmero 3. ............................................................................................ 142
2.4. Prueba Nmero 4. ............................................................................................ 144
2.5. Prueba Nmero 5. ............................................................................................ 146
2.6. Prueba Nmero 6. ............................................................................................ 148
3. Pruebas PLC. ............................................................................................................ 150
3.1. Prueba Numero 1. ............................................................................................ 150
3.2. Prueba Nmero 2. ........................................................................................... 152
3.3. Prueba Nmero 3 ............................................................................................ 153
3.4. Prueba Nmero 4. ........................................................................................... 155
3.5. Prueba Nmero 5. ........................................................................................... 157
3.6. Prueba Nmero 6. ........................................................................................... 160
III. FORMATOS DE CALIFICACIONES Y SOLUCIONES ........................................................... 163
1. Formatos De Evaluacin De Las Pruebas................................................................. 164
1.1. Formatos Neumtica. ....................................................................................... 164
1.1.1. Formato Prueba 1. ........................................................................................ 164
1.1.2. Formato Prueba 2. ........................................................................................ 165
1.1.3. Formato Prueba 3 ......................................................................................... 166
1.1.4. Formato Prueba 4 ......................................................................................... 167
1.2. Formatos Electroneumtica ............................................................................. 168

4
1.2.1. Formato Prueba 1. ........................................................................................ 168
1.2.2. Formato Prueba 2. ........................................................................................ 169
1.2.3. Formato Prueba 3. ........................................................................................ 170
1.2.4. Formato Prueba 4 ......................................................................................... 171
1.2.5. Formato Prueba 5. ........................................................................................ 172
1.2.6. Formato Prueba 6. ........................................................................................ 173
1.3. Formatos Pruebas De PLC. ................................................................................... 174
1.3.1. Formato Prueba 1. ........................................................................................ 174
1.3.2. Formato Prueba 2. ........................................................................................ 175
1.3.3. Formato Prueba 3. ........................................................................................ 176
1.3.4. Formato Prueba 4. ........................................................................................ 177
1.3.5. Formato Prueba 5. ........................................................................................ 178
1.3.6. Formato Prueba 6. ........................................................................................ 179
2. Solucin De Ejercicios. ............................................................................................. 202
2.1. Solucin De Ejercicios De Neumtica ............................................................... 203
2.1.1. Solucin Prueba Nmero 4. .......................................................................... 203
2.2. Solucin De Ejercicios De Electroneumtica. ................................................... 204
2.3. Solucin De Ejercicios De PLC. ......................................................................... 205
BIBLIOGRAFA ..................................................................................................................... 209


5

ACERCA DE LOS AUTORES.
Juan Camilo lvarez Giraldo y Carlos Alberto Meja Sierra, son Ingenieros Mecatrnicos
de la Universidad San Buenaventura sede Bogot, ambos se han destacado por el buen
desempeo de sus labores acadmicas durante el desarrollo de los estudios de pregrado.
Participaron como representantes de esta universidad durante el desarrollo de las VIII
Olimpiadas Nacionales de mecatrnica desarrolladas en Octubre- Noviembre de 2009; all
resultaron campeones luego de superar a diferentes equipos a nivel Regional y Nacional.
En Junio de 2010 representaron a Colombia, como pas invitado, en las competencias de
mecatrnica de los Skills USA, realizadas en Kansas City. All midieron sus conocimientos y
habilidades con equipos representantes de diferentes estados y equipos mexicanos.
Todas estas experiencias sumadas con el largo proceso de preparacin, dieron pie para
recopilar los diferentes aspectos que los llevaron hasta este punto en un manual que
sirviera como punto de partida para futuros participantes y a su vez permita elevar el nivel
de las competencias realizadas.
Carlos Alberto se dedica actualmente al desarrollo de labores de investigacin al interior
de la Universidad San Buenaventura, mientras que Juan Camilo trabaja para el sector
privado en el desarrollo y mantenimiento de mquinas industriales.

Leonardo Rodrguez Ortiz, Ingeniero Mecatrnico de la Universidad Santo Toms de
Bucaramanga, y Magster en Administracin de Empresas de la Universidad San Pablo CEU
de Madrid, Espaa. Sus trabajos, capacitaciones e investigaciones se enfocan en gran
parte en el sector de la Automatizacin Industrial gracias a la experiencia de 5 aos
trabajando para Festo en diferentes reas, desde el 2008 trabaja para el sector educativo
dedicado a la enseanza de temas como programacin de PLC, tecnologas para la
automatizacin, sistemas de visualizacin, sistemas modulares de produccin, entre otros.
Se desempea como docente e Investigador de la Universidad San Buenaventura, all ha
desarrollado proyectos relacionados con la lnea de Robtica y Automatizacin industrial.
Acompa, dirigi y aconsej a los participantes de las olimpiadas, y as mismo sirvi
como gua para el desarrollo de este manual.
Leonardo Trabaja actualmente en el desarrollo del programa de Especializacin en
Automatizacin de Procesos Industriales y as mismo potenciando nuevos trabajos
investigativos en este mismo campo. Leonardo.rodriguez.ortiz@gmail.com


6

INTRODUCCIN
La resolucin de circuitos neumticos, electro-neumticos y sistemas controlados por PLC
de una manera eficiente y eficaz, es una habilidad que se adquiere a travs del
entrenamiento constante, soportados firmemente en la lgica desarrollada durante la
mayora de los ciclos bsicos de ingenieras en materias como algoritmos y programacin,
adquisicin de datos, sistemas digitales, micro controladores, entre otras. En este mismo
sentido, es de vital importancia que la persona interesada que pretenda participar en las
olimpiadas Nacionales de Mecatrnica, posea conocimientos previos en las reas
implicadas y conozca de manera precisa, los fundamentos de la neumtica y la electro-
neumtica.
Siguiendo este orden de ideas, el presente documento no pretende consolidarse como
una gua de estudio para las mencionadas reas a las que se hacen alusin, ya que para
ello, se requieren las bases tericas adecuadas para profundizar ampliamente en diseo,
clculo, seleccin, etc. Ahora bien el objetivo principal de este manual es el de brindar al
interesado una gua de la forma en que se deben abordar las competencias desde diversos
puntos crticos como son: Trabajar en contra del tiempo, competir contra equipos de
diferentes regiones, desarrollo de ejercicios con un determinado nmero de elementos
(restriccin de elementos), el trabajo en grupo y las jornadas extenuantes.
Este documento se divide en tres grandes captulos, de modo que inicialmente el
interesado aprender mtodos rpidos de resolucin, elementos especiales que se
involucran en los problemas, restricciones de diferente ndole que se presentan en las
pruebas (restricciones de programacin y restricciones de elementos disponibles),
funciones especiales de los PLC, fundamentos de comunicaciones a travs de PLC,
fundamentos de la visualizacin en el computador, entre otros temas que se deben tener
presentes en las competencias; una segunda fase ser la aplicacin de lo aprendido a
travs de diferentes pruebas y ejercicios a realizar, los cuales involucran todos los temas

7
vistos en la primera fase pero agregndoles una de las ms grandes presiones que se
tienen: El Tiempo. Este constituye un requisito indispensable, pues las pruebas tienen
todas un lmite de tiempo para ser completadas y adems dan una puntuacin extra
considerable cuando se es el primer grupo en finalizarlas de manera correcta, por este
motivo en la fase 2, que es la de entrenamiento, todas las pruebas tendrn lmite de
tiempo.
El tercer captulo comprender un pequeo instructivo para la persona que estar a cargo
del entrenamiento de los interesados, dndole recomendaciones acerca de los puntos a
evaluar, formas de calificaciones, puntuaciones bsicas y extras, soluciones de los
ejercicios de la fase 2, errores comunes que se cometen, puntos claves a reforzar, y
recomendaciones generales durante la competencias.

8
I. GUA DE ESTUDIOS Y REFERENCIAS
En el presente capitulo se abordarn los temas aplicados en las Olimpiadas, tales como
Neumtica, Electroneumtica, Controladores Lgicos Programables - PLC y Sistemas
Modulares de Produccin MPS; todo esto con el fin de llegar a obtener un mayor
conocimiento y eficiencia durante el desarrollo de pruebas, aqu se describirn los pasos
para desarrollar mtodos de resolucin de problemas, elementos adicionales de control,
entre otros tems.
A medida que el capitulo avance, se desarrollarn ejemplos para demostrar los
procedimientos y para lograr un mejor entendimiento, tambin al finalizar cada tema, se
darn unas recomendaciones para el desarrollo de las pruebas en las Olimpiada tanto
para los grupos como para las personas encargadas de la preparacin.
1. NEUMTICA Y ELECTRONEUMTICA
Para disear e implementar los circuitos neumticos y electroneumticos se debe tener
unas bases bien fundamentadas para poder aplicar los mtodos de resolucin de
problemas que se tratarn en este captulo; para comenzar, se debe tener en cuenta que
todo circuito neumtico y electroneumtico estn integrados por elementos que
intervienen en el proceso como lo son: Elementos de Alimentacin, de Entrada, de
Procesamiento, de Maniobra, y de trabajo; por esta razn se debe tener un conocimiento
previo acerca de la simbologa de dichos elementos, al igual que de la norma ISO 1219;
adicional a esto todos los circuitos deben seguir una secuencia funcional que se obtiene
del anlisis del problema y se presenta como una solucin que debe contener todos los
pormenores requeridos; la secuencia que deben seguir los circuitos se simbolizan
generalmente con letras y signos, para as identificar el proceso que se est llevando a
cabo en cada paso de la secuencia y se describen en un diagrama de funciones que es
igualmente evaluado dentro de las pruebas en ciertos casos.

9
Para disear e implementar estos circuitos existen 2 mtodos sencillos de aplicar, los
cuales son, Mtodo Cascada y Mtodo Paso a Paso, estos mtodos sirven para agilizar la
resolucin de problemas ya que tienen unos pasos sencillos de seguir para llegar a un
resultado eficaz y concreto en el menor tiempo posible, pero no basta con aplicar estos
mtodos ya que estos estn diseados para resolver problemas que tienen que ver solo
con la secuencia, es decir, se requiere un proceso de diseo adicional para incluir dentro
del circuito elementos tales como temporizadores, contadores, presstatos, reguladores
de caudal y presin, vlvulas selectoras entre otras; por tal razn se debe tener un previo
entrenamiento con el diseo intuitivo ya que este mtodo aunque es el ms prolongado
de realizar es el mejor para lograr resolucin de problemas con los elementos
anteriormente mencionados y el que complementar los mtodos que se describirn en el
presente documento. Es recomendable para la persona o grupo de personas que quieran
presentarse a las olimpiadas nacionales de mecatrnica resolver ejercicios solo basndose
en un mtodo intuitivo para poder obtener las destrezas necesarias para aplicar los
mtodos. A travs del este mtodo se genera una habilidad mental para predecir
posibles fallos y soluciones a problemas de la vida real y de tipo competencia a travs de
la prctica constante. Se recomienda la utilizacin de la ltima versin del FuidSim de
Festo para complementar el proceso de preparacin y para aplicar las explicaciones que se
abordarn a continuacin, la herramienta permite el acceso a toda la simbologa de los
elementos tanto neumticos como electroneumticos, simulaciones de los circuitos
diseados, a la aplicacin de diagramas de funciones, entre otras cosas. El manual de
funcionamiento del software y una versin de demostracin puede descargarse de
manera gratuita en www.fluidisim.com.

En el presente capitulo se explicarn los mtodos de Cascada y Paso a Paso para ambos
sistemas ayudados por ejemplos de situaciones reales, tambin se implementarn
elementos como temporizadores, contadores, presstatos entre otros, que deben estar
implcitos en la secuencia para poder obtener una solucin avanzada en dicha situacin.

10

1.1 Neumtica
En este campo de las olimpiadas se pretende evaluar la solucin a problemas de
automatizacin basados completamente en la neumtica, en este campo se usan
elementos que se accionan o controlan por medio del uso del aire comprimido, por tal
razn no se tendrn ningn elemento de tipo electrnico; para resolver problemas de
ndole neumtica, se pueden implementar diferentes mtodos como los ya mencionados,
usando vlvulas neumticas, accionamientos manuales (pulsadores, interruptores, etc.),
accionamientos fsicos (finales de carrera, sensores magnticos, etc.), accionamientos por
aire comprimido (temporizadores, contadores, etc.), entre otros elementos neumticos.
Para solucionar los problemas basados en diseos neumticos, se debe tener en cuenta
las formas de analizar los problemas descritos al inicio del captulo 1, y desarrollar
habilidad suficiente para ofrecer soluciones con rapidez; en las olimpiadas, se evala tanto
el funcionamiento del circuito como la ubicacin y sentido que tengan los elementos
neumticos como por ejemplo el orden de conexin de las vlvulas reguladoras de caudal,
as como el diseo preliminar del circuito, el diagrama de funcionamiento y simbologa de
los elementos en papel (en algunas ocasiones).

1.1.1. Mtodo Cascada
Este mtodo se basa en la separacin por grupos de la secuencia a realizar; los grupos
estn compuestos por movimientos de los actuadores (las reglas para divisin de grupos
se explicarn ms adelante). Y cada grupo es sostenido por una vlvula 5/2 usada como
memoria para poder obtener 2 salidas que alimentan 2 grupos independientemente; cada
vez que conectamos una vlvula 5/2 a la anterior se obtiene un grupo adicional; la
conexin de los grupos con las vlvulas se representa en la Figura 1, una rpida observacin
de este esquema permite deducir fcilmente el origen del nombre de este mtodo.

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Figura 1: Configuracin para grupos en Mtodo Cascada. a) 2 Grupos, b) 3 Grupos.

Se pueden lograr configuraciones y conexiones similares para este mtodo, se sugiere al
lector experimentar diferentes formas y casarse con la que le resulte ms conveniente,
de esta manera podr afrontar montajes o configuraciones de manera rpida y sencilla.
El nmero de vlvulas necesarias para implementar una solucin resulta siempre igual al
nmero de grupos menos 1. Para disear un circuito neumtico basados en el mtodo
cascada, se deben seguir las siguientes instrucciones:
1. Analizar el problema y establecer el nmero de actuadores referencindolos con
letras a cada uno, es decir, para el primer actuador se referenciara con la letra A,
para el segundo con la letra B, y as sucesivamente y a su vez identificar los sensores;
para estos se usa la letra S, y para diferenciarlos, se enumeran de manera
consecutiva, S0 para el primer sensor, S1 para el segundo y as sucesivamente. Por
ejemplo para un circuito neumtico que contiene 2 cilindros y 4 sensores (Figura 2) se
obtiene el siguiente esquema:

12
Figura 2: Actuadores y Vlvulas de Control Neumtico.

2. Determinar la secuencia correcta a disear teniendo en cuenta que para el
desplazamiento hacia afuera de los actuadores se simboliza con el signo ms (+), y
para el retorno de los actuadores se simboliza con el signo menos (-) como se muestra
en la Figura 3. Por ejemplo, suponiendo una secuencia para el caso anterior:
A+ B+ B- A-
Figura 3: Smbolos usados para diseo de circuitos.

3. Dividir la secuencia en grupos teniendo en cuenta que: un grupo no puede contener
ms de un movimiento del mismo actuador (p.e. no se puede tener A+ y A- en el
mismo grupo) y adems, cada grupo debe contener la mayor cantidad de
movimientos de actuadores posible. Para el caso del ejemplo anterior se tendran 2
grupos.

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4. Identificar cules son los sensores que hacen los cambios de grupos y al mismo
tiempo generan el primer movimiento del grupo simbolizado con una flecha por
debajo con la referencia del sensor correspondiente, y tambin identificar que
sensores generan los movimientos internos del grupo simbolizados con una flecha por
arriba con la referencia del sensor adecuado. As:

Ntese en la ecuacin que, las seales de cambio de grupo S0 y S3 estn debidamente
identificadas con lneas en la parte inferior, mientras que las seales que producen
movimientos en los grupos S1 , S2 y START estn identificadas con lneas en la parte
superior de la misma.
5. Establecer el nmero de vlvulas de memoria (5/2) que se necesitan para generar los
grupos obtenidos con la siguiente frmula:

En donde: es el nmero de vlvulas y es el nmero de grupos; teniendo que
para este caso se tendr una sola vlvula de memoria y su configuracin se muestra
en Figura 1Error! No se encuentra el origen de la referencia..a.
6. Ya teniendo el numero de vlvulas de memoria y los cambios de movimiento se
procede a crear el esquema general de funcionamiento del circuito teniendo en
cuenta las siguientes condiciones:
Las vlvulas de control se deben alimentar directamente de la red como se
muestra en la parte central de la Figura 2.

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Los cambios de grupo son generados usando la seal del final de carrera o vlvula
de entrada correspondiente, tomando la alimentacin desde la lnea del grupo
inmediatamente anterior.
Figura 4: Esquema de conexin para cambios de grupos.

La seal de pilotaje para el primer movimiento de los grupos se toma directamente
de la lnea de grupo. Los movimientos subsecuentes del grupo se realizan desde la
lnea correspondiente y pasando por la seal de entrada previamente identificada
En el caso de este ejemplo, para el primer movimiento se utilizar un pulsador
START alimentado del primer grupo.
Figura 5: Primer movimiento de grupos

Y por ltimo se conectan los movimientos internos de cada grupo con los finales de
carrera alimentados por la lnea correspondiente al grupo del movimiento.

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Figura 6: Esquema Completo de un Circuito Neumtico

Siguiendo estos pasos y condiciones se debe llegar a obtener un diseo preliminar de la
secuencia principal que debe cumplir el circuito y queda listo para el acople de elementos
de control como lo son: vlvulas selectoras, temporizadores, contadores, presstatos
entre otros (siempre y cuando el ejercicio lo demande).
Ejemplo 1:
Se supone un problema donde se necesitan tres (3) cilindros con seis (6) sensores finales
de carrera y que los cilindros cumplan la siguiente secuencia: A+ B+ B- C+ C- A-
No de Cilindros = 3 (A, B, C)
No de Sensores = 6 (S0, S1, S2, S3, S4, S5)

16
Figura 7: Actuadores y Vlvulas de Control, Ejemplo 1

Grupos = 3

Cambios de Grupo y Movimientos =

Numero de Vlvulas de Memoria = 2 (Figura 1.b)
Seales de cambios de Grupo =
Figura 8: Seales de Cambio de Grupo, Ejemplo 1

A+ B+ / B- C+ / C- A-
I II III

17
Pilotaje del primer movimiento de los grupos =
Figura 9: Seal del Primer Movimiento de Los Grupos

Movimientos Secundarios en los Grupos =
Figura 10: Configuracin Secuencia Principal, Ejemplo 1


18
Ya teniendo la secuencia principal completa, se debe proceder a acoplar en los puntos
especficos los elementos de control que puedan existir en el proceso.
Nota: Se recuerda al lector que existe una amplia teora respecto a este mtodo para
resolucin de problemas neumticos, y que esta particular manera de representar las
ecuaciones, movimientos y designacin de elementos han surgido de la experiencia y
debe considerarse como parte del proceso de preparacin de las olimpiadas. Este mtodo
ac explicado est pensado para ofrecer soluciones en el menor tiempo posible y la
explicacin no incluye la nomenclatura de elementos de acuerdo a norma ISO 1219.

1.1.2. Mtodo Paso A Paso (Extendido)
Este mtodo consiste en obtener tantos grupos como movimientos se tenga dentro de
una secuencia, este mtodo ofrece un menor tiempo de respuesta ya que los
movimientos son generados por una vlvula 3/2 de memoria alimentada directamente de
la red; pero tiene la desventaja de usar mas vlvulas de memoria en comparacin al
mtodo cascada y no se puede usar cuando se tengan solo dos movimiento ya que cada
salida debe borrar la anterior y se bloquearan.
Para este mtodo se usaran vlvulas 3/2 biestables normalmente cerradas como memoria
para los pasos alimentadas directamente de la red como se haba mencionado
anteriormente; una vlvula de memoria por cada paso como se muestra en la Figura 11, si
por alguna razn no se disponen de esa cantidad de vlvulas de tipo 3/2, puede utilizarse
una vlvual de tipo 5/2 bloqueando uno de sus terminales (bloquear el terminal 2 para
obtener una vlvula 3/2 normalmente Abierta, y el terminal 4 para obtener una vlvula
3/2 normalmente cerrada)

19
Figura 11: Configuracin para pasos de Mtodo Paso a Paso.

Teniendo lo anterior en cuenta, procedemos a disear el circuito siguiendo las
instrucciones descritas a continuacin.
1. Analizar el problema e identificar el numero de actuadores con su respectiva
simbologa como se describi en el mtodo cascada, e identificar los sensores
igualmente con su respectiva simbologa; suponiendo el ejemplo descrito en el
mtodo cascada, con dos cilindros y cuatro sensores, se obtiene el mismo esquema
de la Figura 2.
2. Se deduce la secuencia adecuada a disear como se hizo en el segundo paso del
mtodo cascada.
3. Dividir la secuencia en tantos pasos como movimientos tenga el proceso e identificar
que sensor acciona el paso dependiendo del ltimo movimiento y con esto se puede
saber el nmero de vlvulas de memoria que es igual al nmero de pasos; para el
ejemplo del mtodo cascada, se simbolizara as:


20
4. Ya teniendo el numero de vlvulas de memoria y los cambios de movimiento se
procede a crear el esquema general de funcionamiento del circuito teniendo en
cuenta las siguientes condiciones:
Las vlvulas de control se deben alimentar directamente de la red como se
muestra en la Figura 2.
Los pasos son activados usando la seal del final de carrera o vlvula de entrada
correspondiente, y son alimentados directamente de la red, pero los finales de
carrera deben alimentarse de la lnea del paso anterior y la vlvula de memoria del
ltimo paso debe estar normalmente abierta; el pulsador de START, debe
conectarse en serie con el final de carrera del primer paso.
Figura 12: Esquema de conexin para cambios de Pasos

Ya teniendo la seal de pilotaje de cada paso, se procede a conectar a cada paso el
movimiento correspondiente generado por la vlvula de control de cada cilindro.

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Figura 13: Esquema Completo de Circuito Neumtico, Mtodo Paso a Paso

Siguiendo estos pasos y condiciones se debe llegar a obtener un diseo preliminar de la
secuencia principal que debe cumplir el circuito y queda listo para acoplarle elementos de
control como lo son: vlvulas selectoras, temporizadores, contadores, presstatos entre
otros.
Ejemplo 2:
Aplicando el Mtodo Paso a Paso a las condiciones del Ejemplo 1, se tendra:
La configuracin de los cilindros, vlvulas de control y sensores se puede observar en
la Figura 7.
Pasos = 6, Cambios de Pasos y Movimientos =

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Numero de Vlvulas de Memoria = 6
Figura 14: Esquema de conexin para cambio de Pasos, Ejemplo 2

Seales de cambios de Pasos =
Figura 15: Seales de Cambio de Pasos, Ejemplo 2

Conexin de Vlvulas de Control dependiendo de los pasos:

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Figura 16: Configuracin Secuencia Principal, Ejemplo 2

1.1.3. Mtodo paso a paso Simplificado
Existe una posibilidad para la simplificacin del mtodo paso a paso recientemente
explicado, y consiste en la combinacin de la separacin por grupos del mtodo cascada
con el circuito de control del mtodo paso a paso, entonces la solucin se reducira a
dividir en grupos y considerar cada grupo como un paso de la secuencia total. Para
lograr una mayor comprensin considrese el siguiente ejemplo.
Ejemplo 3:
Aplicando el Mtodo Paso a Paso a las condiciones del Ejemplo 1, se tendra:
La configuracin de los cilindros, vlvulas de control y sensores se puede observar en la
Figura 7.

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Numero de Vlvulas de Memoria = 3 (Figura 11)
Seales de cambios de Pasos =
Figura 17: Seales de Cambio de Pasos, Ejemplo 3.

Pilotaje del primer movimiento de los grupos =
Figura 18: Seal del Primer Movimiento de los Grupos, Ejemplo 3.

Movimientos Secundarios en los Grupos =

25
Figura 19: Configuracin Secuencia Principal, Ejemplo 3.

Nota: Se recuerda al lector que existe una amplia teora respecto a este mtodo para
resolucin de problemas neumticos, y que esta particular manera de representar las
ecuaciones, movimientos y designacin de elementos han surgido de la experiencia y
debe considerarse como parte del proceso de preparacin de las olimpiadas. Este mtodo
ac explicado est pensado para ofrecer soluciones en el menor tiempo posible y la
explicacin no incluye la nomenclatura de elementos de acuerdo a norma ISO 1219.

1.1.4. Elementos Complementarios de Control
Los elementos de control, son aquellos que sirven para realizar tareas adicionales
importantes dentro de la secuencia, como por ejemplo contar ciclos, retrasar o activar
durante cierto tiempo un actuador, seleccionar entre un camino u otro para decidir un

26
ciclo, entre otras cosas; normalmente estos elementos ocasionan confusiones a la hora de
usarlos, pues en muchos casos se requiere de lgica e intuicin para usarlos de manera
eficiente, por esta razn se deben estudiar estos tipos de elementos ms a fondo ya que
son el complemento que necesitan las secuencias para generar un proceso completo para
las pruebas; los elementos de control que se explicarn aqu sern: Reguladores de
Caudal, Vlvula Reguladora De Presin, vlvulas de secuencia, Temporizadores y
Contadores.
Reguladores de Caudal
Son elementos que sirven para regular la velocidad de movimiento de los actuadores para
hacer que el actuador se mueva ms lento de lo normal para poder obtener un control
ms prolongado de este; se utilizan siempre para regular la salida de aire de un actuador
(salvo casos en donde la prueba indique lo contrario); estn compuestos por una vlvula
unidireccional y una vlvula estranguladora de caudal para obtener la regulacin en una
sola direccin como se muestra en la Figura 20.
Figura 20: Vlvula Reguladora de Caudal.

La direccin de estrangulacin de la vlvula segn la Figura 20 es de izquierda a derecha, ya
que la vlvula unidireccional no deja pasar el aire, la nica opcin que queda es a travs
de la vlvula de estrangulacin; pero si se alimenta inversamente, la vlvula unidireccional
dejar pasar el aire y no se realizar regulacin alguna; si se toma el ejemplo que se
desarroll durante la explicacin del mtodo cascada, y se supone que se necesita regular
la salida de A y el retorno de B, se obtendr el esquema mostrado en la Figura 21.

27
Figura 21: Ejemplo con Reguladores de Caudal.

Nota: Fjese que se han dispuesto ambas vlvulas para que regulen en aire que sale de los
actuadores esto asegura un movimiento lento mientras la presin se mantiene. En
FluidSim la vlvula se debe girar 270 despus de agregarla para que quede configurada
correctamente.
Vlvula Reguladora de Presin
La vlvula reguladora de presin, como su nombre lo dice es un elemento que regula la
presin de alimentacin de los actuadores cuando requiera que no superen una presin
nominal, estas vlvulas normalmente estn acompaadas de un manmetro que indica la
presin de salida de las vlvulas como se indica en la Figura 22. Para la correcta conexin se
debe conectar la alimentacin de la vlvula al pin 1, el pin 3 siempre es el escape de la
vlvula para liberar la presin que excede la regulacin, y el pin 2 es el pin de salida de la
vlvula hacia el actuador.

28
Figura 22: Vlvula de Regulacin de Presin.

Si se toma el ejemplo que se desarroll durante la explicacin del mtodo cascada, y se
supone que se necesita regular la salida del cilindro B para evitar que supere cierta
presin para no romper alguna pieza del proceso, se obtendra el esquema mostrado en la
Figura 23.
Figura 23: Ejemplo con Regulador de Presin

Nota: Para regular adecuadamente la presin de trabajo de estos elementos durante las
pruebas de montaje, se sugiere conectar el elemento directamente a la alimentacin de
presin, y abrir o cerrar completamente la perilla de regulacin hasta alcanzar el valor de
paso deseado, posteriormente puede integrarse apropiadamente al resto del circuito.

29
Vlvula de Secuencia
Las vlvulas de secuencia son un tipo especial de vlvulas de presin que permiten realizar
una medicin de presin en un punto especfico del circuito (generalmente en la
alimentacin de los actuadores), para permitir o impedir el paso de aire en otro punto
especfico del circuito.
Figura 24: Vlvula de Secuencia (Vlvula con Presstato)

Para la correcta conexin, deber conectarse el terminal 12 en el punto en el que se desea
realizar la medicin de presin, y a travs de las terminales 1 y 2 se debe interrumpir el
ducto del circuito que se requiera, as por ejemplo, si se requiere que un cilindro retroceda
slo despus de que ha llegado hasta el fin de su recorrido y ha cumplido don una presin
especfica durante su avance, se puede plantear la siguiente solucin:

Figura 25: Circuito de ejemplo Vlvula de Secuencia.


30

Nota: Para regular adecuadamente la presin de trabajo de estos elementos durante las
pruebas de montaje, se sugiere conectar el elemento directamente a la alimentacin de
presin, luego cerrar completamente el regulador de la vlvula de secuencia, y
posteriormente establecer el valor de presin del sistema al valor de regulacin adecuado,
finalmente se abre el regulador hasta que permita el paso de aire y se integra al circuito.

Temporizadores
Son elementos de control que sirven para mantener una seal durante cierto tiempo, o
para retrasar el movimiento, a estos temporizadores se les llama: vlvulas de tiempo
muerto normalmente cerradas, o normalmente abierta, dependiendo del uso que se le

31
quiera dar; para entender esto mejor en la Figura 26 se puede observar mejor el
significado.
Figura 26: Temporizadores, a) Normalmente Cerrado (NC) y b) Normalmente Abierto (NA)

En donde el pin nmero 1 es la entrada de alimentacin del temporizador, el nmero 2 es
la salida del temporizador y el nmero 10 es el pin de activacin del temporizador. En la
Figura 26 se puede observar que el temporizador consta de una vlvula reguladora de
caudal, un almacenador de aire comprimido, y una vlvula 3/2 con retorno de muelle; la
diferencia entre los dos temporizadores es la condicin de la vlvula 3/2.
Figura 27: Ejemplo con temporizador normalmente cerrado.

Para entender el uso de los temporizadores primero se debe tener claro que se necesita,
si se necesita retrasar una seal, o mantenerla por cierto tiempo. Suponiendo que en el
Ejemplo que se desarrollo en la explicacin del mtodo cascada, se requiere que despus
que salga el actuador B, se demore un tiempo determinado antes de volver a entrar; el

32
temporizador que se debe usar es uno normalmente cerrado y ubicado en el punto en
donde se genera la seal para retornar el cilindro como se muestra en la Figura 27.
Nota: el establecimiento de los tiempos de retarde en neumtica, suele ser una cuestin
de prueba y error, si durante el desarrollo de las pruebas se cuenta con un temporizador
que cuenta con un sistema para visualizar el tiempo ajustado entonces se recomienda
utilizarlo, de lo contrario se deben realizar pruebas constantes hasta llegar al tiempo
deseado.

Contadores
Son elementos de control importantes a la hora de conocer el nmero de ciclos, piezas
entre otras cosas, consisten en una vlvula que se acciona despus de cierto nmero de
pulsos generados en uno de los pines de dicha vlvula, el smbolo usado es el que se
muestra en la Figura 28; y se usa para controlar procesos por determinados ciclos o
produccin de piezas.
Figura 28: Contador Neumtico

En donde el pin nmero 1 es la entrada de alimentacin del contador, generalmente se
alimenta desde la red neumtica, el nmero 2 es la salida del contador, el nmero 12 es
el pin de entrada de los pulsos que se necesitan contar y el nmero 10 es el pin que
reinicia el conteo (Reset).
Para usar los contadores es necesario saber en qu parte del proceso se necesita contar y
tambin saber que se debe controlar despus de llegado al lmite del conteo del proceso.
Suponiendo que en el Ejemplo que se desarrollo en la explicacin del mtodo cascada, se

33
requiere que el proceso sea continuo hasta completar 2 ciclos completos; por esta razn,
se debe colocar el pin nmero 12 en la ltima seal del ciclo, que debe ser la seal que
activa el retorno del cilindro A, para as controlar la posicin de una vlvula 3/2 que
ayuda a hacer el proceso continuo como lo muestra la Figura 29, y para reiniciar el
contador se conecta la seal de Reset del contador directamente al pulsador START
para as reiniciar el contador cada vez que se necesite iniciar la secuencia.
Figura 29: Ejemplo Contador de ciclos.

1.1.5. Recomendaciones
A la hora de realizar las pruebas de neumtica en las Olimpiadas Nacionales de
Mecatrnica, hay que tener en cuenta las siguientes recomendaciones:
Por lo general las competencias son en parejas, por lo tanto es recomendable
dividirse el trabajo para utilizar la menor cantidad de tiempo posible en realizar el
diseo y montaje de los circuitos neumticos. Mientras una persona se dedica al
diseo del circuito neumtico, la otra puede estar haciendo las conexiones estndares
como lo son los actuadores, reguladores de caudales, vlvulas de control entre otros.

34
Siempre tener en cuenta la direccin en que se colocan los elementos como los
reguladores de caudal, reguladores de presin entre otros, y la correcta ubicacin de
estos.
Tener siempre presente la regulacin de presin que se obtiene de la unidad de
mantenimiento del sistema, ya que en muchas pruebas se pide alguna presin de
alimentacin en la red.
Todas las vlvulas biestables no siempre estn conmutadas de la forma correcta, o
como se necesite que estn conmutadas para el proceso ya que estas pueden haber
sido utilizadas con anterioridad, por tanto se recomienda conmutar cada vlvula al
estado que se requiera dependiendo en que parte del proceso se va a utilizar.
Empezar el diseo con la secuencia a seguir, para ir verificando que las cosas
funcionen, as asegurar puntos vitales en las pruebas.
Despus de tener la secuencia completa, continuar con los elementos
complementarios de control.
Para los montajes de estos circuitos se recomienda revisar el estado del
funcionamiento de los elementos como sensores, pulsadores, vlvulas y mangueras
de conexin, ya que estos pueden hacer que el equipo pierda un tiempo valioso a la
hora de rectificar el funcionamiento del circuito final, a la hora de revisar posibles
errores nunca de por sentado el buen funcionamiento de ningn elemento, de ser
posible genere planes de revisin rpidos, centrando cada participante en elementos
especficos.
Se recomienda rectificar todas las posibles fugas que contenga el circuito, ya que este
inconveniente puede hacer perder puntos valiosos.
Realizar tantos ejercicios como sea posible antes de presentarse a las pruebas; es
recomendable regirse por las pruebas que se presentan en el segundo captulo de
este documento.
Para los problemas con restriccin de elementos, primero se debe analizar si los
elementos cumplen con los requerimientos de algn mtodo especifico, y usar

35
siempre todos los elementos que se tengan a la mano a la hora de realizar la prueba,
ya que si existe el elemento dentro de los materiales es porque el jurado calificador
estar al tanto que no sobre ningn elemento (de todas maneras puede hacer caso
omiso de esta recomendacin si la prueba indica lo contrario, o si no se especifica que
se debe utilizar todo)
A la hora de la revisin de las pruebas realizadas, dejar que los jurados realicen todos
los movimientos que ellos crean pertinentes para probar el circuito de resultado, no
hacer ninguna prueba por cuenta de los participantes, ya que esto puede traer
efectos secundarios negativos en el resultado de las pruebas realizadas.
1.2. Electroneumtica
Este pilar de las competencias abarca la solucin de secuencias automticas y manuales
basadas en seales elctricas de 24 voltios, por este motivo todos los elementos de
control que se usan pueden ser interpretados como contactos normalmente abiertos o
cerrados, los cuales son accionados de manera mecnica (pulsadores, interruptores,
selectores, finales de carrera, etc.), de manera elctrica (relevos, solenoides,
temporizadores, contadores, etc.) y por fenmenos fsicos (Sensores magnticos, sensores
inductivos, presstato, caudalmetro, etc.).
Es de gran importancia comprender la forma de comandar las acciones que se pretenden
realizar a travs de los enclavamientos y los relevos con memoria pues estos sern los
encargados de controlar cada paso de la secuencia, adems de que la comprensin del
funcionamiento de ellos ser de gran ayuda en las pruebas con controladores lgicos
programables (PLC).
En las competencias, esta parte es evaluada de dos formas diferentes pero siempre
teniendo como base los mismos principios, la primera forma es a travs del diseo y
montaje de una secuencia, y la segunda es a travs del diseo y la simulacin en el
computador de un sistema usando FluidSim. En este orden de ideas se hace estrictamente
necesario que el participante sepa identificar y usar los elementos fsicos que se

36
involucran en el montaje (Bloque de vlvulas, bloque de pulsadores-interruptores-
indicadores visuales, sensores de todos los tipos, temporizadores, contadores, y otros,
pertenecientes a los equipos de enseanza de Festo Didactic)
1
.
1.2.1. Mtodo Cascada
El mtodo Cascada en Electroneumtica tiene la misma teora base que el mtodo
cascada en neumtica (la separacin de la secuencia en grupos se realiza de la misma
manera); pero para el caso de los circuitos electroneumticos, se usan relevos para activar
o desactivar un grupo.
Para disear un circuito electroneumtico, es necesario realizar los siguientes pasos, para
llegar a un resultado ptimo:
1. Analizar el problema e identificar los actuadores y sensores a utilizar en el diseo, con
su respectiva simbologa descrita en el primer paso del mtodo cascada en
neumtica.
2. Establecer la secuencia de movimientos de los actuadores, estableciendo los signos
de los movimientos como se muestra en la Figura 3. Por ejemplo:
A+ B+ B- A-
3. Dividir la secuencia en grupos teniendo en cuenta la teora explicada para la creacin
de grupos en neumtica.

1
Se recomienda a los participantes revisar en la pgina de festo didactic, (www.festo.com/didactic), por los
sistemas de enseanza para neumtica y electroneumtica, cuyas referencias son TP101, TP102, TP201 y
TP202, de esta manera el grupo puede hacerse una idea de cmo lucen los elementos, y evitar sorpresas
durante las competencias.

37
4. Se establece que elemento o sensor es el encargado de hacer el cambio de un
movimiento a otro con una flecha por encima indicando el sensor correspondiente, y
con una flecha por debajo el encargado de hacer cambio de grupo. Ejemplo:

5. Se establece el numero de relevos necesarios para la secuencia bsica con la
aplicacin de la siguiente frmula:

En donde: es el nmero de relevos y es el nmero de grupos; teniendo que para
este caso se tendr dos 1 relevo.
6. Se ponen los actuadores cada uno con su vlvula 5/2 activadas
electromagnticamente, se realiza toda la conexin neumtica, se ponen los sensores
de cada elemento y se identifican los solenoides de las vlvulas como se muestra en la
Figura 30.
Figura 30: Actuadores y Vlvulas de Control Electroneumtico

7. Se comienza a disear la secuencia de principio a fin, comenzando por instalar la
fuente, y diseando la alimentacin del primer grupo (Primer relevo) con las

38
condiciones tomadas de la secuencia de cambios de grupos y teniendo en cuenta que
hay que hacer que tenga memoria cada uno de los relevos que se calcularon
anteriormente. Posteriormente el segundo grupo se hace el mismo esquema con
memoria sin embargo se agrega la condicin de cambio de grupo, la memoria debe
ser interrumpida en todos los casos por el relevo siguiente. Sin embargo el ltimo
debe ser interrumpido por el ltimo sensor de cambio. La configuracin para que
tengan memoria los relevos es el mostrado en Figura 31:
Figura 31: Configuracin para obtener Relevos con memoria

De modo que al oprimir el pulsador START el relevo se
energiza y atreves del contacto normalmente abierto
quede energizado

8. Se Realizan las lneas de alimentacin de cada grupo teniendo en cuenta que cada
lnea va alimentada de la fuente a travs de un contacto normalmente abierto del
relevo de cada grupo, la ltima lnea de alimentacin de grupo est conectada a la
fuente a travs de contactos normalmente cerrados de todos los relevos involucrados
en la seleccin de grupos.

39
9. Se procede a realizar la etapa de conexiones de las electrovlvulas de la siguiente
manera, el primer movimiento de cada grupo se conecta directamente a la lnea de
alimentacin del respectivo grupo, los siguientes movimientos del grupo se conectan
a la lnea en serie con el sensor o elemento encargado del cambio de movimiento.
Ejemplo 4:
Suponiendo el mismo Ejemplo 1 con la misma secuencia (A+ B+ B- C+ C- A-), pero
resolvindolo con el mtodo cascada con electroneumtica, se tendra:
No. Cilindros = 3 (A, B, C)
Figura 32: Actuadores y Vlvulas de Control, Ejemplo 4.

Grupos = 3

Cambios de Grupo y Movimientos =

Relevos de Cambio de Grupo = 2
A+ B+ / B- C+ / C- A-
I II III

40
Se hace la etapa de control nicamente con dos relevos (K0 y K1) teniendo en cuenta
que el cambio de grupo quita la memoria del primer grupo y que la memoria del
segundo grupo la des-energiza el sensor del cilindro C afuera, como se muestra en
Figura 33.
Figura 33: Relevos de Cambio de grupos, Ejemplo 4.

Por ltimo se hace la parte de accionamiento de las vlvulas, la cual se debe hacer de
la siguiente forma:
Se hace una lnea para cada grupo, cada lnea va unida a la fuente a travs de un
contacto abierto de cada relevo consecutivamente y la ltima lnea al no tener
relevo se una a travs de contactos cerrados de cada relevo as:

41
Figura 34: Cambios de Grupos, Ejemplo 4.

El primer movimiento de cada grupo se conecta directamente a la lnea de la
siguiente forma:
Figura 35: Primero Movimiento de los grupos, Ejemplo 3.


42
Los siguientes movimientos se hacen teniendo en cuenta el sensor o el elemento
que hace el cambio de movimiento como lo muestra la Figura 36:

Al finalizar estos pasos, se tiene la secuencia completa, y ahora si se podrn acoplar todos
los elementos de control que pueda tener el proceso.
1.2.2. Mtodo Paso a Paso
Al igual que el mtodo cascada, el mtodo paso a paso tiene la misma teora base de la
aplicada en electroneumtica solo que este mtodo para electroneumtica es mucho ms
largo de realizar que el mtodo cascada, este mtodo consiste en dividir la secuencia por
cada movimiento que se genere. Siguiendo los pasos descritos a continuacin se debe
llegar al resultado esperado:
1. Analizar el problema e identificar los actuadores y sensores a utilizar en el diseo, con
su respectiva simbologa descrita en el primer paso del mtodo cascada en
neumtica.
2. Establecer la secuencia de movimientos de los actuadores, estableciendo los signos
de los movimientos como se muestra en la Figura 3. Por ejemplo:

43
A+ B+ B- A-
3. Se calcula el numero de relevos con la siguiente ecuacin:

En donde: es el nmero de vlvulas y es el nmero de movimientos; teniendo que
para este caso se tendrn cuatro (cuatro) relevos.
4. Se ponen los actuadores cada uno con su vlvula 5/2 activadas
electromagnticamente, se realiza toda la conexin neumtica, se ponen los sensores
de cada elemento y se identifican los solenoides de las vlvulas, como se muestra en
la Figura 30.
5. Se inicia energizando el primer relevo (Primer movimiento) a travs del pulsador de
inicio y se memoriza la activacin del relevo, el encargado de interrumpir la seal de
memoria es el relevo del siguiente movimiento. Para los otros movimientos se replica
el esquema pero la activacin estar dependiendo de los elementos que hacen
cambio de movimientos. Es importante tener en cuenta que un paso habilita el
siguiente y deshabilita el anterior.
Figura 37: Configuracin de relevos paso a paso, electroneumtica

6. Se procede a realizar la etapa de conexin de las electrovlvulas, en donde se conecta
el respectivo relevo del movimiento al respectivo solenoide de la vlvula.

44
Figura 38: Configuracin de pasos y movimientos, electroneumtica

Ejemplo 5:
Suponiendo el mismo Ejemplo 1 con la misma secuencia (A+ B+ B- C+ C- A-), pero
resolvindolo con el mtodo cascada con electroneumtica, se tendra:
No. Cilindros = 3 (A, B, C)
La configuracin de los cilindros, vlvulas de control y sensores se puede observar en
la Figura 32.

Numero de relevos = 6

45
Se hace la etapa de control activando y desactivando cada paso.
Figura 39: Configuracin Pasos, Ejemplo 5.

Etapa de control de vlvulas:
Figura 40: Activacin y Desactivacin de Vlvulas de control, Ejemplo 5.

Diseo final:

46

Al finalizar estos pasos, se tiene la secuencia completa, y ahora si se podrn acoplar todos
los elementos de control que pueda tener el proceso.
1.2.3. Elementos Complementarios de Control
En la realizacin de los montajes automtico o semiautomtico se hacen necesarios en
muchos casos usar elementos que ayudan a controlar variables como el tiempo y nmeros
de repeticiones. Sin embargo a continuacin se tratar del uso de los temporizadores y de
los contadores, en donde se mostrarn ejemplos sencillos para comprender su uso y
posteriormente se har un ejercicio de mayor complejidad para entender a que se hace
referencia cuando se dice que se necesita lgica e intuicin (se omiten vlvulas de presin
y otras, pues en el caso de electroneumtica estos sensores funcionan de manera similar a
los utilizados para la deteccin de las posicin del cilindro y por ende la integracin de los
mismos al resto del circuito resulta bastante sencilla).
Temporizadores
En electro-neumtica la temporizacin se hace a travs de relevos con retardos, para
nuestro estudio nos concentraremos en el relevo con retardo a la conexin (on delay o
con desaceleracin de arranque) y relevo con retardo a la desconexin (off delay o con
desaceleracin de cada). Es importante tener presente cual es el modo de operacin de

47
cada uno, pues se les puede poner contactos normalmente cerrados o abiertos, es decir,
que se pueden usar de muchas formas.
Retardo a la conexin: Una vez que el relevo es energizado empieza a correr el tiempo
(funciona con flanco de subida), transcurrido ste, los contactos que se encuentren
relacionados con el relevo conmutan. Es importante que la seal de alimentacin del
relevo no se pueda cortar durante el conteo del tiempo pues no se activa, por eso se
sugiere usar el mtodo para memorizar la seal de los relevos. Un ejemplo sencillo es
el de retardar el tiempo de salida de un cilindro como se muestra en la Figura 42:
Figura 42: Configuracin del retardo a la conexin en electroneumtica

En el ejemplo anterior se us un interruptor para mantener la seal activa, sin embargo,
se pudo haber usado un pulsador y memorizarlo. Se sugiere hacer el anterior montaje
para ver realmente el funcionamiento de este retardo.
Retardo a la desconexin: Una vez que el relevo se energiza lo contactos relacionados
a ste conmutan, en el momento que se des energiza comienza a correr el tiempo, y
una vez transcurrido los contactos vuelven a su estado normal. En el ejemplo
mostrado en la Figura 43 en el momento que se conmute el interruptor el cilindro

48
saldr, cundo se vuelva a conmutar el interruptor pasarn 5 segundos antes que el
cilindro retorne a su posicin.
Figura 43: Configuracin del retardo a la desconexin en electroneumtica

Contadores:
Los contadores son normalmente usados para contabilizar el nmero de repeticiones de
un movimiento determinado, en electro-neumtica se usa a travs de un relevo el cual
tiene un indicador que muestra el nmero de repeticiones, este funciona por flanco
ascendente y tiene reset para volver a ceros los parmetros. El principal parmetro a
tener en cuenta en el contador es el set point o denominacin de la conexin, esto hace
referencia a el numero de la repeticin en la cual los contactos relacionados al relevo
contador conmutan.
En las competencias se usan de diversas formas, sin embargo la ms compleja resulta
cuando se pide que cierta parte de la secuencia se tenga que realizar un nmero
determinado de veces y despus seguir con el resto de la secuencia.

49
Figura 44: Contadores en electroneumtica

El contador inicia en el valor seleccionado y con cada flanco ascendente se decrementa en
uno el valor, hasta llegar a cero y conmutar los contactos. En este ejemplo se debe
presionar el pulsador de START 5 veces para sacar el actuador, y despus se hace
necesario presionar el Reset para retornar el cilindro.
Ejemplo 6:
Secuencia necesaria:

Se requiere que antes que entre A el cilindro B debe entrar y salir un nmero
determinado de veces por un contador; cada vez que el cilindro B este afuera debe
esperar 5 segundos antes de entrar.
La solucin a este ejemplo esta mostrada en la Figura 45, y es necesario usar la
configuracin de cilindros y vlvulas de control mostrados en la Figura 30. En donde KC es el
relevo del contador y KT es el relevo del temporizador.

50
Figura 45: Solucin ejemplo de elementos de control electroneumticos

1.2.4. Recomendaciones
A la hora de realizar las pruebas de electroneumtica en las Olimpiadas Nacionales de
Mecatrnica, hay que tener en cuenta las siguientes recomendaciones:
Si se realiza pruebas sobre el simulador, realizar secuencia bsica y despus de tener
la secuencia funcionando proceder a crear nuevo archivo en el cual se copia y se pega
lo que se tiene hasta ese punto, con el fin de que todas las modificaciones que se
realicen se hagan sobre otro archivo y asegurar en todo momento poder presentar la
secuencia bsica, que en resumidas cuentas es clave en la puntuacin.
Tener mucho cuidado con las mrgenes de las hojas y conexiones errneas que
existan en la simulacin, ya que pueden calificar que no salga ningn error o mensaje
en la simulacin.
Poner unidades de mantenimiento si son necesarias, y ajustar bien las presiones del
compresor y las unidades de mantenimiento segn lo requerido.

51
Para agregar una vlvula en FluidSim lo ms recomendable es acceder al men:
Neumtica/Vlvulas/Vlvulas de vas de uso frecuente/accionadas por solenoides
(Activadas Electroneumticamente). Con esto ahorramos tiempo en la puesta a punto
de la vlvula (Silenciadores, tipos de accionamiento, muelles, etc).
Para los montajes de estos circuitos se recomienda revisar el estado del
funcionamiento de los elementos como sensores, pulsadores y electrovlvulas y
relevos y cables de conexin, ya que estos pueden hacer que el equipo pierda un
tiempo valioso a la hora de rectificar el funcionamiento del circuito final.
Es importante tener claro la simbologa de todos los sensores pues se califica que se
haya usado el sensor que se pide, a continuacin se mostrarn algunos de los
sensores ms usados y la forma de incluirlos.
Presstatos: En FluidSim a la hora de usar los presstatos se hace necesario incluir
una parte mecnica que se encuentra en el pilar de neumtica/sensores e
instrumentacin de medidas, este elemento que se selecciona de este subgrupo es
el que se conectara a la parte neumtica del sistema. Otra parte se incluye en la
parte de control, pero el elemento que se agrega se hace desde los sensores e
instrumentos de medidas de componentes elctricos. Este procedimiento tambin
se debe realizar con caudalmetros y otros sensores de este tipo. Estos elementos
siempre se debe tener en cuenta la presin de configuracin que deban tener segn
la funcin a realizar.
Cuando se habla de finales de carrera, es posible que pidan contactos especiales
como contactos Reed, por esta razn una vez que el contacto normalmente abierto
se encuentre referenciado al final de carrera se debe hacer doble clic y segn como
se muestra en la Figura 46 seleccionar el tipo de contacto.

52
Figura 46: Configuracin de Contactos Reed.

Sensor Capacitivo, inductivo, ptico y magntico: Todos estos sensores se conectan
de la misma forma, referenciando el sensor a un punto de la carrera del cilindro.
Figura 47: Ejemplo de Conexin electroneumtica de un Sensor Capacitivo.


53
1.2.5. Fundamentos para la Nomenclatura ISO 1219
Aunque existe diferente material respecto a la manera como se debe realizar la
nomenclatura de elementos en un circuito neumtico, se ofrece la siguiente gua y
ejemplos a manera de informacin que puede ser fcilmente trasladada al desarrollo de
las pruebas:
La nomenclatura de un circuito neumtico debe realizarse a partir de los
actuadores, identificndolos primero con un nmero seguido por la letra A. el
nmero identificar el grupo que comanda dicho actuador, as por ejemplo 2A
significa el actuador del grupo dos; si llegado el caso se tiene ms de un
actuador por grupo se procede como sigue: 2A1, 2A2, etc.
Una vez designados los actuadores se procede a designar aquellas vlvulas y
sensores que estn directamente conectados a este, tenga en cuenta que para
el caso de vlvulas se utiliza la letra V, para el caso de sensores y otros
elementos de entrada se utiliza la letra S, y para otros elementos (grupos de
vlvulas, temporizadores, vlvulas de secuencia, filtros, etc.) se utiliza la letra Z.
Entonces, las vlvulas que estn conectadas al actuador pertenecern a ese
mismo grupo (en nuestro ejemplo el grupo 2) y de all en adelante con el
consecutivo; as por ejemplo, se pueden tener las vlvulas 2V1, 2V2, 2V3, etc., y
los sensores 1S1, 1S2, 1S3 etc. Procure dentro de lo posible realizar asignar el
consecutivo ms bajo al elemento que se encuentre ms abajo dentro del
circuito y aumente el ndice a medida que se acerca a los actuadores.
Finalmente se designan aquellos elementos que no estn directamente
conectados a un actuador en especfico, para estos se utilizan las mismas letras
de designacin ya explicadas y se utiliza el grupo cero 0.
Obsrvese la siguiente figura a manera de ejemplo ilustrativo de lo anteriormente
explicado, se recomienda realizar una revisin de los circuitos de ejemplo que contiene el
Fluidisim (inclusive en su versin de demostracin), para observar diferentes maneras de

54
designar los elementos siguiendo estas normas bsicas, as mismo y a manera de prctica,
se recomienda realizar una nueva nomenclatura de los ejercicios hasta ahora realizados.
Figura 48: Circuito Neumtico de acuerdo a ISO 1219.


55

2. CONTROLADORES LGICOS PROGRAMABLES PLC
Los controladores lgicos programables se conocen comnmente como PLC (por sus siglas
en ingles: Programmable Logic Controller) es un dispositivo electrnico capaz de controlar
desde procesos simples hasta procesos industriales, por esta razn en las olimpiadas, es el
campo ms importante a tener en cuenta, este pilar abarca la solucin de problemas de
automatizacin de procesos usando solo elementos de la programacin junto con
sensores (fines de carrera, magnticos, inductivos, etc), accionamientos mecnicos
(pulsadores, interruptores, etc), y actuadores tanto neumticos (cilindros) como elctricos
(bombillos, motores elctricos, etc).
Es completamente necesario que se tenga un previo entrenamiento con circuitos
neumticos y electroneumticos ya que estos son la base para complementar la
automatizacin con PLC, estos por lo general usan el mismo principio de actuadores y
vlvulas de control que los circuitos electroneumticos; para poder avanzar se requiere un
previo conocimiento y entrenamiento de programacin usando el lenguaje de cdigo
llamado statement list con el programa FST de Festo, y usando la programacin bsica
con STEP para programar las secuencias y pasos a seguir en el proceso; as como
conocer la forma de programar las salidas y las entradas del PLC para cierto proceso.
En este captulo del documento, se abarcarn temas tales como uso de temporizadores,
contadores y programas multitareas para asegurar un mximo desempeo del programa,
tambin se explicar la programacin avanzada sin STEP usando solo banderas, Sub-
Programas (Modulos de Funcin CFM y Modulos de Programa CMP), tambin tipos de
comunicaciones como la Serial y la Ethernet, programacin y comunicacin con Excel y
por ltimo los Sistemas Modulares de Produccin - MPS (por sus siglas en ingles: Modular
Production System)

56
2.1. Temporizadores, Contadores y Multitareas.
Para programar un PLC con la mayor eficiencia posible es recomendable trabajar con
algunos elementos internos del PLC como lo son: Temporizadores, Contadores, y Procesos
Multitareas; ya que estos ayudarn a simplificar la programacin y analizar mejor el
programa, por tal razn se har una breve explicacin de cada elemento en este
documento.
2.1.1. Mdulos de Tiempo
Son elementos de control de tiempo con los que cuentan los PLC internamente; estos
mdulos se pueden representar como se muestra en la Figura 49. Y estn compuestos por
tres conexiones, que son: activacin del modulo, definicin de tiempo y la salida que
determina si el modulo esta activo o no; adicional a esto, se puede visualizar el tiempo
transcurrido.
Figura 49: Modulo de Temporizacin.

Estas entradas y salidas, reciben un nombre en FST as:
El modulo de tiempo (Temporizador), es llamado T, y existen 256 temporizadores
en el FST, teniendo desde T0 hasta T255.
El tiempo es iniciado configurando el modulo as:
SET T# 'Temporizador
WITH #s


57
el valor nominal del tiempo configurado se encuentra en el temporizador
preseleccionado: TP0 TP255, dependiendo del temporizador que se haya usado.
El modulo de tiempo toma un valor de 1 despus de iniciado el tiempo, y se
convierte en 0 cuando el tiempo configurado se haya terminado.
El valor actual del modulo de tiempo, se encuentran en las palabras de tiempo: TW0
TW255 dependiendo del temporizador que se use.
Estos elementos se pueden activar o desactivar y dependiendo de su estado y para lo que
se necesite pueden traer consecuencias en el proceso, es decir, si se necesita que un
proceso se detenga durante un tiempo predeterminado, lo que se hace es activar un
temporizador y detener el proceso mientras transcurre el tiempo, al terminarse el tiempo,
el temporizador se desactiva y el proceso est listo para continuar. Analizando lo anterior
es posible darse cuenta que los temporizadores son variables activas o inactivas, por tal
razn se pueden usar para condiciones preguntando si est o no activa la variable de
tiempo; por ejemplo, si se necesita encender un bombillo durante 3 segundos despus de
haber presionado el pulsador estar, se debe programar as:
STEP 0
IF START 'Seal de Entrada del Pulsador
THEN SET T1 'Temporizador
WITH 3s
SET BOMBILLO 'Seal de Salida del Bombillo

STEP 1
IF N T1 'Temporizador
THEN RESET BOMBILLO 'Seal de Salida del Bombillo
JMP TO 0
O en caso de que se requiera retener un cilindro en su posicin externa durante un
determinado tiempo se debe programar as:
STEP 0
AND S0 'Sensor Cilindro A, Adentro
THEN SET Y0 'Seal de Salida del Cilindro A
RESET Y1 'Seal de Retorno del Cilindro A

STEP 1
IF S1 'Sensor Cilindro A, Afuera

58
THEN SET T1 'Temporizador
WITH 2s

STEP 2
IF N T1 'Temporizador
THEN RESET Y0 'Seal de Salida del Cilindro
SET Y1 'Seal de Retorno del Cilindro A
JMP TO 0
2.1.2. Modulo de Conteo
Son elementos de control que sirven para llevar un registro de conteo de algn elemento
fsico, ciclos, entre otras cosas; este modulo se puede visualizar al igual que el modulo de
tiempo. El modulo de conteo que se muestra en la Figura 50, est compuesto por
conexiones como: Incremento, Decremento, Valor Nominal, Reset, Estado, Valor Actual;
estas conexiones son las que hacen posible la configuracin y funcionamiento del modulo.
Figura 50: Modulo de Conteo

Estas entradas y salidas, reciben un nombre en FST as:
El modulo de conteo (Contador), es llamado C, y existen 256 contadores en el FST,
teniendo desde C0 hasta C255.
El contador es iniciado configurando el modulo dependiendo del uso: en Incremento
o en Decremento.
el valor nominal del conteo configurado se encuentra en el contador preseleccionado:
CP0 CP255, dependiendo del contador que se haya usado.
El valor actual del modulo de conteo, se encuentran en las palabras de conteo: CW0
CW255 dependiendo del contador que se use.

59
En el proceso de conteo se necesita identificar un cambio en una seal ya que si no se
detecta el cambio el modulo contar indeterminadamente, es decir debe existir un
cambio de 0 a 1 y despus otro cambio a 0 en la seal a contar; el modulo de Conteo
se puede trabajar de dos formas, en Incremento y en Decremento dependiendo de la
utilidad que se le vaya a dar, pero tambin se puede trabajar usando registros, para
entender mejor cada modulo, se explicar mediante un ejemplo cada uno.
Contador en Incremento:
El contador en incremento se activa configurando la seal del valor nominal (CP#), la
variable C# estar activa mientras el contador este por debajo del valor nominal, se debe
usar el comando INC para incrementar la seal cada vez que se necesite en el programa;
la seal de la variable C# se desactivar solo cuando el valor del contador sea mayor o
igual al valor nominal; asumiendo que se necesita contar la seal de un sensor de piezas
en un proceso cualquiera, y despus de que pasen 5 piezas una luz indicadora se debe
activar se debe programar as:
STEP 0
IF NOP
THEN LOAD V5
TO CP0 'Valor Nominal del Contador 0
SET C0 'Contador - En Incremento

STEP 1
IF REINICIO 'Pulsador de Reset para el Contador
THEN JMP TO 0
IF PIEZA 'Sensor de Piezas
THEN INC C0 'Contador - En Incremento

STEP 2
IF REINICIO 'Pulsador de Reset para el
Contador
THEN RESET C1 'Contador En Incremento
JMP TO 0
IF N PIEZA 'Sensor de Piezas
AND C0 'Contador - En Incremento
THEN JMP TO 1

AND N C0 'Contador - En Incremento
THEN SET BOMBILLO 'Seal de Salida del Bombillo


60
STEP 3
IF REINICIO 'Pulsador de Reset para el
Contador
JMP TO 0
Contador en Decremento:
El contador en decremento se diferencia del incremento en la forma de configurar el
modulo; este se activa configurando la seal del valor actual (CW#) en vez del nominal, la
variable C# estar activa mientras el contador sea mayor a cero (0), y se debe usar el
comando DEC para decrementar la seal cada vez que se necesite en el programa; la
seal de la variable C# se desactivar solo cuando el valor del contador sea igual a cero;
asumiendo que se necesita contar la seal de un sensor de piezas en un proceso
cualquiera, y despus de que pasen 5 piezas una luz indicadora se debe activar se debe
programar as:
STEP 0
IF NOP
THEN SET C1 'Contador - En Decremento
LOAD V5
TO CW1 'Valor Actual del Contador 1

STEP 1
THEN JMP TO 0
THEN DEC C1 'Contador - En Decremento

STEP 2
THEN RESET C1 'Contador - En Decremento
JMP TO 0
AND C1 'Contador - En Decremento
THEN JMP TO 1
AND N C1 'Contador - En Decremento

STEP 3
JMP TO 0
Contador Usando Registros:

61
Los registros son variables que tiene un PLC para poder guardar informacin numrica,
estos sirve tambin para contar ya que estos se pueden incrementar o decrementar, pero
la ventaja es que a estos registros se les pueden aplicar operaciones como suma, resta,
multiplicacin y divisin, otra ventaja es que la configuracin de estos contadores es ms
sencilla que usando los contadores normales, ya que solo basta con darle un valor inicial al
registro y despus preguntar si es igual, menor o mayor que el valor deseado, y estos si se
pueden usar en otros programas como Excel ya que estos se pueden visualizar y los
contadores no; el nombre de las variables de registro son R#, en donde # es el numero
del registro que se va a usar. Por ejemplo: asumiendo que se necesita contar la seal de
un sensor de piezas en un proceso cualquiera, y despus de que pasen 5 piezas una luz
indicadora se debe activar se debe programar as:
STEP 0
THEN LOAD V0
TO R1 'Registro para el Contador

STEP 1
THEN JMP TO 0
THEN INC R1 'Registro para el Contador

STEP 2
THEN LOAD V0
TO R1 'Registro para el Contador
JMP TO 0
AND ( R1 'Registro para el Contador
< V5 )
THEN JMP TO 1
AND ( R1 'Registro para el Contador
<= V5 )

STEP 3
JMP TO 0

62
2.1.3. Multitareas
La programacin usando multitareas es la ms eficiente y la ms rpida de entender y
programar ya que utiliza varios programas dentro de la programacin del proceso a
realizar; FST soporta hasta 64 programas (P0 P63), los cuales trabajan simultneamente.
Al referirse a simultaneo es una forma de decir ya que el PLC no cuenta con 64
microprocesadores, como consecuencia el nico procesador que tiene el PLC intercambia
muy rpidamente entre los programas existentes uno tras del otro; por esta razn se
puede llegar a pensar en el trabajo simultaneo de los programas es decir un proceso
multitareas.
En todo programa existen entradas y salidas en el inicio y en el final del proceso; las
seales de estado del proceso son ledas al inicio del proceso, y escritas al final del
proceso. El programa que se ejecuta por defecto siempre ser P0, los dems sern
activados o desactivados en ese o en otro programa activo en el momento que se desee.
P es el nombre que se le da a los programas; un programa puede ser activado (SET) o
desactivado (RESET), al mismo tiempo se puede preguntar si un programa est activo o no
usando IF P# o IF N P# cuando sea requerido. Por ejemplo, se necesita programar un PLC
que cumpla con una secuencia especfica, pero que tambin se pueda modificar el numero
de ciclos que realice cada vez que se presiones un botn de START, que tambin tenga un
botn de STOP y un botn de RESET; para esto se pueden usar varios programas para
hacer ms sencilla la tarea de programarlos, a continuacin se mostrar un ejemplo para
la programacin de P0 y la activacin de los programas alternos. El programa P0 nunca
dejara de estar activo ya que este es el que controla que programa se ejecuta en qu
momento.
STEP 0
IF START 'Pulsador de Inicio de Secuencia
THEN SET P1 'Secuencia a Seguir
RESET P3 'Programa de Configuracin
IF CONFIG 'Botn Configurar Numero de Ciclos
THEN RESET P1 'Secuencia a Seguir
SET P3 'Programa de Configuracin

63
JMP TO 2
IF STOP 'Botn para detener el proceso
THEN RESET P1 'Secuencia a Seguir
RESET P3 'Programa de Configuracin
SET P2 'Programa de Secuencia de Reinicio

STEP 1
IF N P2 'Programa de Secuencia de Reinicio
THEN JMP TO 0

STEP 2
IF N P3 'Programa de Configuracin
THEN SET P2 'Programa de Secuencia de Reinicio
JMP TO 1
2.1.4. Ejemplo de Programacin
Para poder entender mejor este captulo, se desarrollara un ejemplo donde se necesiten
contadores, temporizadores y multitareas; asumiendo la siguiente secuencia:

Pero tambin se debe tener un pulsador de START que inicie la secuencia, otro de
STOP para detener la secuencia en cualquier punto de la secuencia, y un pulsador de
RESET para reiniciar todas las variables, y los actuadores regresen a su posicin inicial;
pero se necesita que el cilindro B se quede afuera por 1 segundo antes de entrar.
Para resolver este ejercicio, se necesita un programa principal (P0) que tome los datos de
los pulsadores para saber en qu momento accionar la secuencia, detenerla, o reiniciar las
variables y actuadores; tambin se necesita un programa (P1) que lleve la secuencia
completa para poder hacer ms fcil la tarea del programa principal; la configuracin de
los cilindros se muestra en la Figura 30; ya sabiendo esto se procede a programar as:
Tabla 1: Allocation List Ejemplo de Programacin.
Operando
Operando
Simblico
Comentario
O0.0 Y0 Salida del Cilindro A
O0.1 Y1 Retorno del Cilindro A
O0.2 Y2 Salida del Cilindro B
O0.3 Y3 Retorno del Cilindro B

64
I0.0 START Seal de Entrada del Pulsador
I0.1 STOP Seal de Estrada del Pulsador
I0.2 REINICIO Pulsador de Reset
I0.3 S0 Sensor Cilindro A adentro
I0.4 S1 Sensor Cilindro A afuera
I0.5 S2 Sensor Cilindro B adentro
I0.6 S3 Sensor Cilindro B afuera
P1 Programa Secuencia
R1 Registro de conteo de ciclos
T1 Temporizador del Cilindro B

Programa Principal (P0)
STEP 0
THEN LOAD V3
TO R1 'Registro de conteo de ciclos
SET P1 'Programa Secuencia
IF STOP 'Seal de Estrada del Pulsador
THEN RESET P1 'Programa Secuencia

STEP 1
IF REINICIO 'Pulsador de Reset
THEN RESET Y0 'Salida del Cilindro A
SET Y1 'Retorno del Cilindro A
RESET Y2 'Salida del Cilindro B
SET Y3 'Retorno del Cilindro B
RESET T1 'Temporizador del Cilindro B
JMP TO 0

Programa de la Secuencia (P1)
STEP 0
IF S0 'Sensor Cilindro A adentro
THEN SET Y0 'Salida del Cilindro A
RESET Y1 'Retorno del Cilindro A

STEP 1
IF S1 'Sensor Cilindro A afuera
AND S2 'Sensor Cilindro B adentro
AND ( R1 'Registro de conteo de ciclos
= V0 )
THEN JMP TO 4
IF S1 'Sensor Cilindro A afuera
AND ( R1 'Registro de conteo de ciclos
> V0 )
THEN SET Y2 'Salida del Cilindro B
RESET Y3 'Retorno del Cilindro B

65
DEC R1 'Registro de conteo de ciclos

STEP 2
IF S3 'Sensor Cilindro B afuera
THEN SET T1 'Temporizador del Cilindro B
WITH 1s

STEP 3
IF N T1 'Temporizador del Cilindro B
THEN RESET Y2 'Salida del Cilindro B
SET Y3 'Retorno del Cilindro B
JMP TO 1

STEP 4
IF S2 'Sensor Cilindro B adentro
THEN RESET Y0 'Salida del Cilindro A
SET Y1 'Retorno del Cilindro A
JMP TO 0
2.2. Programacin sin STEP (Banderas)
La programacin sin STEPs (Pasos) es una de las restricciones ms complejas que pueden
presentarse durante las pruebas de las competencias, esta consiste bsicamente en
realizar todo el programa del PLC sin usar la herramienta STEP que es la que permite hacer
los programas paso a paso secuencialmente de manera rpida y fcil, ya que el PLC
realizaba toda la secuencia pasando de un STEP a otro.
Para realizar esta programacin tan especial se hace necesario haber adquirido
habilidades en el uso de las banderas, ser bastante ordenado y metdico y haber
desarrollado la lgica. Lo anterior se recomienda bsicamente porque el programa ser un
solo bloque en el cual se puede perder el programador fcilmente debido a la gran
cantidad de banderas que se usan.
Es importante comenzar la secuencia usando la bandera FI (Flag initial) esta solo se activa
una vez cuando el PLC se energiza o pasa a estado de RUN. Los siguientes pasos en vez de
estar regidos por un STEP, estarn regidos por una bandera que dirigir cada uno de ellos,
de manera que se debe activar en cada paso la bandera del siguiente y desactivar la del
anterior, esto se podr ver mejor en el siguiente ejemplo:


66
la configuracin de cilindros y vlvulas de control que se usa es como se muestra en la
Figura 30.
IF F0.0 'Paso 0
AND START 'Pulsador de inicio
THEN SET Y0 'Sacar cilindro A
RESET Y1 'Entrar cilindro A
SET F0.1 'Paso 1
RESET F0.0 'Paso 0

IF F0.1 'Paso 1
AND S1 'Sensor cilindro A afuera
THEN SET Y2 'Sacar cilindro B
RESET Y3 'Entrar cilindro B
SET F0.2 'Paso 2
RESET F0.1 'Paso 1

IF F0.2 'Paso 2
AND S3 'Sensor cilindro B afuera
THEN RESET Y2 'Sacar cilindro B
SET Y3 'Entrar cilindro B
SET F0.3 'Paso 3
RESET F0.2 'Paso 2

IF F0.3 'Paso 3
THEN SET Y1 'Entrar cilindro A
RESET Y0 'Sacar cilindro A
RESET F0.3 'Paso 3
SET F0.0 'Paso 0
2.3. Sub-Programas (CMP/CFM)
Hasta ahora se est familiarizado con programas simultneos pero no con sub-programas,
estas dos formas de programacin pueden trabajar en conjunto pero tienen una
diferencia notable entre ellos y es que los programas simultneos una vez iniciados el
proceso se lleva a cabo de manera automtica independientemente de que el programa
se hubiera activado primero; pero los sub-programas, son procesados una sola vez al
momento de ejecutarlos, y tan pronto como termina el proceso del sub-programa retorna
a la lnea siguiente a la ejecucin del programa, por lo que se necesita activar a cada
momento que se necesite.
FST permite usar 200 sub-programas dentro de un proyecto de programacin, divididos en
100 mdulos de programa (CMP por sus siglas en ingles: Call Module Program) y 100

67
mdulos de funcin (CFM por sus siglas en ingles: Call Function Module); estos mdulos
difieren en lo siguiente: Los Mdulos de Programa generan un cambio en las tareas al
momento de ser llamados, esto quiere decir que las CMP pueden contener STEP internos
en su programacin; pero los Mdulos de Funcin no causan un cambio en las tareas al
momento de ser llamados, por lo tanto estos no pueden contener STEP internos.
Todos los sub-programas pueden tener parmetros de entrada y salida; tienen por
principio 7 parmetros de transferencia (parmetros necesarios para realizar el proceso
del mdulo) y 7 parmetros de retorno del modulo (parmetros que se obtienen como
resultado del proceso del mdulo); pero no todos los sub-programas usan tanto los 7
parmetros de entrada como los 7 parmetros de retorno ni tampoco usan ambos
parmetros, algunos solo usan parmetros de entrada y otros solo parmetros de retorno,
eso depende del sub-programa que se est escogiendo.
FST tiene internamente una cantidad considerable de sub-programas tanto para algunos
drivers como para algunos procesos especficos; pero al mismo tiempo ofrece la
posibilidad de crear sub-programas. Para las Olimpiadas solo se necesita llamar los
mdulos ya que no es eficiente crearlos, para eso se usan multitareas; en las ayudas del
FST se encuentran todos los sub-programas que se pueden usar, y es importante saber
cmo importarlos, configurarlos y utilizarlos.
Para importar y configurar los mdulos se deben seguir unos pasos sencillos descritos a
continuacin:
1. En el men del proyecto, hacer clic derecho en CMPs y hacer clic en Import.

68
Figura 51: Insertar un Sub-Programa

2. Se abre una ventana nueva como se muestra en la Figura 52, ah se debe escoger el
sub-programa a importar y dar clic en OK.
Figura 52: Lista de Sub-Programas

3. Se abre una nueva ventana como se muestra en Figura 53 donde se modificara el tipo
de sub-programa a importar (CMP, CFM, Programa) y el nmero que identificar al
sub-programa ya que con este se debe configurar el sub-programa dentro de un
programa; al finalizar de modificar estos parmetros, se da clic en OK.

69
Figura 53: Configuracin del tipo y nmero de los sub-programas

Despus de esto, el mdulo se puede visualizar dentro del men del proyecto como se ve
en la Figura 54 y queda listo para configurar los parmetros de entrada y salida de estos
mdulos para poder ejecutarlos correctamente.
Figura 54: Mdulo Importado Correctamente.

Pasos para configurar los mdulos importados:
1. En la barra de men, clic en Insert y despus en Module Call.
2. En la ventana nueva que se despliega, se escoge cual mdulo es el que se va a
configurar para su uso dentro del programa y hacer clic en OK.

70
Figura 55: Seleccin de Mdulo

3. Esto despliega una ventana nueva donde se configuran los valores de entrada del
mdulo como se muestra en la Figura 56; en las primeras casillas, las que inician con
WITH se deben colocar los valores o los nombres de las variables que contienen los
valores de entrada del mdulo, y las casillas que inician con TO son las casillas que
van a contener las variables que recibirn los datos de salida del mdulo.

71
Figura 56: Configuracin del Mdulo para su uso.

Siguiendo estos pasos simples, se obtiene el sub-programa configurado y listo para usar;
los mdulos que se usaron como ejemplos son: F10 que sirve para iniciar un cronmetro
ascendente y F12 que es el mdulo que obtiene el tiempo que ha transcurrido del
cronometro del mdulo F10; una programacin simple de estos mdulos se muestra a
continuacin.
IF START 'Pulsador de Inicio de Secuencia
THEN CMP 0 " Realtime clock: set time
WITH V0 " Hour, 0..23
WITH R3 " Minute, 0..59
WITH R2 " Second, 0..59
WITH R1 " Hundreths, 0..99

IF LAP 'Pulsador para Obtener el Tiempo
THEN CMP 1 " Realtime clock: get time
LOAD FU32 " Hour (0 to 23)
TO R14 'Registro de Horas
LOAD FU33 " Minute (0 to 59)
TO R13 'Registro de Minutos
LOAD FU34 " Second (0 to 59)
TO R12 'Registro de Segundos
LOAD FU35 " 1/100 Seconds (0 to 99)

72
TO R11 'Registro de Centenas de Segundos
2.4. Comunicacin Serial
La comunicacin serial hace parte de los protocolos de comunicacin ms comunes que
existen en el mercado y su mayor uso se presenta en los computadores y en las
comunicaciones de instrumentacin y control. Esta comunicacin puede ser usada para
adquirir datos de diferentes dispositivos siempre y cuando podamos tener un dispositivo
que realice el arbitramento de la comunicacin (En nuestro caso usaremos el computador
para estos fines). Los PLC Festo Compact y Standard tienen dos puertos seriales (COM y el
EXT), sin embargo nos enfocaremos en el COM pues es el que se puede llegar a utilizar en
una competencia.
Para tener una correcta comunicacin, se deben configurar y descargar dos controladores
al PLC: COMEXT para usar el puerto serial a travs del COM y STRING para poder
trabajar variables de tipo string o palabras; para esto se deben configurar varios
parmetros que para fines competitivos no son de mucha utilidad, por esta razn se
pueden dejar los parmetros de STRING como vienen por defecto.
Figura 57: Configuracin de driver "STRING".


73
Despus de configurar los drivers, se debe descargar y probar e con el PLC, antes de
continuar con la programacin necesaria; para esto, se crea un programa 0, al cual se le
programa con un ciclo que bsicamente no hace nada, esto es para fines de prueba. Una
vez que el PLC est ya programado se procede a abrir el Hyperterminal siguiendo la ruta:
Inicio/Programas/Accesorios/Comunicaciones/Hyperterminal. Despus de abrir el
programa, saldr un cuadro el cual pedir configurar una conexin telefnica, en donde se
le da cancelar para saltarse la configuracin, luego aparecer un cuadro de dialogo en
donde se configuran la comunicacin el cual se muestra en la Figura 58.
Figura 58: Configuracin de la Conexin del Hyperterminal.

Ahora solo es poner un nombre y darle aceptar, para acceder al siguiente cuadro en el
cual se configura el puerto serial que tiene habilitado el computador, usando el men
desplegable que aparece en Conectar Usando. Como se muestra en la Figura 59.

74
Figura 59: Conexin del Hyperterminal.

Una vez que se selecciona el puerto del computador, se procede a configurar algunos
parmetros de comunicacin como lo son lo velocidad de transmisin, el bit de paridad,
bits de datos, bits de parada y control de flujo como se muestra en Figura 60.
Figura 60: Configuracin del Puerto.


75
Ya habiendo configurado el hyperterminal y el PLC, se necesitan conocer los Comandos
Interpretadores (CI), son los que hacen posible operar un PLC Festo externamente, de
manera que este puede crear una interface para una conexin en lnea. As mismo se
puede usar este comando con conexiones TCP/IP y con RS232 (Serial). Conociendo los CI
podemos acceder al PLC desde el Hyperterminal, presionando las teclas CTRL + T en la
ventana configurada; si todo est bien configurado en el controlador en la pantalla del PC
se mostrar el numero de la versin del programa principal y el aviso estndar > en la
siguiente lnea:
FESTO IPC V2.nn>
Una vez que se ha accedido, se pueden usar los comandos necesarios para mostrar o
modificar los elementos del PLC. Cada uno de los CI tiene una forma de introducirlas que
es la siguiente:
a) Una letra para el comando: existen varias letras de comando que permiten realizar
varias operaciones, sin embargo las que nos interesan en el momento son las de
mostrar y modificar (M para modificar y D para mostrar), los cuales nos
permitirn leer y modificar operandos del PLC.
b) Un parmetro (Letra o numero dependiendo del parmetro)
Palabras de entradas (Input Word), estas usan el comando EW#, donde numeral
hace referencia al nmero de la palabra que se necesita, por ejemplo si se quiere
conocer todas las entradas del canal 0 haramos referencia a EW0.
Una entrada especifica (Input), estas usan el comando E#.#, donde numeral hace
referencia al nmero de la entrada requerida que debe tener el numero del canal y
la entrada requerida del canal, por ejemplo si se quiere conocer la entrada 4 del
canal cero, el comando que usaramos seria E0.4.

76
Palabras de Salidas (Output Word), estas usan el comando AW#, donde numeral
hace referencia al nmero de la palabra que se necesita, por ejemplo se quiere
conocer todas las salidas del canal 0 haramos referencia a AW0.
Una salida especifica (Output), estas usan el comando A#.#, donde numeral hace
referencia a el numero de la entrada requerida que debe tener el numero del canal
y la entrada requerida del canal, por ejemplo si se quiere conocer la entrada 4 del
canal cero, el comando que usaramos seria A0.4.
Palabras de banderas (Flag Word), estas usan el comando MW#, donde numeral
hace referencia al nmero de la bandera que se necesita, por ejemplo si queremos
conocer todas las banderas del canal 0 haramos referencia a MW0.
Una bandera especfica (Flag), estas usan el comando M#.#, donde numeral hace
referencia a el numero de la entrada requerida que debe tener el numero del canal
y la entrada requerida del canal, por ejemplo si queremos conocer la entrada 4 del
canal cero, el comando que usaramos seria M0.4.
Un registro (Register), estos usan el comando R#, donde numeral hace referencia a
el numero del registro requerido, por ejemplo si se quiere conocer el registro 88, el
comando que usaramos seria R88.
c) Un valor (no siempre se requiere): En caso de querer modificar el valor de algn
elemento, se hace necesario dar un nmero en decimal del valor que se quiere
establecer.
El formato de entrada debe tener siempre la siguiente forma:

Despus de probar el comando, lo que se hace ser habilitar el hyperterminal para que
nos permita ver los comandos que se escriben en la pantalla, esto se realizar haciendo lo
mostrado en la Figura 61:

77
Figura 61: Configuracin de Visualizacin del cdigo ASCII.

Ahora todo est listo para probar un comando, de manera que presionamos CRTL + T
para acceder y seguido se escribe:

Esto causara que se modifiquen y se activen todas las salidas del canal 0 del PLC. Prueba
diferentes combinaciones de parmetros para confirmar lo hasta ahora realizado.
2.7.2. Usando el FST.
A travs del FST se profundizar un poco ms en este tipo de comunicacin, haciendo la
captura y el envi de palabras e informacin en PLC y el PC. De manera que se explicar
un ejemplo de envi de texto siguiendo los pasos a continuacin:
a. Primero se abren las opciones de STRINGS como se muestra en la Figura 62 y se escribe
cualquier texto en cualquier campo.

78
Figura 62: Opciones de String.

b. El paso a seguir es usar de manera adecuada el puerto de comunicacin esto se hace
siguiendo una secuencia que debe ser:
Abrir el puerto
Enviar o recibir
Cerrar el puerto
Lo anterior se hace usando las CFM destinadas para estos fines que son:
Tabla 2: Sub-programas comunicacin serial.
Abrir Puerto OPENCOM
Enviar PRINTCOM
Recibir READLCOM
Cerrar Puerto CLOSECOM
As que se hace necesario agregarlas al proyecto que se est haciendo y esto se hace
siguiendo los pasos que se describieron anteriormente en el captulo de Sub-Programas
(CMP/CFM). Es importante tener en cuenta que los PLC Festo tienen destinado el puerto

79
COM 255 exclusivamente para la comunicacin serial. A continuacin se muestra un
ejemplo del cdigo que se debe usar para la comunicacin serial.
A continuacin se muestra un programa que sirve para enviar datos a un PLC

Para efectos de entender mejor la programacin anterior es recomendable ver las ayudas
en el FST de los mdulos usados. Una vez que se haya compilado, descargado el programa
y que se tenga la seguridad de que est corriendo, entonces procedemos a salir del
online display y el online mode del FST, esto por el motivo de que dos aplicaciones no
pueden abrir el puerto a la misma vez, y como se usar el hyperterminal, entonces
debemos deshabilitar el uso del puerto por parte del FST.

80
a) Si la salida O0.0 del PLC est encendida indicara que el puerto est abierto, en caso de
que no est prendida quiere decir que hay que revisar el programa.
b) Si se activa la entrada I0.0 del PLC, debe aparecer el mensaje que escribimos en el
hyperterminal como se muestra en la Figura 63.
c) Para repetir el procedimiento basta con desconectar I0.0 y volver a conectarla.
Figura 63: Hyperterminal funcionando con el PLC.

Para la recepcin de datos se har un ejemplo en el cual se escriba en el hyperterminal y
quede guardado en el string numero 6 lo que mostrar que la comunicacin se est
realizando satisfactoriamente. Para lo anterior se realizarn los siguientes pasos:
Insertar READLCOM como el CFM 3.
Borrar los pasos 2 y 3 del ejemplo anterior.
Ver los anexos de la ayuda de READLCOM en el FST.
Para lograr el objetivo se copiarn los pasos que aparecen a continuacin y se ponen en
donde estaban los que se acaban de borrar, de modo que la rutina de escritura la estamos
remplazando por lectura.

81

Una vez que se haya ledo y entendido completamente el programa, entonces se procede
a compilar, descargar y ejecutar el programa dentro del PLC.
a) Si la salida O0.0 del PLC est encendida indicar que el puerto est abierto, en caso de
que no est encendida quiere decir que hay que revisar el programa.
b) Si se activa la entrada I0.0 del PLC, queda listo para recibir datos, entonces se hace
necesario que se digite algo en el hyperterminal.
c) Presionamos la tecla Enter para delimitar el rea de envo.
d) Se Abre el FST y su Online Display y se pasa la ficha de strings.
Si todo esta correcto se mostrar un mensaje como se ve en Figura 64.

82
Figura 64: Ficha "strings" del Online display del FST.

2.5. Comunicacin Ethernet
Existe Mucha literatura disponible que explican las limitaciones, las ventajas, posibilidades
y desventajas de las redes Ethernet. Es muy recomendable estudiar previamente los tipos
de comunicaciones y sus diferentes caractersticas antes que nada. Sin embargo se
explicarn brevemente algunas bases de esta comunicacin que se requieren a la hora de
realizar cualquier montaje con este tipo de redes, en especial si se quiere poder
desarrollar pruebas de gran dificultad en las olimpiadas.
Una red Ethernet es fcil de construir usando un PLC Festo, lo nico que se requiere es un
cable estndar RJ45 cruzado para PLC-PC o cable punto a punto para redes con ms de un
equipo y un punto comn como un Hub o Switch. La topologa bsica para este tipo de
conexiones es la mostrada en la Figura 65.

83
Figura 65: Topologa bsica de una red Ethernet

El siguiente pas despus de realizar las conexiones, es la asignacin de una IP a cada
participante, es muy recomendable asignar estas con valores cercanos para poder agilizar
la bsqueda de las direcciones, esto se hace dejando los ltimos valores de las direcciones
IP cercanos el uno del otro. En caso que ya exista configuradas redes, se debe buscar
direcciones IP que se encuentren libres, pues de no ser as se pueden presentar conflictos
entre los equipos.
2.5.1. Configuracin IP Del Computador
Para configurar una direccin IP en el computador se debe ir a la siguiente ruta: panel de
control/conexiones de red/conexiones de rea local. Acceder a propiedades y buscar el
protocolo de internet TCP/IP, all se configura una direccin IP como 172.17.16.30 con la
mscara de subred 255.255.255.0. Deben ser ingresados como se muestra en la Figura 66

84
Figura 66: Protocolo de Internet TCP/IP.

Se pueden dejar el resto de campos vacios, pues bsicamente es una conexin directa, sin
embargo en caso de ser una conexin perteneciente a otra red, se deben llenar estos
campos, de acuerdo a los parmetros de la red que se conecte, se recuerda adems que
las direcciones aqu utilizadas son nicamente demostrativas y que si se desean utilizar
algunas otras ser slo cuestin de seguir las reglas ac definidas para su establecimiento.
2.5.2. Configuracin IP del PLC
Es necesario descargar el controlador por medio de un cable serial, debido a que el PLC no
trae una direccin IP de fbrica. Una vez que se haya configurado la primera direccin IP,
las siguientes veces que se quiera reconfigurar o programar se puede hacer a travs de la
red Ethernet sin necesidad del cable serial.
1. En el proyecto FST, se ubica en Driver Configuration y se da clic derecho > abrir,
como se muestra en la Figura 67.

85
Figura 67: Configuracin de la IP del PLC

2. Una nueva ventana debe aparecer, en la cual de nuevo se le da clic derecho en el
espacio en blanco y all se le da insertar controlador insert driver, aparecer una
lista de drivers de los cuales se debe seleccionar el que se necesita TCPIPFEC
TCPIPDriver. Este se configura con una mscara de subred igual a la que se
configur con anterioridad y la direccin IP se le asigna cercana a la otra como (p.e.
172.17.16.20). Luego se presiona OK para dejar configurada la direccin.
Figura 68: Configuracin del Driver TCP/IP


86
Es recomendable configurar todas las conexiones IP antes de realizar las pruebas de
comunicaciones. Para realizar las pruebas de comunicacin se debe seguir una serie de
pasos que son:
a) Ir a la siguiente ruta: Extras>>Preferences>>Comunication
b) Seleccionar Use TCP/IP
c) Hacer click en Search
d) Aparecer una ventana emergente en la cual se podr ver los diferentes PLC que
estn en la red con su respectivo nombre del proyecto como se muestra en la Figura
69, de no ser as debe haber alguna conexin errnea o mal configurada y se
sugiere volver a comenzar de cero.
Figura 69: Configuracin de los PLC que se conectaran por TCP/IP.

e) Se selecciona el PLC con el cual se quiere trabajar y se da clic en OK, al hacer esto
la cara que aparece debe pasar a estado feliz. A partir de ese momento se puede
decir que se tiene una comunicacin completamente funcional entre el PLC y el PC.

87
Una vez realizado todo se pueden descargar programaciones usando el cable Ethernet sin
necesidad del cable serial, sin embargo es recomendable probar la conexin haciendo clic
en la funcin Online Display (Las gafas de la barra de herramientas), all se puede ver y
modificar parmetros que nos confirmen que el computador est en lnea con el PLC
como se muestra en la Figura 70.
Figura 70: Online Display.

2.6. Fundamentos de Comunicacin y Programacin en Microsoft Excel
Para comunicar y programar en Excel los datos de entrada, salida y control de un PLC se
necesita un protocolo desarrollado por Microsoft llamado DDE (Dynamic Data Exchange -
Intercambio dinmico de datos) que permite el envi y la recepcin de datos e
instrucciones entre aplicaciones que se corran bajo el entorno de Windows, esto se hace
estableciendo una relacin cliente-servidor entre dos aplicaciones activas en un mismo
momento.
DDE permite que una aplicacin abra una sesin con otra, enviar comandos al servidor de
aplicaciones y recibir respuestas. Sin embargo, este no permite incorporar una interfaz del

88
servidor dentro de la aplicacin cliente, tampoco soporta la incorporacin de un servidor
de datos dentro del archivo cliente (por ejemplo: almacenamiento estructurado); y para
usar DDE se tienen que conocer los comandos de este tipo que el servidor soporta, lo cual
no ha sido generalmente estandarizado.
Festo a travs del IPC DATA SERVER hace posible que programas bajo el entorno de
Windows se comuniquen con los PLCs hechos por Festo usando el protocolo antes
mencionado, esta aplicacin acta como servidor capturando los datos y envindolos a
otras aplicaciones como Excel.
El protocolo DDE tiene una estructura especial para lograr realizar las comunicaciones
entre las diferentes aplicaciones, por esta razn a continuacin se mencionarn y se
explicarn cada pilar de la estructura y a qu se hace referencia con cada una de ellas. Los
pilares principales de este protocolo son: Nombre de la aplicacin, nombre del tema y
nombre del tem.
Nombre de la aplicacin: Este hace referencia al nombre de la aplicacin que
actuara como servidor, normalmente este nombre es definido por el creador, para
nuestro inters especficamente el servidor que usaremos ser el desarrollado por
Festo llamado IPC_DATA.
Nombre del Tema: Este depende especficamente de la aplicacin, cada una asigna
una identidad a los diferentes puntos de comunicacin. Para nuestro estudio el
IPC_DATA configura y asigna nombres como: IPC_1, IPC_2, IPC_3, y as
sucesivamente a todas las comunicaciones a travs del Ethernet. De igual modo a las
comunicaciones seriales les asigna FPC_#.
Nombre del tem: El tem hace referencia al elemento que queremos transmitir, que
en nuestro caso son las banderas, las entradas, las salidas o los registros del PLC.

89
2.6.1. Configuracin De La Red Con El IPC_DATA
Una vez abierto el IPC_DATA SERVER se ver el estado actual de la comunicacin con el
PLC, el nmero de paquetes enviados y recibidos. Despus se va al men de configuracin
(Config) y al submen IPCs (TCP/IP) como se muestra en Figura 71. Luego se ver una nueva
ventana en donde aparecen los espacios disponibles para nuevos dispositivos, as que se
escoge el primer espacio disponible y se hace clic en Config.
Figura 71: IPC_DATA SERVER.

Aparecer una nueva ventana en donde se configura todos los elementos que se quieren
usar del PLC como se muestra en la Figura 72, estos elementos pueden ser entradas,
salidas, registros y banderas (Mximo en grupos de 255 por opcin) y tiempos. En dado

90
caso de que se pretenda darle ms prioridad a algn PLC se puede cambiar la velocidad de
actualizacin.
En este orden de ideas si se pretende incluir otro PLC se hace lo mismo pero con los
siguientes campos de IPC. Se hace de vital importancia recordar el nmero del IPC que se
le asigna a cada PLC para poder referenciarlos a cada uno.
Figura 72: Configuracin de los PLC en el IPC_DATA SERVER.

Usando las gafas se puede accede a los dispositivos previamente configurados en el
sistema, el cual debe ser seleccionado de la lista que se despliega all, es importante fijarse
que en la ventana este activa la casilla Enabled (Activado), para estar seguro que la
comunicacin se podr realizar. Cuando se haya terminado de configurar todos los

91
dispositivos, cerramos la ventana y minimizamos la aplicacin IPC, esta aplicacin debe
estar ejecutndose en todo momento para poder hacer el intercambio de datos, por tanto
no se debe cerrar en ningn momento de la prctica
2.6.2. Visualizacin de datos usando Excel:
Una vez que se abre Excel lo nico que se necesita para sacar datos del PLC es crear una
frmula que siga el protocolo DDE que se describi con anterioridad. En este orden de
ideas se debe seleccionar una celda de un libro de Excel y escribir la siguiente frmula:

La primera parte de la formula hace referencia al nombre de la aplicacin (IPC_DATA),
seguido se pone una lnea vertical (Se puede poner usando ASCII Alt+124) que separa el
nombre de la aplicacin del dispositivo del cual se va a extraer los datos (IPC_1, IPC_2,
etc.), posterior a esto se usa el signo de exclamacin para separa el dispositivo, del tem
que se quiere extraer del PLC, estos tems son los parmetros de los CI descritos en el
captulo de Comunicacin Serial en la pgina 75.
Si la formula est debidamente escrita y el IPC_DATA se encuentra abierto y ejecutndose,
Excel automticamente cambiara el valor de la celda por el tem solicitado en la formula,
as como se muestra en la Figura 73:

92
Figura 73: Libro de Excel con la frmula de la entrada 0 de un PLC.

Lo recomendable para adquirir prctica es solicitar varios elementos diferentes y si es
posible conectar varios PLC con el IPC, para as poder adquirir experiencia con diferentes
casos. Durante las pruebas y sobre todo en la prueba final es muy posible que soliciten
entradas, salidas, registros entre otros parmetros; ahora bien lo anterior permite extraer
datos del PLC sin embargo en muchas aplicaciones se hace necesario comandar y
manipular el PLC a travs del computador, debido a esto veremos a continuacin como
podemos manipular salidas, registros, etc., a travs de Excel.
2.6.3. Modificando Operandos Del PLC Con Excel:
Para modificar operandos del PLC a travs de Excel debemos hacer uso de la utilidad que
tienen los programas de office para trabajar integrados con Visual Basic, para ello se inicia
abriendo la barra de Visual Basic en la barra de tareas
2
.

2
Si la barra de programador no aparece por defecto en su configuracin de Excel, se recomienda al lector
realizar una bsqueda en los foros de Microsoft acerca de este sencillo procedimiento, a manera de ejemplo
puede consultarse: http://office.microsoft.com/es-hn/excel-help/mostrar-la-ficha-programador-o-ejecutar-
en-modo-para-programadores-HA010173052.aspx

93
Figura 74: Barra de Herramientas de Visual Basic (VB).

Usando esta herramienta se pueden hacer macros y manejar los datos para funciones
especficas en Excel. Sin embargo en el presente documento se trabajaran cosas bsicas
como crear un botn para modificar un operando. En este caso especficamente se har
que al presionar un botn se active una salida.
Figura 75: Toolbox de Programacin en Excel 2003 y 2007.

Para esto debemos insertar un botn de los iconos que se muestran en la barra de
programacin como se muestra en la Figura 75 y, y ponerlo en el espacio de trabajo de la
hoja de clculo, a este botn se le puede hacer modificaciones de apariencia, de texto,
color, etc. (sin embargo para mayor informacin se puede consultar ayuda de Excel o
Visual Basic)

94
Figura 76: Insertar Botn para modificacin de parmetros de un PLC.

Bsicamente lo que se pretende con este ejemplo es enviarle un valor determinado a la
salida O0.0. En este caso especifico se enviar un 1 a la salida O0.0.
a) Primero se coloca el valor que se quiere enviar en una celda de la hoja de clculo,
para este caso se coloca un 1 en la celda A1.
b) Se da doble clic en el botn insertado el cual nos da acceso a la ventana de diseo de
VB que se muestra en la Figura 77. All se escribe el cdigo y todo lo referente a la
programacin que se necesite.
Figura 77: Interfaz de Programacin del Botn de VB.

c) Ahora se escribe el siguiente texto:

95
Private Sub CommandButton1_Click()
CANAL = Application.DDEInitiate("ipc_data", "ipc_1")
Application.DDEPoke CANAL, "A0.0", Sheets("hoja1").Range("A1")
Application.DDETerminate CANAL
End Sub
d) Una vez terminado, salimos del modo de programador y pasamos al modo de
ejecucin como se muestra en la Figura 78.
Figura 78: hacer clic en modo de diseo para salir de este modo.

El cdigo antes escrito tiene un formato para ser usado, las partes de este se explicaran a
continuacin:
La primera lnea llamada CANAL. Es la encargada de habilitar la comunicacin bajo
el protocolo DDE con la instruccin DDEInitiate, a su vez crea un canal de
comunicacin usando la aplicacin como servidor llamada IPC_DATA con el tema
IPC_1 referenciando al primer PLC comunicado con Excel.
La segunda parte asocia el canal mencionado anteriormente con los datos que estn
almacenados en la hoja de clculo y poder ser enviados a A0.0 que es el parmetro
a modificar, esto se hace usando la instruccin DDEPoke.
La tercera parte simplemente es el encargado de cerrar el canal que abrimos
anteriormente usando la instruccin DDETerminate.

2.7. Sistemas Modulares de Produccin MPS
Los sistemas modulares de Produccin produccin MPS (por sus siglas en ingles:
Modular Production System) son sistemas automticos, tecnolgicos y didcticos que

96
fueron diseados para mejorar la formacin profesional de las personas, alumnos de
ingeniera e ingenieros como tales. Estos sistemas fueron diseados para poner a prueba
diferentes tipos de habilidades, tales como lgica de procesos industriales, programacin,
ensamble de maquinas, comunicacin con estaciones de monitoreo y control
(Computadores o HMIs), deteccin de fallos, entre otras.
En la industria existen diferentes tipos de MPS para el entrenamiento en automatizacin
de procesos industriales en la Tabla 3 se enumerarn algunas de las existentes hasta el
momento.
Tabla 3: Lista de MPS.
MPS
1. Distributing 5. Buffer 9. Sorting
2. Testing 6. Robot 10. Pick Place
3. Processing 7. Assembly 11. Fluidic Muscle Press
4. Handling 8. Punching 12. Separating
Cada MPS tiene su propia documentacin, dentro de la que se encuentran: Lista de Partes,
Graftcet (GRAFica de Control de Etapas de Transicin), Instrucciones de operaciones,
manual de las partes (sensores, actuadores entre otros), diagrama de circuitos neumticos
y elctricos, instrucciones de ensamble, y un manual general de la MPS; en el presente
documento se describirn 4 de las MPS mencionadas anteriormente a saber: Distributing,
Testing, Handling y Sorting.

97
2.7.1. Distributing (Distribucin)
Figura 79: Estacin de Distribucin (Distributing).

Esta MPS es la estacin de inicio de todas las estaciones, ya que esta es la que distribuye
las piezas a las dems, esta cuenta con sensores que indican la posicin de los actuadores,
y uno que identifica si existe una pieza a la espera de su distribucin a las siguientes
estaciones, cuenta con 3 actuadores los cuales son: un cilindro que expulsa la pieza de el
cilindro de dosificacin, un brazo neumtico movido por un actuador de giro neumtico, y
una vlvula de vacio para poder sujetar la pieza y transportarla al siguiente proceso; los
elementos principales que contiene esta estacin se muestran a continuacin:

98
Cilindro de Expulsin

Brazo Neumtico

Actuador de Giro


99
Sensor Infrarrojo

Sensor de diferencial de presin
(Detector de Pieza)

La secuencia que debe realizar esta estacin, esta descrita en el Grafcet de la MPS
mostrado en la Figura 80 y Figura 81 incluida en el CD que viene con el documento, el cual se
describir por pasos a continuacin:
1. El primer paso de la secuencia es presionar el pulsador START, y a continuacin se
revisa si la estacin est en la posicin inicial, si lo est se setea una bandera de
START y pasa directamente al paso 5, si no entra en el segundo paso.
2. Encender el led de indicador de RESET.
3. El programa debe esperar el botn de RESET, para mover la estacin a su posicin
inicial.
4. Cuando la estacin este en su posicin inicial, se setea una bandera para indicar que
la estacin ya est en posicin para iniciar la secuencia.
5. Este es un paso vacio dentro del Grafcet, no tiene consecuencias dentro del proceso
as que se puede omitir y pasar al siguiente paso.
6. Se pregunta por la bandera de START, si esta seteada, pasa directamente al paso 7,
si no, se enciende el led indicador de START esperando para presionar el botn de

100
START para activar la bandera para poder resetear el led de START y poder
continuar.
7. Se pregunta por el estado de la siguiente estacin, el programa espera a que la
siguiente estacin este libre para iniciar el proceso.
8. Al cumplirse que la estacin siguiente este libre, se mueve el brazo neumtico hacia la
siguiente posicin (posicin de distribucin).
9. Despus que el brazo llegue a la siguiente posicin, se debe preguntar por el estado
del sensor infrarrojo para saber si existe una pieza esperando a ser distribuida, si la
pieza est en la posicin de alimentacin, se salta directamente al paso 11, si no se
debe continuar con el siguiente paso.
10. Al no existir pieza en la posicin de alimentacin, se debe prender un led que indique
que no hay pieza, al ingresar una pieza en la posicin de alimentacin, se debe apagar
el led de indicador de piezas y continuar el proceso.
11. El cilindro de dosificacin de piezas, se debe extender para sujetar la pieza en la
posicin para ser distribuida.
12. Al estar la pieza en posicin para distribuirla, se debe mover el brazo neumtico a la
posicin donde se encuentra la pieza para ser distribuida.
13. Al estar el brazo neumtico en la posicin donde se encuentra la pieza para ser
distribuida, se debe accionar la vlvula de vaco en succin para sujetar la pieza y se
debe retraer el cilindro a su posicin inicial.
14. Al estar el cilindro en su posicin inicial, se debe mover el brazo neumtico a su
posicin de distribucin.
15. Al estar el brazo neumtico en su posicin de distribucin, se debe desactivar la
vlvula de vaco en succin y accionarla nuevamente por medio segundo pero en
expulsin para soltar la pieza.
16. En este paso se pregunta por la configuracin de la estacin, si es Manual, se debe
setear una bandera que indique que el ciclo termino y mover el brazo a la posicin
donde se debera encontrar una pieza, en este caso no se encontrara ninguna, y se

101
saltara al paso 5; pero en caso de que la estacin este en modo automtico, se debe
saltar al paso 9.
Para el caso de todas las MPS, el botn de STOP, debe detener la estacin en su posicin
actual y el programa debe saltar al paso numero 1.
Figura 80: Grafcet MPS Distributing, Parte 1.


102
Figura 81: Grafcet MPS Distributing, Parte 2.


103
Ya sabiendo el proceso que debe seguir la estacin, se debe tener en cuenta los
parmetros de entrada y salida de la estacin, para poder hacer un Allocation List
adecuado para la programacin.
Tabla 4: Allocation List MPS Distribucin (Distributing).
Operando
Operando
Simblico
Comentario
O0.0 _1M1 Expulsin del Cilindro de dosificacin
O0.1 _2M1 Vlvula de Vaco en Succin
O0.2 _2M2 Vlvula de Vaco en Expulsin
O0.3 _3M1
Brazo neumtico hacia posicin donde se
encuentra la pieza para ser distribuida
O0.4 _3M2 Brazo neumtico hacia posicin de distribucin
O1.0 _P1 Led Indicador de START
O1.1 _P2 Led Indicador de RESET
O1.2 _P3 Led Indicador de No Pieza
OW0 OWStat Byte de salida de Estacin
OW1 OWPan Byte de salida de Panel de Control
I0.1 _1B2 Cilindro de Dosificacin Afuera
I0.2 _1B1 Cilindro de Dosificacin Adentro
I0.3 _2B1 Sensor de Pieza Sujeta
I0.4 _3B1
Sensor Brazo neumtico en posicin donde se
encuentra la pieza para ser distribuida
I0.5 _3B2
Sensor Brazo neumtico en posicin de
Distribucin
I0.6 _B4 Sensor de Pieza en posicin de Alimentacin
I0.7 IP_FI Estado de la Estacin Siguiente
I1.0 S1 Botn START
I1.1 S2 Botn STOP normalmente cerrado
I1.2 S3 Switch Ciclo Manual/Automtico
I1.3 S4 Botn RESET


104
2.7.2. Testing (Verificacin)
Figura 82: Estacin de Verificacin de piezas (Testing)

Esta MPS es la estacin que diferencia y separa las piezas que estn aptas para seguir el
proceso; el parmetro a seguir para la aceptacin o rechazo de una pieza es la altura, ya
que se puede configurar la altura admisible de las piezas con un comparador que se
incluye dentro de la estacin; esta estacin tambin est dotada con sensores que hacen
posible la identificacin de tipo de material (metlico o no) de las piezas, y la reflexin del
color de la pieza para identificar si es una pieza negra o no; esto con el fin de conocer el
nmero de piezas aceptadas y rechazadas y la caractersticas de las mismas. La estacin
cuenta con sensores que indican la posicin de los actuadores, un sensor infrarrojo que

105
identifica si la pieza es reflectiva o no para saber si la pieza es negra o no, otro sensor
(capacitivo) para verificar la presencia piezas para poder iniciar la secuencia que la
estacin debe seguir y otro sensor que identifica la altura de las piezas a travs de la
configuracin de un comparador, tambin cuenta con actuadores como: un cilindro que
expulsa la pieza de la plataforma que recibe de la estacin anterior (generalmente la de
distribucin Distributing); un ascensor que contiene la plataforma en donde se debe
tener la pieza que es hecho en base a un cilindro; y una plataforma de deslizamiento
conformada por un riel por donde van las piezas aptas y unos orificios por donde sale aire
para eliminar el rozamiento de las piezas con el suelo para que as las piezas se puedan
desplazar con facilidad. Los elementos principales anteriormente descritos que contiene
esa estacin se muestran a continuacin:
Ascensor (Cilindro)

Plataforma de Deslizamiento


106
Cilindro de Expulsin

Sensor de Altura

Sensor Infrarrojo

Sensor Inductivo

Sensor reflectivo de Barrera


107
inicial.
4. En caso que exista una pieza dentro de la estacin, esta ser expulsada en los
movimientos de RESET.
si no, se enciende el led indicador de START esperando para cumplir con las
condiciones de inicio para activar la bandera para poder resetear el led de START y
poder continuar.
8. Se pregunta por el estado de la siguiente estacin, el programa espera a que la
siguiente estacin este libre para iniciar el proceso.
9. Al cumplirse que la estacin siguiente este libre, se enciende el led indicador de pieza
negra si se detecta que la pieza es negra, y se cambia el estado de la estacin a
ocupada para que la estacin siguiente no realice ningn proceso hasta que el
proceso de esta no termine, al terminar el proceso se debe activar un temporizador
con 3 segundos y se salta al paso 11.
10. En caso que la pieza no sea negra, el led indicador de pieza negra no se enciende y se
cambia el estado de la estacin a ocupada para que la estacin siguiente no realice

108
ningn proceso hasta que el proceso de esta no termine, al terminar el proceso se
debe activar un temporizador con 3 segundos.
11. Cuando se detecte que el temporizador del paso anterior se ha terminado, se debe
elevar el ascensor.
12. El ascensor se debe detener al detectar (sensor de proximidad del cilindro principal)
que ya llego a su posicin final, y se debe proceder al determinar si la altura es la
apropiada o no, despus de determinar la altura de la pieza, se debe activar un
temporizador con 2 segundos.
13. Si el sensor de altura detecta que la pieza es apta y el temporizador del paso anterior
expir, la pieza es expulsada por un cilindro y el aire de la plataforma de
desplazamiento es activado.
14. En este paso se debe activar un contador con 3 segundos.
15. Al determinar que el temporizador anterior expir se debe desactivar el aire de la
plataforma de deslizamiento y se debe descender el ascensor.
16. Si el sensor de altura detecta que la pieza no es apta y el temporizador del paso
anterior expir, se debe hacer que el ascensor descienda.
17. Si el ascensor est en su posicin inicial, se debe expulsar la pieza con el cilindro de
expulsin, e identificar que la pieza ha sido expulsada.
18. Al determinar que el paso anterior ha terminado, se debe activar una bandera de
ciclo finalizado, y saltar al paso numero 6.

109
Figura 83: Grafcet MPS Testing, Parte 1.


110
Figura 84: Grafcet MPS Testing, Parte 2.


111
Tabla 5: Allocation List MPS de Verificacin (Testing).
Operador
Operando
Simblico
Comentario
O0.0 _1M1 Descenso de Cilindro Ascensor
O0.1 _1M2 Elevador de Cilindro de Ascensor
O0.2 _2M1 Cilindro Expulsor
O0.3 _3M1 Salida de aire deslizador
O0.7 IP_N_FO Indicacin de Estacin Ocupada
O1.3 _P3 Led indicador de piezas Negras
I0.0 Part_AV Sensor de Pieza
I0.1 B2 Sensor Infrarrojo
I0.2 B4 Sensor de Barrera
I0.3 B5 Sensor de Altura
I0.4 _1B1 Ascensor Arriba
I0.5 _1B2 Ascensor Abajo
I0.6 _2B1 Cilindro de Expulsin Afuera
I1.0 S1 Botn START
I1.3 S4 Botn RESET
2.7.3. Handling (Manipulacin)
Esta MPS es una de las estaciones en donde se clasifican las piezas, aqu la clasificacin es
dependiendo del color de la pieza (Negra o No) y es distribuida a uno de los dos canales
que tiene la estacin, cuenta con un sensor infrarrojo que identifica la reflexin del color,
tambin cuenta con un sensor de proximidad para identificar cuando una pieza est en la
posicin de alimentacin de la estacin, tambin cuenta con 3 actuadores que sirven para
llevar de la posicin de alimentacin a el canal correspondiente que son: una pinza para
psujecin, un cilindro que hace que la pinza suba o baje para poder agarrar o soltar la
pieza en el lugar adecuado y un riel por donde se mueve el cilindro que sujeta.

112
Figura 85: Estacin de Manipulacin (Handling).

Los elementos principales que contiene esta estacin se muestran a continuacin:
Carril de Movimiento


113
Pinza

Cilindro para bajar o subir la Pinza

Canal Deslizador

Sensor Infrarrojo

Sensor de Proximidad


114
inicial.
continuar.
7. Se indica que la estacin est desocupada para que le sea suministrada una pieza.
8. Una vez que la pieza es suministrada se activa la salida que indica que la estacin est
ocupada y se espera 3 segundos.
9. Se abre y se extiende la pinza para levantar la pieza.
10. Una vez que la pinza est abierta y extendida se cierra la pinza para aprisionar la
pieza.
11. Cuando la pieza se encuentra sujeta se procede a retraer la pinza.

115
12. Una vez que se encuentra retrada la pinza y se encuentra que la pieza es negra se
realiza el desplazamiento del brazo al deslizadero para piezas negras y se pasa al paso
14. De no ser negra la pieza se pasa al paso 13.
13. Una vez que se encuentra retrada la pinza y se encuentra que la pieza no es negra, se
procede a desplazamiento del brazo al deslizadero para las piezas rojas y plateadas,
luego se contina con el paso 14.
14. Se espera a que todo est listo para el descenso.
15. Si la bajada esta libre se extiende la pinza.
16. Una vez que est extendida la pinza se abre para soltar la pieza.
17. Una vez abierta se retrae la pinza.
18. Cuando la pinza esta retrada se activa el movimiento a la posicin inicial y se activa la
salida de ciclo terminado.
19. Una vez que llega a la posicin inicial queda todo listo para un nuevo ciclo, esperando
en el paso 5.

116
Figura 86: Grafcet MPS Handling, Parte 1.


117
Figura 87: Grafcet MPS Handling, Parte 2


118
Tabla 6: Allocation List MPS Manipulacin (Handling).
Operador
Operando
Simblico
Comentario
O0.0 _1M1 Handling to upstream station
O0.1 _1M2 Handling to downstream station
O0.2 _2M1 Extender Pinza
O0.3 _3M1 Abrir Pinza
I0.1 _1B1 Handling at upstream station
I0.2 _1B2 Handling at downstream station
I0.3 _1B3 Handling at sorting position
I0.4 _2B1 Gripper extended
I0.5 _2B2 Gripper retracted
I0.6 _3B1 Workpiece is not black
I1.0 S1 Botn START
I1.3 S4 Botn RESET

119
2.7.4. Sorting (Clasificacin)
Figura 88: Estacin de Clasificacin de piezas (Sorting)

Esta MPS est en cargada de clasificar las piezas dependiendo si son piezas negras,
metlicas o piezas rojas, llevndolas a una canal en donde se almacenan por separado
cada tipo; esta estacin cuenta con un sensor de proximidad para identificar cuando llega
cada pieza, otro (infrarrojo) que identifica si son reflectiva para saber si son negras o no, y
otro (inductivo) que identifica si son metlicas o no, otro que detecta cuando la pieza est
cayendo en una de las canales, tambin cuenta con actuadores como: una barrera que
evita que pase la pieza mientras est siendo procesado el material y su reflexin y dos
actuadores desvan la pieza para los dos primeros canales. Los elementos principales
anteriormente descritos que contiene esa estacin se muestran a continuacin:

120
Banda Transportadora

Cilindro de Barrera

Separadores

Sensor de Proximidad

Sensor Infrarrojo


121
Sensor Inductivo

Sensor Reflectivo de Barrera

inicial.
continuar.

122
7. Apagar el led indicador de canales llenos; y pregunta por estado de los canales.
8. Si los canales estn llenos, se salta directamente al paso 11, si no lo estn, la estacin
deja de estar ocupada.
9. Si llega alguna pieza la estacin cambia a estar ocupada, y enciende el motor de la
banda transportadora, durante 3 segundos.
10. Despus de terminar los 3 segundos, se debe sensar la pieza (si es metlica o no, y si
es negra o no) durante 2 segundos y saltar al paso 13.
11. Si la banda est llena, se termina el proceso de la estacin y se queda esperando
algn cambio en la estacin durante 1 segundo.
12. La estacin pasa a estar ocupada, y se enciende el led indicador de canales llenos y se
enciende el led del botn START, esperando por algn cambio para saltar al paso 7.
13. Despus de esperar por 2 segundos para reconocer la pieza, viene la parte de
clasificacin para separar las piezas segn sean metlicas, negras o rojas.
14. si la pieza es roja, se extiende el primer separador.
15. Cuando el separador 1 haya llegado a su posicin final, se retrae la barra protectora, y
se espera a que la pieza llegue al canal correspondiente.
16. Si la pieza es metlica, se extiende el segundo separador.
17. Cuando el separador 2 haya llegado a su posicin final, se retrae la barra protectora, y
se espera a que la pieza llegue al canal correspondiente.
18. Y si la pieza es negra, no se debe extender ningn separador, y se espera a que la
pieza llegue al canal correspondiente.
19. Cuando la pieza caiga en su canal correspondiente, se enciende una bandera de ciclo
terminado y se mueve toda la estacin a su estado inicial; y se salta al paso 5.

123
Figura 89: Grafcet MPS Sorting, Parte 1.


124
Figura 90: Grafcet MPS Sorting, Parte 2.

Tabla 7: Allocation List MPS Clasificacin (Sorting)
Operando
Operando
Simblico
Comentario

125
O0.0 _K1 Motor de Banda Transportadora
O0.1 _1M1 Actuador del primer canal
O0.2 _2M1 Actuador del segundo canal
O0.3 _3M1 Barrera
O1.2 _P3 Led Indicador de Pieza Extrada
I0.1 B2 Sensor de Inductivo
I0.2 B3 Sensor Infrarrojo
I0.3 B4 Sensor de Pieza Extrada
I0.4 _1B1 Actuador del primer canal retrado
I0.5 _1B2 Actuador del primer canal extendido
I0.6 _2B1 Actuador del segundo canal retrado
I0.7 _2B2 Actuador del segundo canal extendido
I1.0 S1 Botn START
I1.3 S4 Botn RESET

2.8. Recomendaciones
Distribuirse el trabajo de montaje y programacin entre los dos integrantes, de
modo que una vez vaya quedando el programa se puede probar lo ms pronto
posible para detectar errores de programacin.
Encargarse de terminar la secuencia rpidamente y despus agregar las
restricciones y condiciones del ejercicio.

126
En caso de tener diferentes tipos de secuencia se recomienda hacerlas en
programas diferentes e irlos llamando segn las necesidades.
Cuando se requiere de luces intermitentes, se recomienda hacerlas en programas
diferentes con los respectivos tiempos para evitar crear confusiones en los
programas principales.
Practicar el uso de las CMP y CFM para no tener inconvenientes en el uso de ellas,
haciendo buen uso de las banderas de aviso de operaciones exitosas que aparecen
en las memorias FU (Salidas de las CMP y CFM).
Es imprescindible tener completamente claro cmo usar temporizadores, registros
y banderas, pues no hay tiempo para probar este tipo de cosas bsicas durante la
realizacin de las pruebas.
Se recomienda siempre usar registros en vez de contadores, ya que los registros
puedes ser extrados como datos, para la parte de visualizacin.
A la hora de hacer las rutinas de los pulsadores es recomendable detectar el flanco
de bajada antes de iniciar alguna secuencia (Iniciar la secuencia cuando se suelta el
pulsador), pues en muchas ocasiones pueden pasar cosas indeseables como
ejecutar varias veces la misma rutina. Problema muy apreciable a la hora de
trabajar con conteos.
Tener claro entre los dos participantes la forma y los parmetros que usarn en la
en el allocation list como siempre las mismas entradas para start, stop, reset,
sensores de los cilindros. De no ser posible crear rpidamente el allocation list
inicial. Esto con el objetivo de no estar preguntando donde conectar cada sensor,
cada pulsador y dems entradas y salidas.

127
Cuando se realizan las rutinas en programas alternos, es muy fcil desde el
programa principal detenerlas con el botn de stop usando una pequea ruina que
cierre el programa alterno.
Tratar de memorizar las conexiones elctricas y neumticas de las MPS, pues
durante las pruebas no se cuenta con los planos impresos, as que se debe
interrumpir mucho al que se encuentra programando para poder verlos. Sin
embargo en caso de no haberlos aprendido darle tamaos a las ventanas en los
cuales los dos puedan trabajar al tiempo como se muestra en la Figura 91.
Figura 91: Ejemplo de divisin de Ventanas de Trabajo.

Es importante adquirir experiencia en el ajuste del sensor de altura de las piezas en
la estacin de Verificacin (Testing), pues es un poco complejo calibrarlo debido al
ajuste fino que tiene. En caso de que durante de la prueba se haya perdido mucho
tiempo, se puede llegar a pensar en la posibilidad de eliminar ese pedazo de la
prueba dndole rechazo a todas las negras, pues casi nunca en las piezas que se
usan las piezas de color negras son de altura normal (siempre las pequeas son las
negras).
En algunas ocasiones en la estacin de Verificacin, los imanes del cilindro
principal (elevador) pueden encontrarse desalineados, para esto se recomienda
bajarlo y ejercerle presin hacia abajo hasta que se sienta cuando se acoplan, se

128
puede identificar este problema moviendo el actuador a las posiciones lmite y
observar si presenta algn choque.
Tener presente que algunos pulsadores de las MPS vienen con luces piloto, esto
con el objetivo de no estar buscando el resto de luces indicadoras.
En caso de que la MPS la entreguen armada y sin planos, es recomendable
conectarse al PLC y abrir el Online Displa (Gafas en la barra de herramientas), a
partir de esto forzar las salidas para identificarlas rpidamente. Lo mismo se puede
hacer con las entradas, forzndolas fsicamente y observando que entrada se
activa en el PLC.
En caso de que las pruebas con las MPS u otras pruebas sean de deteccin de
fallas, comenzar por revisar toda la parte fsica como (Mangueras destapadas,
cables haciendo buen contacto, conexin adecuada de la parte neumtica,
presiones de entradas, reguladoras abiertas, sensores funcionando, vlvulas
funcionando, pulsadores en buen estado, etc.), revisar salidas correctas a travs
del Display online y por ultimo entrar a revisar la programacin.
Realizar las cosas sencillas rpidamente y dejar las partes complicadas como
comunicacin y visualizacin para el final de las pruebas.
Cuando se requiera en la MPS detectar en un mismo punto diferentes piezas e
identificarlas a travs de varios sensores, lo ms recomendable es esperar un
tiempo antes de leer los sensores e identificar la pieza, pues todos los sensores
tienen diferentes velocidades de lectura y pueden quedar mal identificada de no
esperar un tiempo previo a la lectura.

129
II. PRUEBAS TIPO COMPETENCIA
Este captulo est orientado a desarrollar las destrezas y habilidades del participante a la
hora de enfrentarse a las pruebas que se presentan durante la competencia, por esta
razn es necesario que las siguientes se realicen regidas por los formatos de calificacin
incluyendo todas las restricciones que se presentan a nivel de elementos y tiempos de
desarrollo. Gran parte de este compendio de retos han sido parte de olimpiadas y
eliminatorias anteriores por lo que deben servir como refuerzo para la preparacin del
grupo competidor.
Este se encuentra dividido en los diferentes temas antes vistos, sin embargo es bueno que
se seleccione una prueba de cada tema y sea aplicada en un mismo da, con el fin de de
dar un mayor acercamiento a la realidad a la que se enfrentaran.
Para las presentes se necesitan tener disponibles mdulos neumticos,
electroneumticos, PLC, MPS y el software FluidSim y FST. Es necesario la persona que
vaya a aplicar las pruebas al equipo haya revisado que los elementos estn disponibles y
de ser posible que estn nicamente los necesarios, con el objetivo de no perder tiempos
en bsqueda de elementos.
Se ha procurado mantener la estructura, y redaccin de las pruebas intactas, as que se
recomienda fuertemente que el grupo en preparacin realice un desarrollo de la prueba a
conciencia tomando el tiempo lmite y realizando una simulacin completa como si se
tratase de una competencia, de esta manera podr sacar el mximo provecho de este
limitado compendio.


130


131
1. Pruebas Neumticas.
1.1. Prueba Nmero 1.
Problema
Lo que en un principio pareca un inconveniente de fcil solucin se ha complicado, es por
esta razn que la empresa XMS requiere de sus servicios y conocimientos. Una prensa
sencilla de avance regulado y funcionando a 4 bar cuyo control se realiza nicamente
medi
Inicialmente la prensa contaba con dos pulsadores, uno que la haca avanzar y otro que
cumpla con el retroceso, debido a una mala manipulacin de la mquina, el pulsador de
retroceso se ha daado. As que es necesario realizar una reparacin que cumpla con una
tarea similar, as que el departamento de mantenimiento sugiere que con un solo
pulsador (vlvula 3/2 Normalmente Cerrada) se cumplan ambas funciones de la siguiente
manera:
Al pulsar una vez el cilindro debe avanzar
Al pulsar una segunda vez el cilindro debe retroceder
El circuito queda listo para iniciar de nuevo

Cabe recordar que el tiempo del cual se dispone es de 45 minutos, en el banco de trabajo
usted encontrar los elementos disponibles, cuya lista se muestra a continuacin.
Cilindro de doble Efecto.
2 vlvulas reguladoras de caudal.
3 vlvulas 5/2 biestables.
2 vlvulas 5/2 monoestables.
Vlvula 3/2 selectora.
Vlvula 3/2 Normalmente cerrada accionada por pulsador
6 Conexiones T para manguera 4.


132
Problema
En un proceso de doblado al interior de una reconocida empresa elaboradora de perfiles
metlicos, se realiza una secuencia sencilla la cual involucra dos actuadores neumticos
Encargados de transformar una lmina metlica en un producto terminado tal y como se
ilustra en las figuras adjuntas.

As entonces al accionar un pulsador neumtico, sucede lo siguiente:
1. avanza el actuador 1A, llegando hasta el final de su recorrido
2. Avanza el Actuador 1B, hasta llegar al final de su recorrido
3. Retrocede el actuador 1B
4. Finalmente retrocede el actuador 1A, para que el producto sea retirado


133

Misin y Limitantes
Realizar un circuito neumtico que cumpla con la secuencia descrita y adicionalmente
como requerimiento adicional de la empresa es necesario asegurar que una vez que el
cilindro 1B avanza permanezca en esa posicin por un tiempo regulable para asegurar que
el producto final no se deforme, pasado este tiempo la secuencia continuar hasta
finalizar. Al accionar el pulsador de inicio de nuevo la secuencia debe repetirse siguiendo
estos mismos pasos.

Recuerde que para realizar esta labor su grupo dispone nicamente de 45 minutos, y de
los elementos que se encuentran en el banco de trabajo.


134
Problema
Las condiciones ambientales al interior de las instalaciones de una empresa, hacen que
sea estrictamente necesaria la utilizacin de sistemas neumticos para la automatizacin
de sus mquinas. En esta ocasin se requiere que su grupo de trabajo disee y construya
un circuito (neumtico), que funcione de acuerdo a lo siguiente:

1) La secuencia debe iniciar
cuando se accione el pulsador
neumtico (vlvula 3/2 NC).
Designada como Pul1

2) Al hacer esto, el cilindro
demarcado con 1A1 avanza y
retrocede un total de 3 veces
para depositar el material hasta llenar el Envase

3) Posteriormente y al terminar el proceso de llenado se debe accionar el pulsador
Neumtico (vlvula 3/2 NC) designado como Pul2, para que el cilindro 2A1 avance para
poner un nuevo envase.

4) Finalmente el cilindro 2A1 retrocede automticamente y el sistema queda listo para
iniciar de nuevo.
Consideraciones Adicionales

135
El pulsador marcado con Pul2, no debe realizar ninguna accin hasta que el
actuador 1A1 termine su secuencia.
El circuito debe permitir la regulacin independiente de la velocidad de avance
de los actuadores.
Recuerde que para realizar esta labor su grupo dispone nicamente de 45
minutos, y de los elementos que aparecen listados a continuacin.

2 pulsadores neumtico 3/2 NC
4 vlvulas 5/2 biestables
3 reguladores de Caudal unidireccionales.
1 Contador Neumtico con Preseleccin, NC
1 vlvula triple AND
2 Cilindros neumticos de doble efecto
3 finales de carrera neumticos NC
Mangueras de diferentes tamaos.
6 conexiones en T para manguera de 4 mm


136
Problema

Unos de nuestros clientes desea
realizar un proceso de sellado en una
pieza plstica.

Para lo cual debe sujetarla con un
cilindro y realizar el proceso de
sellado con otro cilindro que cargara
la herramienta.

Para el arranque del sistema es necesario que el operario realice la
activacin del sistema con un accionamiento bimanual, y confirmando que
el sistema se encuentra en la adecuada posicin de inicio.

El proceso de mecanizado es exitoso solo si se realiza la operacin de
sellado esperando un tiempo en el recorrido final de la herramienta.
Posteriormente de esta operacin el cilindro que sujeta la operacin debe
retroceder.

El sistema debe permitir graduar la presin de ingreso de la herramienta y
la velocidad de avance y retroceso de los cilindros.


137
De la misma manera el sistema debe tener una paro de emergencia que me
permita volver los cilindros a posicin inicial en el momento de obturar el
pulsador de emergencia.

Tarea:
Realice el diseo del sistema adecuado para la aplicacin.
Realice el montaje del sistema
Realice las suficientes pruebas para la entrega al cliente final.

Puntos de evaluacin:
Se evaluar el conocimiento de la simbologa segn la norma ISO 1219, la
utilizacin de los elementos especificados, el funcionamiento del sistema y el
tiempo utilizado para la implementacin.
Utilizacin diagrama Espacio- Fase
Uso secuencia literal
Plano de la situacin
Se evaluar el funcionamiento de la secuencia.
Se evaluara si el sistema presenta fugas.
Se evaluara montaje del sistema.


138
2. Pruebas Electroneumticas.
Problema:
El departamento de proyectos de la empresa XMS tiene una importante entrega que
realizar de la cual depende el futuro de nuevas y benficas negociaciones, sin embargo,
debido a problemas externos dispone nicamente de 45 minutos para realizar un sistema
para una mquina de seleccin que cumpla con las siguientes especificaciones:

1. Sistema de seguridad compuesto de dos pulsadores, el proceso nicamente
arranca cuando ambos son pulsados simultneamente, adicionalmente y para
evitar inconvenientes de seguridad, el sistema no puede arrancar si el operario
pulsa cualquiera y tarda ms de un segundo en pulsar el siguiente.
2. Ciclo continuo de seleccin y expulsin, realizado por un sistema de dos
actuadores que describen la siguiente secuencia A+/A-/B+/B-, una y otra vez sin
detenerse.
3. El cilindro A, debe avanzar lento y retroceder lo ms rpido posible.

Al revisar en la bodega del departamento encuentra, que para la realizacin de este
proyecto nicamente dispone de los elementos listados a continuacin

Dos sensores magnticos de contactos REED Normalmente abiertos
Dos pulsadores con 2 contactos normalmente abiertos y dos contactos
normalmente cerrados cada uno
Una electrovlvula 5/2 monoestable
Una electrovlvula 5/2 biestable
Dos temporizadores elctricos con retardo a la conexin
Un temporizador elctrico con retardo a la desconexin.
Tres relevos triples (3 contactos NC y NA cada uno).
Dos actuadores de doble efecto.
2 Vlvulas OR
2 vlvulas AND

139
1 vlvula de escape rpido
5 vlvulas reguladoras de caudal
Fuente de aire comprimido y Fuente 24 VDC

Basado en la informacin anterior puede usted encontrar una manera de sacar adelante
esta negociacin, arreglando este inconveniente????
Simule su solucin utilizando FluidSim y los elementos listados

140
Problema:
Un dispositivo para almacenamiento momentneo en un proceso de fabricacin de esferas luce como
aparece en la siguiente ilustracin

Al accionar un pulsador elctrico NA, debe ocurrir lo siguiente:
1. El actuador 1A avanza expulsando la esfera hacia el siguiente actuador
2. Al llegar al final de su recorrido retrocede
3. Una vez que 1A ha terminado su movimiento, el cilindro 1B avanza para depositar la esfera en el
contenedor de la parte superior.
4. Al llegar al final de su recorrido, el actuador 1B retrocede.

El actuador Neumtico de Giro 1C, se encarga de dosificar las esferas una a una realizando un movimiento
hasta el final de su recorrido y de vuelta. Este movimiento se realizar siempre y cuando exista pieza en el
contenedor (sensor ptico de deteccin de piezas activo) y no se encuentre ninguna esfera en el punto 4 del
diagrama (Para saber si se encuentra o no una esfera all la mquina cuenta con un interruptor NA que se
activa cuando la palanca no tiene peso alguno, es decir, cuando no se encuentra una esfera en la palanca)


141
Misin y Limitantes.
Elaborar un circuito Electroneumtico utilizando el Fluid SimP versin 4 que cumpla con los requerimientos
anteriormente descritos, y teniendo en cuenta adicionalmente las siguientes limitantes.
1. Los sensores para deteccin de posicin de los cilindros de doble efecto deben ser de tipo
magntico.
2. Los sensores para deteccin de posicin del actuador de giro deben ser de tipo inductivo
3. Si ocurre algn fallo en la alimentacin elctrica, todos los actuadores deben volver a su posicin
inicial.
4. El sensor ptico y el interruptor para deteccin de esfera deben ser ubicados en el plano y para
efectos de simulacin se activarn de manera manual (haciendo clic sobre ellos).
5. El tiempo de la prueba no puede ser superior a 45 minutos.


142

Un cilindro neumtico de doble efecto provisto de una canastilla se utiliza para la
inmersin de materiales en un bao que hace parte de un proceso de galvanizado. La
tarea de su grupo consiste entonces en el diseo de un circuito para esta labor, teniendo
en cuenta que este debe funcionar de la siguiente manera:

- Al presionar un pulsador de inicio, el
cilindro retenedor sujeto como lo
sugiere la figura avanza para sumergir
la canastilla dentro del bao

- Al llegar al final de su recorrido, el cilindro retrocede, sacando la canastilla del bao. El
cilindro llegar hasta la mitad del recorrido y avanzar de nuevo para sumergir la
canastilla una segunda vez.

- Al alcanzar de nuevo la posicin final el cilindro debe retroceder completamente para
retirar la canastilla y as culminar esta etapa del proceso de galvanizado.

Es decir, el sistema debe cumplir con la tarea descrita por el diagrama espacio-fase de la
figura.

S1
S2
S3
S1
S2
S3
Bath1 Bath1
Diagrama de Espacio - Fase

143
Consideraciones Adicionales

Los sensores utilizados para el diseo tienen que ser de tipo ptico

El circuito debe permitir la regulacin de la velocidad de avance y de retroceso
del actuador neumtico, aplicando restriccin al aire de escape de las cmaras
de los actuadores.

Recuerde que para realizar esta labor su grupo dispone nicamente de 45
minutos,

En caso de una eventual falla de la energa, el sistema debe asegurar que la
canastilla ser retirada del bao

Tenga presente que el plano del sistema a presentar no debe admitir ningn
error cuando se desee correr la simulacin.


144
4 2
5
1
3
Y1 Y2
S3 S1
4 2
5
1
3
Y3 Y4
S2
Retenedor
Cil. Llenado.
Montaje en Banco.
Su grupo de trabajo ha sido encomendando para la completa revisin y puesta a punto de un circuito
electroneumatico que hace parte de una mquina que cumple una labor de llenado sencilla.

El departamento de proyectos le ha entregado a su grupo el siguiente plano:

El cual va acompaado del esquema neumtico que tambin se presenta a continuacin.

El equipo est consciente de que el circuito
presenta un problema que le impide cumplir de
manera adecuada con su labor, pues si se pone a
funcionar el circuito la secuencia descrita es la
siguiente:

+24V
0V
K1
A1
A2
K1
3
4
K2
1
2
E1
3
4
K2
A1
A2
S3
T3
1
2
Y3 Y1 Y2
Y4
K2
3
4
T3
3
4
S1
3
4
K3
A1
A2
K3
3
4
T3 5
A1
A2
S2
1 2 4 6 7 8 9 10
7 8 6 10 9 7

145
- Al presionar el pulsador de arranque, el cilindro retenedor avanza.
-En ese mismo instante inicia un temporizado de 5 segundos.
- Al finalizar el temporizado el cilindro de llenado inicia su carrera de avance.
- Una vez el cilindro de llenado llega a su posicin final, entonces el cilindro retenedor regresa a su posicin
inicial y finalmente al llegar al final de su recorrido este hace retornar el cil de llenado a su posicin inicial

La tarea de su grupo consistir en realizar el montaje electroneumtico respetando al mximo el esquema
neumtico y la ubicacin de los sensores, pero realizando las correcciones necesarias para que el circuito
cumpla con la siguiente secuencia al oprimir el pulsador de arranque.

-Avanza cilindro Retenedor
-Al llegar al final avanza el cilindro de llenado
-Una vez al final, retrocede el cilindro retenedor.
-Comienza un temporizado de 5 segundos
-Transcurrido el tiempo regresa el cilindro de llenado a su posicin inicial, y el sistema queda listo para
iniciar.


146

Un dispositivo de ensamble sencillo compuesto de tres actuadores luce como lo muestra la figura a
continuacin:

Al accionar un pulsador elctrico NA, el sistema de actuadores debe realizar los movimientos
correspondientes al diagrama de espacio fase que aparece a la derecha. Es decir:
5. El actuador 1A avanza con la pieza base para el ensamble
6. Al llegar al final, el cilindro 2A avanza para insertar la primera pieza.
7. Una vez que 2A termina su recorrido, el cilindro 3A avanza para culminar el ensamble.
8. Al finalizar el recorrido de 3A, regresa junto con el cilindro 1A a su posicin inicial.
9. Concluido este ltimo movimiento el cilindro 2A retorna a su posicin de reposo, dejando el
sistema listo para iniciar de nuevo.

Consideraciones Adicionales.

147
Elaborar un circuito Electroneumtico utilizando el Fluid SimP versin 4 que cumpla con los requerimientos
anteriormente descritos, y teniendo en cuenta adicionalmente las siguientes limitantes.
6. Los sensores para deteccin de posicin de los cilindros deben ser de tipo magntico.
7. Se pueden utilizar como mximo 7 relevos con dos contactos abiertos, y 2 contactos cerrados cada
uno.
8. Si ocurre algn fallo en la alimentacin elctrica, todos los actuadores deben volver a su posicin
inicial
9. Solo se permite un pulsador de inicio con contacto NA, para dar inicio al sistema.
El tiempo de la prueba no puede ser superior a 45 minutos.


148

Unos de nuestros clientes desea realizar la
repotenciacin de un proceso de
mecanizado de piezas para lo cual necesita
un cilindro que le permita desplazar la pieza
y prensarla.

Posteriormente otro cilindro que tiene la
herramienta realiza el mecanizado esto quiere decir que el cilindro baja, al
terminar de mecanizar la pieza la herramienta debe subir

Antes de terminar la operacin, un tercer cilindro debe colocar un sello
indicando que la pieza ya se mecanizo.

Finalmente el cilindro de la prensa se abre para liberar la pieza poder ser
tomada por el operario.

La maquina tiene el siguiente circuito Bsico Neumtico, el cual debe ser
utilizado para la aplicacin.

Los sensores del cilindro de mecanizado son de tipo inductivo, los dems
son finales de carrera mecnicos

149

El cliente desea que como parte de la repotenciacin podamos controlar la
velocidad de salida de los actuadores y de la misma forma la presin de
mecanizado de la pieza.

Tarea:
4 2
5
1
3
Y1
4 2
5
1
3
Y3 Y4
4 2
5
1
3
Y5 Y6
S1 S2
S3 S4 S5 S6
Cilindro Prensa
Cilindro Mecanizado Cilindro Sello
1

150

Realice el diseo electroneumtico en FluidSim del sistema adecuado para
la aplicacin.

Haga las modificaciones necesarias.

Realice las suficientes pruebas para la entrega al cliente final.

Puntos de evaluacin:
Se evaluar el conocimiento de la simbologa segn la norma ISO 1219, la
utilizacin de los elementos especificados, el funcionamiento del sistema y el
tiempo utilizado para la implementacin.
Utilizacin diagrama Espacio- Fase
Uso secuencia literal
Plano de la situacin
Se evaluar el funcionamiento de la secuencia.
Se evaluara si el sistema presenta fugas.
Se evaluara montaje del sistema en el software
Cumplimiento de las especificaciones del cliente.
Mtodo usado para la solucin

3. Pruebas PLC.
3.1. Prueba Numero 1.
Problema

151
En este caso su grupo ha sido designado para el control de una secuencia utilizando un
PLC, este debe realizarse de acuerdo a necesidades especficas del cliente las cuales se
describen a continuacin:
Para el inicio de la secuencia se requiere una clave de seguridad, la cual funcionar
de la siguiente manera: se carga el nmero deseado en el registro nmero 4, luego
se pulsa Start (I0.5) el sistema comprueba si la clave es correcta (5678) en cuyo
caso inicia la secuencia, en caso contrario el programa provee otras 2
oportunidades ms y si la clave no coincide la mquina se bloquea y enva una
seal de alarma (enciende una luz conectada a O0.3).

Si el sistema se bloquea ser posible desbloquearlo utilizando el cdigo 1111
cargado en el mismo registro y pulsando Start, sin embargo el programa debe
comenzar de nuevo solicitando la clave siguiendo el proceso descrito
anteriormente

La secuencia que describe el sistema consta de un solo cilindro, el cual avanza y
retrocede una vez, un segundo despus, el cilindro realiza este ciclo dos veces, un
segundo luego, .lo realiza tres veces, un segundo despus cuatro veces y as
sucesivamente, hasta que se pulse Stop (I0.6), el cilindro posee dos sensores para
inicio y final de carrera conectados a I0.3 y I0.4 respectivamente, la vlvula que lo
controla es una 5/2 biestable cuyas bobinas estn conectadas a O0.4 y O0.5

Tiempo disponible para realizar la prueba, 45 minutos.


152
Problema
En este caso Usted ha sido designado para el control de una secuencia utilizando un PLC,
este debe realizarse de acuerdo a necesidades especficas del cliente las cuales se
describen a continuacin:
1. Realizar el programa de funcionamiento de acuerdo con las siguientes
consideraciones utilizando el software FST4.

El sistema debe realizar la secuencia de movimientos
|A+ |B+ |B- |A- |B+ |B-|.

El sistema debe tener la posibilidad de escoger entre ciclo nico y
ciclo continuo.

El sistema en funcionamiento en ciclo continuo debe detenerse
automticamente a los 20 segundos de haberse activado.

2. Realizar la puesta en funcionamiento del sistema utilizando el PLC FEC20
FEC34 dispuesto en el banco de trabajo.

Verifique que los sensores conectados al PLC funcionen de manera adecuada antes
de comenzar a realizar la programacin correspondiente.

Recuerde que cuenta con 45 minutos para la realizacin de esta prueba.


153
3.3. Prueba Nmero 3
Problema

En el banco de trabajo su grupo cuenta con un sistema de manipulacin de dos ejes para clasificacin de
tarjetas, similar al que se observa en la siguiente figura.

Al iniciar el sistema (al encenderlo), el eje debe
llegar automticamente hasta el sensor de
posicin inicial, retraer el cilindro de sujecin y
apagar el generador de vaci (esta es la posicin
de reposo).

Ahora, dependiendo del pulsador que se oprima se
tienen diversas alternativas:

1. Al oprimir el pulsador NA conectado a
I0.2; el sistema debe realizar los movimientos adecuados para tomar una tarjeta de la posicin inicial,
sujetarla y llevarla hasta la posicin intermedia (2), donde la depositara y volvera a la posicin de
reposo.

2. Al oprimir el pulsador NA conectado a I0.3 el sistema debe realizar los movimientos adecuados para
tomar una tarjeta de la posicin inicial y llevarla hasta la posicin final (3), donde la depositar y luego
volver al punto de partida.

3. Si se activa el pulsador con enclavamiento de PARO (contacto NC conectado a I0.4), el sistema se
detiene y desactiva el generador de vaco (en caso de que se encuentre activo), al desactivar el
enclavamiento de PARO, el sistema volver a su posicin de reposo.

Misin y limitantes.

154
Realizar un programa de PLC que cumpla las funciones anteriormente descritas, y que adicionalmente se
mantenga dentro de las siguientes condiciones:
1. Mientras se encuentre realizando cualquiera de los dos recorridos para depositar las tarjetas, el
indicador lumnico del pulsador correspondiente debe activarse de manera intermitente
(encendido 50 ms, apagado 50 ms)
2. Los pulsadores de seleccin de trayectoria no deben realizar ninguna accin mientras el sistema
est en movimiento. El nico pulsador que debe funcionar en todo momento es el de PARO
3. En caso de que no disponga de sensores para la deteccin de posicin de actuadores en el sistema,
debe recurrir a temporizadores en valores que se estimen convenientes para llevar a cabo el
proceso.
4. El conexionado de entradas y salidas debe coincidir con la tabla anexa a esta prueba
5. Se disponen de 45 minutos para la realizacin de la misma.

I0.0 Sensor inicio carrera Eje O0.2 Bobina Avance Cilindro
I0.1 Sensor Fin Carrera Eje O0.3 Bobina Retroceso Cilindro
I0.2 Pulsador NA trayectoria 1 O0.4 Bobina Generador Vaco
I0.3 Pulsador NA trayectoria 2 O0.6 Movimiento Eje Avance
I0.4 Pulsador de PARO O0.7 Movimiento Eje Retroceso
O0.0 Bombillo Interruptor trayectoria 1
O0.1 Bombillo interruptor trayectoria 2


155
Problema

En un parque de diversiones se realizar la automatizacin completa de las secuencias realizadas por una
serie de actuadores utilizados en algunas atracciones.

El PLC que se utilizar debe tener 3 pulsadores conectados a diferentes entradas.

Al oprimir el pulsador nmero uno, las tres primeras salidas del PLC deben encenderse de manera
secuencial tal y como lo muestra el siguiente diagrama.

Estado Inicial 1 seg. Despus 1 seg despus 1 seg despus 1 seg despus 1 seg despus

Al finalizar la secuencia se repetir de manera indefinida.

Al oprimir el pulsador nmero dos, las salidas O0.3 y O0.4, debern encender y apagar simultneamente (1
segundo encendido, 1 segundo apagado), por un tiempo indefinido.

Al oprimir el pulsador nmero tres, las tres ltimas salidas del PLC (O0.7, O0.6 y O0.5) realizarn una
secuencia similar a la tarea del pulsador nmero uno, pero esta secuencia se realizar de manera

156
descendente, es decir, primero encender la salida O0.7, Luego de un segundo O0.6 y pasado un segundo
encender la salida O0.5, un segundo despus iniciar el ascenso y finalmente la secuencia se repetir por
un mximo de 2 veces.

Consideraciones Adicionales.

Debido a que las tres secuencias dependen de tres pulsadores distintos, y utilizan salidas diferentes, deber
ser posible tener a las tres corriendo simultneamente, sin importar el orden en que se presionen los
pulsadores.

La seleccin de las entradas para los pulsadores ser decisin del grupo.

No se deben conectar bombillos o elementos adicionales a las salidas del PLC, para visualizar la secuencia se
utilizarn los LED disponibles en la cara frontal del mismo

La secuencia nmero tres se repetir un mximo de 2 veces, y al terminar esta deber detenerse a s misma
y a cualquier otra secuencia que se encuentre corriendo en el momento.


157
Problema

La siguiente aplicacin
corresponde a una solicitud
muy comn en la
implementacin de mejoras
en lneas de produccin.

Utilizando un plato divisor el cliente requiere hacer varias operaciones
simultneas en varias piezas del mismo tipo.

El plato funciona de la siguiente forma.

Un cilindro de simple efecto me activa las prensas para sujetar las piezas.

Otro cilindro me realiza los avances en giro necesarios para mecanizar en
este caso vamos usar un plato de cuatro posiciones

Y para este caso solo vamos a colocar un cilindro que se acciona como
herramienta.

158

El sistema debe tener un arranque bimanual.

Debe tener un paro de emergencia que me devuelva todos los cilindros a posicin
inicial y el contador de ciclos debe colocarse en cero.

Cada uno de los cilindros debe tener sensores de proximidad.

El sistema debe tener un Pulsador de Ciclo nico y uno de ciclo Continuo

Para el primer caso el plato solo realiza 4 movimientos.

0 5 10 15 20 25
0
a
Cilindro Prensa
0
a
Cilindro Plato
0
a
Cilindro Mecanizado
Denominacin del componente Marca

159
Para el segundo caso el plato realiza la operacin cuantas veces se indique en un
contador. Esto quiere decir que prensa la pieza mecaniza, gira mecaniza, gira
mecaniza, gira mecaniza gira mecaniza abre la prensa y vuelve a comenzar cuantas
veces diga el registro del contador.

Debe tener un botn de Stop el cual solo funciona para el ciclo continuo debe
terminar el ciclo en que se encuentra y no continuar con los ciclos faltantes.

Y debe tener un botn de pausa el cual detendr la secuencia en el paso que va, y se
debe poder reiniciar al pulsar los botones de marcha en el paso que quedo. Si el
ciclo es continuo debe terminar los ciclos que se colocaron como condicin.

Cada uno de los movimientos debe ser temporizado para un mejor manejo del
equipo.


160
Problema

La prueba se divide en tres partes de la siguiente forma:

1) Realizar el montaje y instalacin de la estacin del Sistema Modular de Produccin MPS.
Se debe realizar el montaje de la estacin segn los planos suministrados, para esta parte del
problema se debe tener en cuenta las especificaciones en distancias y ubicacin de todos los
elementos de la estacin. De igual forma los diferentes ajustes de la misma.
2) Realizar el programa completo de funcionamiento de una estacin del Sistema Modular
de Produccin MPS.

El problema nos plantea que se debe realizar el programa de la estacin segn las
instrucciones de funcionamiento de la estacin, en este punto se debe tener en cuenta
condiciones iniciales de la estacin y las diferentes condiciones que se den para que la
estacin trabaje en condiciones ideales. Tener en cuenta pulsadores como Stop, Reset,
arranque, lmparas de funcionamiento, integracin con otras unidades.

3) Crear una pantalla de visualizacin del proceso completo del Sistema Modular de Produccin
MPS.
Para el problema se debe implementar un pantalla en Excel la cual me permita hacer control
remoto y supervisin por medio de comunicacin TCP/IP. Debe tener los siguientes valores
mnimos.


161
Estacin de distribucin:
Visualizar la cantidad de piezas entregadas
Visualizar si se requiere pulsar el botn de START
Visualizar si se requiere pulsar el botn de RESET
Visualizar el tiempo de ciclo
Botn de START
Botn de STOP
Botn de RESET

Estacin de Verificacin:
Visualizar la cantidad de piezas recibidas
Visualizar la cantidad de piezas entregadas negras
Visualizar la cantidad de piezas entregadas no negras
Botn de START
Botn de STOP

Estacin de Manipulacin:
Visualizar la cantidad de piezas entregadas negras
Visualizar la cantidad de piezas entregadas no negras
Botn de START
Botn de STOP
Botn de RESET

Estacin de Clasificacin:
Visualizar la cantidad de piezas clasificadas negras
Visualizar la cantidad de piezas clasificadas rojas
Visualizar la cantidad de piezas clasificadas metlicas
Botn de START
Botn de STOP

162
Botn de RESET

Estacin de Buffer:
Visualizar la cantidad de piezas ubicadas en la banda
Visualizar el tiempo de recorrido de la pieza
Botn de START
Botn de STOP
Botn de RESET

Estacin de Separacin:
Visualizar la cantidad de piezas en banda 1
Visualizar la cantidad de piezas en banda 2
Botn de START
Botn de STOP
Botn de RESET

Estos tres puntos se deben realizar siguiendo las especificaciones de funcionamiento de la
estacin, esta informacin ser puesta en el escritorio del PC y est compuesta por planos
Neumticos, Elctricos y instrucciones de funcionamiento de la estacin.

La tarea estar completamente terminada cuando la estacin funcione de acuerdo con las
especificaciones dadas y de esta forma poder ameritar a la bonificacin por tiempo.


163
III. FORMATOS DE CALIFICACIONES Y SOLUCIONES
Esta parte del trabajo est orientado hacia la persona que ser la encargada de aplicar las
pruebas a los grupos participantes y bsicamente consiste en la agrupacin de los
formatos de calificacin de las anteriores pruebas y algunas soluciones de esos ejercicios.
De manera que las pruebas deben ser calificadas estrictamente siguiendo las pautas que
indica cada formato. Y por parte del entrenador o jurado, hacer respetar las limitaciones
de tiempos y puntuaciones. Evidenciando a travs de estos los problemas que presente el
grupo, para as poder reforzarlos.
Es recomendable que el entrenador o la persona encargada haya ledo previamente todos
los otros captulos para saber explcitamente en que partes debe hacer hincapi pues en
el transcurso de estos se hablan de puntos claves en el desarrollo de los ejercicios.
En este orden de ideas y enfocados en las olimpiadas de Mecatrnica el instructor o
entrenador debe estar familiarizado con la competencia para tener una visin clara de
hacia dnde debe enfocar sus energas a la hora de incentivar a los competidores.


164
1. Formatos De Evaluacin De Las Pruebas
1.1. Formatos Neumtica.
1.1.1. Formato Prueba 1.

Aspecto a Evaluar Mximo Puntos
Uso de una vlvula reguladora unidireccional en la lnea de escape del
cilindro para avance lento del cilindro
8
Sistema completo funcionando a 4 bar. 12
Avance del cilindro A, al pulsar la vlvula 3/2 normalmente cerrada. 5
El cilindro A se mantiene en posicin extendida al soltar el pulsador 5
El cilindro A retrocede al pulsar la segunda vez la vlvula 3/2
normalmente cerrada.
10
El cilindro A se mantiene en posicin retrada al soltar el pulsador 15
La secuencia puede realizarse de nuevo. 22
Bonificacin por tiempo, (mejor tiempo 18 puntos, segundo puesto 10
puntos, tercer puesto 5 puntos)
18
Total 95


165

Concepto a Evaluar Mxima Obtenida
Finales de carrera, ubicados de manera correcta, no se presenta colisin
indebida del vstago con el final de carrera
10
Al accionar el pulsador de inicio, nicamente avanza el cilindro A 11
Cuando el cilindro A termina el recorrido, nicamente avanza el cilindro B 12
Cuando el cilindro B termina el recorrido, nicamente retrocede el cilindro
B
18
Cuando el cilindro B llega al inicio de carrera, nicamente retrocede el
cilindro A
19
Cuando el cilindro B termina el recorrido, permanece un tiempo regulable
en esa posicin, y luego contina con la secuencia
30
La secuencia inicia de nuevo, y cada vez regula un tiempo similar al inicial 12
18
Total 130


166
1.1.3. Formato Prueba 3

Reguladores de Caudal ubicados de acuerdo a las condiciones del ejercicio
(5 puntos c/u)
10
Al accionar el pulsador neumtico PUL1, el cilindro utilizado como 11
avanza.
11
Al llegar al final de su recorrido el cilindro 1A1, retrocede automticamente. 12
La secuencia de avance y retroceso se repite no ms de tres ocasiones. 30
Al accionar el pulsador PUL2, el cilindro utilizado como 2A1 avanza, siempre
y cuando la secuencia anterior se culmine totalmente
19
Al llegar al final de su recorrido y cilindro 2A1 retrocede automticamente y
deja el sistema listo para iniciar de nuevo.
18
La secuencia se repite una y otra vez, sin realizar modificaciones sobre el
circuito.
12
Puntaje Adicional por Tiempo 18
Total 130


167
SITUACION A EVALUAR
PUNTAJE
MAXIMO
PUNTAJE
OBTENIDO
OBSERVACIONES
Secuencia correcta 60

Uso del Temporizador 10

Realizo Diagrama Espacio-Fase 5

Uso secuencia Literal 5

Use del Regulador de Presin 10

Uso de reguladores de Caudal 10

Diseo acorde con el montaje 5

Presencia de Fugas 5

Avance del Cilindro 1 5

Avance Cilindro 2 10

Retroceso Cilindro 2 5

Retroceso Cilindro 1 5

Uso de vlvula de de memoria
auxiliar
10

Accionamiento Bimanual 10

Uso del pulsador paro de
emergencia
10

La secuencia se repite una y otra
vez sin modificacin alguna
10

Tiempo 25

TOTAL


168
1.2. Formatos Electroneumtica

Uso de una vlvula reguladora unidireccional en la lnea de escape
del cilindro para avance lento del cilindro
8
Uso de una vlvula de escape rpido en la lnea de avance del
cilindro para realizar el retroceso a mxima velocidad
12
Los elementos utilizados en el circuito se encuentran dentro de la
lista proporcionada?, cada elemento adicional resta 4 puntos del
mximo obtenido en este aspecto
12
El sistema de seguridad funciona de acuerdo a las condiciones
descritas en la prueba
15
El cilindro A realiza el movimiento de avance (4 puntos) y el de
retroceso (4 puntos)
8
El cilindro B realiza el movimiento de avance (4 puntos) y el de
retroceso (4 puntos)
8
La secuencia se realiza una y otra vez sin detenerse. 19
Bonificacin por tiempo, (mejor tiempo 18 puntos, segundo
puesto 10 puntos, tercer puesto 5 puntos)
18
Total 100


169
Los sensores y detectores utilizados en el circuito, concuerdan
con lo estipulado en la prueba (cada error restar 5 puntos)
20
No se presentan errores al iniciar el modo simulacin 5
Al accionar el pulsador elctrico NA, el actuador 1A avanza 11
Al llegar al final de su carrera, el actuador 1A retrocede 12
Al llegar al inicio de carrera, el actuador 1B Avanza 18
Al llegar al fin de carrera, El actuador 1B retrocede 19
Al accionar de nuevo el pulsador NA, la secuencia se repite sin
ningn inconveniente.
5
El actuador de giro se activa nicamente cuando se encuentran
activo el sensor ptico de pieza, y el interruptor en la palanca
5
El actuador de giro retrocede automticamente, al llegar al final
de su recorrido
15
Al eliminar la alimentacin elctrica los actuadores vuelven a su
posicin inicial. (El evaluador agregar un interruptor en la lnea
de alimentacin general de la simulacin para realizar esta
prueba)
12
Total 140

170

Reguladores de Caudal ubicados de acuerdo a las condiciones del
ejercicio (8 puntos c/u)
16
La secuencia inicia sin presentar errores. 5
Al oprimir el pulsador 1 el cilindro avanza. 12
Al llegar al final de recorrido el cilindro retrocede 20
Al llegar a la posicin intermedia, el cilindro inicia de nuevo 24
Al llegar al final del recorrido nuevamente, el cilindro retrocede
completamente.
18
La secuencia se repite una y otra vez, sin realizar modificaciones
sobre el circuito.
12
Sensores de acuerdo a las condiciones de la prueba, uso de vlvulas
monoestables, cada error restar 5 puntos.
5
Total 130


171

Los sensores, reguladores utilizados en el circuito, concuerdan con
lo estipulado en la prueba (cada error restar 6 puntos)
24

El actuador 2A avanza 16
Al llegar al final el actuador Retenedor retrocede 12
Tiempo de Espera regulado 13
Finalmente el actuador de Llenado retrocede 18
La secuencia se repite una y otra vez sin realizar modificacin
alguna.
19
Total 130


172

Los sensores, detectores y relevos utilizados en el circuito,
concuerdan con lo estipulado en la prueba (cada error restar 5
puntos)
25
No se presentan errores al iniciar el modo simulacin 5
Al llegar al final de su carrera, el actuador 2A avanza 11
Al llegar al final de su carrera, el actuador 3A Avanza 12
Al llegar al fin de carrera, El actuador 3A y 1A retroceden 18
Al concluir el movimiento anterior el cilindro 2A retrocede, y el
sistema queda listo para comenzar de nuevo
12
Al eliminar la alimentacin elctrica los actuadores vuelven a su
posicin inicial. (El evaluador agregar un interruptor en la lnea de
alimentacin general de la simulacin para realizar esta prueba)
19
Total 130


173
SITUACION A EVALUAR
PUNTAJE
MAXIMO
PUNTAJE
OBTENIDO
OBSERVACIONES

Uso secuencia Literal 20

Realizo Diagrama Espacio-Fase 20

Uso del Regulador de Presin 10

Uso de reguladores de Caudal para
la salida de los elementos
10

Presencia de Fugas 5

Funcionamiento Cilindro Prensa 5

Funcionamiento Cilindro
Mecanizado
5

Funcionamiento Cilindro Sellado 5

Mtodo para resolver el ejercicio 10

Manejo Ordenado de el espacio de
trabajo
5

Implementacin vlvula 5/2
Monoestable
5

Accionamiento Bi manual 5

Implementacin de sensores 10

Tiempo 25

TOTAL


174
1.3. Formatos Pruebas De PLC.

Las conexiones se realizaron de acuerdo a lo planteado en el desarrollo
de la prueba. Luz conectada a O0.3, bobinas en O0.4 y O0.5, sensores
conectados en I0.3 y I0.4, pulsador de Start en I0.5 y Stop en I0.6. Cada
error restar 6 puntos del mximo posible en este aspecto
20
El sistema de seguridad hace que el programa se bloquee al ingresar 3
veces una clave errnea
15
La secuencia inicia automticamente al ingresar la clave 5678 en el
registro 4 y pulsar el botn Start.
15
Si el sistema se bloquea es posible reiniciarlo utilizando la clave 1111
cargada en el registro 4 y pulsando Start.
15
Al iniciar la secuencia, el cilindro realiza un ciclo, luego de un segudo dos
ciclos, luego tres, luego cuatro
15
Al pulsar Stop la secuencia se detiene. 2
18
Total 100


175

El sistema Inicia al activar cualquiera de los pulsadores 8
El cilindro A avanza al iniciar la secuencia en cualquiera de los dos ciclos. 12
Luego de Avanzar el cilindro A, el cilindro B entra y sale de acuerdo a lo
expuesto en las condiciones de la prueba.
5
Finalmente el cilindro A retrocede y se completa la secuencia con los
movimientos del cilindro B.
5
La secuencia se realiza una y otra vez en el ciclo continuo. 10
La secuencia se realiza en el ciclo nico (una vez). 15
Estando en ciclo Automtico la secuencia se detiene luego de haber
transcurrido 20 segundos.
22
20
Total 97


176

Las conexiones definidas en la prueba coinciden con las realizadas en el
banco de Trabajo. (cada error restar 5 puntos)
15
Al iniciar el PLC, el eje automticamente buscar la posicin de reposo
definida en la prueba
12
Al accionar el pulsador de la trayectoria 1, el sistema realiza la secuencia
requerida.
18
Al accionar el pulsador de la trayectoria 2, el sistema realiza la secuencia
requerida.
18
Durante el movimiento del eje, no ocurre nada al accionar el pulsador de
la trayectoria 1 o el pulsador de la trayectoria 2
12
Las luces intermitentes funcionan de acuerdo a lo requerido, (no quedan
encendidas al finalizar los ciclos, tienen la frecuencia adecuada, etc)
25
Al pulsar PARO, el sistema se detiene por completo. 20
Al liberar el pulsador de PARO, el sistema busca la posicin de reposo 22
Total 160


177

Reguladores de Caudal ubicados de acuerdo a las condiciones del ejercicio
(8 puntos c/u)
16
La secuencia inicia sin presentar errores. 5
Al oprimir el pulsador 1 el cilindro avanza. 12
Al llegar al final de recorrido el cilindro retrocede 20
Al llegar a la posicin intermedia, el cilindro inicia de nuevo 24
Al llegar al final del recorrido nuevamente, el cilindro retrocede
completamente.
18
La secuencia se repite una y otra vez, sin realizar modificaciones sobre el
circuito.
12
Sensores de acuerdo a las condiciones de la prueba, uso de vlvulas
monoestables, cada error restar 5 puntos.
5
Total 130


178
SITUACION A EVALUAR
PUNTAJE
MAXIMO
PUNTAJE
OBTENIDO
OBSERVACIONES

Funcionamiento Ciclo nico 10

Funcionamiento Ciclo Continuo 10

Uso del Temporizador en los
movimientos
10

Uso del contador para el giro 10

Uso del contador para el ciclo
continuo
10

Uso pulsador de Stop 10

Usa pulsador Paro de Emergencia 10

Uso de Pulsador de Pausa 10

Accionamiento Bimanual 5

Conexionado Elctrico correcto 10

Uso de sensores en los tres
cilindros
15

Presencia de fugas 5

La secuencia se repite una y otra
vez sin modificacin alguna
10

Tiempo 25

TOTAL


179
EVALUACION ESTACION DE DISTRIBUCION
Ensamble de MPS
N Movimiento Accin Puntaje Obtenido
1 Los componentes estn perfectamente ajustados a la
placa perfilada
10
2 Los componentes han sido instalados de acuerdo con
las especificaciones dadas
10
3 Las mangueras estn totalmente conectadas, no
presentan fugas, no presentan tensiones y se
encuentran perfectamente amarradas
10
4 Los cables elctricos se encuentran totalmente
conectados, no hay fundas visibles, se encuentran
perfectamente amarrados
10
5 Estticamente la estacin se presenta correctamente 10

Funcionamiento del Panel del Operador
1 Al pulsar Stop se detiene el proceso y se
requiere
Reset (led)
10
2 Al pulsar Reset se coloca en posicin inicial y 10

180
requiere Start (led)
3 Al pulsar Start se inicia el funcionamiento 10

Posicin Inicial despus del Reset
1 Cilindro Alimentador extendido 15
2 Actuador Rotativo en posicin de almacn 10
3 Vacio Apagado 10

Secuencia Estacin de Distribucin
1 Actuador rotativo hacia posicin siguiente
estacin
15
2 Retraer actuador de alimentacin 15
3 Actuador rotativo hacia posicin Almacen 15
4 Activar Vacio 15
5 Avanzar actuador de alimentacin 15
6 Actuador rotativo hacia posicin siguiente
estacin
15
7 Desactiva vacio 15

181
8 Activar soplo de aire 15
9 Desactivar soplo de aire 15
10 Actuador rotativo hacia posicin almacen 15

Situacin Especial
1 Enciende H1 al acabarse las piezas 15
2 Reinicia al pulsar Start 15
3 Apaga H1 al reiniciar Start 15

Sistema de Supervisin
1 Visualizar la cantidad de piezas entregadas 15
2 Visualizar el tiempo de ciclo 15
3 Visualizar si se requiere pulsar el botn de START 10
4 Visualizar si se requiere pulsar el botn de RESET 10
5 Botn de START 10
6 Botn de STOP 10
7 Botn de RESET 10
8 Implementaciones adicionales 10

182

Bonificacin Tiempo
1 Bonificacin Tiempo 30

TOTAL


183
EVALUACION ESTACION DE MANIPULACION

Ensamble de MPS
placa perfilada
10
10
10
10

requiere
Reset (led)
10

184

1 Eje lineal en posicin de recogida 10
2 Cilindro de elevacin retrado 10
3 Pinza Abierta 10

Secuencia Estacin de Manipulacin
1 Cilindro de Elevacion Avanza 15
2 Cierra la pinza 15
3 Cilindro de elevacin Retrocede 15

Secuencia Pieza No Negra
1 Eje lineal en posicin siguiente estacin 15
2 Cilindro de elevacin avanza 15
3 Abre la pinza 15

185
4 Cilindro de elevacin retrocede 15
5 Eje lineal en la posicin de recogida 15

Secuencia Pieza Negra
1 Eje lineal en posicin intermedia 15
2 Cilindro de elevacin avanza 15
3 Abre la pinza 15
4 Cilindro de elevacin retrocede 15
5 Eje lineal en la posicin de recogida 15

1 Visualizar la cantidad de piezas recibidas 15
2 Visualizar la cantidad de piezas entregadas negras 10
3 Visualizar la cantidad de piezas entregadas no negras 10
7 Botn de START 10
8 Botn de STOP 10

186
9 Botn de RESET 10

Bonificacin Tiempo

TOTAL


187
ESTACION VERIFICACION

Ensamble de MPS
placa perfilada
10
10
10
10

requiere
Reset (led)
10

188

1 Elevador Abajo 10
2 Expulsor retrado 10
3 Soplo de aire apagado 10

Secuencia Estacin de Verificacin
1 Determina el color y el material de las piezas 15
2 Elevador hacia arriba 15
3 Medida de la altura de la pieza 15

Secuencia Verificacin altura OK
1 Activa soplo de aire 10
2 Avanza expulsor 10
3 Retare expulsor 10

189
4 Desactiva soplo de aire 10
5 Elevador hacia abajo 10

Secuencia Verificacin altura no OK
1 Elevador hacia abajo 15
2 Avanza expulsor 15
3 Retrocede expulsor 15

2 Visualizar la cantidad de piezas entregadas negras 15
3 Visualizar la cantidad de piezas entregadas no negras 15
7 Botn de START 15
8 Botn de STOP 15
9 Botn de RESET 15

190

Bonificacin Tiempo

TOTAL


191
EVALUACION ESTACION CLASIFICACION

Ensamble de MPS
placa perfilada
10
10
10
10

requiere
Reset (led)
10

192

1 Stopper Extendido 10
2 Desviador 1 Retrado 10
3 Desviador 2 Retrado 10
4 Motor de la banda apagado 10

Secuencia Estacin de Clasificacin
1 Enciende motor de la banda 10
2 Identifica color y material 10

Secuencia Pieza Negra
1 Retraer stopper 10
2 Pieza en ltimo slider 10
3 Extender stopper 10

193
4 Apagar motor 10

Secuencia Pieza Roja
2 Avanza desviador 2 10
3 Pieza en segundo Slider 10
4 Extender Stopper 10
5 Retarer desviador 2 10
6 Apaga Motor 10

Secuencia Pieza Metlica
2 Avanza desviador 1 10
3 Pieza en Primer Slider 10
4 Extender Stopper 10
5 Retarer desviador 1 10
6 Apaga Motor 10


194
2 Visualizar la cantidad de piezas clasificadas negras 10
3 Visualizar la cantidad de piezas clasificadas rojas 10
4 Visualizar la cantidad de piezas clasificadas metlicas 10
7 Botn de START 10
8 Botn de STOP 10
9 Botn de RESET 10

Bonificacin Tiempo

TOTAL
ESTACION DE BUFFER


195
Ensamble de MPS
placa perfilada
10
10
10
10

requiere
Reset (led)
15
2 Al pulsar Reset se coloca en posicin inicial y
15


196
1 Cilindro Tope dentro 20
2 Motor apagado 20

Secuencia Estacin de Buffer
1 Detecta que hay pieza en la banda 20
2 Enciende Motor 20
3 Detecta llegada de pieza al cilindro 20
4 Detiene pieza 20
5 Separa pieza en camino 20
6 Detecta salida de pieza 20
7 Detiene Motor 20

1 Visualizar la cantidad de piezas ubicadas en la banda 15

197
2 Visualizar el tiempo de recorrido de la pieza 15
5 Botn de START 15
6 Botn de STOP 15
7 Botn de RESET 15

Bonificacin Tiempo

TOTAL


198
ESTACION DE SEPARACION

Ensamble de MPS
placa perfilada
10
10
10
10

requiere
Reset (led)
10

199

1 Cilindro Tope Afuera 10
2 Selector retraido 10
3 Motor apagado 10

Secuencia Estacin de Seleccin
1 Detecta que hay pieza en la banda 20
2 Enciende Motor Banda 1 10
3 Se transporta la pieza 10
4 Se apaga motor banda 1 10
5 Pieza detectada por el sensor difuso 20
6 El cilindro stoper se ubica para la banda
adecuada
20

Secuencia Seleccin Cuerpo Cilndrico

200
1 Retrae el stoper 10
2 Motor banda 1 se enciende 10
3 Se transporta la pieza al final de la banda 10
4 Vuelve a posicin inicial 10

Secuencia Seleccin Cuerpo en Camisa
1 Retrae el stoper 10
2 Motor banda 2 se enciende 10
3 Se transporta la pieza al final de la banda 10
4 Vuelve a posicin inicial 10

1 Visualizar la cantidad de piezas recibida 15
2 Visualizar cantidad de piezas en Banda 1 15
3 Visualizar cantidad de piezas en Banda 2 15

201
5 Botn de START 15
6 Botn de STOP 15
7 Botn de RESET 15

Bonificacin Tiempo

TOTAL


202
2. Solucin De Ejercicios.
A manera de ejemplo se presentan a continuacin una solucin individual para una
prueba de neumtica, otra para la prueba de electroneumtica, y una final para una
prueba seleccionada de PLC.
El hecho de incluir imitadas soluciones propuestas a los ejercicios de las pruebas obedece
principalmente a dos factores: se espera que aunque el grupo no pueda desarrollar una
prueba en el tiempo estipulado procure dentro de lo posible encontrar una solucin al
problemas pues esto reforzar en gran parte el proceso de aprendizaje que se adelanta, y
segundo las soluciones a las pruebas no son nicas y cualquier configuracin posible de
elementos para ofrecer una solucin que se ajuste a los requerimientos y que no incumpla
las reglas y consideraciones adicionales, puede considerarse como vlido.
Se espera entonces que estos ejemplos sean suficientes para asegurar un proceso de
preparacin adecuado dentro de los temas que se incluyen en las olimpiadas Nacionales
de Mecatrnica.
Si se tienen dudas o comentarios adicionales, favor consultar a los autores a travs del
correo Leonardo.rodriguez.ortiz@gmail.com


203

2.1. Solucin De Ejercicios De Neumtica.
2.1.1. Solucin Prueba Nmero 4.

1 0 0 %
1 0 0 %
1 0 0 %
1 0 0 %
4
2
5
1
3
4
2
5
1
3
S
0
S
1
S
2
S
3
21
3
21
3
1
1
2
1
1
2
21
3
S
0
21
3
S
1
21
3
S
3
5
1
%
21
1
2
3
4
2
5
1
3
2
1
3
21
3
S
2
4
2
5
1
3
1
1
2
1
1
2
1 1
2

204
2.2. Solucin De Ejercicios De Electroneumtica.

4
2
5
1
3
Y
1
4
2
5
1
3
Y
3
Y
4
4
2
5
1
3
Y
5
Y
6
S
1
S
2
S
3
S
4
S
5
S
6
+
2
4
V

0
V
S
1
K
1
K
4
K
1
S
2
Y
3
S
4
K
2
K
2
K
2
Y
4
S
6
K
3
K
3
K
2
K
3
K
1
S
3
Y
5
K
3
Y
6
K
2
K
1
Y
1
S
5
K
4
K
4
K
1
K
5
K
5
K
1
C
i
l
i
n
d
r
o

P
r
e
n
s
a
C
i
l
i
n
d
r
o

M
e
c
a
n
i
z
a
d
o
C
i
l
i
n
d
r
o

S
e
l
l
o
3 1 %
2 5 %
2 5 %
2
1
3
1
2
3
4
5
6
7
8
9
1
0
1
1
1
2
1
4
237
1
1
5
45
1
2
1
6
1
4
3
8
1
0
8

205
2.3. Solucin De Ejercicios De PLC.
Operando
Operando
simbolico
Comentario
O0.3 Luz Indicador de error
O0.4 Y1 Bobina 1 electrovlvula
O0.5 Y2 Bobina 2 electrovlvula
I0.3 Sen1 Sensor inicio de carrera
I0.4 Sen2 Sensor final de carrera
I0.5 Start Pulsador de arranque
I0.6 Stop Pulsador para detenerse
FW300 Conteo de intentos
FW301 conteo de apoyo 1
FW302 conteo de apoyo 2
P1 programa de secuencia cilindro
R4 Registro para cargar clave
T0 temporizado de 1 segundo

Programa 0 (V1) Programa de control de claves
""-----------------------------------------------------------------------
-----------
""-----------------------------------------------------------------------
-----------
""-----------------------------------------------------------------------
-----------
""SOLUCIN A PRUEBA DE PROGRAMACIN, OLIMPIADAS DE MECATRNICA 2006
""CONTROL DE SECUENCIA DE CILINDRO, MEDIANTE CLAVE
""-----------------------------------------------------------------------
-----------
""-----------------------------------------------------------------------
-----------
""-----------------------------------------------------------------------
-----------
""NOTA:
""La clave a usar en el registro 4 se cargar utilizando el online
display,
""cada vez que se haga se debe pulsar start para hacerla efectiva
""el sistema funcionar siempre y cuando se respete el allocation List,
definido
""en este proyecto, el cual obedece a lo descrito en la prueba

""Este paso espera que se pulse start para iniciar el proceso

206

STEP seguro
IF N Start 'Pulsador de arranque
THEN NOP

STEP 0
IF Start 'Pulsador de arranque
THEN NOP

""En este paso se comprueba si la clave es correcta, de ser as
""entonces se reinicializa el contador de intentos y se enciende el
programa
""de lo contrario se incrementa el contador de intentos y se pasa al
siguiente paso

STEP 10
IF R4 'Registro para cargar clave
= V5678
THEN LOAD V0
TO FW300 'Conteo de intentos
SET P1 'programa de secuencia cilindro
JMP TO 50 "paso que espera que stop se
presione
OTHRW INC FW300 'Conteo de intentos

""en este paso se pregunta si ya se llego a los 3 intentos permitidos
""en cuyo caso el programa enciende luz, y espera por la calve de
desbloqueo

STEP 20
IF FW300 'Conteo de intentos
= V3
THEN SET Luz 'Indicador de error
OTHRW JMP TO seguro

STEP 30
IF Start 'Pulsador de arranque
THEN NOP

""en este paso se pregunta si la calve de desbloqueo es 1111, en cuyo
caso
""vuelve a iniciar el proceso, en caso contrario, sigue en bloqueo

STEP 40
IF R4 'Registro para cargar clave
= V1111
THEN LOAD V0
TO FW300 'Conteo de intentos
RESET Luz 'Indicador de error
JMP TO seguro
OTHRW JMP TO 30

""en caso de que se ejecute la secuencia, este paso hace que el programa
cero espere

207
""hasta que se presione Stop para iniciar de nuevo el proceso

STEP 50
IF Stop 'Pulsador para detenerse
THEN RESET P1 'programa de secuencia cilindro
LOAD V0
TO FW301 'conteo de apoyo 1
TO OW0
JMP TO 0

Programa 1 (V1) Secuencia incremental del cilindro
Inicializacin de los conteos de soporte, ambos con un valor de 1
STEP 0
THEN LOAD V1

""El paso 10 y el 20 realizan la expansin y retraccin del cilindro
""adicionalmente en el paso 20 se decrementa el contador de estado

STEP 10
IF Sen1 'Sensor inicio de carrera
THEN SET Y1 'Bobina 1 electrovlvula
RESET Y2 'Bobina 2 electrovlvula

STEP 20
IF Sen2 'Sensor final de carrera
THEN RESET Y1 'Bobina 1 electrovlvula
SET Y2 'Bobina 2 electrovlvula
DEC FW302 'conteo de apoyo 2

""en caso de que se llegue a cero, se realiza la siguiente accin
""se incrementa el contador de apoyo 1, y se carga este nuevo valor en el
contador de apoyo 2
""de esta manera siempre se tendr un valor incremental en la secuencia.
""si el contador no ha llegado a cero, se continua con la secuencia
normal del cilindro

STEP 30
IF FW302 'conteo de apoyo 2
= V0
THEN INC FW301 'conteo de apoyo 1
LOAD FW301 'conteo de apoyo 1
OTHRW JMP TO 10

""Los pasos 40 y 50, espera que el cilindro este en posicin inicial, y

208
una vez all
""temporiza un segundo para diferenciar, los ciclos del cilindro

STEP 40
IF Sen1 'Sensor inicio de carrera
THEN SET T0 'temporizado de 1 segundo
WITH 1s

STEP 50
IF N T0 'temporizado de 1 segundo
THEN JMP TO 10


209
BIBLIOGRAFA
[1]. P. Croser, J. Thomson, F. Ebel. Fundamentos de Neumtica. Festo Didactic GmbH &
Co., 2000.
[2]. P. Croser, J. Thomson, F. Ebel. Fundamentos de Electroneumtica. Festo Didactic
GmbH & Co., 2000.
[3]. C. Ruoff, D. Waller, H. Werner. Pneumatics Workbook Advanced level. Festo Didactic
GmbH & Co., 1999.
[4]. D. Waller, H. Werner, Th. Ocker. Electro-Pneumatics Workbook Advanced level.
Festo Didactic GmbH & Co., 1999.
[5]. P. Croser, F. Ebel. Pneumatics, Basic Level. Festo Didactic GmbH & Co., 2002.
[6]. G. Prede, D. Scholz. Electropneumatics, Basic Level. Festo Didactic GmbH & Co.,
1998.
[7]. B. Plagemann. Automating With FST. Festo AG & Co., 2004.
[8]. Rodrguez O. Leonardo. Serial Communication with Festo PLC. Universidad San
Buenaventura, 2009.
[9]. Rodrguez O. Leonardo. Ethernet Network Using Festo PLC. Universidad San
Buenaventura, 2009.
[10]. Rodrguez O. Leonardo. DDE Fundamentals. Universidad San Buenaventura, 2009.

Manual de Preparacin para Olimpiadas Nacionales de Mecatrnica

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