Introduccin y Conceptos Generales

Gestin e Ingeniera Integral del Mantenimiento 1

Capitulo 1. Introduccin y Conceptos Generales.
El Desarrollo Industrial y la Evolucin del Mantenimiento.
Hoy es innegable el desarrollo y diversificacin de la industria y la produccin a altsimos niveles. Junto a
ello la tecnologa utilizada en la produccin se ha convertido en un factor de alto nivel y confiabilidad. Esta
tecnologa lleva implcito un alto costo, el cual debe evitarse alcance niveles an mayores y esto se logra-
r cuando el costo de mantenimiento, como parte fundamental del valor aadido de una empresa, dismi-
nuya, sin dejar de garantizar la disponibilidad de los activos productivos.
Por lo anterior, se llega a la conclusin de que es necesario un mantenimiento organizado, eficiente y
desarrollado que garantice a un costo competitivo la disponibilidad de los activos productivos.
Sin embargo el mantenimiento ha evolucionado lentamente en comparacin con el desarrollo industrial y
las tecnologas de produccin.
Evolucin del desarrollo Industrial.
Etapas en la Produccin Industrial
A lo largo del desarrollo industrial toda empresa productiva ha evolucionado, si ha pretendido mantenerse
en vanguardia, de acuerdo a las siguientes etapas; vase (Figura 1).
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Figura 1. Etapas en la produccin industrial.
1. Etapa Cantidad. En esta etapa es prioritario producir la mxima cantidad a bajo costo. Se desarro-
llan los mtodos de trabajo y calidad importa menos. Se utiliza mano de obra no artesanal y se desa-
rrollan tcnicas sociales v polticas salariales. Los medios de produccin carecen de importancia
frente a la mano de obra.
Para toda consideracin sobre inversin en equipos de produccin hemos de comenzar por hacernos
estas preguntas:
Qu es lo que compramos al invertir en equipos de produccin: ?
a) Tcnica compleja y de calidad.
b) Capacidad de Produccin.
c) Alto grado de utilizacin (Disponibilidad)
Etapas en la Produccin Industrial
1. Etapa
Cantidad de
Produccin
2. Etapa
Calidad de
Produccin
3. Etapa
Disponibili-
dad
Producir a bajo costo
Influencia del
Mantenimiento
La calidad no es prio-
ritaria
Los equipos de pro-
duccin carecen de
importancia. (La mano
de obra debe producir)
Tcnicas de control de
la calidad
Prioridad de la Calidad
La Calidad es tarea de
todos
Se determinan
indicadores de
seguimiento
Los equipos de pro-
duccin deben pro-
ducir con Calidad
Producir al mnimo
costo y mxima
calidad
Integrar en la inver-
sin de equipos todas
las funciones rela-
cionadas con la pro-
duccin
Producir a bajo costo
Empieza la com-
petitividad con la
productividad
elevada
Costo de Mantenimiento y utilizacin
Disponibilidad para
producir con Calidad
Produccin
Calidad
Costo
Produccin
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En esta primera etapa solamente se piensa en la capacidad de produccin considerando bsico a este
factor, el cual constituye la base prctica y fundamental con la que se trata de conseguir el xito en la
tarea encomendada al taller de fabricacin (cantidad de producto fabricado)
2. Etapa Calidad. Se caracteriza esta etapa por el desarrollo de tcnicas para el control y la preven-
cin de la Calidad y de la mentalizacin para producir con calidad.
Se extiende a todas las funciones de la empresa el eslogan de la calidad es tarea
de todos convirtiendo as a la Calidad en el eje prioritario en la empresa.
Los equipos de produccin se renuevan y crecen de acuerdo con las necesidades de producir con cali-
dad. En esta etapa se comienza a establecer, como paso previo al proyecto y como forma cientfica de
trazar la imagen del nuevo equipo de produccin, la totalidad de prestaciones y caractersticas intrnsecas
que debe reunir para dar una produccin con la calidad establecida, para lo que se disean mtodos de
control de calidad de equipos de produccin, as como se eleva el grado tecnolgico de los mismos.
3. Etapa Equipos de Produccin. El lema principal en esta etapa es: Producir al mnimo coste con la
mxima calidad, o lo que es lo mismo, obtener la mxima productividad.
La importancia de los sistemas de produccin aumenta en cuanto al nivel de inversin y complejidad, por
lo que es necesario utilizarles en las mejores condiciones desde el momento de su inversin e implanta-
cin en los talleres de produccin.
En esta etapa junto a la capacidad de produccin, tcnicas y tecnologas complejas aplicadas en los sis-
temas de produccin para obtener la calidad exigida en los productos fabricados, es necesario aunar los
esfuerzos y organizaciones de las diferentes funciones y actividades relacionadas con la produccin.
As pues, la mayor contribucin a la productividad puesta a disposicin por el que invierte en equipos de
produccin, la constituye, en esta etapa, hacer de cada inversin una parte integral del sistema producti-
vo, consiguiendo no solo metas tcnicas de productividad, sino un alto grado de utilizacin y fiabilidad en
los equipos, o lo que es lo mismo, bajos costes de mantenimiento y de utilizacin.
Es obvio sealar la importancia e influencia del Mantenimiento en esta etapa. Al adquirir un nuevo equipo
no solo hemos de pensar en invertir, producir con calidad y utilizar dicho equipo con una avanzada tec-
nologa en su primer periodo de vida, sino que hemos de pensar en la utilizacin mxima del mismo por
el tiempo que dure, y pensar que en este tiempo necesita de un mantenimiento que cuesta cada da ms
y del cual hemos de obtener la mxima garanta de calidad y fiabilidad en sus intervenciones v anlisis de
incidencias.
El objetivo final ser disponer de sistemas de produccin:
- con pocas averas e incidencias.
- que se reparen y se solucionen fcilmente las averas si surgen.
- que puedan mantener un nivel constante de calidad.
Sealaremos finalmente que esta tercera etapa se caracteriza por un desarrollo ms rpido de las tcni-
cas de Mantenimiento y de las Organizaciones, siendo sus ejes bsicos de desarrollo:
- la Logstica Industrial
- nuevas tcnicas y organizacin del Mantenimiento
- grupos de produccin y de resolucin de problemas
- gestin de flujos (IAT y KANBAN)
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Evolucin del Mantenimiento
En las dos primeras etapas antes enumeradas, los servicios de Mantenimiento han pasado inadvertidos
cuando las cosas marchaban bien y han sido llamados ineficaces y costosos en otras situaciones.
Sin embargo, el Mantenimiento ha tenido tambin su evolucin a travs de tres etapas muy marcadas;
vase (Figura 2), coincidentes mas o menos con las etapas del desarrollo industrial ya descritas ante-
riormente.
Figura 2. Evolucin del mantenimiento hacia el TPM.
Etapa 1 Mantenimiento por rotura: Hasta los aos 5O, con una organizacin y planificacin mnimas
(mecnica y engrase) pues la industria no estaba muy mecanizada y las paradas de los equipos producti-
vos no tenan demasiada importancia al tratarse de maquinaria sencilla y fiable, debido a esta sencillez,
as como fcil de reparar.
Etapa 1(Hasta aos 50) Mantenimiento por Rotura
(Averas)
Mantenimiento
Correctivo
(Hasta aos 60)
Mantenimiento
Preventivo
(Hasta aos 60)
Prevencin del Mante-
nimiento (logstica in-
dustrial y del manteni-
miento de mejoras
De 1970 a 1985)
Mantenimiento Productivo
(Desarrollado en EE.UU.)
Etapa 2
Entra en Japn TQM y PM
Extender en el conjunto de la
estructura de la produccin la
participacin en las tareas de
mantenimiento
TPM en Japn
(A partir de 1969)
Etapa 3
Mantenimiento Integrado en la Produccin
(Prevencin Prediccin Mejora Accin en Nuevos Proyectos )
(A partir de la dcada de los 70)
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Etapa 2 Mantenimiento Planificado (PM): La creciente automatizacin de los procesos productivos y
su complejo mantenimiento, hizo que a partir de los aos 50 en Estados Unidos se introdujese el con-
cepto de Mantenimiento Preventivo. Ya en la dcada de los 60 surge en Estados Unidos el concepto de
Mantenimiento Productivo en el seno de General Electric Co. Este concepto hacia referencia a que el
objetivo del mantenimiento no era nicamente reparar los equipos sino tambin planificarle y mejorar la
productividad mediante adecuadas acciones en los mismos. De esta manera, el PM engloba el manteni-
miento correctivo- preventivo- predictivo y la mejora; vase (Figura 2).
A partir de 1964 se introduce el Mantenimiento en Japn, no sin antes haberle dotado del toque caracte-
rstico japons: mientras en la mayora de las empresas norteamericanas el mantenimiento y la produc-
cin se mantenan separadas, los japoneses consiguen que todos los operadores participen en el mante-
nimiento de los equipos de produccin.
El Mantenimiento Preventivo al que nos hemos referido consiste en revisiones peridicas de las instala-
ciones buscando anticiparse a las posibles averas. Se trataba, por tanto, de una serie de actuaciones
sistemticas en la que se desmontaban las mquinas y se observaban para reparar o sustituir los ele-
mentos sometidos a desgaste.
El elevado costo de estas revisiones(mano de obra, tiempo de parada, etc.) hizo que el Mantenimiento
Preventivo fuera reemplazado, all donde fue posible, por el Mantenimiento Predictivo. En este caso, las
intervenciones sobre los equipos productivos no dependen de un programa preestablecido, sino de las
condiciones de funcionamiento de dichos equipos. Son estas las que anuncian que algunas de sus partes
estn llegando a un punto en el que va a ser necesaria una intervencin que podemos planificar.
El Mantenimiento Predictivo, consiste, por tanto, en un conjunto de tcnicas y mtodos que aplicados
sobre las mquinas y equipos, permiten conocer su estado para poder as intervenir con anterioridad a
que pueda producirse el fallo. Debemos, por tanto, establecer una serie de parmetros medibles cuya
variacin va a reflejar el deterioro de aquellas partes o componentes que puedan producir fallos o averas
en los activos o sistemas.
Etapa 3 Mantenimiento Productivo Total (TPM): Si bien el TPM fue desarrollado por primera vez en
1969 en la empresa japonesa Nippon Denso del grupo Toyota y Japn lo generaliza a partir de 1971,
esta etapa en Europa no comienza hasta el final de la dcada de los 80. Partiendo del concepto america-
no del PM que haban adoptado en la segunda etapa y que separaba al personal de mantenimiento del
de la produccin, evolucionaron hacia el mantenimiento y mejora de los equipos con la implicacin de
toda la organizacin.
La Evolucin Tecnolgica del Mantenimiento
Bajo el aspecto tecnolgico, el desarrollo del mantenimiento presenta cinco momentos conocidos como:
Escuela Latina (Francia a mediados de los aos 60), Investigaciones Rusas (Rusia en el fin de la dcada
del 60), Terotecnologa (Inglaterra en el inicio de los aos 70), TPM - "Total Productive Maintenance"
(Mantenimiento Productivo Total - Japn en el inicio de la dcada del 70), Anlisis y Diagnstico del
Mantenimiento (Estados Unidos - mediados de la dcada de los 80).
La Escuela Latina presupone que el aumento de la productividad de las empresas es obtenido a travs
del mantenimiento que, con el apoyo de un sistema informatizado e integrado, moviliza los recursos y
trabajo en equipos de varios segmentos y diferentes niveles de jerarqua motivados y coordinados bajo
una misma direccin, o sea, el mantenimiento coordina grupos de trabajo en diversos niveles de supervi-
sin buscando mayor eficiencia y disponibilidad de los equipos.
En las Investigaciones Rusas es creado el concepto de "Ciclo de Mantenimiento", definido como el in-
tervalo comprendido entre dos "Reparaciones Generales" que abarcan todos los trabajos de ajustes y
sustituciones ejecutadas durante ese periodo. Entre dos "Reparaciones Generales" son intercaladas
revisiones, reparaciones pequeas, reparaciones medianas e inspecciones sistemticas de deteccin de
averas o verificaciones diversas.
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La Terotecnologa es la alternativa tcnica capaz de combinar los medios financieros, estudios de fiabili-
dad, evaluaciones tcnico- econmicas y mtodos de gestin de forma tal que se obtengan ciclos de vida
de los equipos cada vez menos costosos. Segn este concepto, el corazn de los Sistemas Terotecno-
lgicos, es el mantenimiento.
En el TPM se busca el mejor coeficiente de utilizacin de los equipos, la evaluacin de los costos totales
de los equipos en funcin del tiempo y de la incidencia de las intervenciones en el costo de sus ciclos de
vida, alargar el perodo entre intervenciones y elevar el tiempo de operacin. Elevando por consiguiente
la productividad.
El Anlisis y Diagnstico consiste en formar un grupo de trabajo de la propia empresa que, asesorado o
no por consultores externos, evala la situacin de los diversos aspectos de Gestin del Mantenimiento y
otras reas a ella relacionadas.
Evolucin de los Tipos de Mantenimiento
A nivel mundial, inicialmente, se utiliz el mantenimiento correctivo (contra averas o imprevistos) como
nico sistema. En el mismo, la planificacin del mantenimiento es nula, ya que se realizan las reparacio-
nes luego de producirse la falla, disminuyendo grandemente la disponibilidad de los equipos con la consi-
guiente afectacin de la gestin empresarial.
El mantenimiento correctivo evolucion desde el imprevisto hacia el mantenimiento correctivo progra-
mado, donde a pesar de que se sigue realizando la reparacin despus de la avera, esta ltima es es-
perada con todos los medios necesarios preparados para disminuir el tiempo de parada del equipo; ele-
vando la disponibilidad, en comparacin con el correctivo no programado.
Este tipo de mantenimiento no planificado no satisfizo las necesidades de la produccin y se comenz a
trabajar conjugando el mantenimiento correctivo (programado y no programado) con el mantenimiento
preventivo, conocido fundamentalmente en nuestro pas como MPP, el cual se basa en la planificacin
de trabajos y actividades (Gamas) para lograr mantener el buen estado de capacidad de trabajo e inter-
venir con anterioridad a la falla. Dicha planificacin se realiza teniendo en cuenta las experiencias del
operario, los histricos de las mquinas y siguiendo las normas y especificaciones de los fabricantes o
proveedores. Aqu se abarca la lubricacin, la limpieza y pintura as como reemplazos y modificaciones
que garanticen la funcin del activo productivo a un costo competitivo.
En la (Figura 3) mostramos cmo este sistema eleva la disponibilidad de los equipos en comparacin con
el sistema correctivo, disminuyendo el tiempo de parada por mantenimiento.
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Figura 3. Ventajas de la aplicacin de medidas peridicas en el ciclo productivo.
Aunque aumenta la disponibilidad de los equipos y organiza la jornada laboral puede resultar daino si se
programan trabajos (Gamas) en exceso, por lo que pueden causar el arme y desarme innecesarios,
adems del aumento de los costos.
Debido a esos inconvenientes del sistema preventivo se estil en algunos lugares del mundo la aplica-
cin, en forma exclusiva, del mantenimiento predictivo. En el mismo se planifican inspecciones a los
equipos. Estas inspecciones pueden ser subjetivas (a travs de los rganos de los sentidos) y objetivas
(con la utilizacin de equipos de medicin), teniendo como objetivo detectar los sntomas del fallo antes
de que ocurra el mismo para garantizar un reemplazo a tiempo, un mnimo tiempo de parada o evitar la
rotura irreparable de algn elemento.
En el caso de las inspecciones subjetivas se puede incurrir en errores al detectar los posibles sntomas
de fallos y en las objetivas se necesitan equipos de elevado costo y un personal de alta calificacin para
la manipulacin de dicho equipamiento por lo que no todos los activos y mquinas meritaban el uso de
este sistema de mantenimiento. Por tanto, no se mantuvo esa tendencia predictiva pura a pesar de las
ventajas que representaba.
Por ejemplo en pases como Japn con un alto desarrollo en la industria electrnica esta decisin, en la
dcada de los 70, disminuy el producto bruto nacional en un 3%.
Por estas experiencias se retomaron los sistemas abandonados; es decir; el mantenimiento correctivo
con sus variantes y el preventivo, adicionndose el predictivo. Esta unin dio lugar al sistema de mante-
nimiento conocido como Mantenimiento Alterno.
El mantenimiento alterno tiene como objetivo central asociar a la atencin de un activo productivo traba-
jos o gamas correctivas, preventivas, predictivas o MBM (Mantenimiento basado en modificaciones) en
funcin de su importancia y repercusin para el proceso de produccin. Esta filosofa de trabajo lleva
asociada una ardua tarea de organizacin, planificacin y control, as como una elevada manipulacin de
informacin por lo que hubo que recurrir al uso de la computacin, solucin esta que ha revolucionado la
gestin de mantenimiento, tanto como concepto general como en cada una de las etapas (Organizacin,
planificacin, ejecucin y control) con las que est indisolublemente ligado. La revolucin antes mencio-
nada se conoce mundialmente como Gestin de Mantenimiento Asistido por Ordenador (G.M.A.O).
Avera
Produccin
Mantenimiento
Produccin
Tiempo
Produccin
Manteni-
miento
Produccin
Avera
Tiempo
Medidas peridicas
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Correctivo
Preventivo
Predictivo
MBM
No programado
Programado
Averas inevitables que suceden de forma aleatoria en
el tiempo, durante el proceso de produccin.
Son las acciones (trabajos o gamas) sobre las que se
tiene conocimiento de lo que hay que hacer para
cuando sucede la avera o para cuando se quieran
ejecutar. Se proyectan y definen los materiales, he-
rramientas, normas, instrucciones y los oficios que se
deben utilizar.
No planificado o
programado
Planificado o
programado
Son las acciones rutinarias o de automantenimiento
(trabajos o gamas) que se ejecutan a las mquinas. A
las mismas se le definen los materiales, herramientas,
normas, instrucciones y los oficios que deben interve-
nir.
Son las acciones (trabajos o gamas) que se ejecutan
con una frecuencia peridica a las mquinas . La fre-
cuencia estar condicionada por un medidor (horas,
kilmetros recorridos, unidades o toneladas produci-
das, etc.)
A las mismas se le definen los materiales, herramien-
tas, normas, instrucciones y los oficios que deben
intervenir. Forman parte del plan de mantenimiento.
No planificado o
programado
Planificado o
programado
Son las acciones rutinarias o de automantenimiento (trabajos
o gamas) que se ejecutan con instrumentacin para el diag-
nstico de las mquinas. Se definen puntos de medicin,
parmetros, normas, valores lmites, etc.
Son las acciones (trabajos o gamas) que se ejecutan
con instrumentacin para el diagnstico de las mqui-
nas, con una frecuencia peridica. La frecuencia esta-
r condicionada por un medidor (horas, das, sema-
nas, kilmetros recorridos, unidades o toneladas pro-
ducidas, etc.). A las mismas se le definen los puntos
de medicin, parmetros, normas, valores lmites, etc.
Forman parte de las rutas o plan de inspecciones.
Planificado o
programado
Son las acciones (trabajos o gamas) que se eje-
cutan para la fabricacin de piezas o modifica-
ciones a las mquinas. Se definen materiales,
oficios, duracin, normas, etc.
Forman parte del plan de fabricaciones o piezas
de repuesto el cual se alimenta de las necesida-
des del plan de Mtto preventivo y de los anlisis
de mximos y mnimos en los almacenes.
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Conceptos Generales
Antes de dar la definicin de Mantenimiento diremos que este tipo o variante de servicio est situado
dentro de la gestin integral de una empresa en la funcin produccin vase (Figura 4).
Figura 4. Gestiones de la empresa.
As mismo podemos recordar que todo proceso industrial tiene por meta emplear el capital mnimo en
instalaciones, maquinaria y mano de obra para que obteniendo la calidad y cantidad deseadas, puedan
conseguirse los mayores beneficios dentro de un entorno social y normal no especulativo.
La mas alta productividad se consigue con el empleo ms racional, eficaz y econmico de una planta
industrial y del personal integrado en la misma. Est claro que, entre los factores que intervienen en el
logro de este objetivo est el de mantener la maquinaria e instalaciones en perfectas condiciones de fun-
cionamiento.
As pues, la palabra Mantenimiento, la vamos a emplear para designar las tcnicas o tecnologas que
aseguren la correcta utilizacin de edificios e instalaciones y el continuo funcionamiento de la maquinaria
productiva para conseguir a un costo competitivo la disponibilidad de los activos productivos ya sean de
un hotel, hospital, universidad, industria.
Definicin de Mantenimiento Total: Como consecuencia de esta definicin nace un nuevo concepto el
Mantenimiento Total que podemos definir como el conjunto de disposiciones tcnicas, medios y actuacio-
nes que permiten garantizar que las mquinas e instalaciones puedan desarrollar el trabajo que tienen
previsto en un determinado plan de produccin en constante evolucin.
La estrategia para que esto se cumpla consistir en poner en marcha un plan de modernizacin de la
organizacin del mantenimiento y de la produccin, detallado y homogneo, que permita en cada instante
la evaluacin del nivel de funcionamiento existente y garantice mejorarlo hasta niveles ptimos.
Las actividades de mantenimiento deben orientarse, por tanto, a reducir al mnimo posible la indisponibili-
dad de las instalaciones y a eliminar sus disfuncionamientos que, aunque sean breves, distorsionan la
continuidad del proceso productivo y la calidad de los productos. La disponibilidad y la fiabilidad constitu-
yen dos ndices bsicos para medir la eficacia del mantenimiento; pero para que el mantenimiento pueda
calificarse de eficiente es preciso, adems, que los costos involucrados sean lo ms reducidos posible
Gestiones de La Empresa
Productiva Financiera Comercial
Proyecto In-
dustrial Mqui-
nas e instala-
ciones
Materia
Prima
Mano
de Obra
Energa
Producto
Mantenimiento
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Mnimo Costo: Uno de los factores que ms condiciona la rentabilidad de una empresa es la gestin del
capital invertido. Como puede verse en cualquier manual de economa de empresa, la rentabilidad es
igual a la relacin entre el margen de ventas y el capital invertido. Hasta no hace demasiado tiempo la
ecuacin de la economa de empresa era:
PRECIO DE COSTO + BENEFICIO DESEABLE = PRECIO DE VENTA
Sin embargo, hoy la realidad es mucho ms compleja y nos vemos forzados a considerarla de la si-
guiente forma:
PRECIO OBTENIDO = PRECIO DE VENTA PRECIO DE COSTO
Es el cliente quien determina el precio de venta por lo que para obtener beneficios no nos queda otra
solucin que optimizar el precio de costo como respuesta a la moderna lgica del mercado a la cual nos
tenemos que someter y preparar la estrategia de competitividad adecuada.
Pero la exigencia del cliente no est limitada al campo econmico (precio de venta), sino tambin al de la
calidad vase (Figura 5) a travs de:
Prestaciones ofrecidas.
Fiabilidad a niveles mximos.
Respeto de plazos y precios.
Figura 5. Estrategia de competitividad.
Si la calidad no responde a las necesidades y requerimientos del cliente la cifra de negocios y la cuota o
penetracin en el mercado bajarn. Pero si respondemos adecuadamente al nivel de calidad y no logra-
Estrategia de
Competitividad
Bajo Precio de
Venta
Fuerte Calidad
Aumento de la pene-
tracin en el mercado
Necesidad de aumen-
tar los volmenes
Mejora continua interna
Precio de venta
todava ms
Calidad todava
ms Fuerte
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mos contener y bajar los costos, los mrgenes de beneficios se desmoronarn y el futuro se ver amena-
zado.
Si logramos ambos objetivos ser necesario aumentar nuestras capacidades o volmenes de produccin
pero sin invertir o con inversiones mnimas, a travs de:
La mejora de la disponibilidad de los sistemas de produccin por una eficaz gestin integral del
mantenimiento.
La rentabilidad del capital invertido en los medios de produccin y su disponibilidad son factores que se
corresponden biunivocamente hasta el punto que podra afirmarse en la mayora de los casos que la
rentabilidad del capital invertido ser tanto mayor cuanto mayor sea el ndice de disponibilidad de las
instalaciones productivas, teniendo este ndice un valor mximo a partir del cual no es rentable el esfuer-
zo por mejorarle pues comienzan a disminuir los beneficios obtenidos por lo que es importante conocerle
de antemano.
As pues como resumen podemos decir que el mantenimiento puede ser considerado como un factor
econmico y tcnico en la empresa. Debe ser planificado, eliminando la improvisacin y los disfunciona-
mientos, con un programa anual de mantenimiento basado en los histricos y en los costos reales de
mantenimiento de cada mquina o instalacin productiva.
Por otra parte debe existir un equipo tcnico de mantenimiento especializado, con funciones claramente
definidas que anime la mejora de la disponibilidad y asistencia a los profesionales y operarios de mante-
nimiento y la produccin, as como que sea el gestor de la documentacin tcnica de los equipos, eva-
luando resultados y costos de mantenimiento a travs de ndices de referencia que permitirn mejorar la
gestin del servicio en la empresa. Hoy da, una herramienta prctica para desarrollar una gestin mo-
derna del mantenimiento nos la proporciona el TPM (Mantenimiento Productivo Total) y los sistemas
GMAC (Gestin de Mantenimiento Asistido por Computadora); vase la (Figura 6).
Figura 6. Relacin de los costos y nivel de prevencin en el mantenimiento.
De aqu que en todos los casos el TPM y los sistema GMAC busquen, de acuerdo a la prioridad de las
mquinas disminuir costos y aumentar disponibilidad.
Nivel de
Aplicacin
de Prevencin
C.F.(Costes Fijos)
B
Correctivo e Incidencia (B)
(Teora Moderna)
Franja de funcionamiento
(Teora Moderna)
Franja de funcionamiento
(Teora Clsica)
(Teora Moderna)
Preventivo (A)
Coste Total
(A+B)
Costes
Asociados
B B
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