ALMACENAMIENTO

Almacn es todo espacio autorizado para la espera de los materiales hasta el momento de ser movidos para su uso. Se plantean que existen cuatro razones por las cuales una organizacin realiza actividades de almacenamiento 1. Reduccin de los costos de produccin y transporte 2. Coordinacin de la demanda y el suministro 3. Apoyo al proceso de produccin 4. Apoyo al proceso de comercializacin Objetivo Bsico del Almacn PROPORCIONAR EL NIVEL DE SERVICIO DESEADO A UN COSTE ACEPTABLE Dos aspectos a sealar La maximizacin del espacio en trminos cbicos La minimizacin de las operaciones de manipulacin

Un almacen es necesario: Debido al desacople de la oferta y la demanda Para la creacin de un stock de seguridad Para la construccin de un stock anticipatorio Para la construccin de un stock por razones de inversin Para el uso eficiente de la unidad de produccin

ORGANIZACIN DEL ALMACENAMIENTO

Siguiendo el flujo de materiales de un almacn se pueden observar las siguientes actividades de gestin: 1. La gestin de entrada y recepcin de los pedidos. 2. La gestin de ubicaciones: clasificacin y colocacin. 3. La preparacin de pedidos. 4. La gestin de salida de pedidos. 5. Proteccin y conservacin 6.1. ENTRADA Y RECEPCIN DE LOS PEDIDOS. Recepcin copia del pedido: Cuando compras emite la orden o pedido de compra, enva una copia al almacn para que ste tenga constancia de lo que prximamente debe recibir. Basndose en este documento (que archivar en el libro de Control de Pedidos) estimar la fecha de recepcin, y prever el lugar fsico donde se almacenar. Recepcin del pedido: Cuando se reciba la mercanca, lo primero ser cotejar el albarn de entrega con la orden de compra previamente recibida. Si existe alguna diferencia entre ambos documentos (peso, cantidad, calidades, precio, etc.) dar aviso a compras y dejar constancia escrita de este hecho. Caso de que no haya diferencias, se proceder a descargar. Descarga: Para evitar errores y mezcla de productos, se debe descargar en una zona intermedia donde se proceder al conteo fsico. Aceptacin formal del pedido: En estos momentos el almacenero representa formalmente a la empresa y debe firmar la recepcin (sin reservas o con reservas) en el Libro de Registro, haciendo constar fecha (por si cupieran reclamaciones al respecto), defectuosos por transporte, y dems datos que pudieran resultar relevantes. 6.2. CLASIFICACIN DE LOS PRODUCTOS Y UBICACIN. Segn los criterios que elijamos para ello, podemos establecer la siguiente clasificacin de los productos a almacenar:

En cuanto a la ubicacin, se trata de elegir el lugar fsico donde el producto se almacenar, buscando en principio que el acceso sea lo ms rpido posible. La disposicin de los productos en sus lugares de almacenaje depende de:

mxima utilizacin del espacio disponible, minimizacin de los costes de manipulacin, localizacin fcil y correcta de los productos, facilidad de acceso a los productos almacenados, mxima seguridad, tanto para mercancas como para personal e instalaciones, facilidad de inventariar las mercancas almacenadas.

tamao, recorridos de distribucin mnimos. 6.2.1. APLICACIN DE LA CLASIFICACIN ABC EN LOS ALMACENES. El factor que condiciona, de forma muy elevada, los costes de manipulacin dentro de un almacn, es el de los recorridos que es preciso hacer para recoger los artculos de sus lugares de almacenamiento. Estos costes se pueden reducir situando los productos con mayor movimiento en el almacn cerca de las zonas de salida, con lo que los recorridos son menores, y los productos con menor movimiento en el almacn ms alejado de las salidas. Pues bien, la clasificacin ABC es un instrumento eficaz para abordar la solucin a los problemas de ubicacin de los productos en funcin de sus ndices de ventas o salidas. Si aplicamos una clasificacin ABC en funcin del nmero de unidades que se despachan de cada producto en un perodo de tiempo, obtendremos: a) una pequea fraccin de artculos que posee un elevado porcentaje de salidas. b) Mientras que, en el otro extremo, otro grupo muy numeroso de artculos posee un reducido porcentaje de salidas. Teniendo esto en cuenta, podemos identificar:

PRODUCTOS "A": Los constituyen aquellos productos que tienen un elevado ndice de salidas. Los artculos de esta clase tienen un elevado nmero de pedidos, por lo que precisan de mxima accesibilidad y una ubicacin muy cercana a la zona de expedicin de los pedidos. PRODUCTOS "B": Se caracterizan por ser artculos cuyo ndice de rotacin o salidas es menos elevado que los productos A. Podramos decir que poseen un ndice de salidas medio y que el nmero productos afectados es mayor que los Productos A. PRODUCTOS "C": Los artculos de esta clase tienen la peculiaridad de que sus pedidos son escasos. Su ndice de rotacin o salidas es muy bajo. La cantidad de referencias es la ms elevada de los tres tipos de productos mencionados, lo que obliga a dedicarles una gran parte del volumen del almacn. Su ubicacin se realizar en zonas alejadas de las salidas, en zonas de accesibilidad normal y que no dificulten las operaciones habituales del almacn. 6.2.2. SISTEMAS DE UBICACIN (LOCALIZACIN) DE MERCANCAS. Se conoce por ubicacin de una mercanca en los almacenes, el lugar donde se aloja temporalmente el producto o la unidad de carga referida a ste. Cada ubicacin debe estar identificada mediante un cdigo. Este cdigo suele estar formado por letras y/o cifras en nmero de tal manera que permita identificar: la ubicacin de la mercanca en las estanteras, en la zona que corresponda y en el almacn utilizado. Se diferencian los siguientes SISTEMAS DE UBICACION (LOCALIZACIN) DE MERCANCIAS: UBICACIN POR ESTANTERA O UBICACIN LINEAL. El sistema se basa en asignar un nmero correlativo a cada estantera. La profundidad de la misma tambin se identifica con nmeros correlativos partiendo desde la cabecera de la misma. El nivel puede identificarse con nmeros correlativos, siendo lo ms frecuente iniciar la numeracin en el nivel inferior y continuar hasta el superior o segn la rotacin del producto. UBICACIN POR PASILLOS O UBICACIN PEINE.Bajo este mtodo, cada pasillo es identificado con un nmero correlativo. Cada pasillo solo es recorrido en un sentido, alternando el sentido ascendente y el descendente. La profundidad de cada estantera se numera en el sentido ascendente de circulacin, asignando nmeros pares a la derecha y nmeros impares a la izquierda, empezando la numeracin del pasillo siguiente por el otro extremo.

Con estos dos mtodos descritos podemos definir con tres coordenadas cualquier ubicacin dentro del almacn. El cdigo utilizado adoptara la forma: A, B, C, D. Cada hueco vendr dado por unos valores A,B,C, y D, donde: -A: indica la zona del almacn. -B: indica la estantera (para la ubicacin lineal o por estanteras) o el pasillo (para la ubicacin peine (por pasillos). -C: indica la profundidad. -D: indica el nivel o altura de la estantera. 6.3. MANIPULACIN DE PEDIDOS: PREPARACIN . Se entiende por manipulacin de pedidos el conjunto de operaciones que estn relacionadas con el movimiento de mercancas y su expedicin posterior que no implican cambios fsicos o qumicos del producto pero aaden un coste considerable. Las actividades ms comunes de manipulacin son: cargas y descargas, despaletizacin, embalajes y desembalajes, controles, acarreos, estibas, recuentos, preparacin de pedidos, etiquetaje, paletizacin y acondicionamiento de la mercanca. 6.3.1. PREPARACIN DE PEDIDOS. En la mayor parte de las ocasiones, sobre todo cuando se trata de almacenes de distribucin, es una operacin de uso intensivo de mano de obra y por tanto de elevado coste. La intensidad de operaciones depende en gran medida del nmero de referencias que se manejen y de las lneas que suela traer cada pedido. En la prctica habitual de preparacin de pedidos, podemos diferenciar las siguientes etapas: del grado de urgencia de cada uno de los pedidos recibidos de los clientes.

se reflejan las referencias que componen cada pedido, as como las cantidades, la ubicacin e incluso el recorrido o trayecto que tiene que hacer la persona que prepare el pedido. nsolidacin y expedicin.

La orden de picking (lista de extraccin o boletn de pedido o preparacin) debe adaptarse a las necesidades del almacn y a los medios disponibles para su formalizacin, de tal forma que puede rellenarse de forma manual o a travs de medios informticos. Cuando se utilizan medios informticos se coloca un terminal en el medio de transporte utilizado para la preparacin de picking y la persona que maneja el vehculo recibe a travs de la pantalla del terminal las rdenes que le envan desde la oficina. Otras veces, la informacin se transmite por radiofrecuencia o por los lectores pticos, cuando las mercancas van provistas de cdigo de barras. El formato del documento propuesto es de carcter estndar, pero eso no quiere decir que no se puedan disear otros modelos o aadir y quitar columnas a ste. Un modelo de orden de picking es el siguiente:

Hay dos las formas bsicas para realizar el picking: or del pedido va recorriendo los lugares donde estn los productos que componen el pedido para recogerlos.

establece un sistema (por ejemplo algn tipo de sistema dinmico como los carruseles verticales paternoster o noriasu horizontales) para que se acerquen hasta el punto de elaboracin de pedidos los productos. Es propio de almacenes donde las referencias no sean muchas. Se ahorran todos los desplazamientos pero su elevado coste slo se justifica cuando la rotacin es muy grande al igual que la homogeneidad de los productos. 6.3.2. CMO SE ORGANIZA LA RECOGIDA DE PRODUCTOS.

Respecto a cmo se organiza la recogida de productos caben las siguientes alternativas: -Un preparador (ruta de recogida): Los pedidos se procesan completos asignados a un operador, que sigue las instrucciones que aparecen en el Boletn de Preparacin. -Varios preparadores: La extraccin se realiza por secciones, teniendo cada una un responsable que se encarga de la recogida de todos las referencias que pertenezcan a su rea. -Un preparador (extraccin mltiple): Cuando las lneas por pedido son pocas, es posible que un preparador procese varios pedidos a la vez. -Varios preparadores (extraccin plurisectorial): Cuando son muchas las lneas y muchos los pedidos, el Boletn de Preparacin podra realizarse de un modo agregado, desagregndolo en una zona comn. nas secciones se procesan desglosadas mientras otras no. 6.4. GESTIN DE SALIDA Cuando la mercanca (productos) est (n) ya lista (os) para su carga en el camin, se coloca en unos determinados lugares repartindola entre los correspondientes vehculos, y se elabora el albarn. Las funciones de las salidas son:

- Verificar contenido de los pedidos. - Estabilizado y acondicionamiento de cargas. - Clasificacin por rutas por vehculos, por zonas. s vehculos de salida. 6.5. PROTECCIN Y CONSERVACIN Otro factor importante no tratado hasta el momento es el relativo a la proteccin de la mercanca (productos). En el almacn la mercanca est expuesta a una serie de riesgos que conviene considerar: En caso de incendio. Respeto a la reglamentacin legal (estado de instalaciones, limpiza, mantenimiento de equipos de extincin).

ger del polvo. armarios en lugar de estanteras

istemas de alarma o de videocmaras, y un control ms riguroso para la extraccin de productos (evitando as el hurto interno).

SISTEMAS DE ALMACENAMIENTO

Sistemas dinmicos: Aprovecha al mximo el espacio cbico disponible del almacn es uno de los avances tecnolgicos de la dcada en el rea de manejo de materiales Sistemas Push back: La carga y descarga se realiza siempre desde el pasillo, no se requiere maniobrar dentro (Driveintro) de la estructura del Rack. Las cargas se depositan sobre "Carros" o bastidores, con rodamientos que permiten el deslizamiento a gravedad, a lo largo de rieles en la profundidad del mdulo. Sistemas Push back:(hacer retorceder)

En la operacin, el montacarguista coloca la primera tarima sobre CARROS en posicin al frente. Para alojar la segunda tarima empuja hacia el fondo "push-back", la primer tarima y deposita la carga al frente. Esta secuencia se repite para tarimas adicionales y a la inversa cuando las tarimas son descargadas.

SISTEMAS DE ALMACENAMIENTO
SISTEMAS DE ALMACENAJE. Una primera consideracin, permitira diferenciar dos sistemas de almacenaje: al aire libre y cubierto. Desde el punto de vista del tipo de mercanca a almacenar y el equipamiento para su manipulacin, los sistemas de almacenaje suelen agruparse en funcin de tres criterios diferentes: 1. Segn la organizacin para la ubicacin de las mercancas. En base a este criterio se diferencian los siguientes sistemas o mtodos: 1.1. Almacenaje ordenado. Segn este mtodo se asigna a cada producto un nico lugar, fijo y predeterminado. Por consiguiente, los espacios destinados a alojar los diversos productos se adecuan a las caractersticas particulares de stos, de tal manera que solamente acogern productos con las caractersticas sealadas. Destaca positivamente en este sistema, la facilidad de control y manipulacin de los productos. Sin embargo, la limitacin del almacenamiento a los espacios previstos puede provocar infrautilizacin del mismo, ya que su capacidad puede que no sea cubierta en su totalidad. 1.2. Almacenaje Catico o de hueco libre. En este sistema de almacenaje, se asignan espacios a medida que se van recepcionando los productos o mercancas sin tener en cuenta ningn orden predeterminado. No obstante, suelen establecerse ciertas reglas para la ubicacin de los productos por razones de seguridad, optimizacin de recorridos, condiciones. medioambientales, rotacin etc. y las dimensiones de los huecos sern las adecuadas para

los productos que puedan recibirse. Es un mtodo que permite un mayor aprovechamiento de espacio en aras de un peor control de los productos almacenados, precisando, por tanto, mtodos sofisticados de control. 2. Segn el flujo de entrada/salida. Se acogen bajo este criterio dos sistemas o mtodos diferentes: 2.1. El mtodo FIFO (First In - First Out). Se basa en que el primer producto que entra en el lugar de almacenaje, es tambin, el primero en salir de l. Se considera el ms apropiado para productos perecederos o de rpida caducidad. 2.2. El mtodo LIFO (Last In - First Out). En este caso, el ltimo producto que entre es el primero en salir. 3. Segn el equipamiento empleado para la optimizacin del espacio disponible. Bajo este factor diferenciador, se pueden distinguir dos grandes sistemas de almacenaje: 3.1. Almacenaje sin pasillos. Este mtodo obedece a la disposicin de los productos de forma que entre ellos no exista espacio alguno. Admite los siguientes tipos: 3.1.1.A granel: en aquellos casos en que el producto se puede almacenar en el suelo, en montones o en grandes depsitos o silos y naves. Para elegir el lugar de almacenamiento, se tendr en cuenta las caractersticas del producto, especialmente, su resistencia a la climatologa y a los efectos del medioambiente. 3.1.2.Apilado en bloque: bajo este modelo, las mercancas suelen ir colocadas sobre paletas, constituyen unidades de carga que se superponen formando pilas, las cuales se colocan unas junto a otras sin dejar hueco alguno, para que todo el volumen disponible quede totalmente ocupado. Los problemas que pueden aparecer en este

mtodo de almacenaje proceden de las limitaciones de peso que la carga inferior de la pila pueda soportar sin deformarse y de la complicacin de acceso a una determinada carga apilada, ya que exige apartar previamente todas las que la bloquean. No obstante, este ltimo problema se suele resolver formando bloques de productos homogneos de la misma referencia. Este mtodo es aconsejable para el almacenamiento de productos que no tienen caducidad o que su salida del almacn va a ser inmediata. 3.1.3.Rack: consiste en el montaje de una sencilla estructura que soportar la carga, pudiendo ser desmontado y almacenado con facilidad en caso de necesidad. Suele utilizarse cuando se requiere una mxima compactacin del almacenaje y no puede utilizarse el almacenaje clsico en bloque por la incapacidad de la carga de soportar el apilado. 3.1.4.Compacto sobre estanteras: como su nombre indica, es el almacenamiento mediante estanteras. Se utiliza cuando la resistencia de las unidades de carga no permite su apilado. Estas estanteras sueles ser de dos tipos:

3.1.5.Compacto mediante estanteras mviles. 3.2. Almacenaje con pasillos.

MTODOS DE VALORACIN DE EXISTENCIAS

Los artculos que forman parte de las existencias del almacn de una empresa se valoran segn el plan contable, al precio de adquisicin o al precio de produccin. Se establece con carcter obligatorio computar siempre la valoracin de existencias por el valor de adquisicin del producto, entendiendo por este nica y exclusivamente el precio reflejado en la factura del proveedor directo de cada uno de los artculos.

El coste de produccin comprende cada uno de los gastos que supone la entrada del producto y su almacenaje, por lo que al precio de adquisicin debern aadirse, entre otros, el pago del porte, del seguro del transporte, si lo hubiera, y los aranceles aduaneros. Con relacin a los gastos de almacenaje, deberemos tener en cuenta los sueldos y salarios del personal del almacn, la energa necesaria consumida y todos los gastos que suponga el mantenimiento de dicho almacn (limpieza, seguro) El clculo del coste de produccin es otra de las funciones directas de la gestin de stocks. Entre los mtodos valoracin de existencias ms frecuentemente utilizados es recomendable el del precio medio ponderado, aunque existen otros mtodos como los mtodos FIFO y LIFO.

Precio medio ponderado Consiste en valorar las existencias o cantidades que de un determinado artculo hay en un almacn, teniendo en cuenta los precios de adquisicin. Se calcula mediante la frmula:

PMP = (C1xP1) + (C2xP2)/C1+C2+C3 EJEMPLO: Supongamos que en el almacn tenemos 200 gasas absorbentes a 1 , 300 a 1,3 y 400 a 1,4 . PMP = (200x1) + (300x1,3) + (400x1,4)/200+300+400 = 1,27

Mtodo FIFO: el primero que entra es el primero que sale; el material utilizado se valora con precio antiguo, y el stock a precio actualizado. Inconveniente: fiable cuando los precios son estables, pero si hay inflacin o una subida puntual de precios sobrevalora las existencias. Mtodo LIFO: el ltimo que entra es el primero que sale; las existencias se valoran a precio antiguo, y el material usado a precio actual. Se aconseja en pocas de inflacin o subida de precios.

CONTROL DE MATERIALES Finalidad

implica la determinacin de la cantidad de inventario que deber mantenerse, la fecha en que debern colocarse los pedidos y las cantidades de unidades a ordenar. Existen dos factores importantes que se toman en cuenta para conocer lo que implica la administracin de inventario:Codificacin de Materiales
Para facilitar la localizacin de los materiales almacenados en la bodega, las empresas utilizan sistemas de codificacin de materiales. Cuando la cantidad de artculos es muy grande, se hace casi imposible identificarlos por sus respectivos nombres, marcas, tamaos, etc.

Para facilitar la administracin de los materiales se deben clasificar los artculos con base en un sistema racional, que permita procedimientos de almacenaje adecuados, procedimientos operativos de la bodega y control eficiente de las existencias. Se da el nombre de clasificacin de artculos a la clasificacin, simplificacin, especificacin, normalizacin, esquematizacin y codificacin de todos los materiales que componen las existencias de la empresa.

Veamos mejor este concepto de clasificacin, definiendo cada una de sus etapas.

Catalogacin:

Es el inventario de todos los artculos existentes sin omitir alguno. La catalogacin permite la presentacin conjunta de todo los artculos proporcionando una idea general del inventario.

Simplificacin:

Es la reduccin de la gran diversidad de artculos empleados con una misma finalidad, cuando existen dos o ms piezas para un mismo fin, se recomienda la simplificacin ya que favorece la normalizacin.

Especificacin:

Es la descripcin detallada de un artculo, tal como sus medidas, formato, tamao, peso, etc. Cuanto mayor sea la especificacin, se contar con ms informacin sobre el artculo y menos dudas con respecto a su composicin y caractersticas. La especificacin facilita las compras del artculo, pues permite dar al proveedor una idea precisa del material que se comprar. Facilita la inspeccin al recibir el material, el trabajo de ingeniera del producto, etc.

Normalizacin:

Indica la manera en que el material debe ser utilizado en sus diversas aplicaciones. La palabra deriva de normas, que son las recetas sobre el uso de los materiales.

Estandarizacin:

Significa establecer estndares similares de peso, medidas y formatos para los materiales de modo que no existan muchas variaciones entre ellos. La estandarizacin hace que, por ejemplo, los tornillos sean de tal o cual especificacin, con lo cual se evita tener en existencia cientos de tornillos diferentes.

As la catalogacin, simplificacin, especificacin, normalizacin y estandarizacin constituyen los diferentes pasos rumbo a la clasificacin. A partir de la clasificacin se puede codificar los materiales.

CLASIFICACIN

Catalogacin Simplificacin Especificacin Normalizacin Estandarizacin CODIFICACIN

7. Clasificacin y Codificacin de los Materiales

As clasificar un material es agruparlo de acuerdo con su dimensin, forma, peso, tipo, caractersticas, utilizacin etc. La clasificacin debe hacerse de tal modo que cada familia de material ocupe un lugar especfico, que facilite su identificacin y localizacin el almacn.

La codificacin es una consecuencia de la clasificacin de los artculos. Codificar significa representar cada artculo por medio de un cdigo que contiene las informaciones necesarias y suficientes, por medio de nmeros y letras. Los sistemas de codificacin mas usadas son: cdigo alfabtico, cdigos numricos y alfanumricos.

El sistema alfabtico codifica los materiales con un conjunto de letras, cada una de las cuales identifica determinadas caractersticas y especificacin. El sistema numrico limita el nmero de artculos y es de difcil memorizacin, razn por la cual es un sistema poco utilizado.

El sistema alfanumrico es una combinacin de letras y nmeros y abarca un mayor nmero de artculos. Las letras representan la clase de material y su grupo en esta clase, mientras que los nmeros representan el cdigo indicador del artculo.

AB --- 286

Cdigo indicador

 Grupo

Clase

El sistema alfanumrico de codificacin de materiales.

El sistema numrico es el ms utilizado en las empresas por su simplicidad, facilidad de informacin e ilimitado numero de artculos que abarca.

UTILIZACIN DE TECNOLOGA DE CDIGOS DE BARRA.

Los cdigos de barra son una serie impresa de barras y espacios entre ellas, que forman una estructura nica que se traduce en caracteres alfanumricos que representan cierta informacin. Esta tecnologa permite alta precisin y velocidad en la captura de data. En almacenes, facilita la consignacin de entrada y salida de materiales y la toma fsica de inventarios.

BUENAS PRACTICAS DE ALMACENAMIENTO

Tcnicas de Almacenamiento de Materiales
Es un hecho que el desorden en almacn o en el rea de trabajo provoca graves prdidas a la empresa. Podemos desconocer que tenemos existencias en almacn y comprar dems o bien, simplemente no encontrar material que necesitamos y este pierda su vida til.

El almacenamiento de materiales depende de la dimensin y caractersticas de los materiales. Estos pueden requerir una simple estantera hasta sistemas complicados, que involucran grandes inversiones y tecnologas complejas. La eleccin del sistema de almacenamiento de materiales depende de los siguientes factores:

Espacio disponible para el almacenamiento de los materiales. Tipos de materiales que sern almacenados. Nmero de artculos guardados. Velocidad de atencin necesaria. Tipo de embalaje.

Las principales tcnicas de almacenamiento de materiales son:

Carga unitaria:

Se da el nombre de carga unitaria a la carga constituida por embalajes de transporte que arreglan o acondicionan una cierta cantidad de material para posibilitar su manipulacin, transporte y almacenamiento como si fuese una unidad. Se usan pallets (plataformas), que es una plataforma de madera esquematizado de diversas dimensiones. Sus medidas convencionales bsicas son 1,100mm x 1,100mm como patrn internacional para adecuarse a los diversos medios de transporte y almacenamiento.

Las plataformas pueden clasificarse de la siguiente manera:

En cuanto al nmero de entradas en: plataformas de 2 y de 4 entradas. Plataforma de 2 entradas: se usan cuando el sistema de movimiento de materiales no requieren utilizar equipos de manejo de materiales. Plataforma de 4 entradas: Son usados cuando el sistema de movimiento de materiales requiere utilizar equipos de maniobras.

Otros medios de almacenamiento:

Cajas o cajones. Es la tcnica de almacenamiento ideal para materiales de pequeas dimensiones, como tornillos, anillos o algunos materiales de oficina, como plumas, lpices, entre otros. Algunos materiales en procesamiento, semiacabados pueden guardarse en

cajas en las secciones productivas pueden ser de metal, de madera o de plstico con tamaos muy variados.

Estanteras: Es una tcnica de almacenamiento destinada a materiales de diversos tamaos y para el apoyo de cajones y cajas estandarizadas. Las estanteras pueden ser de madera o perfiles metlicos, de varios tamao y dimensiones, los materiales que se guardan en ellas deben estar identificadas y visibles, la estanteras constituye el medio de almacenamiento mas simple y econmico. Es la tcnica adoptada para piezas pequeas y livianas cuando las existencias no son muy grandes.

Columnas: Las columnas se utilizan para acomodar piezas largas y estrechas como tubos, barras, correas, varas gruesas, flejes entre otras. Pueden ser montadas en rueditas para facilitar su movimiento, su estructura puede ser de madera o de acero

Apilamientos: Se trata de una variacin de almacenamiento de cajas para aprovechar al mximo el espacio vertical. Las cajas o plataformas son apilados una sobre otras, obedeciendo a una distribucin equitativa de cargas, es una tcnica de almacenamiento que reduce la necesidad de divisiones en las estanteras, ya que en la prctica, forma un gran y nico estante. El apilamiento favorece la utilizacin de las plataformas y en consecuencia de las pilas, que constituyen el equipo ideal para moverlos. La configuracin del apilamiento es lo que define el nmero de entradas necesarias a las plataformas.

Contenedores flexibles: Es una de las tcnicas mas recientes de almacenamiento, el contenedor flexible es una especie de saco hecho con tejido resistente y caucho vulcanizado, con un revestimiento interno que varia segn su uso. Se utiliza para almacenamiento y movimiento de slidos a granel y de lquidos, con capacidad que puede variar entre 500 a 1000 kilos. Su movimiento puede hacerse por medio de montacargas o gras

Es muy comn la utilizacin de tcnicas de almacenamiento asociado el sistema de apilamiento de cajas o plataformas, que proporcionan flexibilidad y mejor aprovechamiento vertical de los almacenes.

Indudablemente, el acomodo de las mercancas nos dar la pauta para un mejor control de las mercancas, facilitando su conteo y localizacin inmediata. El mtodo PEPS (Primeras Entradas Primeras Salidas) facilita el control, disminuye los costos al minimizar mermas y coadyuva a mantener la calidad.

Fig. Acomodo por tipo de producto

Fig. Acomodo por coordenadas para fcil localizacin

Fig. Detalle de las coordenadas

En el anaquel "C", espacio "1" (o "C1" de manera abreviada) encontramos un producto desechable voluminoso pero de muy poco peso, que en caso de caer no daar al trabajador ni se daar el producto en s.

Tambin se denota que en los espacios A5 y B5 no encontramos productos ya que son anaqueles de alimentos. Esto no significa que no puedan utilizarse estos espacios para almacenamiento, aunque por higiene, estos no debern ser perecederos que puedan ser consumidos por animales rastreros.

Con las coordenadas establecidas se pueden localizar y contar los productos mediante listas de manera extremadamente sencilla. Dichas listas pueden servir al supervisor o gerente para verificar que lo que existe en papel, se encuentra efectivamente dentro del almacn.

La laboriosidad que conlleva este mtodo de control resulta ms un beneficio que una tarea intil, ya que ayuda de manera natural a terminar con tiempos muertos del personal.

El acomodo PEPS (Primeras Entradas Primeras Salidas) es bastante simple: aquellos productos que entran en bodega en primer lugar, sern tambin los primeros en salir de la misma, recorrindose

los productos ms viejos hacia el frente del anaquel y los ms nuevos se quedarn en la parte posterior. Con esto aseguramos an ms la frescura de los productos que vendemos.

TOMA DE INVENTARIOS
Procedimiento para inventariar Cuando se quiere realizar un inventario es necesario ser sistemtico y ordenado, aunque siempre pueden presentarse contingencias. Existen diferentes formas para hacer un inventario, pero una adecuada sistemtica debe incluir: Ordenar racionalmente los artculos Describir los artculos, sus caractersticas fsicas y de mercado Elegir las unidades de medida empleadas: kilogramo, litro, metro Evitar duplicidades en el recuento Limpiar previamente el almacn, retirando los envases vacos, rellenando los que estn a medias, etc. Contar y buscar pacientemente los materiales Anotar todo lo necesario

ALGUNAS CONTINGENCIAS EN LA REALIZACIN DEL INVENTARIO Roturas Prdidas o robos Mermas o caducidad de los artculos Los inventarios suelen hacerse en las pocas de menor actividad y las de cierre del ejercicio contable, aunque lo ms aconsejable, y que suele hacerse en almacenes
Levantamiento de inventarios fsicos. Conteo fsico de los inventarios de su empresa almacenados en bodegas y puntos de venta, ofreciendo la mejor confiabilidad del mercado, garantizado. Levantamiento de inventarios de activo fijo. Auditora, identificacin, localizacin y especificacin de los activos fijos de su empresa. Inventarios compartidos. Nos volvemos parte de su procedimiento interno de levantamiento de inventario fsico, asegurando la confiabilidad, velocidad y veracidad del proceso. Capacitacin de Inventarios. Desarrollo de procedimientos de control. CONTROL FSICO DE INVENTARIOS El Control Fsico de Inventarios, se inicia a partir de un inventario fsico, que segn las condiciones de las existencias y de los almacenes en donde se encuentran, debe realizarse como una accin integral y con una metodologa que asegure su xito final.

METODOLOGA DE UN BUEN INVENTARIO FISICO Las metodologas pueden ser variadas; pero siempre, una buena metodologa de inventario fsico debe estar dividida en tres fases importantes claramente definidas. A continuacin describimos grficamente un tipo de metodologa entre las muchas que puedan existir dependiendo del tipo de producto, su almacenamiento, su codificacin y su control contable. FASE 1 Ordenamiento previo del stock. Codificacin del stock por ubicacin. Verificacin fsica de la ubicacin del stock, de acuerdo a su codificacin. Emisin y colocacin de Tarjetas de Conteo Fsico. Verificacin de colocacin de las Tarjetas de Inventario. Corte Documentario Ordenamiento de stock de difcil conteo. **FASE 2** Primer conteo fsico "al barrer" Se llenan Tarjetas de Inventario No. 1 Segundo conteo fsico "al barrer", por personal diferente al primer conteo. Se llenan Tarjetas de Inventario No. 2 Comparacin de las tarjetas de inventario Tarjetas de Inventario No. 1 VS Tarjetas de Inventario No. 2 FASE 3 Comparacin con el Sistema de Krdex Tarjetas de Conteo Fsico VS. Sistema de Krdex Actualizacin del Sistema de Krdex al conteo fsico.