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SOMI XVIII Congreso de Instrumentacin Metrologa OAM18122

MONITOREO Y REGISTRO AUTOMTICO DE TEMPERATURA PARA HORNO DE GAS


O. Arias Martnez, J. J. Vsquez Sanjuan Universidad Tecnolgica de la Mixteca, Carretera a Acatlima Km. 2.5, Huajuapan de Len, Oaxaca. Tel. (953) 2 03 99. oarias@mixteco.utm.mx, jvasquez@nuyoo.utm.mx

RESUMEN Este trabajo describe el desarrollo de un sistema automtico de monitoreo y registro de temperatura para un horno de gas empleado en la coccin de piezas cermicas. El sistema est compuesto por dos etapas: la de adquisicin de datos y control y la de sensado y actuacin. La primera representa la parte lgica, donde una computadora lleva todo el proceso de coccin, tomando decisiones y elaborando registro de datos, auxilindose de un microcontrolador 80C32 el cual acta como mdulo de adquisicin y tiene la capacidad de relevar a la computadora en caso de que sta falle. La segunda etapa est compuesta por un termopar y una electrovlvula, cuya funcin es medir la temperatura interna y suministrar el gas combustible, respectivamente. El resultado final es un sistema que auxilia al operador durante la coccin y la documenta de manera automtica. Este proyecto se deja preparado para futuras expansiones, en el afn de automatizar completamente el proceso. ABSTRACT This document depicts the development of a automatic-monitoring-and-temperature-datarecording system in a gas-based owen utilized for ceramic burning. This system is integrated in two parts: data acquisition and control, and sensing and handling. The first one represents the logic part, where a computer handles the entire burning process, taking decisions and performing data recording, aided by a 80C32 microcontroller which performs the data acquisition and also has a relevind capability in case of a computer failure. The second part is composed by a thermocouple and a electro-valve whose functions are temperature measuring and gas-flow handling respectively. The result is a operators aiding system in the burning process which also document it automatically. This project can be expanden in the aim of a complete process automation. 1 INTRODUCCIN

En la Universidad Tecnolgica de la Mixteca se cuenta con un Taller de Cermica, donde personas competentes a la actividad elaboran piezas cermicas de distinta ndole, tamao y fin. El punto final para la elaboracin de las piezas es la coccin llamada comnmente quema a travs de un horno de gas de alta temperatura. Hasta el momento el modo de operacin del horno ha sido totalmente manual y basado en la experiencia del operador, luego entonces, ste juega un papel crucial en cada quema, pues debe estar atento al proceso casi todo el tiempo, cuidando que la temperatura interior del horno y la presin del gas se mantengan en un rango adecuado segn la etapa en la que se encuentre la quema, tomando acciones especificas cuando algn problema se presente y llevando un registro de todos los datos que se vayan generando, situacin que requiere de un operador experimentado.

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PLANTEAMIENTO DEL DISEO

El horno con el que cuenta el taller trabaja con gas natural y LP, de la marca HORNOS BASURTO, tiene un lmite de temperatura de 1250 grados centgrados. En la figura 1 se muestra el horno.

Figura 1. Vista general del horno del taller Durante todo el proceso el operador debe ir haciendo un registro de la temperatura, ste sirve para crear grficas de la relacin temperatura tiempo y a travs de stas ir mejorando la quema. 2.1 Consideraciones

El dispositivo ms flexible para desarrollar el proyecto es la computadora (PC). Sin embargo, es vulnerable a incidentes tales como cortes de energa elctrica, alteracin funcional por causa de virus informticos y cosas por el estilo que podran interrumpir el proceso y en este caso, eso equivale a arruinar las piezas de la quema. La propuesta fue emplear un microcontrolador (MC) que tenga las siguientes funciones: unidad de adquisicin de datos, control secundario cuando el primario falle y respaldo de los datos que se van generando durante la quema. Las mediciones de temperatura requieren de una unidad de adquisicin de datos, especficamente de 12 bits de resolucin, dado que la precisin de las lecturas seran aproximadamente 0.5 grados centgrados por cambio de LSB. Respecto a la medicin de la temperatura, considerando que el rango del horno es de 1250 grados centgrados, un termopar tipo K es una buena opcin, dado que cubre el rango y es econmico respecto a otros sensores de temperatura. Otro aspecto muy importante a reflexionar es que a veces por causas de fuerza mayor, tales como movimientos tectnicos, obstruccin de algn quemador, etc., la quema debe ser interrumpida de manera inmediata. Lo anterior se consigue simplemente cortando el suministro del gas. El dispositivo (conocido en este caso como actuador) que cubre con mayor eficiencia

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este aspecto es la electrovlvula dado que basta con una simple seal elctrica para que conmute entre los estados de abierto y cerrado. 3 DESARROLLO DEL SISTEMA

La figura 2 describe globalmente el sistema, ah se aprecian dos etapas, la de adquisicin de datos y de control y la de sensado y actuacin. En la primera estn contenidos el algoritmo del proceso, la generacin del registro y la unidad de adquisicin de datos; en la segunda estn el termopar tipo K y la electrovlvula (vlvula solenoide) con sus respectivos circuitos. Para prevenir interrupciones en su funcionamiento debido a falta de energa, hay un sistema nobreak que garantiza su provisin. Se aprecia que la PC es la nica no respaldada, pero no es necesario dado que en caso de apagarse, el microcontrolador entra en relevo del control del proceso.

Figura 2. Diagrama a bloques del sistema con respaldo de energa.

3.1 Etapa de adquisicin de datos y control Una computadora funge como el elemento principal y para compensar las limitaciones descritas con anterioridad se opt por la redundancia, esto es, que otro dispositivo entre de relevo cuando el primero falle. El dispositivo elegido es el microcontrolador 80C32 [1] de Intel el cual, aparte de fungir como control secundario, acta tambin como unidad de adquisicin de datos y respaldo de datos y gracias a sus tres temporizadores internos la sincronizacin de eventos se realiza con facilidad. La forma en como se comunican computadora y microcontrolador es por medio del puerto serie. La ventaja de la computadora sobre el microcontrolador es la interfaz amigable con el usuario, aparte de que puede generar las grficas y reportes para el taller. Pero requiere del microcontrolador para tomar datos y para accionar la electrovlvula. El programa fue realizado en el software LabView versin 5.1 de National Instruments. Este programa se especializa en instrumentacin virtual, justo lo que necesita este proyecto, pues gracias a sus funciones es

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posible refinar la lectura de temperatura. La razn de esto es que el microcontrolador obtiene cada medicin como un simple dato hexadecimal con resolucin de 12 bits y el tratamiento que da al dato es tan solo el necesario para llevar la lgica del proceso en caso de que el MC adopte el control del proceso. Adems, las facilidades que otorga LabView para graficar datos son grandes con respecto a otros entornos de desarrollo grficos, tal como Visual C++, C Builder y el mismo Visual Basic. Por otra parte, el microcontrolador contiene en su memoria de programa de 32 Kbytes el mismo algoritmo que la computadora aunque su interfaz es pobre, dispone de un LCD de 16x2 caracteres y un teclado matricial, no genera grficas ni reportes. Posee una memoria adicional de 8 Kbytes para respaldar los datos obtenidos durante el proceso, que incluye la temperatura interna, los parmetros (temperatura objetivo, fecha, hora de inicio, etc.) y en caso de presentarse, eventos de aborto de quema y otros que representan puntos crticos de la quema. La adquisicin de datos se efecta por medio del convertidor analgico a digital (ADC) ADS774 [2] de BurrBrown. Este convertidor tiene una resolucin de 12 bits, salida paralela, compatibilidad total con el 80C32, voltaje de referencia y oscilador internos, funciona con una sola fuente de alimentacin (5 V), es de bajo consumo (120 mW mximo). La nica desventaja de este convertidor es que solo dispone de un canal, por ello se emplea un integrado CD4051, multiplexor analgico 8 a 1, para aumentar el nmero de entradas analgicas. El 80C32 tiene integrado un subsistema de comunicacin UART en niveles lgicos TTL (+5V para 1, 0V para 0), para que pueda comunicarse con la computadora se emplea el driver de lnea MAX232 de Maxim Semiconductor.

Figura 3. Sub-etapa del microcontrolador en detalle

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3.2

Cmo interactan las sub-etapas

Ambos dispositivos, tanto la computadora como el microcontrolador pueden dar seguimiento al proceso y la forma en cmo interactan es la siguiente: La PC tiene por omisin el control, entonces el MC acta como esclavo, siempre est a la espera de alguna orden, la ejecuta y espera la siguiente; la toma de decisiones corre a cargo de la computadora. Pero si por alguna causa se interrumpe la comunicacin entonces el MC se conmuta de esclavo a maestro y toma las decisiones relacionadas con la quema. Obviamente para no perder el hilo de la secuencia, el MC lleva desde el principio el seguimiento, de esa manera, al promoverse como maestro tiene referencia de la etapa en la que se encuentra. En caso de que la PC desee recuperar el control, el MC siempre estar alerta a una peticin de la computadora para el cambio de maestro. Cuando eso suceda, antes de ceder el control le enviar los datos pertinentes para que la PC se actualice. Un punto importante es que cada vez que el microcontrolador entre de relevo, no se garantiza que la PC haya guardado exitosamente los datos. Aqu se justifica la inclusin de una memoria de datos en el MC, el cual, cuando en alguna quema se haga el cambio de control activar una bandera. Esta bandera ser revisada siempre antes de iniciar cualquier quema y cuando est encendida, el 80C32 enviar a la computadora una peticin de descarga de datos del proceso anterior. 3.3 Etapa de sensado y actuacin

La medicin de la temperatura corre a cargo de un termopar tipo K. La desventaja del sensor es su respuesta no lineal y la descompensacin en su unin fra [3]. El termopozo adecuado para su montaje en el horno es el de recubrimiento cermico (ver figura 4). El driver convencional se elabora con etapas de balanceo de temperatura ambiente, referencia de voltaje, amplificacin y acondicionamiento de seal, involucrando amplificadores de instrumentacin, sensores de temperatura ambiente, diodos zner y varios dispositivos ms. En este caso se utiliz un circuito integrado especial, el LT1025 [4], que es un compensador de unin fra para termopar. Su funcin es corregir la respuesta no lineal del sensor y tiene un error mximo de dos grados centgrados. Su inclusin permite elaborar termmetros electrnicos con un mnimo de componentes. En la figura 5 se muestra el circuito del termopar. El aterrizaje del polo positivo del termopar permite una amplificacin en modo comn. La primera parte del circuito es un filtro pasabajas que acondiciona la seal al eliminar los armnicos. La segunda parte es un amplificador no inversor con ganancia ajustable que amplifica la seal hasta 230 veces. La tercera parte es la compensacin de la unin fra, donde la curva descrita por la relacin voltaje temperatura se corrige casi totalmente, pues queda un offset de 24.6 mV que es corregido por software. La ltima parte es el acoplamiento de la salida con la entrada analgica de la unidad de adquisicin de datos a travs de un seguidor de voltaje.

Figura 4. Termopar con termopozo.

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Figura 5. Circuito del termopar (driver) Respecto a la electrovlvula, el modelo con el que se cuenta es el S201GF02N5EG5 de GC Valves, dos vas, tipo normalmente cerrada, bajo consumo de energa (150 mA en CA nominales, 173.5 mA reales), soporta presin de fluidos de hasta 130 psi y trabaja con gas natural, LP y aire. Dado que emplea corriente alterna, su driver consiste en un simple relevador electromecnico disparado por un transistor darlington y una red de supresin de picos que protegen a la vlvula de sobrecargas en la lnea elctrica.

Figura 6. Electrovlvula y su driver

CONCLUSIONES Y RESULTADOS

Con todos los elementos anteriores, el resultado es un sistema eficiente. Su interfase es sencilla de entender y usar. En la figura 7 se muestra dicha interfase y cabe aclarar que la grfica ah mostrada es parcial, es decir, el proceso an no est terminado, sin embargo, muestra un punto crtico del proceso conocido como inversin del cuarzo. Este punto estar presente en toda quema que se realice.

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Figura 7. Interfaz grfica del sistema Obviamente, para calificar de bueno o malo el sistema hay que comparar la exactitud con que mide la temperatura. Originalmente el horno fue adquirido junto con un termmetro digital, el modelo 2000 de ICEI S.A. y fue precisamente el que sirvi como referencia en las mediciones.

Figura 8. Comparacin de mediciones.

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La figura 8 muestra la comparacin de las mediciones entre el termmetro digital del horno y el elaborado en este proyecto. Es pertinente puntualizar que el propsito de la figura es mostrar cun cerca son los resultados de uno con respecto al otro, la forma de las curvas no muestra el comportamiento neto de la quema (el de la figura 7 s lo hace), es por ello que el eje de las abscisas no tiene unidades, es un mero ndice. Algo que llama la atencin es que en el rango de 600 C a 700 C el termmetro del proyecto tiene un offset alrededor de +6 C con respecto al otro medidor, y en el rango de 1000 C a 1050 C el offset es alrededor de -10 C, es por ello que aparecen puntos donde se cruzan las curvas. Afortunadamente esa variacin no tiene efectos negativos en el proceso.

4.1 -

Ventajas Es econmico. Al usar dispositivos simples y no sistemas comerciales es posible ofrecer una alternativa de muy bajo costo en comparacin con las existentes en el mercado y sin perder la eficiencia. Al contener la lgica del proceso, adquiere un perfil de tutor para operadores poco experimentados. Se sobrepone a cortes de energa. La informacin generada durante la quema tiene un respaldo garantizado. Al tener redundancia en el control y respaldo de energa, el seguimiento del proceso es constante.

4.2 -

Limitaciones El sistema tan solo muestra temperatura, no as la presin del gas combustible, que tambin es importante registrar. El manejo de la electrovlvula es de tipo ON/OFF, es decir, tan solo se cuenta con una vlvula solenoide para permitir el flujo del combustible desde la entrada principal. Para hacer una regulacin automtica del gas lo apropiado es agregar servovlvulas. Expansin del sistema.

4.3

Las mismas limitaciones se convierten en puntos para cubrir en futuros proyectos. En razn a ello hay dos aspectos en su diseo que de momento parecen ser innecesarios. Primero, la memoria de programa es de 32 Kbytes, pero el programa actual ocupa alrededor de 9 KBytes, as quedaran aproximadamente 23 Kbytes para otras tareas. La misma situacin se aplica a la memoria de datos. Segundo, la unidad de adquisicin de datos cuenta con ocho canales aunque de momento solo se utiliza uno, los siete restantes sern para los sensores de presin y quizs otros actuadores (como servovlvulas) y termopares que puedan ser aumentados al proyecto. Es pertinente hablar de la inclusin futura de otros termopares. La distribucin del calor dentro del horno no es totalmente homognea, aunque eso no significa que sea ineficiente para la quema. La adicin de ms sensores dara una mayor confiabilidad a la medicin de la temperatura interna. Ah la necesidad de usar Labview se torna ms grande, pues al haber otras lecturas es necesario hacer una media y tal software es adecuado para las necesidades. De acuerdo a otras necesidades del taller relacionadas con el sistema, tambin es deseable cubrir los siguientes puntos para la expansin:

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Encendido automtico de los quemadores, pues encenderlos manualmente siempre representa un riesgo. El taller se ubica en una zona ssmica, por lo que un identificador de sismos es conveniente para evitar accidentes graves. De momento solo se cuenta con un botn que activa la orden de aborto de la quema.

REFERENCIAS

1. Intel Inc., MCS-51 Family of Microcontrollers Architectural Overview, September 1993, 6-3 6-20. 2. Burr-Brown Corp., ADS774, Microprocessor-Compatible Sampling CMOS Analog-to-Digital Converter, Technical Datasheets, July 1995, 6 8 3. T.J. Maloney, Electrnica Industrial Moderna , Prentice-Hall, Mxico, D.F., 65-74, (1995). 4. Linear Technology, Micropower Thermocouple Cold Junction Compensator, Application Datasheets, March 1991, 11-8 11-11.