Trabajo Especial de Grado Valmore Camacho

REPBLICA BOLIVARIANA DE VENEZUELA
MINISTERIO DE LA DEFENSA
UNIVERSIDAD NACIONAL EXPERIMENTAL POLITCNICA
DE LA FUERZA ARMADA NACIONAL
UNEFA

MEJORAS AL SISTEMA ELCTRICO DE CONTROL DE LA MQUINA
SOLDADORA DE LA LINEA DE RECOCIDO CONTINUO

Informe final de pasantas industriales largas para optar al ttulo de ingeniero
electrnico.

TUTOR ACADMICO: AUTOR:
MSc. Ing. William Cuervo Br. Valmore Jos Camacho Silva
TUTOR INDUSTRIAL:
Ing. Rafael Hernndez

UNIVERSIDAD NACIONAL EXPERIMENTAL
POLITCNICA DE LA FUERZA ARMADA NACIONAL
UNEFA

Fecha: Junio de 2005.

APROBACIN DEL COMIT EVALUADOR

Quienes suscriben, Miembros del Jurado Evaluador, designado por el Consejo
Acadmico de la Universidad Nacional Experimental Politcnica de la Fuerza
Armada Nacional (UNEFA), para evaluar la presentacin y el Informe de la
Pasanta Industrial presentado por el Br. Valmore Jos Camacho Silva bajo el
ttulo de: Mejoras al Sistema Elctrico de Control de la Mquina Soldadora
de la Lnea de Recocido Continuo, a los fines de cumplir el ltimo requisito
acadmico para obtener el ttulo de Ingeniero en Electrnica en la Mencin de
Control, dejan constancia de que el informe se consider APROBADO.

En fe de lo cual se deja constancia en Maracay, Edo. Aragua, a los ______das
del mes de _________________del ao__________.

______________________ ______________________
Prof.: Cuervo, William Prof.: Duque, Camilo

______________________
Prof.: Herrera, Johnymar

DEDICATORIA

A mis padres Asiria y Valmore
A mi futura esposa, mi gacela
A todos aquellos que se beneficien de este aporte

AGRADECIMIENTOS

Lamentablemente, segn lo estipulado en el reglamento de la Universidad, solo
dispongo de una pgina para redactar esta parte. De no ser as, esta parte sera otro
capitulo del libro. Espero que las personas a quienes no llegue a mencionar sepan
perdonar a este servidor por no mencionarles en esta ocasin. Quiero que sepan que a
ustedes tambin les doy gracias. Muchas Gracias!
En primer lugar quiero dar gracias a quien debo todo cuanto soy y cuanto tengo:
al nico y Sabio Dios, Digno de todo Honor y de toda Gloria, el Todopoderoso y
Eterno, Rey de reyes y Seor de seores, Bendito por los siglos de los siglos Amn,
El Santo de Israel, Jehov de los Ejrcitos, quien por medio de la fe en su Hijo
Jesucristo e recibido valiossimas promesas, de las cuales el da de hoy vemos el
cumplimiento de una de ellas: El llegar a ser un Ingeniero Electrnico de la
Repblica. Gracias por darme no solo la sabidura y la inteligencia, sino tambin la
fuerza y el poder para alcanzar el xito, no solo a nivel profesional sino tambin a
nivel personal y espiritual (Se nota que soy evanglico?).
Quiero dar gracias a mis padres por el sacrificio que ellos han hecho por m a lo
largo de todos estos aos. Quiero dar gracias a mi Universidad, a sus profesores, al
personal administrativo y de biblioteca y a mis compaeros de clases por su apoyo,
especialmente a Jos Correa y a Kendrick Amzquita.
Quiero dar un reconocimiento especial a la empresa donde hice pasantas: SIDOR
C.A., por la oportunidad que me brindaron; al personal de planta que me brind la
informacin y el apoyo requerido, en especial al Ing. Jess Castro y al personal que
labora en el departamento de mantenimiento de recocidos. A todos ustedes Gracias
Muchisimas Gracias!
UNIVERSIDAD NACIONAL EXPERIMENTAL
POLITCNICA DE LA FUERZA ARMADA NACIONAL
UNEFA

MEJORAS AL SISTEMA ELCTRICO DE CONTROL DE LA
MQUINA SOLDADORA DE LA LNEA DE RECOCIDO CONTINUO

TUTOR ACADMICO: AUTOR:
MSc. Ing. William Cuervo Br Valmore Jos Camacho Silva.
TUTOR INDUSTRIAL:
Ing. Rafael Hernndez.
RESUMEN

El presente trabajo fue realizado en la lnea de recocido continuo de
laminacin en fro, perteneciente a la gerencia de productos planos de la empresa
SIDOR C.A.. Los problemas que el presente trabajo pretende solucionar giran en
torno a uno de los equipos ms importantes de esta lnea: la mquina Soldadora
Federal. El sistema elctrico de control presenta serias deficiencias que dificultan el
anlisis y deteccin de fallas en el equipo, trayendo como consecuencia prdidas en
la productividad de la lnea. La solucin de los problemas requiere de un programa
estructurado, amigable y de fcil entendimiento en conjunto con un cableado de
seales adecuadamente estructurado. La metodologa para alcanzar las soluciones
planteadas se basa e un estudio del proceso y la determinacin de los problemas
crticos del sistema de control. La implementacin de estas propuestas ayudar a
disminuir los problemas en la lnea relacionados con esta mquina y favorecer el
mantenimiento de la produccin. El Autor recomienda su pronta implementacin.
i

INDICE DE CONTENIDO

Contenido pgina

CAPITULO I: INTRODUCCIN
1.1. EL PROBLEMA... 1
1.2. OBJETIVO GENERAL 4
1.3. OBJETIVOS ESPECIFICOS 5
1.4. IMPORTANCIA Y JUSTIFICACIN. 6
1.5. ALCANCE 8
1.6. LIMITACIONES... 9
1.7. METODOLOGA UTILIZADA... 10

CAPITULO II: MARCO REFERENCIAL
2.1. SOLDADORA FEDERAL: DESCRIPCIN GENERAL... 12
2.2. DESCRIPCIN DEL SOFTWARE DE APLICACIN ADVANT
BUILD.....

19
2.2.1. CONFIGURACIN... 20
2.2.2. PROGRAMACIN 27
2.2.3. Estructura Jerarquica de los Elementos PC en este trabajo 45
2.2.4. Elementos PC usados en este trabajo. 45
2.3. SISTEMA ELCTRICO DE CONTROL DE LA MQUINA
SOLDADORA..

46
2.3.1 Los Elementos de Entrada (Inputs). 46
2.3.2. Los Elementos de Salidas (Outputs)... 48
2.3.3. El Controlador Lgico Programable... 49

CAPITULO III: DESARROLLO DEL PROGRAMA DE CONTROL 51
ii
Contenido pgina

3.1. DIAGNOSTIO DE LA SITUACIN... 51
3.2. PROPUESTAS DE MEJORA... 61
3.3. DISEO DEL PROGRAMA 64
3.4. DESCRIPCIN DEL PROGRAMA 72
3.5. NUEVA GUA DE USUARIO. 91

CAPITULO IV: PROPUESTA DE MEJORA PARA SITUACIN
DEL CABLEADO EN EL ARMARIO DE REL Y CONTATORES

4.1. SITUACIN DEL CABLEADO 92
4.2. PROBLEMAS CRTICOS 98
4.3. PROPUESTAS DE MEJORA 100

CAPITULO V: ELABORACIN DE PLANOS DE CONEXIN DE
LOS ELEMENTOS DE ENTRADA Y SALIDA DEL PLC QUE
CONTROL A LA MQUINA

5.1. EL PROBLEMA DE LOS PLANOS 103
5.2. PROPUESTAS DE MEJORA 106
5.3. DESCRIPCIN DE RESULTADOS 107

CAPITULO VI: INSTALACIN DE CABLEADO PARA LA
COLOCACIN DE UN PC EN LNEA CON PLC AC-110

6.1. PROBLEMAS SURGIDOS A LA HORA DE INSTALAR
CABLEADO

117
6.2. EL ARMARIO.. 117
6.3. EL TENDIDO DEL CABLE. 119
6.4. INSTALACIN DEL CABLE SERIAL.. 120

iii
Contenido pgina

CAPITULO VII: PROPUESTAS DE MEJORA PARA LA MQUINA
SOLDADORA

7.1. INDICADOR DE PASOS. 124
7.2. CIRCUITO DETECTOR DE BANDA DE ESTADO SLIDO.. 128

CAPITULO VIII: CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES....... 132

GLOSARIO.... 135

REFERENCIAS BIBLIOGRFICAS. 138

APNDICE A: INFORMACIN SOBRE LA EMPRESA... 139

APENDICE B: PRODUCTOS PLANOS. 145

APNDICE C: LAMINACIN EN FRIO.. 148

APENDICE D: BREVE DESCRIPCIN DEL PROCESO DE
RECOCIDO CONTNUO.

154

APENDICE E: DEPARTAMENTO DONDE FUERON REALIDAS
LAS PASANTAS...

157

APENDICE F: PROGRAMA DE ACTIVIDADES.... 158

APENDICE G: ACTIVIDADES EFECTUADAS... 160

APENDICE H: INDICE CD-ROM ......................................................... 166
iv

INDICE DE GRFICOS

Figura # pgina

1: Soldadora Federal......................................................................................... 12
2: Mordazas: de Salida y de Entrada................................................................ 13
3: Detalles de la cizalla..................................................................................... 14
4: Circuito detector de banda y rel de seguridad............................................ 14
5: Unidad de control de corriente y presin Taylor.......................................... 15
6: Vista del transformador de potencia desde diferentes ngulos.................... 15
7: detalles de los cabezales de soldadura.......................................................... 16
8: Vista del carro de la soldadora desde diferentes angulos............................. 17
9: Variador de frecuencia y motor del carro..................................................... 17
10: Vista de rodillos de arrastre desde diferentes angulos................................ 18
11: Estructura del programa de aplicacin de usuario para la serie Advant
Controller 110...................................................................................................

20
12. Parte de configuracin dentro del programa de aplicacin de usuario....... 21
13: Ejemplo de representacin simblica de un elemento DB vista en una
estacin de ingeniera.......................................................................................

24
14. Ejemplo de Designacin de tem en un elemento DB vista desde un
estacin de ingeniera.......................................................................................

25
15: Ejemplo de uso de nombre representativo para un elemento DB vista en
un estacin de ingeniera..................................................................................

26
16: Parte de Configuracin dentro del programa de aplicacin de usuario...... 27
17: Ejemplo de un elemento PC en su representacin grfica......................... 28
18: Elemento de Retardo TON......................................................................... 30
19: Ejemplo de un nombre simblico de una variable de salida...... 32

v
Figura # Pgina

20: Ejemplo de nombre simblico de una constante 33
21: Ejemplo de sistema de designacin de tems. 34
22: Ejemplo de nmero de terminales de un elemento AND.. 35
23: Nombre de terminales de un elemento PC COUNT.. 36
24: Ejemplos de entradas de elementos PC.. 37
25: Encabezamiento de mdulo en un Mdulo PC.. 38
26: Ejemplo de Divisin en Mdulos... 40
27: Ejemplo de la forma de Arbol 40
28: Ejemplo de conexin entre dos elementos PC... 41
29: Conexin de elementos PC ubicados en pginas diferentes pero en igual
orden de ejecucin

41
30: Conexin de elementos PC con elementos DB.. 42
31: Realimentacin de un elemento PC con otro ms temprano en la
secuencia...

43
32: Conexin de elementos de PC ubicados en pginas diferentes y en
diferentes orden de ejecucin...

44
33: Estructura rbol mostrando elementos estructurales usados en este
trabajo...

45
34: Ejemplo de realimentacin y enclavamiento en el programa actualmente
cargado.

53
35: Ejemplo de realimentacin entrecruzada... 54
36: Otro ejemplo de realimentacin entrecruzada 55
37:
38: Se observa la ausencia de etiquetas para algunas pginas del PC
Diagram..

57
39: Ejemplo de divisin de pgina inadecuada.. 58
40: Ejemplo de divisin de pgina inadecuada. 59

vi
Figura # pgina

41: Ejemplo de paginacin inadecuada.. 60
42: Equivalente entre enclavamiento por OR y LATCH S R. 61
43: Comparacin entre enclavamientos. 62
44: GRAFCET de la secuencia automtica... 65
45: Tcnica para pasar GRAFCET a diagrama de bloques... 66
46: Conexin del modo de operacin automtico a los elementos de salida. 67
47: Diagrama de Estado Mordaza de Salida.. 68
48: Diagrama de Estados Mordaza de Entrada . 69
49: Tcnica de conversin de transicin a lgica de bloques de funcin.. 71
50: Tcnica de conversin de diagrama de Estados a bloques de funciones
lgicas

71
51: Conexin de los modos de operacin automtico y manual a los
elementos de salida

72
52: rbol simplificado del nuevo programa.. 72
53: Primera pgina de Condiciones Preliminares.. 74
54: rbol simplificado de la secuencia automtica... 75
55: Detalles del paso 1 de la secuencia Automtica.. 77
56: Estructura general de los pasos de la secuencia automtica 78
57: Paso N6 de la secuencia automtica.. 78
58: Pasos 21 y 22 de la secuencia automtica 79
59: rbol simplificado de la lgica del modo de operacin manual. 81
60: Lgica de control de la Cizalla para el modo de operacin manual 81
61: Vista general de algunas transiciones para la mordaza de salida 82
62: Lgica de los estados de la mordaza de salida. 83
63: rbol simplificado de la lgica del bloque de salidas. 84
64: Seccin de Salida (2) de la mordaza de salida. 85
65: Detalle de la salida manual al solenoide SOL7B. 86

vii
Figura # pgina

66: Parte del bloque de salida hacia la mquina 87
67: Seccin de salida de los rodillos arrastre, correspondiente al giro de los
mismos

88
68: rbol simplificado del bloque de salidas al PLC de la Zona de Proceso (AC 410 de
ABB)..............

89
69: Fragmento del PC Diagram correspondiente al bloque de salidas al PLC
de zona de proceso.

90
70: Dibujo del Armario antes de la colocacin del PLC 93
71: Instalacin del PLC junto al Armario de rel y contactores 94
72: Vista frontal del armario de rel de la antigua lgica de control. 94
73: Borneras del armario del PLC 95
74: Lado izquierda del armario de rels. 95
75: Detalle de la bornera azul. 96
76: Vista superior de la parte intermedia del armario de rels... 97
77: Vista inferior de la parte intermedia del armario de rels 97
78: Hilera de porta-fusibles.... 98
79: Bornera WAGO actualmente en uso 100
80: Bornera WAGO con interrupcin de continuidad 101
81: Ilustracin de solucin del problema del cableado en bornera de seales... 102
82: Ejemplo de Simbologa no estndar. 104
83: Ejemplo de borrador para la ejecucin de los planos de I/O de la
soldadora....

108
84: Plantilla borneras.. 109
85: Plantilla de elementos usados... 109
86: Plantilla para DIX 1-25 110
87: Plantillas para DIX 26-50. 110
88: Plantillas para DOX 1-25. 111
89: Plantilla para DOX 26-50. 111
viii
Figura # Pgina

90: Mascaras para tarjetas de I/O... 112
91: Ejemplo de enmascaramiento usando Paint Brush.. 112
92: Ejemplo de enmascaramiento. Continuacin de la figura anterior.. 113
93: Parte del Plano DO2, desde el canal 1 hasta el canal 8 114
94: Parte del plano DO3, canales 9 al 16... 115
95: Modo de conexin de los terminales DB-9 en PLC y PC 116
96: Vista de la unidad Taylor antes de la colocacin del armario.. 118
97: Vista exterior del armario usado antes de la colocacin del cableado. 118
98: Vista interior del armario, despus de haber desmantelado el equipo
fuera de servicio.

119
99: Lugares por donde pasa el cableado serial... 119
100: Trayectoria del Cableado... 120
101: Esquema de conexin del cable serial desde el PLC hasta el PLC 121
102: Detalles del Gabinete del PLC antes del tendido del cableado serial 122
103: Conexin del tendido del cable serial en el armario del PC... 122
104: Detalle de la conexin en el armario del PC y parte del trayecto del
cableado..

123
105: Detalles de la conexin del cableado en el gabinete del PLC 123
106: rbol simplificado de las salidas correspondientes al Indicador de pasos.. 124
107: Diagrama de conexiones del Indicador de Pasos (Hardware) 125
108: Lgica para generar el bit BCD ms significativo del 2 digito. 127
109: Detector de Banda basado en rel electromecnico... 128
110: Circuito detector de banda de estado slido... 130
A-1: Ubicacin Geogrfica de SIDOR... 143
A-2. Layout de la empresa. 145
A-3: Proceso de Produccin... 148
C-1: Proceso de Laminacin en fro y Recubiertos 152
D-1: Layout de la lnea de Recocido Continuo.................................................. 160
ix

INDICE DE TABLA

Tabla # pgina

1: Ejemplos de nombres de llamada del AC 110 23
2: Tabal de la verdad de las salidas del indicador de pasos 126

CAPITULO I
INTRODUCCIN

1.1 EL PROBLEMA

La empresa siderrgica SIDOR C.A., ubicada en la Zona Industrial Matanzas de
Puerto Ordaz, Ciudad Guayana, se dedica a la produccin de mltiples productos
basados en el hierro. Entre estos productos se encuentra la hoja lata, la cual es
procesada en la gerencia de productos planos, en la lnea de laminacin en fro.
Dentro de los procesos por los cuales debe pasar el acero laminado antes de ser
convertido en hojalata se encuentra el de recocido del material, en una lnea llamada
Lnea de Recocido Continuo, lugar de la planta donde fue realizada la pasanta
industrial larga. La lnea de Recocido Continuo consta de una serie de secciones que
permiten recocer el acero laminado en forma continua (ver Apndice D). Dentro de la
seccin de entrada se encuentra una mquina de soldar conocida como Soldadora
Federal la cual es el centro de atencin del presente informe. La lgica de la mquina
es controlada actualmente por un Controlador Lgico Programable (PLC) Avant
Controller (AC) 110 de la marca ABB.
Los principales problemas que esta mquina posee en cuanto a su sistema
elctrico de control son:

2

La estructura del programa que controla las funciones de la mquina
soldadora ofrece dificultades a la hora de detectar fallas en la mquina:
Resulta engorroso determinar las condiciones que intervienen en la ejecucin
del proceso de soldadura. El proceso de soldadura es un proceso secuencial, es
decir, consta de una serie de pasos. La estructura del actual programa dificulta
la determinacin de los pasos que realiza la soldadora, qu condiciones lo
generan y cules condiciones se requieren para proseguir con el siguiente
paso. Las seales de entrada y salida del proceso que llegan al PLC se
encuentran contenidas dentro de una base de datos. El software del PLC
permite colocar nombres simblicos a los elementos contenidos en la base de
datos, mediante las cuales es posible identificar el elemento que est
conectado en una determinada direccin de las tarjetas del PLC. Los nombres
simblicos de la base de datos de las seales de entrada y salidas del programa
actualmente cargado ofrecen poca informacin sobre los elementos de entrada
y salida en cuanto a su funcin. Esto dificulta entender el programa y retraza
el anlisis y deteccin de fallas en la soldadora cuando estas ocurren.

La distribucin del cableado de los elementos de entrada y salida: El
cableado del sistema elctrico de control de la mquina soldadora ubicado al
lado del armario del PLC se encuentra distribuido en orden aleatorio. El PLC
fue instalado para sustituir el antiguo sistema de control basado en lgica de

3

rel y contactores, en un armario adjunto al antiguo armario de rels. El
cableado que usaba el antiguo sistema de control para conectarse con los
elementos de entrada y salida es el mismo que utiliza actualmente el PLC. Un
grupo de borneras que se ubican en el armario de rel sirve de interfaz entre
los elementos de entrada y salida de la soldadora y el PLC. El cableado en
estas borneras se encuentra distribuido en orden aleatorio y los cables se
encuentran entrelazados en forma desordenada. El orden de conexin del
cableado no sigue ningn patrn que permita ubicar rpidamente las entradas
y las salidas, haciendo difcil la deteccin y rastreo de fallas en el equipo.
Existe una alta probabilidad de falla asociada a la desorganizacin del
cableado.

Los planos de conexin de elementos de entrada y salida de la mquina
soldadora al PLC contienen errores: Elementos de entrada y salida
pertenecientes a la soldadora que en los planos aparecen conectados al PLC
pero en la prctica no lo estn, elementos que estn conectados al PLC pero
que no aparecen en los planos, elementos que se encuentran en campo pero no
estn bien identificados, no existe correspondencia entre algunas etiquetas del
cableado y la que aparecen en los planos. La simbologa para identificar los
elementos de entrada y salida no es simbologa estndar, no se indica el tipo
de contacto de los fines de carrera y de los pulsadores. No hace referencia a
los planos del fabricante si bien alguno de los planos se encuentran vigentes.

4

No existe una Gua de Operacin de Usuario: La informacin disponible
acerca del sistema elctrico de control de la mquina soldadora no es lo
suficientemente clara y explicita. Las guas de usuario existentes explican, con
mucha dificultad, el funcionamiento del antiguo sistema de control e incluso
omiten informacin sobre el proceso. Resulta relativamente complicado
familiarizarse con los modos de operacin de la soldadora, y no ofrecen
ninguna informacin sobre como analizar y corregir fallas al personal que
realiza labores de mantenimiento al equipo.

Carece de un sistema que permita monitorear el estado de las entradas y
salidas del PLC. Un sistema que permita monitorear la ejecucin del
programa por PLC y el estado de las entradas y salidas del mismo.

1.2. OBJETIVO GENERAL

Desarrollar un conjunto de soluciones a los problemas presentes en el programa
de control, en el cableado de seales de entradas y salidas y en la informacin
disponible sobre el sistema elctrico de control de la mquina soldadora, que facilite
al personal de mantenimiento el anlisis y deteccin de fallas de la mquina
soldadora.

5

1.3. OBJETIVOS ESPECFICOS

Disear un nuevo programa de control, adecuadamente estructurado, que
use nombres simblicos representativos de las condiciones del proceso, que
garantice el buen funcionamiento de la mquina y facilite el anlisis y
deteccin de fallas.

Mejorar la distribucin del cableado de los elementos de entrada y salida
en el armario del antiguo sistema de control, con el fin de facilitar la
ubicacin de los elementos de entrada y salida en el momento de presentarse
una falla o de realizarse alguna prueba a la soldadora.

Realizar planos actualizados de las conexiones de los elementos de
entrada y salida al PLC, que ofrezcan una mayor y mejor informacin sobre
el sistema elctrico de control de la mquina de soldar

Realizar Gua de Operacin de la lgica de control de la mquina
soldadora, que facilite al personal de operaciones y de mantenimiento de la
planta familiarizarse con la lgica de control de este equipo y ofrezca alguna
informacin sobre el anlisis y deteccin de fallas.

6

Instalar PC en lnea con el PLC AC 110 que controla a la mquina
soldadora, para monitorear la ejecucin del programa de control de la
soldadora y poder introducir modificaciones a la lgica de ser necesario.

1.4. IMPORTANCIA Y JUSTIFICACIN

La suma de los problemas antes mencionados y otros no cubiertos en este
trabajo han trado como consecuencia de que la mquina de soldar sea la principal
causa de interrupcin del proceso de Recocido Continuo en los ltimos cinco meses.

La continuidad de la produccin es afectada por la disponibilidad y el buen
funcionamiento de la mquina soldadora. La disponibilidad depende de cun fcil sea
la ubicacin de fallas y su solucin.

Existe un tiempo de demora mximo tolerable de 1.6% del tiempo disponible
mensual de la lnea. En la actualidad los tiempos de demora por fallas elctricas en la
lnea de Recocido Continuo han alcanzado hasta un 14.1 % de las Horas Disponibles
(mes de marzo de 2005). De este 14.1 % el 6.91% (49% del tiempo total de demora
por fallas elctricas) corresponde a la mquina de soldar. Considerando que la lnea
produce en promedio dos bobinas de acero laminado por hora (2 bobina/hrs), con un
peso promedio de diez toneladas por bobina (10 ton/bobina) y que el precio de la

7

hojalata se encuentra en el orden de los ochocientos dlares por tonelada (800
US$/ton), la lnea debe de producir en su tiempo disponible la cantidad de:

hrs
US$
16000
ton
US$
800
bobina
ton
10
hrs
bobina
2 =

Es decir, por cada hora de demora se dejan de producir US$ 16000. Adems de
esto, cada vez que se detiene el proceso debido a una demora, el material que
permanece dentro del horno de recocido (aproximadamente 2 ton) sufre un sobre
recocido que causa que ste material pierda su calidad y no sea apto para la venta,
producindose una prdida de aproximadamente US$ 1600, sin contar con los gastos
que acarrea el personal que realiza labores de mantenimiento, los repuestos, el
consumo de energa, entre otros. El cumplimento de los objetivos de este trabajo
traer consigo los siguientes beneficios:

Una mejor comprensin del funcionamiento de la mquina de soldar por parte
del personal que efecta labores de mantenimiento.
Mayor rapidez a la hora de localizar fallas y/o efectuar pruebas en el equipo,
reduciendo as los tiempos de demora hasta en un 30%. Esto, a su vez,
disminuir las prdidas asociadas al mismo.

8

1.5. ALCANCE

Este proyecto se limita al desarrollo de los aspectos elctricos y de
instrumentacin de la mquina de soldar y no cubre los aspectos mecnicos de la
misma, ni aspectos elctricos de otras partes de la lnea.

Los puntos ejecutados en las pasantas (ver Apndice F, Programa de
Actividades) fueron:

Estudio y reconocimiento de las caractersticas, funciones y operaciones de la
mquina soldadora de recocido continuo y del PLC ABB AC-110 que
controla la secuencia de este equipo.
Entrega preliminar de las seales I/O (Input/Output, Entradas/Salidas) a
cargar en el programa del AC-110.
Presentacin de la propuesta de la nueva estructura del programa del AC-110,
luego de realizar la organizacin requerida en su secuencia.
Implementacin de las propuestas anteriormente realizadas y aprobadas,
mediante la carga de las mismas al software del PLC.
Instalacin definitiva de un PC on-line con el PLC AC 110.
Entrega de los planos actualizados con las modificaciones realizadas.

9

1.6. LIMITACIONES

La mayora de las actividades descritas en el alcance fueron realizadas en fechas
diferentes a las programadas y con duracin diferente a la estipulada (ver Apndice
G, Actividades Efectuadas). La falta de informacin actualizada acerca del
funcionamiento de la mquina y los errores contenidos en la misma dificult el
desarrollo normal del plan de actividades.
Con relacin al objetivo N 2 de este informe, su ejecucin se vio afectada por
varios factores. Debido a la importancia que tiene la mquina soldadora para el
proceso y el estado crtico en que se encuentra su cableado, la intervencin del
cableado requera la autorizacin y supervisin por parte de personal calificado que
en muchos casos no se encontraba disponible para el momento en que se plane su
ejecucin. El plan inicialmente propuesto fue reemplazado por una simple renovacin
de etiquetas del cableado en la bornera ubicada en el armario del antiguo sistema de
control. En lugar de llevar a cabo la reorganizacin del cableado, se gener suficiente
informacin para facilitar la localizacin de las seales de los diferentes elementos de
entrada y salida y se dejaron planteadas varias propuestas para corregir el problema.

10

1.7. METODOLOGA UTILIZADA

El trabajo efectuado por el Autor se desarrollo en distintas fases:

Fase 1: Estudio de la situacin actual

Revisin de los planos disponibles de la antigua lgica de rel y contactores.
Revisin de los planos ms actualizados disponibles en la planta (conexionado
de los elementos de entrada y salida a las tarjetas del PLC y estructura del
programa cargado en el mismo).
Observacin del funcionamiento de la mquina de soldar tanto en modo
automtico como en modo manual.
Inspeccin visual del estado del cableado de las I/O y sus respectivas
etiquetas.
Estudio de la antigua lgica de rel y contactores.
Chequeo de correspondencia de los planos de conexionado de entradas y
salidas del PLC con lo que se encuentra en campo
Estudio de correspondencia entre planos antiguos y planos ms recientes para
identificar el tipo de contacto de Limit Switch, pulsadores y selectores.

11

Fase 2: Determinacin de los requerimientos y propuestas de mejora

Depuracin de la lgica de control partiendo de los planos del antiguo sistema
de control basado en rels y contactores.
Entrevistas al personal de planta ms familiarizado con el sistema de mquina
de soldar para indagar cuales han sido los problemas ms resaltantes.
Elaboracin de una descripcin general de la secuencia de la mquina de
soldar a partir de la cual se construye un GRAFCET.
Elaboracin de diagrama de estados para algunas de las partes de la mquina
de soldar con el fin de disear secuencia manual de la mquina soldadora.

Fase 3: Presentacin de propuestas

Diseo de nuevas estructuras del programa para el PLC
Elaboracin de propuestas para nueva reubicacin de cables en las borneras.
Elaboracin de procedimiento para intervenir del cableado de la mquina
soldadora.

Fase 4: Implementacin

Cargar nuevo software al PLC.
Intervencin del cableado.
Actualizacin de planos.
CAPITULO II
MARCO REFERENCIAL

2.1. SOLDADORA FEDERAL: DESCRIPCIN GENERAL

La soldadora federal (ver figura #1) es una mquina capaz de unir el extremo de
dos bandas de material de acero laminado procedente de dos bobinas, una que est
por terminarse y otra que recin empieza a alimentar el proceso (ver Apndice D,
descripcin del proceso de Recocido Continuo). Esta mquina es vital en la lnea de
recocido continuo debido a la naturaleza del proceso, ya que se requiere entregar de
forma continua el material a los hornos de recocido.

Figura #1: Soldadora Federal.

13

La soldadora federal consta de un conjunto de partes que interactan para lograr
que la cola de la banda de la bobina que esta saliendo del proceso quede alineada y
soldada adecuadamente con la punta de la banda de la bobina que esta entrando al
proceso. Estas partes se pueden numerar como sigue:

Dos mordazas: una de salida y otra de entrada. La mordaza de salida sujeta
la cola de la banda de la bobina que se est procesando para efectuar el primer
corte de cizalla y colocarla en la posicin de soldadura con la banda entrante.
La mordaza de entrada sujeta la punta de la banda de la bobina que se va a
procesar para efectuar el segundo corte de cizalla y colocarla en la posicin
soldadura con la banda saliente. Ambas mordazas pueden adoptar diferentes
grados de elevacin durante el proceso de soldado. En la figura # 2 observan
las dos mordazas cerradas en el momento en que se efecta una soldadura y al
operador vigilando el proceso de soldadura.

Figura #2: Mordazas: de salida (izquierda) y de entrada (derecha).

14

Una cizalla. Es una cuchilla que efecta el corte de ambas bandas,
emparejndoles el borde transversal para garantizar que la soldadura quede
bien echa. En la figura #3 se observa en detalle la ubicacin de la cizalla en la
mquina soldadora desde el lado del operador y cuando el carro se posiciona
hacia atras.

Figura #3 Detalles de la cizalla.

Un circuito detector de banda. Este circuito construido a base de rel se
energiza cuando los discos tocan la banda y le indica al sistema de control que
de inicio a la soldadura. En la figura # 4 se pude visualizar este circuito junto
al rele de seguridad CRS.

Figura # 4: Circuito detector de banda (centro) y rel de seguridad (derecha)

15

Una unidad de control de corriente y presin Taylor Winfield: el cual se
encarga de suministrar la potencia al transformador y la presin de aire
requerida por los cabezales de soldadura para poder realizar correctamente la
soldadura. La seccin del sistema que suministra la corriente al transformador
esta construida a base de tiristores. En la figura # 5 aparecen algunos detalles
fotografiados de esta unidad (en el recuadro rojo los tiristores de potencia).

Figuras #5: Unidad de control de corriente y presin Taylor.

Un transformador de 250 KVA el cual suministra el flujo de corriente a los
cabezales de soldadura (ver figura # 6). El diseo original para la mquina es
de 100 KVA, pero este fue cambiado recientemente por el que ahora est
instalado.

Figura # 6: Vista del Transformador de potencia desde diferentes angulos.

16

Un par de cabezal de soldadura. Estos cabezales en forma de discos son los
que efectan la soldadura de ambas bandas. La soldadura de las dos bandas se
realiza mediante el efecto Joule, esto es, haciendo pasar un flujo de corriente
relativamente alto (aproximadamente 650 amperios) a travs de los discos
cuando estos tocan los extremos superpuestos de las bandas, fundiendo el
material a medida que los discos se desplazan a lo largo de la seccin
transversal de las bandas. El espesor del material que puede soldar la maquina
varia entre los 0.16 y 0.6mm. Estos discos requieren ejercer cierta presin
sobre la banda para poder realizar bien la soldadura. Los cabezales de
soldadura se pueden apreciar en la figura # 7.

Figura # 7: Detalles de los cabezales de Soldadura

17

Un carro o carruaje: en el cual estn alojados tanto la cizalla como los
cabezales de soldadura y el transformador de 250 KVA. Este permite el
desplazamiento de los cabezales a travs de la seccin transversal de las
bandas al momento de efectuarse las soldaduras. El carro se puede ver en las
figuras #3 y #8.

Figura #8: Vista del carro de la soldadora desde diferentes angulos.

Un variador de frecuencia ACS 600 de ABB: el cual suministra la potencia
al motor que mueve el carro, controlando su velocidad angular y la direccin
de giro. ste recibe dos seales de control del PLC que le indican cundo
mover el carro y en qu direccin. El variador y el motor que es controlado
por este se pueden ver en la figura #9.

Figura # 9: Variador de frecuencia y motor del carro

18

Un conjunto de rodillos de arrastre: los cuales se encargan de introducir la
punta de la nueva banda y sacar la punta de la banda saliente, procedentes de
los desenrrolladores de entrada del proceso (ver Apndice D). En la figura
#10 aparece un detalle de los rodillos de arrastre.

Figura # 10: Vista de los rodillos de arrastre desde diferentes ngulos.

La mquina de soldar posee dos modos de operacin: automtico y manual.
Mientras que en el modo de operacin automtico el operador solo debe pulsar un
botn para que la mquina realice la secuencia de soldadura y vuelva a su posicin
inicial; en el modo de operacin manual el operador debe pulsar una serie de botones
ubicados en los paneles del operador en un orden determinado para que la mquina
realice la soldadura y vuelva a su posicin inicial.

19

2.2. DESCRIPCIN DEL SOFTWARE DE APLICACIN ADVANT BUILD

El Adva Build es el software de aplicacin en el cual se desarrollan las
estrategias de control para los controladores de la serie Advant Controller (AC) 55,
70 y 110 de ABB. Este software posee una herramienta de programacin y
configuracin bsica llamada Function Chairt Builder.

En una estacin de ingeniera, una estacin de la serie Advant Controller 110
completa como parte de un proyecto es representado por un nodo.

En caso de la comunicacin entre una estacin de ingeniera y una estacin de
la serie Advant Controller 100, el ltimo es enviado como un objeto.

La parte escrita por el usuario del software para un controlador es llamada
programa de aplicacin de usuario. El programa de aplicacin de usuario es el
software producido por el usuario usando funciones predefinidas en el controlador.
Los programas de aplicacin de usuario de la serie AC 110 constan de las siguientes
partes:

La parte de configuracin que contiene los elementos de base de datos (DB
elements) del nodo relacionado.

20

La parte de Programa que contiene los elementos de Control de Proceso (PC
elements o elementos PC) del programa de Control de Proceso (PC Program o
programa PC) relacionado.

El trmino de configuracin se refiere a la creacin y modificacin de los
elementos de Base de Datos (la configuracin desde un punto de vista de software).
El termino programacin se refiere a la creacin y modificacin de los programas de
Control de Proceso, incluyendo las conexiones entre los PC programs y los DB
elements. La figura # 11 ilustra las partes de un programa de aplicacin.

Figura # 11: Estructura del programa de aplicacin de usuario para la serie Advant Controller 110.
Fuente: Traduccin del Manual de Referencia AMPL Configuration de ABB

2.2.1. CONFIGURACIN

La parte de configuracin de un programa (ver figura # 12) de aplicacin de
usuario contiene la configuracin de elementos del sistema de control:

Descripcin de Hardware

21

Descripcin de Datos Comunes
Descripcin del Intercambio de Datos.

Figura # 12: Parte de Configuracin dentro del programa de aplicacin de usuario.

Cuando el usuario configura la estacin de control, el usuario describe el
hardware de la estacin de control, el rea de datos comunes y el intercambio de
datos por medio de los elemento de Base de Datos (DB elements o elementos DB).

Configuracin por elementos DB

Los elementos DB en un sistema de control describen los siguientes tems:

o El hardware del sistema de control:

22

Modulo de CPU, unidad bsica, y unidad de expansin como
aplicacin dependiendo del controlador
Entrada digitales, salidas digitales, entradas analgicas, salidas
analgicas, etc.
Interfaz de comunicacin.

o Elementos de Datos Comunes.
o Manejo de evento.
o Conexin entre el hardware y los elementos de datos comunes como
aplicacin dependiendo del controlador.
o En caso de la AC 110, 160, y derivados tambin amplan elementos DB
cubriendo un juego de opciones previas y las funciones de HMI.
o En caso del AC 110 * 2.2, AC 110 *2.3, AC 160 * 1.1 tambin elementos
DB, PB, PBS, y otros elementos especficos que describen PROFIBUS - DP y
dispositivos de PROFIBUS.

Nombres de llamada de los elementos DB

Cuando se crean elementos DB en una estacin de ingeniera, el programador
los selecciona por sus nombres de llamada. Los nombres de llamada de los elementos
DB describen los mdulos y canales correspondientes a la identificacin de las

23

unidades relacionadas o mdulos. Para otros elementos, el nombre de llamada iguala
el nombre de elemento o es nemotcnico corto del nombre de elemento. La tabla # I
muestra los nombres de llamada del AC 110.

Tabla # 1: Ejemplo de nombres de llamada del AC 110
Fuente: Manual de referencia AMPL Configuration de ABB.

Smbolos Grficos de los Elementos DB

En la estacin de ingeniera, los elementos de base de datos son representados
visualmente por smbolos grficos ("Cajas"). Para elementos grandes, los smbolos
son subdivididos en varios segmentos ("Partes").

24

Cuando un elemento es mostrado en la pantalla de la estacin de ingeniera, el
encabezamiento y un segmento ampliado son indicados (ver figura # 13). Los otros
segmentos pueden ser indicados en la forma comprimida.

Los segmentos del smbolo (caja) tienen una unidad terminal para cada opcin
de datos. La configuracin de datos se muestran a la izquierda y las seales son
mostradas a la derecha del elemento. Los nombres dentro del smbolo son los
nombres de los terminales que identifican los tems de datos. Estos nombres son
usados, por ejemplo, cuando los elementos de PC estn conectados con los elementos
de base de datos.

Figura # 13: Ejemplo de representacin simblica de un elemento DB
Fuente: Manual de Referencia Data Base Elements Advant Controllers 110 Series.

Designacin de tems de elementos DB.

Todos elementos DB tienen una designacin de tems nica dentro del nodo. La
designacin de tems consta de una primera parte, que describe el tipo de elemento
DB, y un nmero concadenado, que describe, por ejemplo, el nmero de un mdulo

25

dentro del mismo tipo. Los elementos DB de un canal (en el caso de tarjetas de
entrada, donde cada entrada es un canal) tambin tienen un segundo nmero
funcionando, el nmero de canal, as que la relacin entre mdulo y elementos DB
del canal es visible (ver figura # 14). NOTA: los crculos rojos y la sealizacin fue
editada por el Autor.

Figura # 14: Ejemplo de Designacin de tem en un elemento DB vista en una estacin de ingeniera.
Fuente: Manual de Referencia Data Base Elements Advant Controllers 110 Series.

Nombres de elementos DB

Todos elementos DB tienen una unidad terminal de nombre. El nombre por
defecto es la designacin de tems. Un nombre definido por usuario puede ser dado a
esta unidad terminal (ver figura # 15). Este nombre puede ser usado como una
referencia en la parte de programacin con elementos PC cuando se conectan a
elementos DB. El nombre puede tener hasta 20 caracteres de largo, excepto en los
siguientes casos: los elementos DAT (II) y PARDAT (II) pueden tener hasta 19
caracteres de largo; los nombres de DAT, DSP y MVB pueden tener hasta 12

26

caracteres de largo y los nombres de elementos especficos PROFIBUS DP pueden
tener hasta 34 caracteres de largo.

El nombre puede contener la mayora de los caracteres con excepcin de un
espacio. El programador puede usar un nombre que puede ser interpretado como una
designacin de tems si y slo si es la designacin de tems exacta del elemento. La
figura # 15 muestra un ejemplo visto desde una estacin de ingeniera (nfasis
aadido por el autor).

Figura # 15 Ejemplo de uso de nombre representativo para un elemento DB
Fuente: Manual de Referencia AMPL Configuration de ABB.

Los elementos DB usados por el Autor en este trabajo son los correspondientes
a las tarjetas a las tarjetas de entrada DI635 y tarjetas de salida DO630. Ambas
tarjetas manejan 16 canales de entrada y de salida digitales, respectivamente.

27

2.2.2. PROGRAMACIN

General

La parte de programacin de un programa de aplicacin de ususario describe el
algoritmo de control y la estrategia de control. Contiene los elementos PC requeridos,
sus interconexiones, y las conexiones a los elementos DB.

Esta parte del programa de aplicacin de usuario es llamada el programa PC.
Consta del elemento de encabezamiento de PCPGM (PC ProGraM) y una estructura
subordinada y elementos de PC bsicos (ver figura # 16).

Figura # 16: Parte de Configuracin dentro del programa de aplicacin de usuario.

28

Elementos PC en general

La unidad fundamental de la parte de configuracion PC es el elemento PC. Los
elementos PC pueden ser divididos en dos grupos:

o Elementos Bsicos (en algunos documentos tambin es denotado como
elementos de funcin)
o Elementos Estructurales.

Los elementos PC pueden terminales de entrada y terminales de salida para ser
interconectados entre ellos y para conectarlos a elementos DB a constantes. Cada
elemento es representado en un diagrama de PC (PC diagram) por un smbolo grfico
que describe la funcin del elemento (ver ejemplo figura # 17).

Figura # 17: Ejemplo de un elemento PC en su representacin grfica
Fuente: Manual de Referencia AMPL Configuration de ABB

29

PC Diagram

El PC Diagram (Diagrama de PC) es la representacin usual de un programa
PC. El PC Diagram es una representacin grafica de los elementos PC y sus
interconexiones.

Para la creacin y modificacin de los elementos PC y sus interconexiones, la
estacin de ingeniera contiene un editor en representacin PC Diagram (function
chart representation de Function Chart Builder).

Unidad Ejecutable

Un PCPGM sobre un controlador de la serie AC 110 est dividido en unidades
ejecutables. Cada unidad ejecutable acta con sus propios parmetros de
planificacin, por ejemplo, con su propio tiempo de ciclo. Los elementos PC
CONTRM, MASTER, SEQ, y PCPGM - junto con su elementos PC subordinados
constituyen mdulos ejecutables.

Tipo de Datos que procesan los elementos PC

Los elementos PC manejan diferentes tipos de datos, tales como variables
lgicas (Booleanas), enteros, nmeros reales, etc. El cambio de datos entre los
elementos PC y los elementos DB est basado en los tipos de datos normalizados. La

30

normalizacin de tipos de datos permite un cheque de validez automtico del formato
y los valores de los datos durante la entrada de programa. Si el resultado de un
clculo dentro de un elemento excede el rango legal para el tipo de dato que
concierne, el valor en la salida afectada es establecido igual al valor lmite.

Muchos elementos, por ejemplo, los de retardo de tiempo y los contadores, tienen
diferentes tipos de datos para las terminales de seal de control y para las terminales
de datos. Por ejemplo, el elemento de retardo de la figura # 20 posee datos de tipo
booleano en la entrada I y en la salida O. La entrada TD (Time Delay, Tiempo de
Retardo) y la salida TE (Time Elapsed, Tiempo Transcurrido), por otro lado, son
datos de tipo tiempo.

Figura # 18: Elemento de retardo TON

Entradas y Salidas de los elementos PC

Los datos de entrada para un elemento PC pueden ser uno de los siguientes:

o Una salida de otro elemento PC:

31

De la misma unidad ejecutable.
De otra unidad ejecutable.
o Una variable leble de un elemento DB
Representacin de mdulos o canales.
Representacin de datos comunes.
o Una Constante

Las variables de salida de un elemento PC pueden ser conectadas con una de las
siguientes variables:

o Una variable de entrada de otro elemento PC
Dentro de la misma unidad ejecutable.
En otra unidad ejecutable.
o Una variable escribible de un elemento DB.
Representacin de un mdulo o canal.
Representacin de un dato comn.

Nombres Simblicos de Variables y Constantes

Las variables y constantes se les pueden dar nombres simblicos.
Un nombre simblico tiene las siguientes propiedades:

32

o Debe ser nico dentro de un programa de PC.
o Debe empezar con una letra.
o Puede tener hasta 20 caracteres de largo.
o Poder contener letras, dgitos, y subrayado "_". Si el nombre es cercado entre
parntesis, caracteres especiales pueden ser usados. Los parntesis son
considerados parte del nombre, y el nombre es impreso con ellos.
o Puede constar de letras maysculas y minsculas.

El sistema no hace diferencia entre las letras minsculas y las letras maysculas,
por ejemplo, el nombre "tiD1" es considerado igual que "TID1".

Nombre de Variables

Una variable de salida puede ser identificada por una designacin de tems
artculo de su terminal. La variable de salida tambin puede recibir un nombre
simblico. Este nombre es indicado en la diagrama de PC de la figura # 19 y puede
ser usado como una alternativa cuando se conectan elementos PC.

Figura # 19: Ejemplo de nombre simblico de una variable de salida

33

Propiedades comunes de los elementos PC

Representacin

El smbolo grfico general de un elemento PC se muestra en la figura # 20.

Figura # 20: Smbolo de un elemento PC.

Fuera del marco y a la izquierda superior del smbolo, se puede ver la ltima
parte de la designacin de tem. Dentro del smbolo, en el tope, el nombre de llamada
y los parmetros de llamada del elemento son dados generalmente. Dos desviaciones
de la representacin estndar son posibles: (1) el elemento podra contener una cifra
que ilustra su funcin; (2) el smbolo es, en lo posible, dibujado de acuerdo con los
smbolos estndar disponibles, y el nombre de llamada y los parmetros de llamada
son omitidos.

34

Designacin de tems de un elemento PC

Todos los elementos PC estn identificados por una designacin de tems. Esta
designacin consiste de la palabra PC y uno o ms nmeros separados por puntos.
El nmero consta de uno, dos o tres dgitos. La designacin de tems posee una
estructura jerrquica. La designacin de tems de un elemento PC es nica dentro de
todo un nodo. Ejemplos de designacin de tems: PC1; PC1.23.4.234 y PC23.4

En la figura # 21 se muestra un ejemplo de un sistema de designacin de tems
para identificacin de elementos PC para el control de Estacin de Servicio.

Figura # 21: Ejemplo de un sistema de designacin de tems.

35

Terminales

Un elemento PC tiene un nmero de terminales de entradas y salidas para
conectar con otros elementos PC, elementos DB o constantes. Las terminales de
entrada siempre estn al lado izquierdo del smbolo mientras que las terminales de
salida siempre estarn al lado derecho del mismo smbolo.

Nmero de Terminales

Los terminales son identificados con nmeros en concordancia con la definicn
del elemento. El nmero de terminales es especificado fuera del marco del smbolo
como se puede ver en el siguiente smbolo (Figura # 22)

Figura # 22: Ejemplo de nmero de terminales de un elemento AND.

El nmero de terminal de una salida es normalmente un nmero mltiplo de
cinco (en el caso del ejemplo anterior, el nmero es 20). La numeracin de terminal
es fija y no puede ser cambiado

36

Nombre de Terminal

Una unidad terminal tiene un nombre simblico explicativo. El nombre es
escrito dentro del marco del smbolo adyacente a cada unidad terminal. La figura #
23 da unos ejemplos de esto.

Figura # 23: Nombre de terminales de un elemento PC COUNT

Entradas Dinmicas e Inversin de Seales

Una entrada dinmica est activa solamente cuando la seal de entrada cambia
de 0 a 1. Una entrada esttica, por otro lado, est activa mientras la seal de entrada
es 1. Una inversin de una seal de entrada lgica es dibujada fuera del smbolo
siempre. Ejemplo de estos casos aparecen en la figura # 24.

37

Figura # 24: Ejemplos de entradas de elementos PC:
a) esttica, b) dinmica, c) invertida
Fuente: Manual de Referencia AMPL Configuration.

Propsito de estructurar

Los elementos de estructura son superiores a los otros elementos PC por dos
razones:

Usando elementos PC de estructura, el programa de PC puede ser organizado
en secciones de funcin jerrquicamente arregladas, mdulos de PC, de
conformidad con la estructura del proceso.

La estructura que elementos de PC controlan, sobre una base de mdulo - por
- mdulo, la ejecucin de los elementos de PC en el programa de PC.

Cada mdulo de PC consta de al menos una elemento de PC de estructura, el
encabezamiento de mdulo. En la PC Diagram, la encabezamiento de mdulo es
puesta en la esquina a la izquierda superior del marco de mdulo, ver figura # 25.

38

Figura # 30: Encabezamiento de mdulo en un Mdulo PC.

La Programacin con PC

La programacin de PC es llevada a cabo de la siguiente manera:

Los elementos de PC apropiados son seleccionados primero de una biblioteca
de elementos y los smbolos correspondientes son entrados en un diagrama de
bosquejo. Un elemento de la biblioteca es seleccionado convenientemente
segn las necesidades del proceso.

Los elementos son luego interconectados para proveer la funcin requerida.

El diagrama completo se conoce como PC Diagram (Process Control Diagram
o Diagrama de Control de Proceso) y se parece, en principio, a un diagrama lgico de
control tradicional construido con compuertas lgicas.

39

Los fundamentos que siguen se aplican a los programas PC:

Sistema de identificacin de todos elementos de PC
Reglas para la conexin de elementos.

Identificacin de los Elementos PC

Como fue previamente descrito, el sistema de identificacin para elementos de
PC en un sistema Advant Controller es construido en una forma de jerrquica,
similar a la divisin de un libro en captulos, secciones, y prrafos. En la figura # 26
indica un ejemplo del principio de identificacin. Podra ser ms fcil comprender
este principio si la divisin de mdulo del programa es trazada en forma de rbol de
estructura como se muestra en la figura # 27.

40

Figura # 26: Ejemplo de Divisin en Mdulos
Fuente: Manual de Referencia AMPL
Configuration de ABB.

Figura # 27: Ejemplo de la forma de rbol
Fuente: Manual de Referencia AMPL
Configuration.

Conexin de elementos PC

En el PC Diagram, una conexin entre dos elementos PC es mostrada como una
lnea entre las unidades terminales de los elementos correspondientes del mismo
modo que en un diagrama lgico convencional (ver figura # 28).

41

Figura #33: Ejemplo de conexin entre dos elementos PC

Esta lnea de conexin denota el intercambio de datos entre los dos elementos y
esta siempre especificado en esta va, sin importar el tipo de datos. Si los elementos
estn ubicados sobre pginas diferentes del PC Diagram, la designacin de tems del
elemento PC con el nmero de su salida es impresa en una lnea conexin con la
entrada del otro elemento (ver figura # 29). Una referencia cruzada tambin es
impresa para las pginas del PC Diagram.

Figura # 29:
Conexin de elementos de PC ubicados en pginas diferentes pero en igual orden de ejecucin.

42

Las conexiones a elementos DB o a parmetros constantes son especificadas
con una referencia para la lnea de conexin de la concerniente entrada o salida (ver
figura # 30).

Figura # 30: Conexin de elementos PC con elementos DB:
a) de entrada y b) de salida
Fuente: PC Diagram del programa cargado en el PLC

Cuando se ingresa a un programa PC desde una pgina PC Diagram trazada, la
variable de salida, la variable de base de datos, o constante con el cual debe ser
conectado cada entrada son introducidos. En otras palabras, el origen de cada variable
de entrada cuando esta est conectada es dado.

Un nombre simblico para una variable de salida puede ser definido.

Una variable de salida puede estar conectada con varios elementos dentro del
mismo mdulo PC o incluso entre mdulos PC diferentes sin restricciones.

43

Cuando se conectan los elementos destinos, se debe hacer referencia a
cualquiera de las siguientes alternativas: la designacin de tems de la variable de
salida, a su nombre simblico, o al nombre ejemplo del elemento PC junto con el
nmero del terminal o el nombre del terminal. Los nombres deben ser previamente
declarados antes de que puedan ser usados como referencia.

Realimentacin

Una variable de salida de un elemento puede ser devuelta a una entrada del
mismo elemento o a una entrada de un elemento que se encuentre ms temprano
dentro de la secuencia (ver figura #31) que se encuentre dentro del mismo mdulo o
en otro (ver figura # 32). Tal realimentacin de seal esta siempre retrasada un ciclo
ejecucin.

Figura # 31: Realimentacin de un elemento PC con un elemento ms temprano en la secuencia
de ejecucin del programa.
Fuente: PC Diagram del programa actualmente cargado en el PLC.

44

Figura # 32:
Conexin de elementos de PC ubicados en pginas diferentes y en diferente orden de ejecucin.
Se trata de una realimentacin de un elemento PC con otro ubicado en una pgina anterior.

Divisin de Pginas

Un PC Diagram normalmente ocupa varias pginas, dependiendo de su tamao
y del tamao de la pgina que est configurado en el Function Chart Builder. Cuando
en una seccin del PC Diagram ha llegado a su lmite dentro de una pgina, al
introducir un nuevo elemento PC, este es enviado automticamente a la siguiente
pgina. Este elemento PC se conectar con los otros elementos PC de las formas antes
vistas.

El Function Chart Builder permite al programador introducir divisiones de
pginas, logrando de esta manera que el nmero de elementos PC por pgina sea
inferior al nmero mximo permitido. Tambin permite identificar la divisin de
pgina con una etiqueta, pudindose hacer a travs de ella una breve descripcin de la
lgica contenida en dicha pgina. Esto permite una mejor comprensin del PC

45

diagram una vez impreso este. Estas etiquetas tambin son visibles en el rbol del
programa PC.

2.2.3. Estructura Jerrquica de los elementos PC en este trabajo

La figura # 33 muestra el orden jerrquico de los elementos PC estructurales en
forma de rbol, orden seguido tanto por el programa actualmente cargado en el PLC
como el programa diseado por el Autor para reemplazarlo.

Figura # 33: Estructura rbol mostrando elementos estructurales usados en este trabajo

2.2.4. Elementos PC usados en este trabajo:

Elementos PC Estructurales:

Encabezamiento de mdulo de programa de PC: PCPGM

Encabezamiento de mdulo de Control: CONTRM

46

Encabezamiento de mdulo Bloque: BLOCK.

Elementos PC Bsicos:

Elementos Lgicos: AND, OR, SR (LATCH S-R),

Elementos de Tiempo: TON, MONO

Elementos Convertidores de Cdigo: CONV-BI

2.3. SISTEMA ELCTRICO DE CONTROL DE LA MQUINA
SOLDADORA

El sistema elctrico de control de la mquina de soldar est compuesto
bsicamente por tres partes: los elementos de entrada, los elementos de salida y el
controlador lgico programable.

2.3.1. Los Elementos de Entrada (Inputs):

Son todos aquellos elementos que le indican al PLC en qu condiciones se
encuentra la lnea y la mquina de soldar en un momento dado. Estas condiciones
pueden ser: la posicin de los diferentes partes mecnicas, el modo de operacin

47

seleccionado por el operador, el inicio de la secuencia automtica (cuando est en
automtico) y/o la posicin en que se quiere que est la mquina de soldar (cuando el
modo de operacin es manual), entre otros. La mquina soldadora posee bsicamente
cuatro tipo de entradas: los interruptores fines de carrera o Limit Switch, los
selectores de dos posiciones, los pulsadores y los contactos procedentes de rels y
contactores.

Los interruptores fines de carrera (Limit Switch) monitorea la posicin de
los diferentes partes mecnicas de la soldadora. Ubicados estratgicamente en la
estructura de la mquina, son accionados cuando las piezas alcanzan el lmite
establecido para dicho movimiento. La mquina soldadora posee veintiocho (28) limit
switch.

Los selectores de dos posiciones se encuentran ubicados en los paneles del
operador y mediante ellos el operador le indica al PLC si se desea que la mquina
trabaje en modo Manual o en modo Automtico, si se desea realizar la soldadura o
solo se desea ver el movimiento de las piezas mecnicas. La mquina soldadora posee
actualmente cinco (5) selectores de dos posiciones, de los cuales los ms usados son
los dos descritos anteriormente.

Los pulsadores se encuentran ubicados en los paneles del operador y mediante
ellos el operador le indica al PLC el momento de inicio de la secuencia automtica (si
est en modo Automtico) y los movimientos que se desea ejecute la mquina de

48

soldar (si se encuentra en modo Manual). El PLC posee veintiocho (28) conectadas a
pulsadores y una entrada asignada para un pulsador tipo pedal (foot switch).

Los contactos procedentes de rels y contactores, le indican al PLC ciertas
condiciones que se deben cumplir para que la mquina realice la soldadura. Entra
estas condiciones se resaltan: que la lnea est parada, que el rel detector de banda
est energizado o que los contactores que alimentan al motor de los rodillos estn
funcionando.

2.3.2. Los Elementos de Salida (Outputs):

Son todos aquellos elementos que el PLC activa a travs de sus tarjetas de
salida, para la ejecucin de los movimientos de la mquina. En el PLC se distinguen
cuatro tipos de elementos de salida: los solenoides, las bobinas, las lmparas
indicadoras y los indicadores o permisivos para otros dispositivos.

Los solenoides. La mayora de las partes mecnicas de la mquina soldadora
son accionadas por cilindros neumticos o hidrulicos cuya extensin y contraccin
son determinadas por la accin de electro-vlvulas. Estas electro-vlvulas poseen
elementos electromecnicos llamados solenoides, que determinan la posicin de las
vlvulas en un momento dado. Los solenoides son energizados por medio del PLC
para que los cilindros ejecuten los movimientos requeridos por el proceso. El PLC
posee veintiuna (21) salidas asignadas para energizar solenoides. Algunas de estas

49

salidas alimentan simultneamente a indicadores del tablero de control adjunto al
PLC

Las bobinas, perteneciente principalmente a contactores, permiten cerrar los
contactos de estos para alimentar elementos finales de control de alta potencia, por
ejemplo, el motor de los rodillos de arrastre. En el caso del circuito detector de banda,
lo energiza justo antes de soldar para que al momento de que los cabezales toquen la
banda, el rel detector le indique al PLC que de inicio a la soldadura. El PLC posee
cinco (5) salidas asignadas para energizar bobinas.

Las lmparas indicadoras, ubicadas en un panel de control adjunto al gabinete
del PLC y en los paneles del operador, permiten rastrear la ejecucin de los
movimientos de la mquina de soldar, el modo de operacin y si esta soldando o no.
El PLC posee quince (15) salidas asignadas para energizar lmparas indicadoras.

Indicadores o permisivos. El PLC tiene cinco (5) salidas asignadas para emitir
el cumplimiento de condiciones requeridas por otros equipos para realizar su funcin,
por ejemplo, el sistema Taylor y el Variador de Frecuencia.

2.3.3. El Controlador Lgico Programable (PLC)

Como se ha dicho ante, el dispositivo que controla la mquina de soldar es un
PLC AC 110 de ABB. Este monitorea sus entradas y, de acuerdo con la lgica de

50

control del software cargado en memoria, vigila que las condiciones se cumplan para
energizar los elementos de salida y as la mquina puede ejecutar la secuencia de
soldadura. Es un PLC del tipo modular, con la siguiente configuracin: un tarjeta o
mdulo CPU PM632, dos mdulos de alimentacin SA610, una tarjeta de entradas
analgicas AI620 y una tarjeta de salidas analgicas AO650, siete tarjetas de
entradas digitales DI635 con entradas de voltaje de 110VAC y cuatro tarjetas de
salidas digitales DO630 capaces de manejar salidas de 110VAC.

CAPITULO III

DESARROLLO DEL PROGRAMA DE CONTROL

3.1. DIAGNSTICO DE LA SITUACIN

El diagnstico de la situacin implica la ejecucin de tres pasos: estudio del
proceso y deteccin de problemas crticos y propuestas de mejora.

ESTUDIO DEL PROCESO

En el estudio del proceso comprende la revisin de planos y documentos
disponibles y el anlisis de la lgica de control de los modos de operacin de la
soldadora. En la revisin de planos y documentos disponibles se estudiaron: planos de
la antigua lgica de rel y contactores (lgica de control del fabricante de la
mquina), planos de I/O y el PC Diagram del programa cargado en el PLC (lgica de
control actual) y guas de operacin disponibles (realizadas por personal de planta).

52

En el anlisis de la lgica de control de los modos de operacin de la soldadora
se estudiaron por separado el modo de operacin automtico y el modo de operacin
manual. Para ello, se elaboraron a mano alzada las secuencias automtica y manual
por separado partiendo de la lgica de rel y contactores diseada por el fabricante,
debido a que ambos modos de operacin se encuentran superpuestos en los planos
originales. Este anlisis fue acompaado por un conjunto de observaciones del
proceso de soldadura de la mquina.

DETECCIN DE PROBLEMAS CRTICOS

El programa de aplicacin de usuario que se encuentra actualmente cargado en
el PLC posee algunos inconvenientes, tales como:

La estructura del PC Diagram posee realimentaciones que hacen confuso su
entendimiento. En cierto modo, el programa cargado en el PLC es una copia textual
de la antigua lgica de rels y contactores, an cuando los modos de operacin se
encuentran en secciones distintas. Se debe tener en cuenta que para la construccin
del sistema de control original, el fabricante, por razones econmicas, deba
simplificar al mximo posible el uso de rels, vindose obligado a usar artificios
como combinar los rels de control que ejecutan un paso especifico con otro paso
anterior o posterior al mismo, usar elementos fines de carrera con ms de un contacto,
entre otros. El programa cargado en el PLC no aprovecha la ventaja que ofrece el

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software de aplicacin de poder usar tanto elementos PC como sean necesarios (hasta
un mximo de 2000 por unidad ejecutable). Adems de esto, se realizan
enclavamientos combinando compuertas AND con compuertas OR por medio de
realimentaciones. Una particularidad del Function Chart Builder es que, cuando la
salida de un elemento PC est conectado a la entrada de uno o ms elementos PC
contenidos dentro de una misma pgina, traza las lneas de interconexin segn un
patrn predeterminado por el software. Este patrn no necesariamente es determina la
trayectoria ms corta o uniforme que se desea. Esto hace que la mayora de las
trayectorias de las interconexiones entre elementos PC de una misma pgina se
entrecrucen y representen una dificultad a la hora de localizar fallas a travs de la
lgica. Algunos ejemplos se visualizan en las figuras # 34, 35, 36 y 37.

Figura # 34: Ejemplo de realimentacin y enclavamiento en el programa actualmente cargado.
Fuente: PC Diagram del programa actualmente cargado.

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Figura # 35: Ejemplo de realimentacin entrecruzada.

Figura # 36: Otro ejemplo de realimentacin entrecruzada.

55

Figura # 42: Ejemplo de enclavamiento con compuertas AND y OR en l programa

El PC Diagram conserva estructuras de control para equipos que se encuentran
fuera de servicio. El sistema elctrico de control de la mquina soldadora ha sufrido
algunas modificaciones. La velocidad y direccin del carro de la mquina de soldar
era determinada originalmente por (1) un embrague electrnico denominado
Dynamatic y (2) un motor trifsico cuya direccin de giro era determinada por la
conmutacin de dos contactores. Ambos sistemas requeran en conjunto tres entradas

56

y tres salidas del PLC. Hoy en da, la velocidad y direccin del carro es controlado
por un variador de frecuencia (ver capitulo II, soldadora federal: descripcin general)
que requiere nada ms que dos salidas del PLC para su control. De igual forma, el
sistema que anteriormente alimentaba al transformador de potencia de la mquina
soldadora era un sistema construido en base a ignitrones el cual requera de dos
salidas del PLC para operar. Actualmente este sistema fue reemplazado por una
unidad Taylor (ver capitulo II, soldadora federal: descripcin general) el cual solo
requiere de una salida del PLC.

El programa actualmente cargado en el PLC conserva las estructuras de control
para estos dispositivos que se encuentran fuera de servicio. Estas estructuras de
control requieren de elementos DB de entrada y de salida que ya no son necesarios.

Divisin de pginas del PC Diagram inadecuadas. Las pginas del PC Diagram del
programa actualmente cargado no estn debidamente identificadas (ver figuras # 38 y
41). Adems de esto, se observa que existe cierta discontinuidad en la secuencia
debido a que se han introducido divisiones de pginas que albergan hasta un solo
elemento PC por pgina. Esto trae como consecuencia que se deban revisar varias
pginas para poder reconstruir la lgica de algunos pasos. Resulta un poco engorroso
tener que guiarse por la designacin de tems de los elementos PC para poder armar la
lgica de control (ver figuras desde # 39 hasta # 41).

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Figura # 38: Se observa la ausencia de etiquetas para algunas pginas del PC Diagram
Fuente: rbol del programa actualmente cargado.

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Figura # 39: Ejemplo de divisin de pgina inadecuada. Aqu comienza las condiciones para FH2

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Figura # 40: Ejemplo de divisin de pgina inadecuada. Aqu contina las condiciones para FH2

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Figura # 41: Ejemplo de divisin de pgina inadecuada. Aqu termina las condiciones para FH2.
Tambin se observa la falta de identificacin de la pgina

61

Nombre simblico de los elementos DB y las variables internas poco
representativas. Los nombres simblicos de los elementos de la base de datos
(entradas y salidas del PLC) ofrecen muy poca informacin sobre la funcin que
cumplen dentro del proceso. De igual forma, las salidas de algunos elementos PC que
cumplen una funcin especfica poseen nombres simblicos que dicen muy poco
sobre su funcin.

3.2. PROPUESTAS DE MEJORA

Enclavamiento por LATCH S-R. El uso de LATCH S-R simplifica
notablemente la estructura del programa, evitando el uso de realimentaciones con
compuertas OR para efectuar enclavamientos. De esta forma se puede ver con mayor
la lgica de control sin que se produzcan conexiones entrecruzadas que hagan
confusa la lectura de la lgica (ver figuras # 42 y 43).

Figura # 42: Equivalente entre enclavamiento por OR y LATCH S-R.

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Figura # 43: Comparacin entre enclavamientos:
a) Lgica de escalera b) realimentacin con compuertas AND y OR y c) LATCH S-R.

Reestructuracin completa del programa. Debido a la naturaleza del proceso,
el nuevo programa debe ofrecer una estructura completamente diferente para cada
modo de operacin, tal como se indica a continuacin:

Operacin Automtico Secuencial GRAFCET.

Operacin Manual Condicional Diagrama de Estados y Lgica Combinacional.

Una divisin de pginas ms adecuada e identificacin de las pginas. Esta
mejora permitir distinguir en los planos del PC Diagrams los diferentes pasos de la

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secuencia automtica y los diferentes estados que puede asumir la mquina en su
modo de operacin manual sin que haya discontinuidad entre un paso y el siguiente.
La nueva paginacin deber evitar que se vean realimentaciones enmaraadas que
puedan confundir a quien revise los planos. Esta nueva paginacin tambin permitir
identificar el contenido de cada pgina, de manera que al observar el rbol uno pueda
localizar dentro de los bloque los pasos, estados, transiciones o salidas de inters.

Simplificacin de funciones en el modo de operacin manual. En el caso
particular del modo de operacin manual, se simplificar el uso de pulsadores,
sacando fuera de servicio aquellas funciones que estn en desuso. Tambin se dar
mayores grados de libertad al movimiento que efectan las mordazas de la mquina
soldadora y posibilidad de escoger entre un desplazamiento continuo y un
desplazamiento controlado del carro de la mquina, tomando en cuenta los
requerimientos de seguridad.

Nombres simblicos representativos para los elementos DB y los elementos
PC que influyen sobre elementos DB de salida. Nombres simblicos que conserven
las etiquetas del antiguo sistema de control y que adems indiquen con nombres
nemotcnicos la funcin que cada DB realiza dentro de la mquina soldadora

64

3.3. DISEO DEL PROGRAMA

En primer lugar, para el diseo del nuevo programa de aplicacin de usuario se
estableci cmo debera ser la estructura general del mismo. El programa deba de
agrupar en diferentes bloques el modo de operacin automtico, el modo de
operacin manual y las salidas del proceso, as como tambin aquellas condiciones
que deban cumplirse antes de dar inicio a cualquiera de ambos modos de operacin.

En segundo lugar, se redact los pasos descritos por la mquina soldadora para
efectuar la soldadura independientemente de su modo de operacin. Este texto se
conoce como DESCRIPCIN GENERAL DE LA SECUENCIA EJECUTADA POR
LA SOLDADORA FEDERAL. A partir de esta descripcin se empez a realizar el
diseo de la secuencia automtica y manual y sus respectivos instructivos.

Diseo de la Secuencia Automtica:

Requerimientos: Se requera un programa que ejecute los pasos mencionados en la
DESCRIPCIN GENERAL DE LA SECUENCIA EJECUTADA POR LA
SOLDADORA FEDERAL, cuya estructura permitiera distinguir entre la ejecucin de
un paso y el anterior, y cada paso no se viera afectado por condiciones ajenas a las
que se deben cumplir para su ejecucin. Adems de esto, una vez comenzada la

65

secuencia automtica, esta no se detendra a menos que se aplique una parada de
emergencia al equipo.

Determinacin de condiciones que se deben cumplir de un paso a otro y de los
elementos que se deben activar y desactivar en cada paso. Una vez establecido los
requerimientos se procedi a establecer qu condiciones deba evaluar el PLC para
hacer la transicin de un paso a otro. Se determino que una de las condiciones ms
importantes es que el paso anterior se haya ejecutado. Tambin se estableci qu paso
deba activar una determinada salida y qu paso deba desactivarla. Una vez
establecido esto, se procedi a la construccin del GRAFCET del proceso (ver figura
# 44).

Figura # 44: GRAFCET de la secuencia automtica.

66

Traduccin del GRAFCET a la lgica de diagrama en bloques y elaboracin de
nuevos nombres para los elementos DB. Este paso se efecto a mano para poder
efectuar las correcciones pertinentes. La tcnica para hacer esta conversin se
describe en la figura # 45.

Figura # 45: Tcnica para pasar GRAFCET a diagrama de bloques

Transcripcin de la estructura diseada al software del PLC. Se procede a crear
el cdigo objeto del programa en el software del PLC, Adva Build v 2.2, usando la
herramienta Function Chart Builder. Se introducen diferentes bloques (BLOCK) y en
uno de ellos se construye la secuencia automtica. La paginacin se realiza sobre la
marcha, identificando el contenido de cada pgina. Se conectan las terminales de los
elementos PC que afectan el estado de las salidas a sus respectivos enclavamientos de

67

salida y estos se conectan a su vez a los elementos DB de salida a travs de una
compuerta OR (ver figura # 46).

Figura # 46. Conexin del modo de operacin automtico a los elementos de salida

La otra entrada de la OR es para conectar los enclavamientos de salida del
modo de operacin manual. En lo que respecta a los elementos DB, no se crea una
nueva base de datos sino que se copia la del programa anterior y se introducen las
modificaciones respectivas a sus nombres simblicos.

Diseo del Modo de Operacin Manual

Establecimiento de condiciones segn requerimientos. Se requiere que la lgica de
control del modo de operacin manual funcione igual o mejor que la lgica
actualmente implementada. Se requiere que cumpla con algunas condiciones de
seguridad para evitar la ocurrencia de incidentes que puedan daar el equipo o
accidentes que puedan lastimar al personal que realice labores de mantenimiento.
Estas condiciones se establecen para cada parte de la mquina de soldar por separado

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Elaboracin de Diagrama de Estados. A partir de los requerimientos y condiciones
establecidas se procede a la elaboracin de los diagramas de estados para cada parte
de la mquina de soldar. Algunas partes, por su simplicidad, no requirieron el uso de
esta tcnica sino de simple lgica combinacional. En las figuras # 47 y 48 se observan
los diagramas de estados de las mordazas de salida y de entrada, acompaadas de sus
respectivas leyendas. Los nmeros encerrados en circulos representan los estados
posibles y las letras que acompaan a las flechas representan las transiciones.

Figura # 47: Diagrama de Estado Mordaza de Salida.

ESTADOS QUE PUEDE ASUMIR LA MORDAZA DE SALIDA

1. Mordaza de Salida Abierta 3pulg. Arriba
2. Mordaza de Salida Abierta 1pulg. Arriba
3. Mordaza de Salida Abierta 1pulg Abajo
4. Mordaza de Salida Cerrada Arriba.
5. Mordaza de Salida Cerrada 2 Levante (2 Elevacin)
6. Mordaza de Salida Cerrada Abajo (Posicin de Soldadura).

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TRANSICIONES DE ESTADO MORDAZA DE SALIDA:

A 1 2: Cerrar Mordaza de Salida a 1pulg.
B 1 2: Volver Mordaza de Salida a 3pulg.
C 2 3: Bajar Mordaza de Salida Abierta (1pulg.).
D 2 3: Subir Mordaza de Salida Abierta (1pulg.).
E 2 4: Cerrar Mordaza de Salida Arriba.
G 2 4: Abrir Mordaza de Salida 1pulg.
F 4 1: Abrir Mordaza de Salida Completa (3pulg.).
H 4 5: Subir Mordaza de Salida a 2 elevacin (2 Levante).
I 4 5: Deshacer 2 elevacin (2 Levante).
J 4 6: Bajar Mordaza de Salida Directamente (Sin pasar por 2 Levante).
K 4 6: Subir Mordaza de Salida Cerrada (Posicin inicial).
M 5 6: Bajar Mordaza de Salida desde 2 elevacin (2 Levante).
L 5 6: Rehacer 2 elevacin (2 Levante).
N 6 3: Abrir Mordaza de Salida Abajo.
O 6 3: Cerrar Mordaza de Salida Abajo.

Figura # 48: Diagrama de Estados Mordaza de Entrada.

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ESTADOS QUE PUEDE ASUMIR LA MORDAZA DE ENTRADA:

I Mordaza de Entrada Arriba Abierta.
II Mordaza de Entrada Abajo Abierta.
III Mordaza de Entrada Abajo Cerrada (Posicin de Soldadura).
IV Mordaza de Entrada Arriba Cerrada.

TRANSICIONES DE ESTADO MORDAZA DE ENTRADA

A1 I II: Bajar Mordaza de Entrada Abierta.
B1 1 II: Subir Mordaza de Entrada Abierta.
C1 II III: Cerrar Mordaza de Entrada Abajo.
D1 II III: Abrir Mordaza de Entrada Abajo.
E1 III IV: Subir Mordaza de Entrada Cerrada.
F1 III IV: Bajar Mordaza de Entrada Cerrada.
G1 IV I: Abrir Mordaza de Entrada Arriba.
H1 IV I: Cerrar Mordaza de Entrada Arriba.

Determinacin de las Transiciones de Estado y de las salidas activas para cada
estado. La transicin entre un estado y otro depende del cumplimiento de un nmero
determinado de condiciones. Establecidas las condiciones se realizan las diferentes
transiciones requeridas por el proceso. De igual forma, en cada estado deben estar
activas una o ms salidas. Determinadas las salidas que deben estar activas en cada
estado se procede a la traduccin de los diagramas a su respectivo equivalente lgico.
La figura # 49 explica la tcnica.

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Figura # 49: Tcnica de conversin de transiciones a lgica de bloque de funciones.

Traduccin de Diagramas de Estados a Lgica de Diagrama en Bloques. Una vez
realizado los diagramas de estado y las transiciones requeridas, se procede a convertir
los diagramas de estados en su respectiva representacin de diagrama de bloques,
segn lo muestra la figura # 50.

Figura # 50: Tcnica de conversin diagrama de Estados a bloque de funciones lgicas.

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Paso del diseo al software del PLC y conexin a las salidas. Se procede a pasar la
estructura en el software del PLC, en un bloque distinto al de la secuencia automtica.
La paginacin se realiza sobre la marcha, identificando el contenido de cada pgina.
Finalmente se procede a conectar las variables que representan a los estados a sus
respectivas salidas hacia el proceso, tal como lo ilustra la figura # 51.

Figura # 51. Conexin de los modos de operacin automtico y manual a los elementos de salida

3.4. DESCRIPCIN DEL PROGRAMA

El nuevo programa propuesto para controlar a la Soldadora Federal est
estructurado como lo muestra la figura # 52.

Figura # 52: rbol simplificado del nuevo programa.

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Posee 62 pginas numeradas de diez en diez Consta de un PCPGM, un
CONTRM y seis BLOCK. El programa esta paginado de forma tal que al imprimirse
el PC Diagrams la conexin entre elementos PC no sea a travs de designacin de
tems sino a travs de nombres simblicos, facilitando la lectura del programa. De
igual forma, reduce al mnimo las lneas de realimentacin usando enclavamientos
con LATCH S-R, haciendo que el programa sea ms lineal y menos engorroso de
interpretar a la hora de leer los planos. Los elementos DB poseen un nombre
representativo de la funcin que realizan dentro del proceso de soldado. Las pginas
estn debidamente identificadas para saber el contenido que hay dentro de ellas,
permitiendo que se tenga informacin rpida sobre alguna seccin del programa en
particular. Cada bloque ser descrito brevemente a continuacin.

Bloque de Condiciones Preliminares.

El primer bloque (PC77.1.1) contiene la lgica de las condiciones
preliminares, es decir, aquellas condiciones que se deben ajustar o verificar antes de
dar inicio al proceso de soldadura, como lo es la seleccin del modo de operacin en
que se desea trabaje el equipo, vigilancia del estado de la lnea (si esta parada o en
movimiento), Este bloque ocupa solamente dos pginas. En el caso de los elementos
DB que representan la entrada de tipo selector de dos posiciones Auto Manual, se
ha realizado una lgica que transforma la posicin en variables internas cuyos

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nombres describen la funcin que realiza el selector en cada posicin. En lo que
refiere a los modos de operacin, la lgica de seleccin de modo de operacin est
construida de tal forma que no se pueda no se haga efectivo el cambio de automtico
a manual sin que antes se halla terminado la secuencia automtica, y la secuencia
automtica no puede comenzar si primero la soldadora no se encuentra en su posicin
inicial. Los pasos de la secuencia automtica mantiene reseteado al modo de
operacin manual. La figura 53 ilustra la primera pgina del PC77.1.1. Se pueden se
sealan algunos detalles de lo antes descrito.

Figura # 53: Primera pgina de Condiciones Preliminares

75

Bloque de Secuencia Automtica

El segundo bloque (PC77.1.2) contiene la lgica de la secuencia automtica.
En ella se definen todos los pasos que realiza la mquina de soldar en su secuencia
automtica. Consta de veintids pginas: una para el elemento PC BLOCK y una para
cada paso de la secuencia automtica (excepto la ltima pgina que incluye los dos
ltimos pasos). La figura # 54 muestra el rbol simplificado de este bloque.

Figura # 54: rbol simplificado de la secuencia automtica.

Cada paso de este bloque se encuentra en pginas diferentes por una razn
fundamental. Como se dijo antes, el Function Chair Builder no permite realizar las

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conexiones entre los elementos PC de forma libre, sino que el mismo realiza las
conexiones segn un patrn predeterminado. Es por ello que, como se ver a
continuacin, muchos las pginas para cada paso se encuentran prcticamente vacas.
Esta lgica basada en GRAFCET, cada paso adems de ser desenclavado por el paso
anterior, tambin es desenclavado por la apertura del contacto del rel de seguridad
CRS. Esto se debe a que, al efectuar una parada de emergencia donde se desenergicen
todos los elementos I/O, el programa no se quede estancado en un paso, sino que se
reinicialice.

La lgica del paso 1 de la secuencia automtica es parecida a la lgica
para el modo de operacin manual. Impide que este paso vuelva a ser enclavado
(SET) despus de haber comenzado la secuencia automtica. Una de las condiciones
para la ejecucin del paso 1 es pulsar el botn de Auto-Run el cual es la nica
operacin manual para la puesta en marcha de la secuencia. La figura # 55 seala los
detalles antes mencionados.

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Figura # 55: Detalles del paso 1 de la secuencia Automtica.
Fuente: PC Diagram del Autor.

Como se mostr en el esquema de conversin de GRAFCET a lgica de
diagrama en bloques, la mayora de los pasos son enclavados (SET) por el paso
anterior y estos a su vez desenclavados (RESET) al mismo paso que los enclavo. De
igual forma, al ser enclavado un paso, este a su vez enclava una salida. Como se ver

78

a continuacin, no todos los pasos tienen la misma estructura bsica (figura # 56),
sino que han requerido algunas modificaciones para ajustarlos a las exigencias del
proceso (figura # 57). NOTA: se resalta en rojo la seal procedente de CRS.

Figura # 56: Estructura general de los pasos de la secuencia automtica. En este caso se observa el
paso N 15 (inicio de soldadura).

Figura # 57: Paso N6 de la secuencia automtica. Se observa que la salida del LATCH S-R alimenta a
un PC TON, cuya salida es una condicin del siguiente paso.

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El paso N 6 de la secuencia automtica (cambio de elevacin de rodillos de
arrastre) al ser enclavado energiza un temporizador TON para introducir una
condicin interna al siguiente paso. ste paso, aparentemente sencillo, requiere una
lgica adicional en su salida, ya que al ser enclavado por el paso anterior solamente
indica que debe haber un cambio en la elevacin de los rodillos, ms no dice que tipo
de cambio realiza (si debe subir o bajar el conjunto de rodillos de arrastre). Quin
evala el tipo de cambio que debe hacerse es el bloque de salida hacia los rodillos de
arrastre de la secuencia automtica el cual se presentar en la seccin correspondiente
a los bloques de salida. Algo parecido ocurre con la salida de la cizalla en modo
automtico, la cual se ver ms adelante en el presente documento.

Otro ejemplo de estructura poco convencional de los pasos se observa en los
dos ltimos pasos (figura # 58).

Figura # 58: Pasos 21 y 22 de la secuencia automtica.

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En estos ltimos pasos, el paso 21 energiza a un TON, el cual tarda 5 segundos
en poner en alto su salida, para luego energizar un monoestable (MONO), el cual es
el paso 22. El paso 22 lo nico que desenclava al Paso 21 y a las salidas que fueron
enclavadas por ste.

Bloque del Modo de Operacin Manual.

El tercer bloque (PC77.1.3) contiene la lgica del modo de operacin
manual. Contiene todas las transiciones y estados posibles de cada una de las partes
que integran la mquina de soldar. En el caso de las mordazas de entrada y de salida,
las transiciones para pasar de un estado al siguiente se encuentran en pginas
diferentes a la de sus estados posibles para una mayor simplicidad a la hora de
introducir modificaciones o correccin de errores en la lgica (ver figuras # 61 y 62).
Como se mencion en la seccin anterior, la lgica de alguna de las partes de la
soldadora no requiri el uso de diagrama de estado debido a su simplicidad (ver
figura # 60). Al igual que en la secuencia automtica, los LATCH que determinan el
estado de cada una de las partes son reseteados por la apertura del contacto del rel de
seguridad CRS, en caso de producirse una parada de emergencia. La figura # 59
ilustra el rbol simplificado de este bloque

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Figura # 59: rbol simplificado de la lgica del modo de operacin manual.

Figura # 60: Lgica de control de la Cizalla para el modo de operacin manual.
Fuente: PC Diagram del Autor

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Figura # 61: Vista general de algunas transiciones para la mordaza de salida.

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Figura # 62: Lgica de los estados de la mordaza de salida

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Bloque de Salidas hacia la Mquina de Soldar

El cuarto bloque (PC77.1.4) se denomina Bloque de Salidas hacia la
Mquina de Soldar. Este bloque est agrupado por partes de la mquina de soldar y
aqu llegan los nombres simblicos de los elementos PC que determinan el estados de
las salidas procedentes de los bloques de secuencia automtica y modo de operacin
manual. La figura # 63 muestra el rbol simplificado del bloque de salidas

Figura # 63: rbol simplificado de la lgica del bloque de salidas.

Como se observ en la seccin de diseo del programa, en el bloque de salida
estn integrados tanto la secuencia manual como el modo de operacin automtico,
los cuales se conectan con el elemento DB de salida a travs de compuertas OR.
Aunque la mayora de las salidas son enclavamientos con LATCH S-R para la
secuencia automtica y compuertas OR para la secuencia manual, algunas salidas
utilizan algunos una lgica diferente para poder funcionar como lo requiere el
proceso. La figura # 64 es un ejemplo de esto.

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Figura # 64: Seccin de Salida (2) de la mordaza de salida.

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Como se puede ver en la grfica, los elementos PC en azul (correspondiente a la
secuencia automtica) estn conformados por LATCH S-R. Estas salidas son
reseteadas, adems del paso correspondiente, por la apertura del contacto del rel
CRS, de igual forma y por la misma razn que tambin son reseteados los
enclavamientos por LATCH en los modos de operacin automtico y manual. Los
electos PC en verde (correspondientes al modo de operacin manual) son, en buena
parte, compuertas OR con dos o ms entradas. Sin embargo, como se pude ver en la
figura anterior, la segunda salida de color verde en orden descendente
(correspondientes a el solenoide SOL 7B) posee, adems, un elemento PC del tipo
MONO (monoestable). La figura # 65 muestra en detalle esta salida

Figura # 65: Detalle de la salida manual al solenoide SOL7B

Cuando las entradas de los MONO son energizadas, sus salidas son puestas
en alto (1 lgico) por plazo de cinco segundos o menos, dependiendo si el (los)
estado(s) que lo activa(n) duran cinco segundos o menos. Estas salidas se hicieron de
esta manera porque, en el caso de la subida de ambas mordazas y segn la lgica del
fabricante, las solenoides SOL 1B, SOL 6B y SOL 7B son energizadas por 5

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segundos en la secuencia automtica antes de desenergizarse. Se pretende que los
estados de estas solenoides sean iguales a los estados de la secuencia automtica
cuando las mordazas vuelven a su posicin de reposo. Otras salidas menos
convencionales son la de la secuencia automtica de la cizalla, cambio de elevacin
de rodillos de arrastre (figura # 66) y giro de los rodillos (figura # 67).

Figura # 66: Parte del bloque de salida hacia la mquina. Arriba: Cizalla. Abajo: Lgica elevacin
Rodillos de arrastre

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Figura # 67: Seccin de salida de los rodillos arrastre, correspondiente al giro de los mismos
(Automtico en Rojo)
Fuente: PC Diagram del Autor. Imagen editada por el Autor.

Bloque de Salidas al PLC de Zona del Proceso

El quinto bloque (PC77.1.5) es el Bloque de Salidas al PLC de Zona del
Proceso. Este bloque no fue diseado por el autor, sino que fue copiado del
programa anterior. Esta formado por puros elementos PC CONV-BI y sirve para
comunicar, a travs de una interfaz de comunicaciones AF 100, las condiciones de las
entradas y las salidas de la mquina soldadora al de la zona de proceso ABB AC 410,

89

ubicado ms adelante en la lnea, el cual mostrar en una pantalla los datos
recolectados al operador. La salida de los elementos PC CONV-BI estn conectadas a
elementos DB del tipo DAT, que son los que usa el PLC de ABB para la
comunicacin va AF 100. La nica mejora que se le hizo a este bloque fue el de
arreglo de la paginacin (los elementos DB DAT no fueron modificados en los
absoluto), reduciendo de ocho pginas a cuatro pginas. La figura # 68 muestra el
rbol simplificado de este bloque, mientras que la figura # 69 muestra una porcin del
PC Diagram correspondiente a este bloque.

Figura # 68: rbol simplificado del bloque de salidas al PLC de la Zona de Proceso (AC 410 de ABB)
Fuente: el Autor

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Figura # 69: Fragmento del PC Diagram correspondiente al bloque de salidas al PLC de zona de
proceso

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Bloque de Salida al Circuito Indicador de Pasos.

El sexto bloque (PC77.1.6) o Salidas al circuito indicador de pasos forma
parte de una mejora adicional al funcionamiento de la mquina que permite vigilar la
ejecucin de los pasos de la secuencia automtica. Para mayor informacin sobre este
bloque, sus entradas y sus salidas y el circuito externo, ver capitulo VII de Propuestas
de Mejoras para la Mquina Soldadora.

3.5. NUEVA GUA DE USUARIO

El nuevo programa de control dispone adems de una Gua de Usuario. La Gua
de Usuario es un instrumento que permitir al personal de planta que efecte labores
de mantenimiento familiarizarse con la nueva lgica de control de la mquina de
control, as como la deteccin de fallas en el equipo. Contiene informacin en forma
grfica sobre las tcnicas empleadas para el diseo e interpretacin del programa e
informacin escrita sobre el proceso de soldadura, la descripcin paso a paso de la
secuencia automtica, descripcin escrita de la lgica de operacin manual,
descripcin grfica y escrita para el operador de la mquina sobre la realizacin de la
secuencia en modo manual y un pequeo instructivo para la deteccin de fallas tanto
en modo automtico como modo manual. Para mayor informacin consultar la gua
de usuario disponible en formato digital (CD-ROM) anexo al presente informe.
CAPITULO IV

PROPUESTA DE MEJORA PARA SITUACIN DEL CABLEADO
EN EL ARMARIO DE REL Y CONTACTORES

4.1. SITUACIN DEL CABLEADO.

Como se ha dicho en captulos anteriores, el sistema elctrico de control de la
maquina de soldar a sido modificado en el transcurso de los aos. El sistema elctrico
de control diseado por el fabricante de la mquina consista en una lgica basada en
rels y contactores, que se alojaba dentro de un armario cerca de la mquina
soldadora. Este sistema de control requera de fines de carrera con ms de un contacto
y una gran cantidad de cableado para poder enviar seales de control a la mquina
soldadora y recibir indicaciones de los fines de carrera y del panel del operador de la
mquina. Un dibujo del armario de cmo deba encontrase para el momento en que se
instal la soldadora federal aparece en la figura # 70
93

Figura # 70: Dibujo del Armario antes de la colocacin del PLC
Fuente: Planos elctricos del fabricante de la mquina.

Cuando se instal el actual sistema de control, por razones de costo se decidi
utilizar el cableado que el anterior sistema de control utilizaba. Sin embargo, como se
podr ver a continuacin, la forma en que se ejecut la tarea de instalacin de este
nuevo equipo de control no fue la ms adecuada (figuras #71 a la 85).
94

Figura # 71: Instalacin del PLC junto al Armario de rel y contactores. El de la izquierda es el PLC.

Figura # 72: Vista frontal del armario de rel de la antigua lgica de control (situacin actual).

95

Figura # 73: Borneras del armario del PLC. En estas borneras se encuentran conectadas los canales de
las tarjetas de I/O del PLC y de aqu salen cinco cables multi conductores al armario de rels

Figura # 74: Lado izquierda del armario de rels. La bornera azul sirve de interfaz entre el cableado
procedente del PLC y el del antiguo sistema de control. El tablero de en la puerta del armario se
denomina tablero de control

96

Figura # 75: Detalle de la bornera azul. Del lado izquierdo de la bornera estn conectadas el cableado
procedente del PLC mientras que del lado se encuentran el cableado de la antigua lgica de rel y
contactores. Los cables rojos ubicados entre el circuito detector de banda y el moo de cables negro
proceden de una hilera de porta-fusibles. Se puede observar la situacin general del cableado.

97

Figura # 76: Vista superior de la parte intermedia del armario de rels

Figura # 77: Vista inferior de la parte intermedia del armario de rels

98

Figura # 78: Hilera de porta-fusibles. Se pueden ver los cables rojos que se dirigen al tablero de control

A simple vista, el lector podr percatarse de la situacin en la cual se encuentra
el cableado a travs del cual viajan las seales de entrada y salida del PLC a la
mquina soldadora. El objetivo N 2 del presente informe pretenda principalmente
arreglar el cableado en la bornera azul (ver figura 75) y remover el cableado y
elementos sobrantes del armario, adems de renovar el etiquetado del cableado de
algunas I/O. Sin embargo, por las razones expuestas en el Capitulo I, en la seccin de
Limitaciones, ste objetivo no se cumpli en su totalidad.

4.2. PROBLEMAS CRTICOS

Aunque se logr remover algunos elementos sobrantes del armario de rel y se
renovaron algunas etiquetas, un estudio del problema por parte del Autor arroj los
siguientes resultados:
99

El principal problema con relacin a la distribucin del cableado en la
bornera azul es el orden aleatorio en que fueron colocados los cables de
entradas y salidas a lo largo de la bornera. Como se mencion en la seccin
cuatro del capitulo II, la mquina de soldar tiene diferentes tipos de entradas y
salidas. Al observar los planos de I/O del PLC existentes en planta, las I/O
fueron colocadas en orden ascendiente y por tipo de seal en las borneras del
armario del PLC, no as en la bornera azul.

La bornera azul no est debidamente identificada. Este problema sumado a
la poca legibilidad de los planos de I/O disponible dificulta la ubicacin de las
diferentes entradas y salidas a lo largo de la bornera azul.

El otro problema es la presencia de cables sueltos entremezclados con los
cables de seales. Un buena porcin del volumen de cables que se observan
en la figura # 75, corresponde a cables sueltos, que con seguridad,
corresponden a los retornos de los contactos sobrantes de los fines de carrera y
de los contactos sobrantes de los pulsadores, pero que si usaba la antigua
lgica de rel.

El Autor consider que el etiquetado del cableado en la bornera del PLC es un
problema menor, ya que parte de su trabajo consisti en verificar la correspondencia
de las etiquetas en la bornera, la cual fue comprobada.
100
4.3. PROPUESTA DE MEJORA

Ante la situacin antes planteada, el Autor propuso, basado en la informacin
recopilada y en las sugerencias de algunos miembros del personal de planta las
siguientes soluciones:

Una nueva distribucin del cableado en las borneras. El cableado puede
ser agrupado por tipo de seal, en orden secuencial segn los pasos de la
mquina soldadora, o agrupando las seales por sectores segn las partes de la
mquina soldadora, de manera que le permita al personal de mantenimiento
ubicar rpidamente una seal o grupo de seales en un momento dado.

Reemplazo de las borneras azules por otro tipo de borneras. La bornera
que est actualmente en uso es de la marca WAGO de tres orificios (ver figura
# 79), que permiten conectar a presin hasta tres cables a un eslabn.

Figura # 79: Bornera WAGO actualmente en uso
101
Un nuevo tipo de bornera, de la misma marca pero con una propiedad adicional
podra facilitar el anlisis y deteccin de fallas. La bornera propuesta se ilustra
en la figura # 80.

Figura # 80: Bornera WAGO con interrupcin de continuidad

Este tipo de bornera permite aislar la entrada de la salida con apenas halar la
cinta blanca. De esta forma se podran aislar un grupo de seales de ser
necesario sin necesidad de desconectar el cable de la bornera. Una ventaja
adicional del cambio de bornera sera la de poder desenredar el cableado al
momento de efectuar el cambio.

Separar los cables sueltos de los cables que se encuentran conectados a la
bornera, desenrredando simultneamente el cableado y usando tirraje para
amarrar los cables sueltos por un lado y los de cables de seal por otro lado.
Esto podra reducir el riesgo a confundirse a la hora de seguir la trayectoria de
del cableado de una seal determinada. De igual forma se propone remover
102
los cables rojos procedentes de la fusilera y colocarlos en los orificios de las
nuevas borneras. La figura # 81 ilustra la solucin.

Figura # 81: Ilustracin de solucin del problema del cableado en bornera de seales

Una solucin adicional est relacionada con una de las propuestas de
mejora que aparece en el captulo VIII. Esta propuesta denominada Indicador de
Pasos podra hacer obsoleto el tablero de control de la antigua lgica.
CAPITULO V

ELABORACIN DE PLANOS DE CONEXIN DE LOS ELEMENTOS DE
ENTRADA Y SALIDA DEL PLC QUE CONTROLA A LA SOLDADORA

5.1. EL PROBLEMA DE LOS PLANOS

Uno de los problemas ms crticos relacionados con el mantenimiento de la
mquina soldadora son sus planos elctricos. Como se mencion en el capitulo III de
Desarrollo del Programa, El Sistema Elctrico de Control de la Mquina soldadora a
sufrido modificaciones importantes en el transcurrir de los aos. El ms importante de
ellos es la sustitucin de la lgica de rel y contactores por el PLC AC 110 de la
compaa ABB que aprovecha el mismo tendido de cables del sistema de control
anterior. Los planos elctricos de las seales de entrada y salida (I/O) fueron
realizados por el personal de ABB de Venezuela.

Entre los problemas ms resaltantes relacionados con los planos de I/O se
destacan:
104
o La simbologa usada para representar los elementos de entrada y salida
no es estndar: Los smbolos usados para representar las seales de entrada y
salida del PLC no obedecen a ningn estndar reconocido mundialmente. Los
planos no indican si, en el caso de elementos fines de carrera y pulsadores, si
el contacto conectado con el PLC es normalmente abierto (Normally Open,
NO) o normalmente cerrado (Normally Close, NC). La figura # 82 es un
ejemplo del caso.

Figura # 82: Ejemplo de Simbologa no estandar
Fuente: Planos de I/O realizados por ABB de Venezuela

o No sealan de manera clara la relacin existente entre los planos actuales
con los planos del fabricante: El cableado de los elementos de entrada y
salida del PLC contienen etiquetas que permiten diferenciar entre un cable de
105
una seal y otro. Los nmeros que aparecen en estas etiquetas corresponde a
la numeracin de los nodos que el antiguo sistema de rel y contactores posea
cuando ste estaba instalado. Estos mismos nmeros permiten seguir a la
seal a travs de las estructuras an vigentes del antiguo sistema de control y
tambin sirven para comprobar qu estado deberan poseer los contactos de
los pulsadores y fines de carrera pertenecientes a dicho nodo. Para alguien que
no est familiarizado con la mquina soldadora, le llevara tiempo darse
cuenta de este detalle.

o Los planos de conexin de entradas y salidas contienen errores: Algunas
etiquetas y referencias no corresponden con lo existente en el campo. En
algunos casos se omite la presencia de algunos elementos y en otros aparecen
elementos que no se encuentran en el campo.

o La informacin que deberan complementa los planos conexin de
entradas y salidas del PLC contienen errores: Esta informacin se refiere a
los planos del PC Diagram actualmente cargado en el PLC y a un listado de
elementos de entrada y salida que el autor o autores del mismo dej como
material complementario. En estos documentos aparecen seales de entrada y
salida que se supone debera usar el programa, pero que en el campo ni
siquiera existen.

106
o No existen planos para la conexin del Variador de Frecuencia que
controla la velocidad y sentido de giro del motor que mueve al carro de la
mquina soldadora: Ni en los planos de conexiones del PLC, ni en listado de
seales anexo al PC diagram, ni en la estructura del PC diagram se hace
referencia a la ubicacin de estas salidas. No es que no existan dentro del PC
Diagram, sino que la lgica del programa no est diseada para estas salidas.
Estas salidas fueron insertadas en la lgica de forma improvisada, sin sacar
fuera de servicio las estructuras obsoletas. El Autor del presente informe las
localiz primeramente en el campo mediante observacin de las conexiones
del PLC y los LEDs indicadores de las tarjetas de salida y luego en los planos
en formato digital PDF a travs de una herramienta de bsqueda del Acrobat
Reader 5.0.

5.2. PROPUESTAS DE MEJORA

Ante los problemas antes planteados, el autor consider necesario introducir en
los planos algunos detalles que contribuyan a una mejor compresin de los mismos.
Entre ellos tenemos:

o Empleo de simbologa estndar: Los nuevos planos debern contener
simbologa que permita identificar dentro de los planos el tipo de contacto
que usa cada fin de carrera. La simbologa que se deber usar ser la del
107
estndar IEC para los elementos fines de carrera, indicadores, selectores,
pulsadores, solenoides, contactos y bobinas de rels. En el caso de elementos
cuya simbologa estndar no existe o se desconoce, el smbolo usado deber
ofrecer suficiente informacin sobre el elemento al que hace referencia.

o Los planos debern contener referencias sobre la ubicacin de los
elementos en los planos elctricos del fabricante: Los nuevos planos de
conexin de entrada y salida debern hacer referencia a los planos del
fabricante, indicando en qu plano del fabricante se podr encontrar un
determinado elemento o una determinada conexin.

o Se deber anexar suficiente informacin a los nuevos planos que facilite
su comprensin: Se deber anexar a los planos tablas actualizadas que
brinden informacin sobre los elementos de entrada y salida y su ubicacin
dentro de los planos.

5.3. DESCRIPCIN DE RESULTADOS

Los planos elaborados por el Autor, aunque introducen mejoras significativas en
los nuevos planos, no cumplen de manera estricta con las propuestas planteadas
anteriormente. Los smbolos usados por el Autor se asemejan a los smbolos del
estndar IEC, ms no son exactamente iguales. El incumplimiento de esta propuesta
108
se debe principalmente al programa en que fueron elaborado los planos: el MS Paint
Brush.

La metodologa empleada por el Autor para la elaboracin de los planos de I/O
se bas en la comparacin de los planos disponibles de I/O con los planos elctricos
provistos por el fabricante y la inspeccin visual del cableado en el campo para
constatar la informacin presente en los mismos. Se sobre escribi la informacin que
el autor consider importante sobre una copia de los planos, tal como aparece en la
figura # 83.

Figura # 83: Ejemplo de borrador para la ejecucin de los planos de I/O de la soldadora
Fuente: Planos de I/O realizados por ABB de Venezuela

109
Para la elaboracin de los planos el Autor tuvo que crear con un grupo de
plantillas para cada parte del los planos (ver figura # 84), para cada elemento (ver
figura # 85), para cada tipo de tarjeta (ver figuras # 86 - 90), haciendo uso sistemtico
de las opciones Imprimir Pantalla y cortar y pegar que ofrece Microsoft
Windows junto con MS Paint Brush (ver figuras # 91 y 92) y una herramienta de
Microsoft Office denominada Picture Manager

Figura # 84: Plantilla borneras

Figura # 85: Plantilla de elementos usados
110

Figura # 86: Plantilla para DIX 1-25

Figura # 87: Plantillas para DIX 26-50
111

Figura # 88: Plantillas para DOX 1-25

Figura # 89: Plantilla para DOX 26-50
112

Figura # 90: Mascaras para tarjetas de I/O

Figura # 91: Ejemplo de enmascaramiento usando Paint Brush

113

Figura # 92: Ejemplo de enmascaramiento. Continuacin de la figura anterior

En lo que refiere a la informacin de apoyo, el Autor cre en Microsoft Excel
un grupo de tablas que contienen informacin actualizada sobre las I/O qu, en
conjunto con las herramientas antes mencionadas, facilit la elaboracin de los
planos. Los Las figuras # 101 y 102 ilustran parte del resultado de esta actividad.
114

Figura # 93: Parte del Plano DO2, desde el canal 1 hasta el canal 8.

115

Figura # 94: Parte del plano DO3, canales 9 al 16

CAPITULO VI

INSTALACIN DE CABLEADO PARA LA COLOCACIN DE UN PC EN
LNEA CON PLC AC-110

La colocacin de un PC en lnea con el PLC permitir hacer modificaciones a
la lgica de control de la mquina soldadora siempre que sea necesario, de una forma
rpida y segura, adems de poder monitorear el estado de las I/O del PLC para cada
lgica del PC Diagram que se encuentre cargado.

El PLC se comunica con el PC por medio de un puerto serial con conector
DB-9, usando solamente tres cables. La figura # 95 ilustra cmo debera ser la
conexin de estos tres cables.

Figura # 95: Modo de conexin de los terminales DB-9 en PLC y PC.

117
6.1. PROBLEMAS SURGIDOS A LA HORA DE INSTALAR CABLEADO

Aunque aparentemente simple, la instalacin del cable para la colocacin del
PC en lnea con el PLC acarre algunas dificultades para el Autor, quin en su
condicin de pasante dentro de la empresa, se vio en la necesidad de trabajar con los
materiales y herramientas para ese momento disponibles. La necesidad de ubicar un
lugar en las inmediaciones del PLC, la necesidad de ubicar un armario para la
colocacin del PC, la no disponibilidad de un cable suficientemente largo y adecuado
para el uso de conectores DB 9 y la ausencia de tubera rgida junto con las
herramientas necesarias para su debido corte y adaptacin fueron algunos de los
problemas que tuvo que enfrentar el Autor antes del tendido del cable.

6.2. EL ARMARIO

El armario usado para la colocacin del PC fue la carcasa de un viejo
controlador que haba sido sacado de servicio hace varios aos y que se encontraba en
un almacn de la empresa conocido como Almacn N 10, lugar de la empresa en el
cual se almacenan tanto equipos nuevos como equipos fuera de servicio. Se requiri
quitar de su interior los elementos elctricos del antiguo sistema de control para poder
colocar el PC en su interior. Este armario fue colocado al lado de la unidad Taylor de
la mquina soldadora, a una distancia aproximada de seis (6) metros del PLC. La
ubicacin del armario en este lugar se debi, entre otras cosas, a la necesidad de tener
118
cerca el panel de control de la unidad Taylor. Las figuras 96, 97 y 98 muestran el
lugar donde fue puesto y las condiciones del armario despus de su
desmantelamiento y antes de la instalacin del cable serial.

Figura # 96: Vista de la unidad Taylor antes de la colocacin del armario

Figura # 97: Vista exterior del armario usado antes de la colocacin del cableado
119

Figura # 98: Vista interior del armario, despus de haber desmantelado el equipo fuera de servicio

6.3. EL TENDIDO DEL CABLE

El tendido del cable requera la eleccin de una trayectoria libre de obstculos,
que no estorbase el transito del personal por el rea del PLC. La trayectoria elegida
para la colocacin del cable fue detrs del armario del gabinete del PLC, rodeando al
PLC y al armario del antiguo sistema de control (ver figura # 99).

Figura # 99: Lugares por donde pasa el cableado serial.
120
Esta trayectoria representa una distancia lineal de aproximadamente 10
metros de largo. La no disponibilidad de tubo rgido para la instalacin del cableado
oblig al Autor a implementar el cableado con tubo flexible, que segn el cdigo
elctrico nacional, solo debe ser usado para tramos no mayores a un metro de largo.
La figura # 100 ilustra cmo fue el tendido de esta tubera.

Figura # 100: Trayectoria del Cableado

6.4. INSTALACIN DEL CABLE SERIAL

La instalacin del cable serial requera de la disponibilidad de un cable
multiconductor de instrumentacin flexible apantallado para evitar la introduccin de
ruido en la transmisin, y adems delgado como para poder ser soldado a las
terminales de los conectores DB 9. El cable disponible para la conexin en el
momento de realizar la instalacin, del tipo requerido (AWG N 24 de 5 conductores,
apantallado con malla), era de apenas tres (3) metros. Se requera por lo menos unos
121
quince (15) metros de este tipo de cable. Para resolver el problema, se dispona en el
momento de otro cable de instrumentacin apantallado (AWG N 22 de 7
conductores, apantallado con malla), de ms de quince metros, ms grueso, y con la
ayuda de algunas borneras disponibles, terminales tipo Y y otras herramientas, se
procedi a realizar la instalacin correspondiente, segn lo muestra el siguiente
esquema (ver figura # 101).

Figura # 101 Esquema de conexin del cable serial desde el PLC hasta el PLC

Las figura # 102 muestran las condiciones del gabinete del PLC antes de haber
realizado el cableado, mientras que las figuras # 103, 104 y 105 muestran el cableado
de la conexin serial en el armario del PC, detalle de la conexin en el armario del PC
y parte del trayecto del cableado, y detalles de la conexin del cableado en el gabinete
del PLC, respectivamente.

122

Figura # 102: Detalles del Gabinete del PLC antes del tendido del cableado serial

Figura # 103: Conexin del tendido del cable serial en el armario del PC

123

Figura # 104: Detalle de la conexin en el armario del PC y parte del trayecto del cableado

Figura # 105: Detalles de la conexin del cableado en el gabinete del PLC.
CAPITULO VII
PROPUESTAS DE MEJORAS PARA LA MQUINA SOLDADORA

7.1. INDICADOR DE PASOS

En el capitulo III de Desarrollo del Programa, se hizo mencin del BLOCK
PC77.1.6. Se mencion que se trataba de una mejora adicional que permitira vigilar
la ejecucin del proceso de soldadura en el modo de operacin automtico. Ahora
bien, se proceder a explicar en qu consiste esta mejora a la deteccin de fallas en el
proceso de soldadura. La figura # 106 muestra un rbol simplificado del mencionado
bloque.

Figura # 106: rbol simplificado de las salidas correspondientes al Indicador de pasos.

125
El Indicador de Pasos es un circuito con un componente de software
(PC77.1.6.) y un componente de Hardware que aprovecha la estructura secuencial del
modo de operacin automtico y la disponibilidad de salidas del PLC para vigilar la
ejecucin del proceso. Requiere de unas seis (6) salidas digitales a rel y una fuente
de +5VDC, tal como lo indica la siguiente figura # 107

Figura # 107: Diagrama de conexiones del Indicador de Pasos (Hardware). La lnea en color representa
una alimentacin diferente para otros elementos de salida (contactores 2R y 2F)

La lgica contenida en el BLOCK (PC77.1.6.) recibe como entrada todos los
nombres simblicos de los elementos PC que determinan la ejecucin de los pasos y,
mediante simple lgica combinacional, convierte la ejecucin de la secuencia
automtica en una secuencia de nmeros en formato BCD (ver tabla N 2), los cuales
126
muestra como salidas a travs de los canales disponibles en la tarjeta de salida del
PLC.
N
Paso
Digitos BCD
MSB LSB
b1 b0 a3 a2 a1 a0
1 0 0 0 0 0 1
2 0 0 0 0 1 0
3 0 0 0 0 1 1
4 0 0 0 1 0 0
5 0 0 0 1 0 1
6 0 0 0 1 1 0
7 0 0 0 1 1 1
8 0 0 1 0 0 0
9 0 0 1 0 0 1
10 0 1 0 0 0 0
11 0 1 0 0 0 1
12 0 1 0 0 1 0
13 0 1 0 0 1 1
14 0 1 0 1 0 0
15 0 1 0 1 0 1
16 0 1 0 1 1 0
17 0 1 0 1 1 1
18 0 1 1 0 0 0
19 0 1 1 0 0 1
20 1 0 0 0 0 0
21 1 0 0 0 0 1
22 1 0 0 0 1 0

Tabla # 2: Tabla de la verdad de las salidas del Indicador de pasos

Como la secuencia automtica solo consta de veintids pasos, solo se
requieren seis salidas (seis bits) para representar el nmero ms grande (22d =
100010b). El circuito externo construido a base de convertidor BCD-7segmentos
recibe como entrada las salidas seleccionadas del PLC y reconvierte el nmero en
formato BCD a formato digital, mostrando a travs de los display 7 segmentos el paso
127
que se este ejecutando en un momento dado. La figura # 108 ilustra la lgica para uno
de los bits del nmero en BCD

Figura # 108: Lgica para generar el bit BCD ms significativo del 2 digito

Puesto que la secuencia automtica est estructurada de tal forma que la
ejecucin de un paso requiere el cumplimiento del paso anterior y del cumplimiento
de un grupo de condiciones, de ocurrir una falla, el indicador de pasos se detendr en
el paso en que se produjo la falla. Se podr detectar, a travs del PC Diagram y de los
LEDs indicadores de las tarjetas de I/O del PLC, qu condicin o condiciones no se
128
cumplieron para que no se halla producido la transicin al siguiente paso, si la falla
ocurri en un elemento sensor (Limit Switch) o en un elemento actuador (solenoide
electro vlvula u otro) y corregirla oportunamente.

7.2. CIRCUITO DETECTOR DE BANDA DE ESTADO SLIDO

Como se mencion en la descripcin general de la mquina soldadora del
captulo II, una de las partes que se requieren para dar inicio al proceso de soldadura
es el circuito detector de banda. Este circuito detecta cundo los cabezales de
soldadura hacen contacto con la banda y le indica al PLC que mande a iniciar la
soldadura (ver figura 109). Este circuito, construido en base a un rel
electromecnico, presenta algunos inconvenientes para el proceso.

Figura # 109: Detector de Banda basado en rel electromecnico
129
En primer lugar, su tiempo de respuesta es relativamente grande. Si se suma el
tiempo en que tarda en fluir corriente a travs de la bobina del rel en el momento en
que los cabezales tocan la banda, el tiempo que tarda en cerrarse su contacto
normalmente abierto, el tiempo que tarda en procesar el PLC la seal del detector de
banda al momento de recibirla y el tiempo en que tarda en responder la unidad Taylor
(la que enva el flujo de corriente al transformador de la soldadora), y considerando el
desplazamiento efectuado por el carro durante este tiempo; la soldadura se inicia a
cierta distancia del borde de la banda. Esto puede ocasionar que la soldadura no sea lo
suficientemente fuerte como para que la banda soporte las tensiones que se le aplican
a lo largo de la lnea y se puede producir una ruptura de la banda, trayendo como
consecuencia una demora al proceso.

En segundo lugar, el rel electromecnico por su propia constitucin, puede
verse afectado por campos magnticos externos pudindose quedar enclavado an
despus de desenergizar a el transformador 2T, haciendo que sus contactos no
cambien de estado cuando deja de fluir corriente a travs de su bobina. Esto puede
ocasionar que el PLC no mande a cesar el flujo de corriente a travs de los cabezales
en el momento en que estos dejan de tocar la banda y esto a la larga puede ocasionar
desgastes en los cabezales de soldadura.

La solucin propuesta para estos ambos problemas es un circuito detector de
banda de estado slido, basado en TRIACS y optoaislador con salida a TRIAC, como
el que se indica en la figura # 110
130

Figura # 110: Circuito detector de banda de estado slido

El circuito funciona como sigue: mucho antes de de que se de inicio a la
soldadura (incluso antes de que los cabezales estn en posicin para soldadura) el
PLC manda a energizar el embobinado primario del transformador 2T del circuito
detector de banda. El embobinado primario induce una tensin en el embobinado
secundario del transformador que carga la entrada del regulador de voltaje, quedando
este ltimo listo para alimentar la entrada del opto acoplador MOC3020 con salida a
TRIAC. Cunado los discos tocan la banda, se cierra la trayectoria entre la entrada del
opto acoplador y el regulador de voltaje, energizndose la entrada del primero. Este
optoacoplador dispara al TRIAC de mayor potencia en su salida que pone en 1 la
entrada digital del PLC que detecta cuando los discos tocan la banda. El tiempo de
respuesta de este tipo de dispositivos es por mucho ms menor (ms rpido) que el
131
del actual circuito detector de banda a base de rel electromecnico, y carece de
partes mecnicas que puedan deteriorarse o enclavarse cuando se deja de alimentar al
transformador 2T. El uso de dispositivos de estado slido y acoplamiento ptico
ofrece mayor inmunidad ante campos de magnticos externos y ofrece una solucin
econmica a un problema que genera grandes prdidas a la empresa cuando este se
presenta.

CAPITULO VIII
CONCLUSINES Y RECOMENDACIONES

El trabajo realizado por el Autor, con relacin a la mejora del sistema
elctrico de control de la mquina soldadora, cumple con una buena parte de los
objetivos trazados en el programa de actividades al brindar las siguientes soluciones:

La implementacin de un programa de control, adecuadamente estructurado,
que permite seguir la secuencia de los eventos en la mquina soldadora, a la
vez que asla las posibles fallas del resto del funcionamiento de la mquina.
Este programa posee las ventajas adicionales de poder introducir
modificaciones a la lgica de control sin afectar de forma significativa la
estructura del programa.

La entrega de planos actualizados, debidamente referenciados en conjunto
con suficiente informacin de respaldo que permite un buen manejo de los
mismos.

La realizacin de una gua de usuario que contiene la informacin necesaria y
suficiente para entender la lgica de control de la mquina soldadora y la
133
deteccin y correccin de fallas a travs de la misma. Esta gua puede ser
complementada con informacin acerca del manejo del software de
programacin del PLC, informacin sobre el sistema Taylor e informacin
sobre el variador de frecuencia.
133
deteccin y correccin de fallas a travs de la misma. Esta gua puede ser
complementada con informacin acerca del manejo del software de
programacin del PLC, informacin sobre el sistema Taylor e informacin
sobre el variador de frecuencia.

La adecuacin de un sitio para la instalacin de un PC en lnea con el PLC
que permitir monitorear la ejecucin de los pasos de soldadura en la
mquina que, en conjunto con la propuesta del circuito indicador de pasos,
permitir una rpida localizacin de las fallas por parte del personal de
mantenimiento.

La propuesta de adecuacin del proceso a las nuevas tecnologas, como es el
caso del circuito detector de banda. Un circuito de estado slido de rpida
respuesta representa una solucin econmica y eficaz al problema de mala
soldadura en la mquina soldadora.

En vista de las limitaciones presentes al momento de efectuar el trabajo, el autor
recomienda:

La pronta implementacin y prueba del programa diseado para realizar los
ajustes correspondientes al programa y dejarlo de forma definitiva cargado en
el PLC. Su implementacin contribuir a la limpieza del armario de rel, ya
que el nuevo programa prescinde totalmente de los elementos sobrantes del
134
antiguo sistema de control de manera que pueden ser removidos en su
totalidad.

La reestructuracin del cableado, en una forma limpia y ordenada, que
permita localizar las seales rpidamente, y que esta reestructuracin est
acompaada de planos elctricos legibles, que contengan todas las referencias
necesarias para su correcta identificacin. Esta reestructuracin puede
efectuarse segn la solucin planteada en el captulo IV, o una renovacin
completa del cableado, implicando la respectiva renovacin de los planos
existentes.

Una evaluacin por parte de la empresa que arroje como resultado qu
conviene ms a la empresa a mediano y largo plazo con relacin al problema
del cableado de entradas y salidas: si la solucin definitiva del problema
justifica una inversin significativa de tiempo y dinero que a la larga mejore
la productividad de la lnea, o si resulta inapropiado realizar dicha inversin
ya que sta no mejorar significativamente la productividad de la lnea.
135

GLOSARIO

Advant Build: Software de aplicacin, propiedad de ABB, en el cual se desarrollan
las estrategias de control para los controladores de las series Advant Controller.

Banda: Lamina de acero que se extiende longitudinalmente a lo largo de la lnea de
Recocido Continuo y viaja a travs de ella. Es la materia prima que alimenta al
Proceso.

Banda (cola de la ): Extremo de la banda que representa el final de una bobina.

Banda (punta de la): Extremo de la banda que representa el comienzo de una
bobina.

Bobina: Banda de acero enrollada.

Cambio de elevacin: Movimiento vertical que efectan los rodillos de arrastre de la
mquina soldadora para ubicarse en otra posicin.

Carro o Carruaje: Parte de la mquina soldadora que se desplaza linealmente en
direccin perpendicular a la banda para efectuar la soldadura.
Centrador: Parte de la mquina de soldar que se encarga de alinear la punta de la
banda de la nueva bobina con la cola de la banda que se encuentra ya dentro del
proceso. Esta parte se encuentra actualmente fuera de servicio, si embargo, se piensa
reinstalar en el equipo.

Control (o Controlador) Lgico Programable: Tipo de computador provisto de
elementos de entrada y salida, que ejecuta la estrategia de control de la mquina a la
cual est conectado.

DB element (o elemento DB): Elementos de Base de Datos. Contienen la
informacin sobre el hardware del sistema, elementos de datos comunes o manejo de
eventos, entre otros.

Diagrama de Estados: Grafo que representa la secuencia de estados de un sistema
determinado y los eventos que producen el cambio de estado.

Enclavamiento: tipo de conexin que, habindose producido un estimulo, permite
mantener energizada o activada una variable an despus de haber desaparecido el
estimulo que caus el estado.
136

Estacin de Ingeniera: Ordenador donde se desarrollan las estrategias de control
para el controlador lgico programable.

Estrategia de Control: En un proceso regulable, conjunto de las reglas que aseguran
una decisin ptima en cada momento. En este informe tambin se refiere al
programa de aplicacin de usuario.
GRAFCET: diagrama funcional que describe la evolucin del proceso que se quiere
automatizar. Est definido por unos elementos grficos y unas reglas de evolucin
que reflejan la dinmica del comportamiento del sistema.
Ignitrn: Tipo de tubo de vaco, mediante el cual el antiguo sistema de control
suministraba potencia al transformador de la soldadora.

I/O: Acrnimo de Inputs/Outputs (Entradas/Salidas). Se refiere a los elementos o
seales procedentes de los elementos de entrada y salida

Modo de Operacin: procedimiento segn el cual el equipo realiza su funcin.

Mordazas: partes mecnicas de la mquina soldara que sujetan los extremos de las
bandas al momento para poder realizar la soldadura.

PC Diagram (o Diagrama PC): Es la representacin usual de un programa de
control de proceso.

PC Element (o Elemento PC): Es la unidad fundamental de la parte de cofiguraci
del PC (Process Control). Son los bloques constructivos del PC Diagram.

PLC: Acrnimo de Programmable Logical Control (Control Lgico Programable)

Recocido: accin de recalentar los metales para que adquieran de nuevo la ductilidad
o el temple que suelen perder al trabajarlos

Rel de Seguridad: Rel a travs del cual son alimentados los elementos de entrada
y salida del sistema elctrico de control de la mquina de soldar. Por medio de este
rel se desenergizan las entradas y salidas al momento de producirse una parada de
emergencia.

Rodillos de arrastre: Parte de la mquina soldadora de recocido continuo que se
encarga de retirar los restos de la bobina que se esta terminando e introducir la punta
de la banda de la nueva bobina

137
Segunda Elevacin (segundo levante o levantamiento): Accin que ejecuta la
mordaza de salida de la mquina soldadora, en la cual se eleva por encima de la altura
normal de la misma.

Tirraje: Amarre de plstico que es utilizado en la empresa para sujetar grupos de
cables, tubos, etc.

Transicin de Estado: evento o conjunto de condiciones que producen el cambio de
un estado a otro en el diagrama de estados, o de un paso ala siguiente en el
GRAFCET.

138

REFERENCIAS BIBLIOGRAFICAS

Manuales Tcnicos:

1. ABB (1999) AMPL Configuration Advant Controller 100 Series Reference
Manual Advant OCS with Master software (3BSE 009 626R401)

2. ABB. (1999). Convertidor de frecuencia ACS 600 2,2 a 315 KW. Manual de
Programacin.

3. ABB (1996) Data Base Elements Advant Controller 100 Series Reference
Manual Advant OCS with Master software (3BSE 000 505R0101 Rev A)

4. ABB (1995) PC Elements Advant Controller 100 Series Reference Manual
ABB Master (3BSE 000 504R0101 Rev A)

5. Autor Desconocido. (Fecha desconocida). LINEA DE RECOCIDO
CONTINUO. Manual Secuencia Automtica de la Soldadora Federal. SIDOR.

Hojas de Datos:

1. TEXAS INSTRUMENT. (SOES028A DECEMBER 1987 REVISED
APRIL 1998) TIL3020 THRU TIL3023
OPTOCOUPLERS/OPTOISOLATORS.

2. Autor Desconocido. (1975). 64105142 - 1 to 18. (Planos Elctricos del
Fabricante de la Mquina). WEAN INDUTRIES

3. Autor Desconcido. (1997). RECOCIDO CONTINUO SOLDADORA. Planos
de conexiones de Entradas y Salidas del PLC AC 110 de la Mquina
Soldadora. ABB.

Libros:

1. THOMAS L. FLOYD (2000). Fundamentos de Sistemas Digitales. 7 Edicin.
Caracas. Editorial Prentice Hall.

139

APENDICE A:
INFORMACIN SOBRE LA EMPRESA

VISIN DE SIDOR C.A.

SIDOR tendr estndares de competitividad similares a los productos de acero
ms eficientes y estar ubicada entre las mejores siderrgicas del mundo, y las
acciones a impulsar en el menor tiempo posible son entre otras, un rpido aumento de
la produccin, ejecucin de inversiones, mejora de la calidad y los servicios,
capacidad del personal, reduccin de los costos, fuerte perfil exportador y logstica.

La aplicacin de estas acciones proceder a un fuerte crecimiento de la
empresa para beneficio de los trabajadores siderrgicos, de los clientes y de los
proveedores de la regin.

OBJETIVOS DE LA EMPRESA

Optimizar la produccin en funcin de las exigencias del consumidor en
cuanto a volumen y calidad.

Optimizar los beneficios de la empresa mediante la venta de sus productos,
cumpliendo con los requisitos del mercado y sus exigencias.

Alcanzar una estructura financiera ptima tomando en cuenta las necesidades,
polticas y financieras del pas.

Administrar y gerenciar conforme a una estructura organizativa adecuada al
logro de la misin de la empresa.

140

UBICACIN DE LA EMPRESA

La ubicacin de la Empresa responde principalmente a razones econmicas y
geogrficas: la proximidad de los yacimientos de mineral de hierro y de las fuentes
energticas, as como la facilidad de acceso a los mercados mundiales a travs del
canal de navegacin del ro Orinoco.

Figura # A-1: Ubicacin Geogrfica de SIDOR.
Fuente: SIDOR

Especficamente se encuentra ubicado en Ciudad Guayana, al sureste de
Venezuela, en la Zona Industrial Matanzas, sobre la margen derecha del ro
Orinoco, a 17 km. de su confluencia con el ro Caron y a 300 km. de su
desembocadura en el Ocano Atlntico. Se encuentra conectada con el resto del pas
por va terrestre, y por va fluvial-martima con el mundo. Se abastece de la energa
hidroelctrica generada por las represas Macagua y Guri, sobre el ro Caron, del gas
natural proveniente de los campos petroleros del oriente venezolano, y del mineral de
hierro originario de las minas en el Cerro Bolvar.

141

SIDOR COMO INSTALACIN

SIDOR se extiende sobre un rea de 2.800 hectreas cuenta con una amplia
red de comunicaciones de 74 Km de carreteras pavimentadas, 132 Km de vas frreas
y acceso al mar por un terminal portuario con capacidad para atracar simultneamente
6 barcos de 20.000 Tn. cada uno. Adems de contar con edificaciones en las cuales se
desarrollan las reas administrativas y de soporte al personal, tales como edificios
administrativos, comedores, servicio mdico, talleres centrales, entre otros; cuenta
con las siguientes instalaciones productivas (ver pgina siguiente).

142

Figura # A-2. Layout de la empresa.
Fuente: SIDOR

143

LEYENDA DEL LAYOUT DE LA FIGURA # A-2
1 Edificio Administrativo I
2 Centro de Investigaciones
3 Urbanizacin Mapanare
4 Fbrica de Comida
5 F.A.C.
6 Portn N3
7 Portn N2
8 Salud Ocupacional
9 Edificio de Bomberos
10 Edificio Administrativo N2
11 Portn N4
12 Servicios Centralizados al Personal
13 Planta de Oxgeno IV
14 Planta de Pellas
15 Edificio Midrex II
16 Planta de Briquetas
17 Planta Hyl II
18 Planta Hyl II y Pellas
19 Edificio Centro de Control
20 Centro de Entrenamiento
Otto Rivero Surez
21 Planos en Fro
22 Planos Recubiertos
23 Planos en Caliente
24 Equipo Mvil
25 Fbrica de Tubos
26 Fundera
27 Gasmetro
28 Almacn Productos Acabados 1 y 2
29 Almacn General
30 Acera de Planchones
31 Acera de Palanquillas
32 Central Termoelctrica
33 Planta de Oxgeno III
34 Patio Carbn
35 Plantas HyL I y Midrex I
36 Almacn de Productos Qumicos
37 Planta de Chatarra
38 Barras y Alambrn
39 Planta Tratamiento de Aguas Negras
40 Estacin de Bombeo
41 Planta de Cal
42 Muelle
43 Edificio de Produccin
44 Portn N1
45 Laguna Los Manantiales

PRINCIPALES INSTALACIONES

La empresa est constituida por:

Plantas de Reduccin Directa: Constituidas por SIDREX I y II, Hyl I y II,
de cuatro mdulos, cada una posee procesos diferentes para la produccin de
hierro de reducciones directas.

Planta de productos planos: Constituida por Laminacin en Caliente, Lneas
de Corte, Lnea de Decapado Continuo, Laminadores en Fro, Laminadores de
Temple.

144

Planta de Productos no Planos: Constituida por acera Elctrica y colada
continua de palanquillas, tren de barras y alambrn.

Planta de Productos Tubulares: Constituida por Tren Grande de fabricacin
de Tubos.

Instalaciones Auxiliares: Constituida por el Terminal Portuario, Plantas de
Oxgeno, Plantas de tratamientos de aguas, Central Termoelctrica, Talleres
de Mantenimiento, Laboratorios e instalaciones de control de Calidad, Sub-
estaciones elctricas entre otros.

A continuacin, se presenta un esquema del proceso de produccin de los
principales productos de la Siderrgica:

Figura # A-3: Proceso de Produccin
Fuente: SIDOR

145

APENDICE B:
PRODUCTOS PLANOS

Planchn

Producto semiterminado de acero; de seccin rectangular; con espesor de 175 y
200 milmetros; ancho de 949 a 2.000 milmetros y longitudes entre 5.000 y 12.500
milmetros. Se obtiene por colada continua y es el insumo principal para la
fabricacin de productos planos. Para producir planchones, SIDOR cuenta con tres
mquinas de colada continua con una capacidad instalada de 2.25 millones de
toneladas mtricas al ao.

Banda Laminada en caliente

Producto plano de acero que se suministra en rollos y se obtiene por laminacin
en caliente de planchones. Sus espesores varan, y van desde 2 hasta 12.5 milmetros
y sus anchos desde 600 hasta 1.250 milmetros. Se utilizan para la fabricacin de
tubos soldados, utensilios agrcolas, piezas automotrices y en la industria
metalmecnica en general.

Bobina Laminada en Caliente

Producto plano de acero, que se suministra en rollos. Se obtiene a partir de bandas
laminadas en caliente, a la cual se le efectan procesos de acondicionamiento
superficial y/o dimensional. Sus espesores van desde 2 hasta 8 milmetros y sus
anchos desde 600 hasta 1250 milmetros. Se utilizan para fabricar recipientes a
presin, tubera soldada, pletinas, piezas automotrices y en la industria metalmecnica
en general.

146

Bobina Decapada

Producto plano de acero, que se suministra en rollos. Se obtiene a partir de la
banda laminada en caliente a la cual se le elimina el oxido de la superficie a travs de
un proceso qumico de cido clorhdrico. El mximo espesor es de 5.5 milmetros.

Lamina en Caliente

Producto plano de acero, que se obtiene por el corte de bandas y/o bobinas a la
longitud requerida. Sus espesores oscilan entre 2 y 9.5 milmetros y sus anchos de
600 hasta 1.250 milmetros y el largo entre 1.200 y 6.000 milmetros. Se utiliza en la
industria metalmecnica en general, principalmente en la fabricacin de recipientes a
presin y piezas automotrices.

Bobina Cruda

Producto plano de acero que se suministra en rollos. Se obtiene a partir de la
bobina decapada la cual se procesa en los laminadores en fro (Tandem) y es
comercializada sin ser pasadas por las lneas de recocido.

Bobina y Lmina en fro

Son productos planos de acero, que se obtienen por laminacin en fro de bobinas
en caliente decapadas. Sus espesores oscilan entre 0.20 y 2 milmetros; su ancho entre
600 y 1.220 milmetros y tienen longitudes (en el caso de las lminas) que van desde
1.000 a 3.600 milmetros. Se utilizan para la fabricacin de lminas para techos,
perfiles soldados, equipos de oficina, envases no recubiertos, etc.

147

Productos recubiertos

Son productos laminados en fro recubiertos de estao (hojalata) o de cromo (hoja
cromada). Sus espesores estn entre de 0.20 a 0.40 milmetros; sus anchos entre 600
hasta 950 milmetros y tienen longitudes (en el caso de las lminas) entre 506 1.000
milmetros. Estos productos se utilizan fundamentalmente en la fabricacin de
envases para alimentos, bebidas, aerosoles; tapas de botellas, etc.

148

APENDICE C:
LAMINACIN EN FRIO

Descripcin General del Proceso de Laminacin en Fro

Figura # C-1: Proceso de Laminacin en fro y Recubiertos.
Fuente: SIDOR

La primera parte del proceso de laminacin en fro consiste en la utilizacin
bobinas decapadas, procedentes del rea de Decapado I y II, para alimentar la lnea de
laminadores Tandem I y II. Estos reducen an ms el espesor, produciendo acero
laminado, hojalata y hoja cromada, as como bobinas crudas para la venta; las cuales
para eliminarles residuos de aceite son tratadas en un proceso electroltico en las
lneas de limpieza eletroltica I y II. En las lneas de recocido I y II y de recocido

149

continuo, se elimina las tensiones internas que puedan tener las lminas producto de
los anteriores procesos de laminacin. Para reestablecer la dureza y planeza se
utilizan los Temples I y II, con los cuales se uniformizan las caractersticas
metalrgicas del material. Luego de que las bobinas son preparadas en las lneas de
preparacin, inspeccin y embobinados, son sometidas a un proceso de Estaado y
Cromado Electroltico, y de seccin y corte de hojalata, donde finalmente se obtienen
los productos recubiertos. A continuacin se define brevemente cada una de las
lneas:

Laminador de TANDEM 1 y 2

Consiste en reducir el espesor de las bobinas decapadas de acuerdo a las
dimensiones deseadas. El resultante de este proceso se puede vender directamente o
se enva a cromar o estaar. SIDOR, cuenta con dos lneas para llevar a cabo este
proceso.

En la cadena transportadora de la seccin del tren de laminacin se le quitan los
flejes a las bobinas y se trasladan a centro de la lnea mediante una viga transversal,
desde donde son transportadas a la estacin de preparacin y al cilindro de cambio.
Luego se pasan las bandas a travs de los 5 bastidores que componen el tren,
controlando automticamente los motores del laminador principal, con el propsito de
asegurar una tensin uniforme en cada bastidor. La banda sobre un cilindro reflector
recorre nuevamente desde el 5 bastidor a una mesa de banda y al cilindro de tensin
estacionario donde son enrolladas y transferidas mediante un carro de bobina
accionado hidrulicamente.

Entrada del Proceso:
Bobinas laminadas en caliente decapadas, con las siguientes dimensiones:
Espesor comprendido entre 1,5 mm y 4,75 mm.
Ancho entre 457 mm y 1050 mm.

150

Salida del Proceso:
Bobinas crudas laminadas en fro con las siguientes dimensiones:
Espesor comprendido entre 0,18 mm y 2 mm. Ancho entre 457
mm y 1050 mm.

Lnea de Limpieza Electroltica:

Las bobinas son trasladadas al sistema de enrosque, donde se introducen en los
tanques de limpieza y secado, los cuales contienen una solucin de ortosilicato de
sodio, la cual se calienta mediante un sistema de recirculacin de vapor.
Seguidamente, la banda es pasada a travs de un secador y finalmente a las
operaciones de enrollado y descarga de bobinas.


Bobinas en fro crudas, con las siguientes dimensiones:
Espesor comprendido entre 0,18 mm y 0,60 mm.
Ancho entre 457 mm y 1270 mm.

Salida del Proceso:

Bobinas en fro crudas, sin pelculas de aceite.

Recocido Esttico y Continuo :

Consiste en realizar un tratamiento trmico con el fin de recristalizar los granos de
acero que fueron deformados en el proceso de reduccin en fro. Se puede realizar en

151

2 tipos de hornos: los de recocido esttico y los de recocido continuo. Cuando se
requiere mayor dureza se utilizan los continuos.
El proceso de recocido continuo esta compuesto de una lnea de limpieza
incorporada y un horno vertical con 4 zonas de precalentamiento, lo cual permite
hacer consecutivamente los procesos de limpieza y recocido. El esttico se realiza en
hornos campana.

Bobinas crudas.

Salida del Proceso:
Bobinas recocidas.

Lnea de Temple:

Permite definir el acabado superficial del material de acuerdo al uso final. Al
realizar este proceso se varan las propiedades mecnicas del material. El resultante
de este proceso se enva a las lneas de corte y tajado en fro o para la venta.
Las bobinas son cargadas en el carro porta bobinas y transportadas al mandril
desenrollador. Luego, la banda pasa por la brida de tensin, cizalla 1, rodillos de
trabajo del bastidor 1, rodillos de transferencia, luego al bastidor 2, para ser
enrolladas en el mandril de salida y descargadas en el carro portabobinas de salida el
cual las coloca en las cintas transportadoras para su posterior almacenamiento.

Bobinas de acero recocidas.

152

Salida del Proceso:
Bobinas templadas.

Lnea de Tajado en Fri:

Consiste en desbordar y cortar en lminas las bobinas templadas, de acuerdo a las
dimensiones solicitadas por el cliente. En SIDOR se cuenta con tres lneas para el
corte y tres para el tajado.

Las bobinas en el mandril son desenrolladas en el mandril y pasadas a los rodillos
de agarre, luego a los rodillos guas laterales y por ultimo a la cizalla desbordeadora,
donde se cortan los bordes, seguidamente pasa a la mesa de transferencia y a la
cizalla transversal donde son enrolladas para luego ser descargadas en el carro de
salida.

Bobinas de acero templadas.

Salida del Proceso:
Bobinas templadas tajadas.

Lneas de Preparacin de Bobinas:

Consiste en desbordar las bobinas templadas destinadas a la fabricacin de
hojalata y hoja cromada, con el propsito de darle el ancho y la calidad superficial
requerida.

Las bobinas templadas son trasladadas a la desenrolladora por el carro
transportador de bobinas de entrada. Las bobinas son desenrolladas y soldadas a otro

153

extremo de la banda. Posteriormente se les cortan los bordes de acuerdo al ancho
deseado. Por ultimo, son enrolladas y transformadas en bobinas preparadas y
colocadas en rampas para su posterior traslado.

Bobinas templadas.

Salida del Proceso:
Bobinas preparadas para recubrimiento.

Lneas de Estaado y Cromado:

Tienen como finalidad producir hojalata estaada y hoja cromada, a travs de
procesos electroqumicos, que permiten cromar o estaar dependiendo cual sea el
caso. En SIDOR se cuenta con dos lneas para estaar y una para cromar.

Las bobinas son transportadas mediante, el carro porta bobinas, hasta el
desenrollador, donde a toda velocidad se desenrollan y pasan por una serie de tanques
y procesos fsicos-qumicos, dependiendo el acabado final deseado (cromado o
estaado). Posteriormente, la banda de acero pasa hasta el sistema de aceitado
electrosttico donde se recubre con una pelcula de aceite para protegerla de los
abrasivos. Luego se le cortan la cola a la banda y se enrollan nuevamente.

Bobinas de acero preparadas.

Salida del Proceso:
Bobinas estaadas o cromadas.

154

APENDICE D:
BREVE DESCRIPCIN DEL PROCESO DE RECOCIDO CONTINUO

Figura D-1: Layout de la lnea de Recocido Continuo
Fuente: SIDOR

Como se mencion anteriormente, el proceso de recocido es un tratamiento
trmico que se efecta a las bobinas provenientes del Tandem, con el fin de
recristalizar los granos de acero que fueron deformados en el proceso de reduccin en
fro, devolvindoles algunas de sus propiedades mecnicas que se perdieron en los
procesos anteriores. El proceso denominado Recocido Continuo se encarga de
recocer bobinas cuyo espesor oscila entre los 0.16 y 0.60 mm. Se le llama continuo
debido a que el proceso (idealmente) no se detiene, al menos entre el acumulador de

155

entrada y el acumulador de salida. Fuera de este tramo el proceso es discreto. Como
se puede observar en la figura anterior, la lnea esta compuesto por un conjunto de
etapas que permiten que la banda se mantenga en continuo movimiento dentro del
tramo antes mencionado.
En la seccin de entrada se encuentran dos desenrolladores, en los cuales se
colocan las bobinas que alimentan el proceso. Mientras uno de los desenrrolladores
est alimentando el proceso, el otro desenrollador esta en posicin de listo para
entrar, esperando a entrar cuando la otra est a punto de acabarse.
Luego sigue una mquina de soldar que se encarga de unir la seccin
transversal de la cola de la banda que se est acabando con la punta de la banda de la
bobina que empieza a alimentar el proceso. Para poder realizar la soldadura, la banda
debe estar detenida en este tramo de la lnea.
Seguidamente se encuentra tres tanques: uno de pre-limpieza, donde la banda
es sumergida en una solucin de soda custica para aflojar el aceite de que trae la
banda del proceso de Tandem; uno de limpieza electroltica, donde se remueven
algunas impurezas; y otro de enjuague, donde la banda es sumergida en agua caliente
para terminar de remover las impurezas que queden. Entre el tanque de pre-limpieza
y el de limpieza, as como entre el tanque de limpieza y enjuague, existen dos tanques
adicionales denominados cepilladora 1 y cepilladora 2, respectivamente, los cuales
ayudan al proceso de remocin de impurezas.
Despus la banda pasa por un secador de banda el cual se encarga de eliminar
la humedad que sta pueda tener al salir esta del tanque de enjuague. Esto es para
evitar que la banda entre hmeda a la seccin de los hornos.
Al salir del secador, la banda pasa por una brida de tensin que mantiene una
determinada tensin en la banda. Luego entra en la torre de compensacin de entrada,
la cual se encarga de acumular suficiente material a fin de poder alimentar el resto del
proceso mientras el tramo de entrada se detiene para realizar el cambio de bobina.
Una vez que pasa por el acumulador de entrada, la banda por una serie de
bridas, y de hay entra en la seccin de los hornos, donde se efecta el recocido. Esta
seccin posee un conjunto de cmaras en las cuales la banda es sometida a diversos

156

cambios de temperatura: la cmara 1 es la cmara de calentamiento el cual es un
horno de gas que calienta la banda por radiacin; la camara 2 es un horno de
mantenimiento donde la temperatura de la banda es mantenida por una serie de
resistencias elctricas y las cmaras 3 y 4 son cmaras de enfriamiento lento y de
enfriamiento rpido respectivamente.
Al salir de la cmara de enfriamiento rpido la banda entra en la torre de
compensacin de salida, la cual acumula material que sale del proceso mientras se
efecta el cambio de enrollador.
Los enrolladotes al final de la lnea se encargan de enhebrar la banda para
obtener nuevamente bobinas de material, esta vez recocidos.

157

APENDICE E:
DEPARTAMENTO DONDE FUERON REALIZADAS LAS PASANTIAS.

Las pasantas industriales largas fueron realizadas por el investigador en el rea
elctrica del Departamento de Mantenimiento de Recocidos, perteneciente a la
Superintendencia de Temples y Recocidos, la cual a su vez pertenece a la Gerencia de
Productos Planos de Laminacin en fro.

Misin y visin del Departamento de Mantenimiento de Recocidos:

El rea de mantenimiento tiene dentro de sus objetivos fundamentales velar por la
correcta operatividad y funcionamiento de los diferentes equipos que conforman las
lneas de produccin, para as permitir que la misma obtenga el mayor rendimiento
sin fallas de equipos.

Necesidades o problemticas que justificaron la existencia del sector:

La existencia del rea de mantenimiento elctrico para los recocidos estticos y
continuo, surge por la necesidad de reducir, eliminar y/o prevenir problemas de
ndole elctricos que afecten la disponibilidad y operacin normal de las lneas de
produccin. Esta necesidad surge del sector operativo de las lneas de produccin
quienes se ven afectados directamente a causa de las perdidas de tiempo y produccin
por alguna falla. Las frecuentes fallas de equipos afectan directamente la
productividad y operacin de la las lneas, lo cual trae perdidas considerables para la
empresa de Tiempo, Material y Produccin. Es por ello que surge la necesidad de
crear un Grupo de Trabajo Tcnico que se encargue de resolver, prevenir y estudiar
todos aquellos problemas que pueden afectar directamente la produccin y
disponibilidad de la lnea, as como tambin de analizar, proponer e implementar
algunas mejoras que contribuyan a disminuir las detenciones de la produccin
causadas por fallas de equipo.
158

APNDICE F
PROGRAMA DE ACTIVIDADES
SEMANA DEBERES Y RESPONSABILIDADES A
DESARROLLAR
OBSERVACIONES
1-2
Ingreso a planta. Charla de seguridad.
Induccin en el rea. Participacin de los
reglamentos y normas de la empresa y el
rea de trabajo.
Se le realizar al
pasante la entrega de
toda la dotacin de
implementos de
seguridad.
3 6

Estudio y reconocimiento de las
caractersticas, funciones y operaciones de la
mquina soldadora de recocido continuo y
del PLC ABB AC-110 que controla la
secuencia de este equipo. Dentro de los
objetivos a lograr en la modificaciones
requeridas por el sistema AC-110, se listan:

Reidentificacin de las I/O en el
software del PLC AC-110.

Reorganizacin de la estructura en la
secuencia del software del AC-110
que controla la mquina soldadora
del recocido continuo.

7 Entrega preliminar de las seales I/O a
cargar en el software del AC-110.
Se requiere de la
revisin y
autorizacin del
personal autorizado
de SIDOR antes de
cargar las
modificaciones.
8 9

Presentar la propuesta de la nueva estructura
del software del AC-110, luego de realizar la
organizacin requerida en su secuencia.
Se requiere de la
revisin y
autorizacin del
personal autorizado
de SIDOR antes de
cargar las
modificaciones.
159
SEMANA DEBERES Y RESPONSABILIDADES A
DESARROLLAR
OBSERVACIONES
10

Reidentificacin del cableado de los
mdulos de I/O

11 13

Implementacin de las propuestas
anteriormente realizadas y aprobadas,
mediante la carga de las mismas al software
del PLC.

14 Instalacin definitiva de un PC en lnea con
el PLC AC 110 que incluya todas las
modificaciones realizadas.

15 Entrega de los planes actualizados con las
modificaciones realizadas.
Estos planos deben
ser tanto de software
como de hardware.
16 17 Elaboracin del informe de pasantas.

160

APENDICE G

ACTIVIDADES EFECTUADAS

161
Actividades Efectuadas durante las Pasantas Industriales Largas efectuadas en SIDOR por el Br. Valmore Camacho
(Pto. Ordaz, Marzo de 2005)
Semana Actividades programadas Actividades Realizadas Observaciones
0*
17/01-22/01

Ingreso a planta , charla de seguridad,
Induccin
Examen Mdico. Apertura de Cuenta Solo vine dos das a
SIDOR

1

24/01-28/01
Entrega de Ficha de Acceso. Ingreso a planta.
Entrega de implementos de Seguridad. Revisin
de plan de mtto mecnico y elctrico de Recocido
Continuo (RCC). Revisin del manual de bloqueo
efectivo de equipos. Revisin gua de referencia
del PLC Modicon 984 instalado en planta.
Parada de Mtto de RCC. Observacin de Mtto de
Mquina de Soldar.

Deje de asistir un da con
motivo al funeral de un ser
querido. El curso de
induccin no se dio.

2

31/01-4/02
caractersticas, funciones y operaciones de
la mquina soldadora de RCC y del PLC
ABB AC-110 que controla secuencia de
este equipo. Dentro de los objetivos a
lograr en las modificaciones requeridas por
el sistema AC-110, se listan:

- Reidentificacin de las I/O en el
software de PLC AC-110.

- Reorganizacin de la estructura del
software del AC 110 que controla la
secuencia de la mquina soldadora.

Contina revisin de la gua del PLC Modicon.
Empiezo revisin y estudio de los planos
elctricos del antiguo sistema de control por
lgica de rel y contactores, vistazo por encima
del programa instalado en el PLC ABB AC-110.
Comienzo de la elaboracin de un bosquejo echo
a mano de los planos de la antigua lgica de rel
en el cual separo la secuencia manual de la
automtica para facilitar el estudio e
interpretacin del funcionamiento de la mquina
de soldar, identificando qu limit switch acta en
cada paso. Observacin del funcionamiento de la
mquina en pleno proceso.
La mayora de la
informacin disponible
esta en ingls. La
informacin disponible
sobre la mquina de soldar
es insuficiente. El lenguaje
de programacin del PLC
es en lgica de Diagrama
en Bloques. No dispongo
todava informacin sobre
el software. Deje de asistir
un da a trabajar con
motivo a una reunin con
el Decano en la UNEFA.
El Decano no asisti a la
reunin.
3

7/02-11/02
Continuacin de las labores emprendidas la
semana anterior (excepto revisin de la gua del
Modicon). Elaboro un pequeo boceto que
Por informacin obtenida
al entrevistar al personal de
planta me doy cuenta de

162

3

7/02-11/02

caractersticas, funciones y operaciones de
la mquina soldadora de RCC y del PLC
ABB AC-110 que controla secuencia de
este equipo. Dentro de los objetivos a
lograr en las modificaciones requeridas por
el sistema AC-110, se listan:

- Reidentificacin de las I/O en el
software de PLC AC-110.

- Reorganizacin de la estructura del
software del AC 110 que controla la
secuencia de la mquina soldadora.

describe el funcionamiento de soldadora en
conjunto con rodillos de arrastre. Dibujo por
separado la secuencia automtica y manual de los
rodillos de arrastre. Empiezo a estudiar y
visualizar como trabajan maquina de soldar en
conjunto con los rodillos de arrastre para ver que
operaciones realizan simultneamente. Continuo
entrevistas al personal de planta acerca del
funcionamiento de la maquina de soldar. Realizo
una breve descripcin la de los pasos que ejecuta
la mquina de soldar.
que el equipo ha sufrido
algunas modificaciones las
cuales no estn registradas
en los planos (o al menos
no los que estan
disponibles en la planta).
Todava no dispongo de
informacin sobre el
software del PLC.
Empiezo visualizar como
estructurar el soft del PLC.

4

14/02-18/02
Curso de Induccin dictado por la empresa. Investigacin
temporalmente suspendida.
El ltimo da del curso de
induccin me incorporo a
la planta y participo en una
parada de Mtto.

5

21/02-25/02
Proceso de depuracin de la lgica de control ha
ser cargada en el PLC. Ejecucin de algunas
actividades en planta tales como colaborar en la
deteccin de fallas presentadas por la mquina de
soldar. Visualizacin del estado general en que se
encuentra el cableado del PLC ABB AC-110)
Para esta fecha ya
dispongo de alguna
informacin sobre el
software del PLC
suministrada por el Ing. Al
Lpez y alguna
informacin disponible en
planta. Segn observacin,
el estado general del
cableado del PLC es crtico
(es un maraero)
6
28/02-04/03

Se termina primera depuracin de la lgica de
control manual, comparando con los planos
impresos disponibles del software del PLC
cargado en el mismo. Se revisa manual del
Con motivo a la parada
mayor que comenz la
semana anterior (leer plan
de accin mquina de

163

6
28/02-04/03

Ver pgina anterior
software del PLC. Se realiza una breve visita a
Ing. Jess Castro para pedir asesora respecto a la
programacin en Advant Builder. Se diseo y se
empez a implementar un plan de accin para
atacar los problemas ms crticos de la mquina
de soldar.

Ver pgina anterior

soldar) tuve que adelantar
algo de trabajo en el
gabinete. El plan de accin
establecido para atacar el
problema del gabinete debe
sufrir algunas
modificaciones debido a la
presencia de problemas no
detectados anteriormente.
7
7/03-11/03
Entrega preliminar de las seales I/O a
cargar en el software del PLC.
Inspeccin de rea de trabajo con la asistencia de
Ing. Jess Castro para determinar actividades a
seguir. Estudio de los planos existentes de las
borneras y antigua lgica de control de la
Mquina de Soldar. Visita a mquina de soldar
para constatar qu falta en los planos,
identificando provisionalmente con etiquetas de
tirro los cables que no estn identificados.
El plan de accin
efectuado para mquina de
soldar no se efecto como
estaba previsto, debido a
una serie de debilidades
que no haban sido
previstas por el
investigador. Aunque ya se
identificaron la mayora de
las I/O, la entrega
preliminar de estas se
efectuar a principios de la
semana siguiente.
8
14/03-18/03

Presentar la propuesta de la nueva
estructura del software del AC-110,
luego de realizar la organizacin
requerida en su secuencia.

Se entreg un listado preliminar de las I/O
presentes en el campo, indicando aquellas que se
piensan sacar fuera de servicio. Se identific
alguno de los nodos presentes en el gabinete
adjunto al PLC y se plante una posible
reorganizacin del cableado en la bornera del
PLC. Se paso por escrito una descripcin
detallada de la secuencia automtica, basada en
una secuencia escrita disponible en planta y en la
Se efectu entrevistas de
asesoramiento por parte del
investigador al Ing. Jess
Castro. Este sugiri la
posibilidad de ampliar la
investigacin y dio luz
sobre problemas que no
haban sido considerados
antes por el investigador.

164
Ver pgina
anterior
Ver pgina anterior primera depuracin efectuada por el investigador.
Se realiz a mano un bosquejo de una nueva
estructura para el software del PLC en su
secuencia automtica.
Para iniciar el desarrollo de
la secuencia automtica fue
necesario entrevistar al
operador de la mquina de
soldar y al Ing. Rafael
Hernandez
9
21/03-25/03

9
21/03-25/03
Se redise secuencia automtica de mquina de
soldar. Esta vez basado en el conocimiento
adquirido por el investigador con relacin al
proceso. Se realiz un GRAFCET de la secuencia
automtica, y a partir del mismo, se elabor una
nueva estructura del software de la mquina de
soldar en su modo de operacin automtico. Esta
vez, el programa es diseado sin emular la antigua
secuencia de control basada en rels y contactores
y habiendo realizado una nueva descripcin del
proceso en cuestin.
Falta todava desarrollar
secuencia manual. Se
trabaj solo por tres das ya
que esta semana
corresponde a semana
santa
10
28/03-01/04
Reidentificacin del cableado de los
mdulos de I/O (Reorganizacin del
cableado del gabinete del PLC).
Termin de identificar I/O desconocidas,
presentacin de propuesta para nuevas secuencias
para la mquina de soldar. Diseo de nueva
ubicacin de los cables. Implementacin de dicho
diseo (para el da 1 de Abril de 2005)
No se pude llevar a cabo la
actividad de
implementacin de la
reorganizacin del
cableado, debido a
problemas presentados en
la planta. Esta actividad
ser pospuesta para el da
15 de Abril de 2005.
11
04/04-08/04
Implementacin de las propuestas
anteriormente realizadas y aprobadas,
mediante la carga de las mismas al
software del PLC.

Manejo del Software del PLC. Trascripcin de la
estructura de la secuencia automtica al software
del PLC. Descripcin de la estrategia a seguir
para hacer la reorganizacin del cableado el da
15 de Abril.
Todava no he estructurado
la secuencia manual.
12 Se efectan algunas modificaciones sobre la La actividad programada

165
11/04-15/04 marcha de la secuencia automtica. Se efectan
algunas actividades adicionales de mantenimiento
en la lnea de recocido continuo. Se suspende
temporalmente desarrollo de secuencia manual
para redactar el informe de pasantas. Se efectan
algunas inspecciones a la soldadora para ver cmo
solucionar un problema no estipulado dentro del
plan de actividades (circuito detector de banda).
Dicho problema puede eventualmente cambiar la
lgica de control
para el 15 de Abril fue
abortada.
Se plantea una posible
solucin al problema del
detector de banda que no
requiera una modificacin
costosa e innecesaria al
modo de operacin de la
mquina de soldar.
Todava no se carga el
nuevo programa al PLC
debido a que no est lista
la secuencia manual.
13
18/04-21/04
Se contina desarrollo de la estructura de la
secuencia manual de la mquina de soldar.
14
25/04-29/04

14
25/04-29/04
Instalacin definitiva de un PC on
line con el PLC AC 110 que incluya
todas las modificaciones.
Ver pgina anterior
Se termina el desarrollo de la secuencia manual y
se pasa al software del PLC. Se disea circuito
detector de banda con tiritores y componentes
optoelectrnicos

No se efecta la instalacin
del PLC en lnea con el
PLC de ABB. Tampoco se
a cargado el nuevo
programa al PLC.
15
02/05-06/05
Entrega de los planes actualizados con
las modificaciones realizadas.
Se disea secuenciador de pasos para la secuencia
automtica de soldadora federal. Se entrega
borrador de planos actualizados de las I/O de la
mquina de soldar. Se resuelve un problema con
relacin al cambio de borneras del gabinete
adjunto al del PLC. Se introducen ligeras mejoras
al nuevo programa de control de la mquina de
Soldar. Se empieza a redactar gua de usuario para
mquina nuevo programa.

16-20
09/05-08/06
Elaboracin del informe de pasantas. Elaboracin de Informe de pasantas. Elaboracin
de Planos de I/O, Colocacin de PC en lnea.
Ajuste de parmetros del programa, finalizacin
de pasantas (para la Universidad)
Las pasantas dentro de la
empresa se extendieron por
problemas imprevistos

166
APNDICE H

INDICE CD-ROM

Carpeta Contenido

Ejemplo de Planos I-O anteriores Contiene ejemplos del estado de los planos
anteriores a las pasantas.

Fotos Soldadora Contiene algunas fotografas de la mquina
soldadora y del sistema elctrico de control.

Gua Usuario Gua de usuario efectuada por el Autor de la
lgica de control programa de soldadora
PC77.

Mejoras Soldadora Detalles de los circuitos diseados por el
Autor, descritos en el capitulo VII del
Informe.

Plano PC77 (Pasante) Planos del Programa de Control de la
mquina soldadora, impresos por el Adva
Build 2.2.

Planos Pasante Planos de I/O realizados por el Autor

Plantilla Planos Plantillas a partir de las cuales el Autor hizo
los Planos de I/O

Tablas de I-O y propuestas de
Organizacin
Tablas realizadas en Excel por el Autor, con
la informacin de las I/O del PLC de la
soldadora y diferentes propuestas para
arreglar el cableado en la bornera azul del
armario de rels

Planos Proveedor Planos digitalizados del sistema elctrico de
control diseado por el fabricante de la
mquina soldadora

Software PLC Contiene el cdigo fuente del programa
PC77, el instalador del Advan Build 2.2, y
manuales del mismo programa

Miscelaneas Contiene informacin adicional sobre
SIDOR, entre otros.

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