ABSTRACT Micro-abrasion wear tests with ball-cratering conguration are widely used.

Sources of variability are already studied by different authors and conditions for testing are parameterized by BS EN 1071-6: 2007standard which refers silicon carbide as abrasive. However, the use of other abrasives is possible and allowed. In this work, ball-cratering wear tests were performed using four different abrasive particles of three dissimilar materials: diamond, alumina and silicon carbide. Tests were carried out under the same conditions on a steel plate provided with TiB2 hard coating. For each abrasive, ve different test durations were used allowing understanding the initial wear phenomena. Composition and shape of abrasive parti-cles were investigated by SEM and EDS. Scar areas were observed by optical and electronic microscopy in order to understand the wear effects caused by each of them. Scar geometry and grooves were analyzedand compared. Wear coefcient was calculated for each situation. It was observed that diamond parti-cles produce well-dened and circular wear scars. Different silicon carbide particles presented dissimilar results as consequence of distinct particle shape and size distribution. ABSTRACT Pruebas de desgaste micro-abrasin con rodamientos de crteres de configuracin son ampliamente utilizados. Fuentes de variabilidad ya son estudiadas por diferentes autores y las condiciones para la prueba se parametrizado por BS EN 1071-6: 2007 estndar, que se refiere como el carburo de silicio abrasivo. Sin embargo, es posible y permitido el uso de otros abrasivos. En este trabajo, bola-crteres ensayos de desgaste se realizaron con cuatro diferentes partculas abrasivas de tres materiales diferentes: diamante, almina y carburo de silicio. Las pruebas se llevaron a cabo en las mismas condiciones en una placa de acero provisto de TiB2 revestimiento duro. Para cada abrasivos, cinco diferentes duraciones de prueba se utilizaron permitiendo la comprensin de los fenmenos iniciales de desgaste. Composicin y forma de abrasivo partculas fueron investigados por SEM y EDS. reas Scar se observaron por microscopa ptica y electrnica con el fin de comprender los efectos de desgaste causados por cada uno de ellos. Geometra Scar y las ranuras se analyzedand comparacin. Coeficiente de desgaste se calcul para cada situacin. Se observ que los diamantes partculas producen cicatrices de desgaste bien definidos y circular. Diferentes partculas de carburo de silicio presentan resultados dismiles como consecuencia de la forma de la partcula y distribucin de tamao distinto. 1. INTRODUCCION In the last decade, micro-abrasion wear tests using ball crater-ing conguration has been widely used in order to characterize wear behavior of thin hard coatings. Initially, this conguration was used only for lm thickness measurement but it was adapted to wear studies. This wear test takes advantage over others becausecoating thickness constrains the volume or depth of material thatcan be removed before the coating is perforated [1].

Furthermore,this test is quick, convenient, can be performed on small samples and uses relatively inexpensive equipment [2]. Otherwise, reliabil-ity and reproducible measurements [3] ensure that this wear test conguration meets the requirements sought by investigators, if test conditions used are the same. However, wear rates and wearmechanisms can differ signicantly when test conditions change, as normal load or sliding speed [4,5]. Authors refer [3] that two wear modes can be achieved during micro-abrasion wear tests: three-body abrasion and two-body abrasion. The wear mode canbe changed adjusting the load or selecting other abrasive parti-cles [6], the abrasive content in the slurry [7] and the ball surface condition [8]. Concerning the ball surface condition, Stachowiak et al. [9] referred that soft materials were more affected by ball surface roughness than harder materials. Adachi and Hutchings [10] proposed critical conditions for the transition from three-body to two-body, allowing predicting the wear mode in practical tests. Many efforts has been done in order to establish the best wear test parameters and study its inuence in the results [2,1014],which subsequently gave rise to BS-EN 1071-6: 2007 standard. Before this, many devoted authors have compiled a great number of testing results in order to validate the micro-abrasion wear test [15]. This standard recommends SiC F1200 as abrasive particles, but does not restrict the use of other abrasives or grain sizes, since less than 5 mm. Before the standard publication, other author made some studies in order to investigate the inuence of grain size in micro-abrasion wear tests [9,16]. Some authors [9,10,12,16,17] recognize that particles shape strongly inuences the particle motion in the contact. However,abrasive particles material also plays an important role in the micro-abrasion process. Furthermore, due to coating hardness, some works could not use silicon carbide or alumina [18,19]. Schiffmann et al. tested different slurries in free ball-cratering conguration, referring that the solution of Al 2O3 in glycerin is more suitable for nonperforating tests [14]. It should be taken into account that, if hardness of abrasive particles is to much higher tan the coating to be tested, crater depth increases substantially, facili-tating abrasive particles entrainment, contributing to non-linearity of the results [9]. Abrasive particles shape also takes an important role in this process.In this work, some different abrasive materials were investi-gated in order to understand the different action of each one. Particle shape and grain size were analyzed. Using the same coating,wear coefcient was calculated for each situation.

INTRODUCCION: En la ltima dcada, los ensayos de desgaste micro - abrasin con bola crter cin de configuracin ha sido ampliamente utilizado para caracterizar el comportamiento de desgaste de recubrimientos duros delgados. Inicialmente , esta configuracin slo se utiliz para la medicin de espesor de la pelcula , pero se ha adaptado para llevar estudios . Este ensayo de desgaste toma ventaja sobre otros debido a espesor de recubrimiento limita el volumen o profundidad de material que se puede quitar antes de que el recubrimiento es

perforada [ 1 ] . Adems , esta prueba es rpida , conveniente , se puede realizar en muestras pequeas y utiliza equipo relativamente barato [ 2 ] . De lo contrario , fiabili-dad y mediciones reproducibles [ 3 ] asegurarse de que esta configuracin de prueba de desgaste cumple con los requisitos solicitados por los investigadores , si las condiciones de prueba utilizados son los mismos . Sin embargo , las tasas de desgaste y mecanismos de desgaste pueden diferir significativamente cuando las condiciones de prueba de cambio , ya que la carga normal o de velocidad de deslizamiento [4,5 ] . Los autores se refieren [ 3 ] que dos modos de desgaste se pueden lograr durante ensayos de desgaste micro - abrasin : abrasin " tres cuerpos " y la abrasin " dos cuerpos " . El modo de canbe desgaste cambi el ajuste de la carga o la seleccin de otras partculas abrasivas [ 6 ] , el contenido de abrasivo en la suspensin de [ 7 ] y la condicin de superficie de la bola [ 8 ] . En cuanto a la condicin de superficie de la bola , Stachowiak et al. [ 9 ] refiere que los materiales blandos fueron ms afectados por la bola superficie rugosidad de los materiales ms duros . Adachi y Hutchings [ 10 ] Las condiciones esenciales propuestos para la transicin de " tres cuerpos " a " dos cuerpos " , lo que permite predecir el modo de desgaste en las pruebas prcticas. Muchos esfuerzos se han hecho con el fin de establecer los mejores parmetros de la prueba de desgaste y estudiar su influencia en los resultados [ 2,10-14 ], que posteriormente dio lugar a BS -EN 1071-6 : 2007 estndar . Antes de esto, muchos autores dedicados han recopilado un gran nmero de resultados de las pruebas con el fin de validar la prueba de desgaste micro - abrasin [ 15 ] . Esta norma recomienda SiC F1200 como partculas abrasivas , pero no restringe el uso de otros abrasivos o tamaos de grano , desde menos de 5 mm . Antes de la publicacin estndar , otro autor hizo algunos estudios con el fin de investigar la influencia del tamao de grano en las pruebas de desgaste micro - abrasin [ 9,16 ] . Algunos autores [ 9,10,12,16,17 ] reconoce que las partculas de forma influye fuertemente en el movimiento de las partculas en el contacto. Sin embargo , el material de partculas de abrasivo tambin juega un papel importante en el proceso de micro - abrasin . Por otra parte , debido a la dureza del recubrimiento , algunas obras podran no usar carburo de silicio o almina [ 18,19 ] . Schiffmann y col . probado diferentes suspensiones de libre bola crteres configuracin, refiriendo que la solucin de Al 2O3 en glicerina es ms adecuado para las pruebas no perforantes [ 14 ] . Debe tenerse en cuenta que , si la dureza de las partculas abrasivas es mucho ms alto moreno el recubrimiento a ensayar, la profundidad del crter aumenta sustancialmente , faci - Tating partculas de abrasivo de arrastre , lo que contribuye a la no linealidad de los resultados [ 9 ] . Forma de partculas abrasivas tambin tiene un papel importante en este proceso. En este trabajo, algunos de los diferentes materiales abrasivos fueron investigados con el fin de entender las diferentes acciones de cada uno. Se analizaron la forma de partculas y tamao de grano . Usando el mismo recubrimiento , coeficiente de desgaste se calcul para cada situacin .