PROYECTO DE ELEMENTOS DE MQUINAS

FACULTAD DE INGENIERA MECNICA

DEPARTAMENTO DE MECNICA APLICADA Ttulo: Diseo de un reductor de velocidad de engranajes
cilndricos con dientes helicoidales.

Autor: Juan Miguel Acosta Snchez Grupo: 42 No. : 1

La Habana, abril 2010

El presente proyecto se realiza en el Departamento de Mecnica Aplicada de la facultad de Ingeniera Mecnica perteneciente al Instituto Superior Politcnico Jos Antonio Echeverra (ISPJAE), con el fin de hacer el diseo de un reductor de velocidad de engranajes cilndricos con dientes helicoidales, como parte de un ejercicio terico de la asignatura Elementos de Mquinas. Esta investigacin aborda el estudio de diferentes tipos de reductores de velocidad que actualmente se fabrican en el mundo, para definir la mejor variante de solucin y los tipos de elementos de mquinas que lo componen as como su secuencia y pasos de fabricacin. Se definen adems los materiales que se utilizarn en cada uno de los componentes as como sus propiedades fundamentales, tambin queda definido el tipo de lubricante y la cantidad que se emplear para dicho reductor.

The present project is developed in the Department of Applied Mechanical of the career of Mechanical Engineering belonging to the Instituto Superior Politcnico Jos Antonio Echeverra (ISPJAE), with the purpose of making the design of a reducer of speed of cylindrical engagements with helical teeth, like part of a theoretical exercise of the course Elements of Machines. This investigation approaches the study of different types of reducers of speed that at the moment are manufactured in the world to define the best solution variant and the types of elements of machines that compose it as well as its sequence and steps of production. They are also defined the materials that will be used in each one of the components as well as their fundamental properties, it is also defined the type of lubricant and the quantity that will be used for this reducer.

Introduccin.............................................................................................................1 Captulo I. Estado del arte. ...................................................................................2 1.1 Introduccin: ..............................................................................................2 1.2 Que tener en cuenta para disear un reductor: ........................................3 1.3 Algunos datos de inters:...........................................................................3 1.4 Definicin del problema o tarea general a resolver: ...................................4 1.5 Objetivos: ...................................................................................................5 1.6 Tareas a desarrollar para cumplir el objetivo: ............................................5 1.7 Descripcin grfica de la ejecucin del trabajo: ........................................6 1.8 Breve comentario sobre las fuentes bibliogrficas: ....................................7 Captulo II. Clculo de Transmisiones. ...............................................................8 2.1 Clculo de las ruedas dentadas: ................................................................8 2.1.1 Clculo de la distancia entre ejes de las ruedas. ................................9 2.1.2 Clculo del nmero de dientes y correccin. .....................................12 2.1.3 Comprobacin a contacto:.................................................................14 2.1.4 Comprobacin a fractura: ..................................................................15 2.1.5 Clculo de los dimetros del engranaje:............................................20 2.1.6 Clculo de las potencias del reductor:...............................................21 2.2 Transmisin por correas: .........................................................................22 2.2.1 Seleccin del motor: ..........................................................................22 2.2.2 Clculo de la transmisin por correas: ..............................................24 2.3 Transmisin por cadenas: ........................................................................31 Captulo III. rboles y Rodamientos. .................................................................36 3.1 Dimensionado previo de rboles..............................................................36 3.2 Clculo de las fuerzas actuantes: ............................................................39 3.3 Comprobacin de los rboles: .................................................................41 3.4 Chavetas y Chaveteros: ...........................................................................53 3.5 Seleccin de rodamientos: .......................................................................60 3.6 Comprobacin de los tornillos de las tapas de los rodamientos: .............64 3.7 Lubricacin:..............................................................................................69 Conclusiones.........................................................................................................70 Recomendaciones ................................................................................................70 Referencias Bibliogrficas.....................................................................................71

Introduccin
Toda mquina cuyo movimiento sea generado por un motor (ya sea elctrico, de explosin u otro) necesita que la velocidad de dicho motor se adapte a la velocidad necesaria para el buen funcionamiento de la mquina. Adems de esta adaptacin de velocidad, se deben contemplar otros factores como la potencia mecnica a transmitir, la potencia trmica, rendimientos mecnicos, estticos y dinmicos. Esta adaptacin se realiza generalmente con uno o varios pares de engranajes que adaptan la velocidad y potencia mecnica montados en un cuerpo compacto denominado reductor de velocidad. A los alumnos de cuarto ao de la Facultad de Ingeniera Mecnica del Instituto Superior Politcnico Jos Antonio Echeverra (ISPJAE), se las ha asignado la tarea de disear un reductor de velocidad. Existe una amplia gama de reductores de velocidad, los cuales se diferencian entre s, principalmente por su forma constructiva, disposicin de montaje y resistencia. Ejemplo de ellos son: Engranajes Helicoidales, Corona y Sin Fin, Ortogonales, Ejes Paralelos, Pendulares y Planetarios. Para el ensamble de estos equipos se necesitan diferentes accesorios, como son ruedas dentadas, rboles, rodamientos, etc. Los cuales sern diseados

mediante los clculos pertinentes y sus planos de piezas, o bien seleccionados de los distintos catlogos.

Captulo I.
1.1 Introduccin:

Estado del arte.

Los reductores de velocidad como bien lo seala su nombre- sirven para reducir la velocidad. Las industrias requieren de este tipo de equipos para variar las revoluciones por minuto (r.p.m.), ya que en la mayora de los procesos, las velocidades de los motores son muy altas. Con la implementacin de los reductores de velocidad se obtiene un menor nmero de r.p.m. de salida, pero sin disminuir de manera significativa la potencia, aumentando el torque de forma segura y eficiente. Para procesos que requieren una velocidad inferior a 900 r.p.m., las alternativas diferentes a la utilizacin de reductores de velocidad son poco exitosas: los variadores de frecuencia implican una elevada potencia para estos requerimientos, lo que conlleva un alto costo; mientras que el sistema de cadenas o poleas es muy poco eficiente. Por ello, los reductores de velocidad son la alternativa que brinda mayores beneficios para la industria en general. De aqu puede surgir la siguiente pregunta: Cuales son los beneficios de los reductores de velocidad? A diferencia de los mecanismos que algunas industrias an utilizan para reducir la velocidad -como las transmisiones de fuerza por correa, cadena o trenes de engranajes-, los reductores de velocidad traen consigo una serie de beneficios, entre los cuales destacan: Una regularidad perfecta tanto en la velocidad como en la potencia transmitida. Una mayor eficiencia en la transmisin de la potencia suministrada por el motor. Mayor seguridad en la transmisin, reduciendo los costos en el mantenimiento. Menor espacio requerido y mayor rigidez en el montaje. Menor tiempo requerido para su instalacin. 2

1.2

Que tener en cuenta para disear un reductor:

A continuacin se muestran algunos elementos que hay que tener en cuanta

para disear adecuadamente una unidad de reduccin: 1. Caractersticas de operacin: Potencia en Hp o Kw. Velocidad (RPM de entrada como de salida). Torque (par) mximo a la salida en kg-m o N*m. Relacin de reduccin (I). 2. Caractersticas del trabajo a realizar: Tipo de mquina motriz (motor elctrico, a gasolina, hidrulico, u otro). Tipo de acople entre mquina motriz y reductor. Tipo de carga uniforme, con choque, continua, discontinua, entre otras. Duracin de servicio horas/da. Arranques por hora, inversin de marcha. 3. Ejecucin del equipo: Ejes a 180 o 90. Eje de salida horizontal, vertical, etc.

1.3

Algunos datos de inters:

Instalacin Para el buen funcionamiento de las unidades de reduccin, se deben tener en cuenta las siguientes recomendaciones: Las unidades deben montarse sobre bases firmes para eliminar vibraciones y desalineamientos en los ejes. Si la transmisin de la unidad a la mquina es por acople directo entre ejes, es indispensable garantizar una perfecta alineacin y centrado. Si la transmisin se hace por cadenas o correas, la tensin dada a estos

elementos debe ser recomendada por el fabricante, previa alineacin entre los piones o poleas. Las unidades de acoplamiento deben montarse cuidadosamente sobre los ejes para no daar los rodamientos y lo ms cercanas a la carcasa para evitar cargas de flexin sobre los ejes. Antes de poner en marcha los reductores de velocidad, es necesario verificar que la conexin del motor sea la adecuada para la tensin de la red elctrica. Mantenimiento Los engranajes y los rodamientos estn lubricados por inmersin o salpique del aceite alojado en la carcasa, por tanto, se debe revisar el nivel del aceite antes de poner en marcha la unidad de reduccin. En la carcasa se encuentran los tapones de llenado, nivel y drenaje de aceite. El de llenado posee un orificio de ventilacin, el cual debe permanecer limpio. El tipo de lubricante viene especificado por el fabricante de la unidad.

1.4

Definicin del problema o tarea general a resolver:

El problema a resolver surge como parte de un ejercicio docente de la

asignatura de Elementos de Mquinas, el cual consiste en la elaboracin de un proyecto para el diseo de un reductor de velocidad. El reductor que de disear ser de engranajes cilndricos con dientes helicoidales, como fuente motriz se empleara un motor elctrico con una transmisin por correas, y a la salida del reductor un transmisin por cadenas con el fin de accionar un determinado equipo. (Ver Fig. 1.1) Adems se conocen los siguientes datos: Velocidad a la salida del reductor: 240 rpm Momento Torsor a la salida del reductor: 2993 N*m Relacin de transmisin del reductor: 6,3 (Una Etapa) Se considera que trabajar con cargas suaves y uniformes. 4

Fig. 1.1 Esquema del accionamiento

1.5

Objetivos:
Clculo de transmisiones por correas, cadenas y ruedas dentadas. Clculo y diseo de un reductor de velocidad de un paso con engranajes cilndricos de dientes helicoidales.

1.6

Tareas a desarrollar para cumplir el objetivo:

reductores de velocidad.

Anlisis bibliogrfico de las tecnologas de diseo y fabricacin de Intercambio de ideas con los profesores del departamento de Mecnica Aplicada. Establecimiento del tipo de reductor a fabricar. Clculo de transmisiones. Diseo del reductor de velocidad y las transmisiones. Elaboracin de los planos de taller del pin, la rueda y los rboles. Elaboracin de la documentacin del proyecto

1.7

Descripcin grfica de la ejecucin del trabajo:

Observacin de la realidad.

Revisin Bibliogrfica y consulta con los profesores de la asignatura.

Anlisis de las posibles variantes.

Establecimiento de la variante a realizar.

Diseo del reductor y los elementos de mquinas que lo componen.

Seleccin de los diferentes catlogos de los elementos necesarios.

Elaboracin de la vista en planta del reductor y planos de taller de los elementos indicados.

Conclusiones.

Recomendaciones.

1.8

Breve comentario sobre las fuentes bibliogrficas:

Las fuentes bibliogrficas usadas en este proyecto son principalmente Rusas y Alemanas traducidas al espaol por editoras extranjeras de reputacin como son la editorial MIR, Mosc, y la editorial cubana Pueblo y Educacin. No son libros actuales, mas bien son libros clsicos de diseo de reductores y sus componentes. Tambin se utilizaron muchos manuales elaborados en fbricas de elevado prestigio en la fabricacin de elementos de mquinas. Se consult una gran variedad bibliogrfica, dentro de ella se consultaron las normas de los aceros de herramienta, varios libros sobre maquinado y normas de dibujo, adems se consultaron algunos sitios en Internet, donde hay informacin actualizada.

Captulo II.
2.1

Clculo de Transmisiones.

Clculo de las ruedas dentadas:

El engranaje que nos ocupa en este proyecto en de ruedas cilndricas con dientes helicoidales para el cual se tienen los siguientes datos iniciales. Datos: Frecuencia de rotacin de la rueda: n2 = 240 rpm Momento torsor en la rueda: Mt2 = 2993 N*m Relacin de transmisin: u = 6,3 Grado de precisin: IT = 7 ngulo de presin en la cuchilla: = 200 Factor de altura de la cabeza de cuchilla: ha* = 1 ngulo de la hlice de los dientes: = 100 Pin de acero 40X con temple volumtrico y 55 HRC Rueda de acero 45 con temple superficial y 45 HRC De la siguiente tabla se puede obtener Hlim1 del pin para temple volumtrico y 55 HRC de dureza, y Hlim2 de la rueda para temple superficial y 45 HRC de dureza. Tabla 2.1 Esfuerzo limite de fatiga para contacto intermitente.

De donde: Hlim1 598,3 Mpa Hlim2: 635,2 Mpa 8

2.1.1

Clculo de la distancia entre ejes de las ruedas.

La distancia entre ejes se puede calcular mediante la siguiente frmula.

aw Ka(u + 1)3 Mt1 * KA * K ba * u * (H ) 2

Donde: Ka = 43 Mpa1/3 Para dientes helicoidales. KA = 1 Para cuando se trabaja con cargas suaves como es el caso. Con un eficiencia de = 96% De la siguiente frmula: Tenemos que:

Mt 2 = Mt1 * u *

Mt1 =

Mt2 u *

Sustituyendo los valores tenemos que: Mt1 495N * m Coeficiente de concentracin de carga K:

K = 1 +
Donde:

1,45 *bd1 ESQ

El factor ESQ lo podemos obtener segn el criterio de que cuando la disposicin de las ruedas con respecto a los apoyos es simtrica, como es el caso que nos ocupa se puede asumir que ESQ = 6. Ancho relativo al dimetro del pin bd1:

bd1 =

(u + 1) * ba 2

Ancho relativo a la distancia interaxial ba: Con ba = 0,3 por ser los dientes con dureza mayor de 350 HB. Entonces tenemos que:

bd1 = 1,095
9

K = 0,265
Se conoce que la relacin de transmisin u = n1/n2, por tanto n1 = n2 *u. De donde n1 = 1512 rpm Esfuerzo admisible de contacto para el pin [H1]:

[H ]1 =
Donde:

H 1 lim
SH 1

* KHL1

Mnimo coeficiente de seguridad a esfuerzos de contacto SH: SH1 = SH2 = 1,2 Por ser dientes rectificados y de acero con endurecimiento superficial. Factor de duracin a contacto para el pin KHL1:

KHL1 = 6 NHb1 NHE1

Donde: Nmero bsico de ciclos para fatiga por contacto en pin NHb1: NHb1 = 30*HB2,4 NHb1 = 113237875 ciclos para HB = 550 Millones de ciclos efectivos de carga para el pin NHE1: NHE1 = 60*n1*T*c NHE1 = 1814400000 ciclos para un tiempo de vida (T = 20000 horas) y c =1 Sustituyendo en la frmula de KHL1 se tiene que: KHL1 = 0,629 Sustituyendo en la ecuacin de esfuerzo admisible de contacto [H]1 se tiene que: [H]1 = 598,319 Mpa

10

Esfuerzo admisible de contacto para la rueda [H2]:

[H ] 2 =
Donde:

H 2 lim
SH 2

* KHL2

Mnimo coeficiente de seguridad a esfuerzos de contacto SH: SH1 = SH2 = 1,2 Por ser dientes rectificados y de acero con endurecimiento superficial. Factor de duracin a contacto para el pin KHL2:

KHL2 = 6 NHb2 NHE 2

Donde: Nmero bsico de ciclos para fatiga por contacto en pin NHb2: NHb2 = 30*HB2,4 NHb2 = 69957017,8 ciclos para HB = 450 Millones de ciclos efectivos de carga para el pin NHE2: NHE2 = 60*n1*T*c NHE2 = 288000000 ciclos para un tiempo de vida (T = 20000 horas) y c =1 Sustituyendo en la frmula de KHL1 se tiene que: KHL2 = 0,78990185 Sustituyendo en la ecuacin de esfuerzo admisible de contacto [H]1 se tiene que: [H]2 = 635,212 Mpa Sustituyendo en la formula de aw se tiene que:

aw Ka(u + 1)3 Mt1 * KA * K ba * u * (H ) 2

aw = 174,489mm aw = 180mm normalizada segn la tabla 4.1 [Dobrovolski,1970] 11

2.1.2

Clculo del nmero de dientes y correccin.

Numero mnimo de dientes Zmin:

* 2 * ha (cos ) 3

Z min =

2 * sen 2 t

ngulo de la herramienta en el plano transversal t:

t = tan 1

tan cos

Para = 200 y = 100 t = 20,2830 Sustituyendo en al ecuacin de Zmin Zmin = 16,389 dientes. Total de dientes de las ruedas conjugadas Z:

Z = Z1 * (u + 1)
Z = 124,1 dientes Clculo del mdulo previo:

m=

aw * 2 cos Z

m = 2,85 m = 3 (Normalizado) [Dobrovolski, 1970] Recalculando Z:

Z =

2 * aw * cos m

Z = 118,17 dientes

12

Por tanto, recalculando Z1 y Z2:

Z1 =

u +1

Z1 17 dientes Z2 = Z - Z1 Z2 102 dientes Calculando distancia entre centros a:

a=

m * (Z 1 + Z 2 ) 2 cos

a = 181,25mm Como a > aw debo dar una correccin negativa al engranaje. ngulo de engranaje en el plano transversal tw:

tw = cos 1
tw = 19,17470

a cos t aw

Correccin sumaria X:

X =

(inv tw inv t ) * (Z 1 + Z 2 ) 2 tan

X = -0,407 Como X es negativo: Coeficiente de correccin en el pin X1:

Z2 X1 = X * 1 Z1 + Z 2
X1 = -0,058

13

Coeficiente de correccin en la rueda X2: X2 = X - X1 X2 = -0,348 Ancho de engranaje bw: bw = ba * aw bw = 54 (Asumo 90 para lograr la resistencia a contacto)

2.1.3

Comprobacin a contacto: 2Mt1 * K A * K * K v (u + 1) d w1 2 * bw * u

H = ZE * ZH *
Donde:

ZE = 275 MPa1/2 Para el contacto Acero Acero Factor de zona ZH:

ZH =

2 cos sen2 tw

ZH = 1,78 Factor de aplicacin de carga KA: KA = 1 Ya que tanto la maquina motriz como la maquina movida presentan cargas uniformes. Coeficiente de concentracin de carga K: K = 0,264625 Velocidad tangencial en el cilindro de referencia v:

2 * aw dw1 = u + 1

14

dw1 = 49,315mm

v=

* dw1 * n 6 x10 4

v = 3,90 m/s Factor por carga dinmica para dientes helicoidales Kv: Kv = 1 Para dientes helicoidales con velocidad circunferencial entre 3 y 8 m/s, con grado de precisin 7 y dureza mayor de 350 HB.

Sustituyendo en la ecuacin del esfuerzo tenemos que:

H = ZE * ZH *
H = 577,019 MPa

2Mt1 * K A * K * K v (u + 1) d w1 2 * bw * u

Este esfuerzo se compara con el del pin (H1 = 598,319 MPa) que es el menor: Como: H < H1 Queda comprobada la resistencia a contacto del engranaje.

2.1.4

Comprobacin a fractura:

Para el Pin:

F 1 = 2 * Mt1 * K A * K * K v * Y f 1 * Y b1 * d1 * m
Donde: Factor por ngulo de la hlice Y:

Y = 1

140 0

Y = 0,928

15

Nmero de dientes del pin de dientes rectos equivalente Zv1:

Zv1 =

Z1 cos 3

Zv1 = 17,17 dientes Coeficiente K: K = 1 Ya que = 200 Coeficiente Kh: Kh = 1 ya que ha* = 1 Factor YF1:

7.95 12.3X Yf 1 = 2.14 +

Yf1 = 2,938
1

76.4 173.8 X + Zv1

1 2

+ 10.5 X 2
1

Zv1

Dimetro de referencia del pin d1:

d1 =

m * Z1 cos

d1 = 52,040mm Evaluando en la ecuacin de esfuerzo tenemos que:

F 1 = 2 * Mt1 * K A * K * K v * Y f 1 * Y b1 * d1 * m
F1 = 50,867 MPa Para la Rueda:

F 1 = 2 * Mt1 * K A * K * K v * Y f 1 * Y b1 * d1 * m

16

Donde: Factor por ngulo de la hlice Y:

Y = 1

140 0

Y = 0,928 Nmero de dientes de la rueda de dientes rectos equivalente Zv1:

Zv2 =

Z2 cos 3

Zv2 = 103,03 dientes Coeficiente K: K = 1 Ya que = 200 Coeficiente Kh: Kh = 1 ya que ha* = 1 Factor YF2:

7.95 12.3X 2 Yf 2 = 2.14 + Zv2 +2

76.4 173.8 X + 10.5 X 2

Zv2 2
Yf2 = 2,271 Dimetro de referencia de la rueda d2:

d2 =

m * Z2 cos

d2 = 312,244mm Evaluando en la ecuacin de esfuerzo tenemos que:

F2 =

2 * Mt 2 * K A * K * K v * Y f 2 * Y b2 * d 2 * m
17

F2 = 66,061 MPa

18

Calculando las tenciones admisibles: Para el Pin:

[ f ] =

f lim * b1
S f1

* K FL * K FC

Donde: Mnimo coeficiente de seguridad a esfuerzos de flexin SFmin: Sf1 = Sf2 = 1.88 Para aceros con endurecimiento superficial, con un mdulo menor de 6 y un dimetro menor de 800mm. Factor de duracin a flexin para el pin KFL1: K FL1 = 9 N FB N FE Donde: NFE1 = 60*n*T*c Con: n = 1512 rpm T = 20000 horas c=1 Entonces: NFE1 = 1.8x109 Con: NFB = 4x106 ciclos KFC1 = KFC2 = 1

19

Tenemos que: [f1] = 12130,222 MPa Para la Rueda:

[ f ] =
Donde:

f lim * b2
S f2

* K FL * K FC

Factor de duracin a flexin para la rueda KFL2: K FL 2 = 9 N FB N FE Donde: NFE2 = 60*n*T*c Con: n = 495 rpm T = 20000 horas c=1 Entonces: NFE2 = 2.8x108 Con: NFB = 4x106 ciclos Tenemos que: [f2] = 8929,674 MPa Comparando: F1 < [f1] F2 < [f2] Por tanto podemos decir que la transmisin cumple la comprobacin de fractura en el pie del diente. 20

2.1.5

Clculo de los dimetros del engranaje:

Dimetro de referencia del pin d1:

d1 =

m * Z1 cos

d1 = 52,040mm Dimetro de fondo del pin df1: df1 = d1 2m *(ha* + C* - X1) df1 = 44,191mm Dimetro de cresta del pin da1: da1 = 2aw df1 2C* * m da1 = 55,848mm Dimetro de referencia de la rueda d2:

d2 =

m * Z2 cos

d2 = 312,244mm Dimetro de fondo de la rueda df2: df2 = d2 2m *(ha* + C* - X2) df2 = 302,651mm Dimetro de cresta de la rueda da2: da2 = 2aw df2 2C* * m da2 = 314,308mm

20

2.1.6

Clculo de las potencias del reductor:

A la entrada del reductor: N1 = Mt1 * W 1 Con: Mt1 = 495 N*m Donde: W1 = n1*/30 Con: n1 = 1512 rpm Entonces: N1 = 78336,72 W

A la salida del reductor: N2 = Mt2 * W 2 Con: Mt2 = 2993 N*m Donde: W2 = n2*/30 Con: n2 = 495 rpm Entonces: N2 = 75184,16 W

21

2.2

Transmisin por correas: Seleccin del motor:

2.2.1

Para seleccionar el motor adecuado es necesario conocer la potencia que necesita el sistema que este va a mover. Dicha potencia se puede calcular mediante la siguiente expresin: Nmotor = N1/correa Donde: N1 es la potencia de entrada del reductor (78.336 KW) correa es la eficiencia de la correa (Para correas trapeciales, correa = 0.96) Por tanto: Nmotor = 75.203 KW Se debe seleccionar en un catlogo un motor que brinde una potencia mayor de 75.203 KW. Motor: El motor seleccionado es un motor elctrico trifsico SIEMENS en el Catlogo General SD03 del 2005. A continuacin se muestran sus principales caractersticas: Potencia: N = 93.25 KW Frecuencia de rotacin: n = 1785 rpm Corriente: 440V En vacio: 44A En carga: 150A En arranque: 949A

22

Caractersticas constructivas: Modelo: 444T. Serie G.

AB = 19.94 P = 21.7 D = 11 E=9

O = 21.9 2F = 14.50 BA = 7.50 N-W = 8.50

ES = 6.88 S = 0.875 U = 3.375 C = 45.6

23

2.2.2
Datos:

Clculo de la transmisin por correas:

Potencia a trasmitir: NE = 78,3 KW Frecuencia de rotacin de la polea motriz: n1 = 1785 rpm Frecuencia de rotacin de la polea movida: n2 =1512 rpm Eficiencia de la trasmisin por correas trapeciales: correa = 0,96 Relacin de transmisin: u = 1.18 Factor de servicio: fs = 1 En este caso se adopta el factor de servicio igual a uno, ya que se considera un trabajo uniforme. Criterio de la capacidad de trabajo: Potencia de diseo ND: ND = NE * fs ND = 78,3 KW ND [NE] Por que si cumple con e criterio de capacidad de trabajo. Seleccin del perfil a usar: En la siguiente tabla se pude seleccionar el perfil recomendado en funcin de la potencia de diseo y las rpm de la polea motriz. Tabla 2.1 Seleccin de perfiles estrechos.

24

De la tabla anterior se obtiene que para una potencia de diseo (ND = 78,3 KW) y 1785 rpm en la polea motriz el perfil recomendado es un perfil estrecho SPB. Determinacin de los dimetros de las poleas: d1 dmin dmin para un perfil SPB es 160mm segn la siguiente tabla. Tabla 2.2 Recomendacin de dimetros mnimos de poleas.

Por tanto: d1 = 200mm d2 = d 1 * u d2 236mm Velocidad lineal de la correa v:

v=

* d1 * n1 6 x104

v = 15,825 m/s Razn de transmisin real ureal:

ureal =

d2 d1 (1 s)

Donde s = 0.01 Por tanto: ureal = 1,21

25

Determinacin de la distancia entre centros:

arec = 1.5

d2
3

ureal

arec = 337,639mm arec (0.7 0.8) * (d1 + d2) Por tanto: apreliminar = 280mm Determinar la longitud de la correa:

L = 2a +

(d + d 2 ) (d1 + d 2 ) + 1 2 4a

L = 1251,23mm Luego para el perfil SPB: Longitud bsica de la correa: Lo = 3550mm Longitud primitiva normalizada de la correa: Ln = 1400mm (Segn tabla 4.1) [Dobrovolski,1970]

Reajustando distancia entre centros:

a = a pre lim inar + Ln L 2

De donde: a = 354,385mm Determinacin del ngulo de contacto:

= 1800
De donde:

(d 2 d1 ) * 60 a

= 179,880 26

Factor modificador por ngulo de contacto C: C =0.55 + 0.0025 * C = 0,999 Factor modificador por longitud de correa CL:

CL = 6

Ln Lo

CL = 0,856 Comprobacin de los ciclos de flexin:

if = 1000 * c *

v Ln

Donde el nmero de poleas (c = 2) Por tanto: If = 22,60 flexiones/s, que son menores que el lmite (60 flexiones/s). Determinacin del nmero de correas :

z=

N E * fs ( N c + N ad ) * C * CL

Donde la potencia unitaria (Nc) y la potencia adicional (Nad) se obtienen de las siguientes tablas, con el dimetro de la polea menor (d1 = 200mm), razn de transmisin (u = 1.18) y velocidad de la polea rpida (n1 = 1785 rpm) :

Tabla 2.3 Potencia Unitaria (Nc) para un perfil SPB.

27

Tabla 2.4 Potencia Adicional (Nad) para un perfil SPB.

Por tanto: Nc 14,64 KW Nad 0,84 KW Entonces sustituyendo en:

z=

N E * fs ( N c + N ad ) * C * CL

z =5,90 z 6 Correas Clculo del tensado inicial:

So = 500
Donde:

C ft C

N E * fs + * v2 z *v

fs es el factor de tensado. Este factor de tensado toma valores desde 2.02 hasta 2.5. Se toma 2,02 = 0.19 Kg/m para un perfil SPB Por tanto: So = 300,058 N

28

FT = 2*z*So FT = 6001,16 N Clculo de la durabilidad de las correas:

L1.25 H = 1477 V
Donde:

TF

m Tm 1 + T2

Fuerza limite por fatiga: (TF = 1242 N) Masa por metro de correa: ( = 0.19 Kg/m) Coeficiente de flexin para flexin normal: (Cb = 4659) Para un perfil SPB como muestra la siguiente tabla. Tabla 2.5 Coeficientes para calculo de duracin:

Fuerza en la correa por efecto centrfugo Tfc: Tfc = * v2 Tfc = 47,58 N

29

Fuerza por flexin de la correa en polea menor Tflex1:

Tflex1 = 588.85
Tflex1 = 969,95 N

Cb d1
1.5

Fuerza por flexin de la correa en polea mayor Tflex2:

Tflex2 = 588.85
Tflex2 = 737,87 N

Cb d2
1.5

Fuerza aplicada en la correa en ramal tensado T1:

T1 = S o + 500
T1 = 1564,98 N

ND + Tfc + Tflex1 v*z

Fuerza aplicada en la correa en ramal destensado T2:

T2 = So + 500
T2 = 1332,89 N

ND + Tfc + Tflex 2 v*z

Sustituyendo en la ecuacin de la durabilidad:

L1.25 H = 1477 V
Se tiene que: H 53681 horas.

TF

m Tm 1 + T2

Calculo del coeficiente de deslizamiento : = P/2*So Donde P = 2*Mt/d2*z = 0.78 30

2.3
Datos:

Transmisin por cadenas:

Potencia a trasmitir: N = 75,18 KW Relacin de transmisin: u = 1.52 Frecuencia de rotacin en la entrada: n = 240 rpm

Seleccin de nmero de dientes: Para una transmisin reductora se emplea la siguiente ecuacin: Nmero de dientes en rueda menor z1: Z1 = 31.6 * (2.7*u) Z1 28 dientes Nmero de dientes en rueda mayor z2: Z2 = Z1 * u Z2 43 dientes Seleccin del paso de la cadena: El paso de la cadena se selecciona en dependencia de la frecuencia de rotacin de la rueda menor, a partir de la siguiente tabla: Tabla 2.6 Seleccin del paso:

31

Para el caso que nos ocupa donde la frecuencia de rotacin de la rueda menor es 240 rpm se selecciona un paso de 50.8mm. Determinacin de la velocidad de la cadena v:

v=

z1 * t * n 60000

Donde el paso t = 50.8mm. Por tanto: v = 5,68 m/s Determinacin del nmero de hileras mr:

mr =

F * Ke A * [ p]

Donde: A = 642mm2 [p] 22 MPa Se obtienen de las siguientes tablas: Tabla 2.7 Dimensiones de las cadenas de rodillos segn la ISO 606.

Tabla 2.8 Presin admisible en las articulaciones segn la norma GOST.

Fuerza til en la cadena F:

F=

N v

F = 13213,58 N 32

Factor de explotacin Ke: Ke = Kd * Ka * Ki * Kr * Kl * Kreg Donde se tiene que: Dimetro primitivo de rueda menor d1:

d1 =

t sen(180 / Z1 )

d1 = 461,81mm Dimetro primitivo de rueda mayor d2:

d2 =

t sen(180 / Z 2 )

d2 = 695,89mm Dimetro de cresta de la rueda menor da1:

da1 = t * 0.5+

1 tan(180 / z1 )

da1 = 478,97mm Dimetro de cresta de la rueda mayor da2:

da1 = t * 0.5+

1 tan(180 / z1 )

da2 = 721,29mm Distancia entre ejes mnima amin:

a min = 1.

d a1 +d 2

+ (30....50mm)

amin = 770,15mm

amin = 800mm segn la tabla 4.1. [Dobrovolski,1970]

33

Coeficiente de carga dinmica Kd: Kd = 1 Ya que esta sometido a cargas suaves. Coeficiente de posicin de la cadena Kh: Kh = 1 para inclinacin de la lnea entre centros hasta 60. Coeficiente por regulacin de cadena Kreg: Kreg = 1 para ajuste de la cadena por desplazamiento de una de las ruedas. Coeficiente por rgimen de trabajo Kr: Kr = 1 Para un turno de trabajo por da (8horas/da). Coeficiente de lubricacin Kl: Kl = 0.8 Para lubricacin por bao de aceite.

Ka = 2.4765 (a / t ) 0.2455
Ka = 1,25 Sustituyendo en la ecuacin del factor de explotacin: Ke = Kd * Ka * Ki * Kr * Kl * Kreg Ke = 1,0069 Sustituyendo en la ecuacin del nmero de hileras:

mr =

F * Ke A * [ p]

Tenemos: mr = 0,94 Por lo que tomamos que nuestra transmisin tendr una sola hilera de cadena. Segn la norma ISO 606 es una 32A.

34

Clculo de la duracin de la cadena:

H=

4350 * t * Kc * Kl * Zmenor 3 Zmayor * a * p * Ke Zmenor * t * v A * mr

Kc Coeficiente del tipo de cadena Kc = 1,2 para cadena de rodillos. Kl Coeficiente de intensidad de desgaste. t 3% norma de desgaste admisible.

Por tanto: Sustituyendo los valores anteriormente calculados en la ecuacin de la duracin de la cadena tenemos que: H = 5181 horas > 5000 horas, que son las recomendadas.

35

DISEO Y CALCULO DE LOS EJES DEL REDUCTOR VAIVEN

Dimensionado previo del eje.
Para ambos ejes se usara un acero 40X con las siguientes propiedades:

Para el eje del pin: Comenzamos calculando el dimetro en el extremo del eje segn un clculo

d extr = 3
Donde:

Mt extr K cal

Mtextr Momento Torsor en el extremo del eje. Mtextr = 495000 N*mm Kcal Coeficiente de clculo. Kcal = 11.2 segn la siguiente tabla. Para el caso de momento torsor constante y un acero con lmite de rotura a traccin de 1200 Mpa. Tabla 3.1. Coeficiente de clculo. Kcal

Por tanto: dextr = 29.5mm Tomamos dextr = 30mm. 36

A partir del dimetro calculado escalonamos aumentando el dimetro en 5mm por escaln. Resultando la siguiente figura: Dimensionado previo del eje.

Las longitudes son aproximadas para el clculo de las reacciones en los rodamientos y estn dadas de acuerdo con la carcasa en la cual ser montado. A Centro del rodamiento. B Centro del pin. C Centro del rodamiento. D Centro de la polea.

Para el eje de la rueda: Igualmente calculando el dimetro en el extremo del eje segn un clculo

d extr = 3
Donde:

Mt extr K cal

Mtextr Momento Torsor en el extremo del rbol. Mtextr = 495000 N*mm

30mm

37

Kcal Coeficiente de clculo. Kcal = 11.2 segn la tabla anterior. Para el caso de momento torsor constante y un acero con lmite de rotura a traccin de 1200 Mpa. Por tanto: dextr = 72mm Tomamos dextr = 75mm. A partir del dimetro calculado escalonamos aumentando el dimetro en 5mm por escaln. Resultando la siguiente figura: Dimensionado previo del eje de la rueda.

75mm

85mm

80mm

85mm 83

74mm

83

Las longitudes son aproximadas para el clculo de las reacciones en los rodamientos y estn dadas de acuerdo con la carcasa en la cual ser montado. A Centro del rodamiento. B Centro del pin. C Centro del rodamiento. D Centro del esproket.

38

Clculo de las fuerzas actuantes:

Para el pin: Fuerza tangencial FT: 2 * MT1 dw1

FT =

Donde: MT1 = 495000 N*mm dw1 = 49,31mm Por tanto: FT = 20056.7 N Fuerza Axial FA:

FA = FT * tan
FA = 3536,53 N Fuerza Radial FR: FR = FT * tan FR = 7300 N Momento debido a la fuerza axial MFA: FX * dw1 2

MFA =

MFA = 87281.56 N*mm

39

Para el eje del pin: Reacciones en los apoyos: RAX = 275.83 N RAY = 3124.21 N RBX = 894.58 N RBY = 4175.79 N Estas reacciones fueron calculadas mediante el uso del software MDSolid. Para la rueda: Fuerza tangencial FT:

FT =

2 * MT 2 dw2

Donde: MT2 = 495000 N*mm dw2 = 310,90mm Por tanto: FT = 9604.37 N Fuerza Axial FA:

FA = FT * tan
FA = 1693.5 N Fuerza Radial FR: FR = FT * tan FR = 3495.7 N

40

Momento debido a la fuerza axial MFA: FX * dw2 2

MFA =

MFA = 263254.52 N*mm Para el eje de la rueda: Reacciones en los apoyos: RAX = 275.83 N RAY = 3124.21 N RBX = 894.58 N RBY = 4175.79 N

Para el eje del pin: Del grfico que se muestra a continuacin podemos obtener que el mayor momento flector actuante es en el centro del pin, por lo que es el que usaremos para comprobar los cambios de secciones a fatiga. Se puede calcular mediante el uso del teorema de Pitgoras. MF = 346590.78 2 + 22893.75 2 MF = 347346.07 N*mm

41

Grfico de flectores del eje del pin: 1 2 3

7300 N

894.58 N

618.75 N

87281.56 N*mm 3536.53 N 3124.21 N 275.83 N 259308.43 N*mm 346590.78 N*mm 4175.79 N

22893.75 N*mm 45787.50 N*mm

Clculo del coeficiente de seguridad para el eje sometido a flexin n: Para las secciones 1 y 2:

n =

an * k + * mn

Donde: Esfuerzo limite de fatiga para esfuerzos de flexin alternativos -1: -1 = 460MPa para un acero 40X sometido a flexin alternativa. Esfuerzo medio nominal de flexin mn: mn = 0 por estar sometido a flexin alternativa.

42

Esfuerzo de amplitud nominal a flexin an:

an = MF 0.1 * d 3
Para d = 31mm y MF = 347346.07 N*mm an = 27.34 MPa Radio lmite : = k + m k =1 (Es el radio geomtrico) m = 0.35 Por tanto: = 1.35mm Coeficiente de forma en la entalladura k: k = 2.2 Coeficiente de entalladura K: K = Kk + Ks -1 Donde: Coeficiente de concentracin de carga por forma Kk: Kk = 2.2 Coeficiente de concentracin de carga por estado de la superficie Ks: Ks = 1.3 Por tanto: K = 2.5 = 0.74 Sustituyendo en la ecuacin del coeficiente de seguridad tenemos que: n = 1.68 43

Clculo del coeficiente de seguridad para el eje sometido a torsin n: Para las secciones 1 y 2:

n =

an

1
* k + *mn

Donde: Esfuerzo limite de fatiga para esfuerzos de torsin alternativos -1: -1 = 275MPa para un acero 40X sometido a torsin alternativa. Esfuerzo limite de fatiga para esfuerzos de torsin intermitentes 0: 0 = 505MPa para un acero 40X sometido a torsin Intermitente

2 * 1 0

De donde:

= 0.089

mn = max =
De donde:

Mt 0.2 * d 3

mn = 83.03 an = 0 Por estar sometido a siclo de torsin alternativo

Sustituyendo en la ecuacin:

n =

an * k + * mn

n = 37.2

44

Calculando el coeficiente de seguridad equivalente eq:

eq = * +
eq = 1.67
Por lo que podemos decir que de acuerdo a la siguiente tabla para maquinas y motores alternativos con choques de nivel medio el eje de entrada del reductor tiene un coeficiente de seguridad entre los recomendados.

Para la seccin 3:

n =

an * k + * mn

Donde: Esfuerzo limite de fatiga para esfuerzos de flexin alternativos -1: -1 = 460MPa para un acero 40X sometido a flexin alternativa. Esfuerzo medio nominal de flexin mn: mn = 0 por estar sometido a flexin alternativa.

45

Esfuerzo de amplitud nominal a flexin an:

an = MF 0.1 * d 3
Para d = 30mm y MF = 347346.07 N*mm an = 28.34 MPa Radio limite : = k + m k =1 (Es el radio geomtrico) m = 0.35 Por tanto: = 1.35mm Coeficiente de forma en la entalladura k: k = 1.35 Coeficiente de entalladura K: K = Kk + Ks -1 Donde: Coeficiente de concentracin de carga por forma Kk: Kk = 1.3 Coeficiente de concentracin de carga por estado de la superficie Ks: Ks = 1.3 Por tanto: K = 1.3 = 0.74 Sustituyendo en la ecuacin del coeficiente de seguridad tenemos que: n = 9.24 46

Clculo del coeficiente de seguridad para el rbol sometido a torsin n: Para la seccin 3:

n =

an

1
* k + *mn

Donde: Esfuerzo limite de fatiga para esfuerzos de torsin alternativos -1: -1 = 275MPa para un acero 40X sometido a torsin alternativa. Esfuerzo limite de fatiga para esfuerzos de torsin intermitentes 0: 0 = 505MPa para un acero 40X sometido a torsin Intermitente

2 * 1 0

De donde:

= 0.089

mn = max =
De donde:

Mt 0.2 * d 3

mn = 91.66 an = 0 Por estar sometido torsin alternativa.

Sustituyendo en la ecuacin:

n =

an * k + * mn

n = 33.74

47

Calculando el coeficiente de seguridad equivalente eq:

eq = * +
eq = 47.59
Por lo que podemos decir que tenemos un elevado coeficiente de seguridad.

48

Para el eje de la rueda: Del grfico que se muestra a continuacin podemos obtener que el mayor momento flector actuante es en el centro del rodamiento A, por lo que es el que usaremos para comprobar los cambios de secciones a fatiga. El cual tiene un valor de: MF = 1400000 N*mm Grafico de flectores para el eje de la rueda: 1 2

3495.7 N 263254.52 N*mm 1693.5 N

19820.37 N

28656.25 N

3333.72 N 8835.68 N 276697.99 N*mm 161.98 N

1400000 N*mm 13444.26 N*mm

Clculo del coeficiente de seguridad para el eje sometido a flexin n: Para las secciones 1 y 2:

n =

an * k + * mn

49

Donde: Esfuerzo limite de fatiga para esfuerzos de flexin alternativos -1: -1 = 460MPa para un acero 40X sometido a flexin alternativa. Esfuerzo medio nominal de flexin mn: mn = 0 por estar sometido a flexin alternativa. Esfuerzo de amplitud nominal a flexin an:

an = MF 0.1 * d 3
Para d = 76mm y MF = 1400000 N*mm an = 27.34 MPa Radio limite : = k + m k =1 (Es el radio geomtrico) m = 0.35 Por tanto: = 1.35mm Coeficiente de forma en la entalladura k: k = 2.4 Coeficiente de entalladura K: K = Kk + Ks -1 Donde: Coeficiente de concentracin de carga por forma Kk: Kk = 2.4 Kk = 2.2 Coeficiente de concentracin de carga por estado de la superficie Ks: Ks = 1.3 50

Por tanto: K = 2.8 = 0.58 Sustituyendo en la ecuacin del coeficiente de seguridad tenemos que: n = 3.48 Clculo del coeficiente de seguridad para el eje sometido a torsin n: Para las secciones 1 y 2:

n =

an

1
* k + *mn

Donde: Esfuerzo limite de fatiga para esfuerzos de torsin alternativos -1: -1 = 275MPa para un acero 40X sometido a torsin alternativa. Esfuerzo limite de fatiga para esfuerzos de torsin intermitentes 0: 0 = 505MPa para un acero 40X sometido a torsin Intermitente

2 * 1 0

De donde:

= 0.089

mn = max =
De donde:

Mt 0.2 * d 3

mn = 34.09 an = 0 Por estar sometido a torsin alternativa.

51

Sustituyendo en la ecuacin:

n =

an * k + * mn

n = 3.03

Calculando el coeficiente de seguridad equivalente eq:

eq = * +
eq = 3.43
Por lo que podemos decir que de acuerdo a la siguiente tabla para maquinas y motores alternativos con choques de nivel medio el eje de entrada del reductor tiene un coeficiente de seguridad entre los recomendados.

52

3.4

Chavetas y Chaveteros:

Para el rbol del pin: Ya que la chaveta debe ser de un acero ms blando que el del eje (40X en este caso) tomamos un acero 15X para la chaveta, con las siguientes caractersticas. Tabla 3.4.1 Propiedades del acero 15X.

Variantes de chavetas prismticas:

Escogemos una chaveta de tipo I con los siguientes datos de acuerdo al dimetro donde ser colocada, para este caso en el extremo del rbol cumpliendo la funcin de transmitir el torque de la polea al rbol. Dimensiones fundamentales:

Para el caso que nos ocupa el dimetro del eje es de 30mm, de ah se tienen los siguientes datos.

53

Longitud de la chaveta L:

L = Ltrab + b
Donde la Ltrab la calculamos despejando de las condiciones de aplastamiento y cortante, tomamos una mayor o igual que la calculada para garantizar que cumpla con las condiciones de resistencia. Criterio de resistencia a aplastamiento:

2Mt1 apl d (h t ) * Ltrab

[ ]

f t [ apl ] = n

apl

Despejando tenemos que:

Ltrab
Donde:

d (h t ) * f

2Mt1 * napl

napl = 2, de acuerdo con la siguiente tabla, para chaveta fija que transmitir una carga constante. Tabla 3.4.2. Coeficientes de seguridad a aplastamiento y corte.

Por tanto: Ltrab 44mm Criterio de resistencia a cortante:

2Mt1 [ ciz ] b * d * Ltrab

[ ciz ] = f t

nciz

54

Despejando tenemos que:

Ltrab

2Mt1 * nciz d * b * f

Donde: napl = 2,5, de acuerdo con la tabla 3.4.2, para chaveta fija que transmitir una carga constante.

Por tanto: Ltrab 20.62mm Por lo que tomamos una longitud de trabajo mayor que la mayor de las calculadas para asegurar que cumpla con las dos condiciones. Por tanto: Ltrab = 45mm Sustituyendo en la ecuacin de la longitud de la chaveta tenemos que:

L = Ltrab + b
L = 53mm Normalizando es: L = 56mm Para el extremo del rbol de la rueda: Ya que la chaveta debe ser de un acero ms blando que el del eje (40X en este caso) tomamos un acero 15X para la chaveta, con las caractersticas que se muestran en la tabla 3.4.1. Igualmente escogemos una chaveta de tipo I con los siguientes datos de acuerdo al dimetro donde ser colocada, para este caso en el extremo del rbol cumpliendo la funcin de transmitir el torque del rbol al esproket.

55

Dimensiones fundamentales:

Para el caso que nos ocupa el dimetro del eje es de 75mm, de ah se tienen los siguientes datos.

Longitud de la chaveta L:

L = Ltrab + b
Donde la Ltrab la calculamos despejando de las condiciones de aplastamiento y cortante, tomamos una mayor o igual que la calculada para garantizar que cumpla con las condiciones de resistencia.

Criterio de resistencia a aplastamiento:

2Mt1 apl d (h t ) * Ltrab

[ ]

f t [ apl ] = n

apl

Despejando tenemos que:

Ltrab
Donde:

d (h t ) * f

2Mt1 * napl

napl = 1.5, de acuerdo con la tabla 3.4.2, para chaveta fija que transmitir una carga constante. Por tanto: Ltrab 53.20mm

56

Criterio de resistencia a cortante:

2Mt1 [ ciz ] b * d * Ltrab

Despejando tenemos que:

[ ciz ] = f t

nciz

Ltrab

2Mt1 * nciz d * b * f

Donde: napl = 2,5, de acuerdo con la tabla 3.4.2, para chaveta fija que transmitir una carga constante.

Por tanto: Ltrab 19.95mm Por lo que tomamos una longitud de trabajo mayor que la mayor de las calculadas para asegurar que cumpla con las dos condiciones. Por tanto: Ltrab = 55mm Sustituyendo en la ecuacin de la longitud de la chaveta tenemos que:

L = Ltrab + b
L = 75mm Normalizando es: L = 80mm

Para la transmisin del rbol y la rueda: Ya que la chaveta debe ser de un acero ms blando que el del eje (40X en este caso) tomamos un acero 15X para la chaveta, con las caractersticas que se muestran en la tabla 3.4.1. 57

Igualmente escogemos una chaveta de tipo I con los siguientes datos de acuerdo al dimetro donde ser colocada, para este caso en el centro del rbol cumpliendo la funcin de transmitir el torque de la rueda al rbol. Dimensiones fundamentales: Para el caso que nos ocupa el dimetro del eje es de 75mm, de ah se tienen los siguientes datos.

Longitud de la chaveta L:

L = Ltrab + b
Donde la Ltrab la calculamos despejando de las condiciones de aplastamiento y cortante, tomamos una mayor o igual que la calculada para garantizar que cumpla con las condiciones de resistencia. Criterio de resistencia a aplastamiento:

2Mt1 apl d (h t ) * Ltrab

[ ]

f t [ apl ] = n

apl

Despejando tenemos que:

Ltrab
Donde:

d (h t ) * f

2Mt1 * napl

napl = 1.5, de acuerdo con la tabla 3.4.2, para chaveta fija que transmitir una carga constante.

58

Por tanto: Ltrab 42.25mm Criterio de resistencia a cortante:

2Mt1 [ ciz ] b * d * Ltrab

Despejando tenemos que:

[ ciz ] = f t

nciz

Ltrab
Donde:

2Mt1 * nciz d * b * f

napl = 2,5, de acuerdo con la tabla 3.4.2, para chaveta fija que transmitir una carga constante.

Por tanto: Ltrab 16mm Por lo que tomamos una longitud de trabajo mayor que la mayor de las calculadas para asegurar que cumpla con las dos condiciones. Por tanto: Ltrab = 45mm Sustituyendo en la ecuacin de la longitud de la chaveta tenemos que:

L = Ltrab + b
L = 65mm Normalizando es: L = 70mm

59

3.5

Seleccin de rodamientos:

Para la seleccin de los rodamientos es necesario conocer la resultante de las reacciones en los apoyos, as como la carga axial que acta en los mismos. Para el rbol del pin:

RBX = 894.58 N

FA = 3536.53 N RAY = 3124.21 N RAX = 275.83 N RBY = 4175.79 N

Como el ms cargado es el apoyo B, ser para el cual se realicen los clculos y para mantener la simetra ambos rodamientos sern iguales.

FR = RBX 2 + RBY
FR = 4270.54 N FA = 3536.53 N

FR = 4270.54 N

35mm

Clculo de Cten:

FA = 3536.53 N

C
ten

60 * Lh * n1 = 10 6

1 p

FR *

Donde: Lh = 20000 h (Tiempo que se desea que dure el rodamiento.) 60

n1 = 1512 rpm (Frecuencia de rotacin del rbol.)

61

p = 3 (Para rodamientos de bolas.) FR = 4270.54 N (Fuerza radial que acta en el rodamiento.) Se escoge en el catlogo de rodamientos uno con una capacidad de carga dinmica (C) mayor que la calculada. En este caso se escoge un SKF 6407 con las siguientes caractersticas: Tabla 3.5.1. Caractersticas del rodamiento 6407. Dimetro Dimetro interior exterior (mm) (mm) 35 100 Capacidad de carga C 55300 Co 31000 Limite de velocidad (rpm) Grasa Aceite 7000 8500

Peso (Kg.) 0.95

Design. 6407

e = 0.31, segn la siguiente tabla para FA/Co = 0.1140

Como FA/FR = 0.8281 e De la misma tabla obtenemos que: X = 0.56 Y = 1.4 De ah que: P = X * FR + Y * FA P = 7342.68 N Calculando la duracin del rodamiento seleccionado:

62

Lh =

C P *

10 6 60 * n1

Lh 47088 h Lh > 20000 h por lo que el rodamiento cumple con la condicin. Para el rbol de la rueda:

FA = 1693.5 N

FAX ==28656.25 N

FAY = 3333.72 N FBX = 8835.68 N FBY = 161.98 N

Como el ms cargado es el apoyo A, ser para el cual se realicen los clculos y para mantener la simetra ambos rodamientos sern iguales.

FR = RAX 2 + RAY
FR = 28849.51 N FA = 1693.5 N

FR = 28849.51 N

80mm

FA = 1693.5 N

Clculo de Cten:

C
ten

60 * Lh * n2 = 10 6

1 p

FR *

Donde: Lh = 20000 h (Tiempo que se desea que dure el rodamiento.) 63

n1 = 1512 rpm (Frecuencia de rotacin del rbol.) p = 3 (Para rodamientos de bolas.)

64

FR = 28849.51 N (Fuerza radial que acta en el rodamiento.) Se escoge en el catlogo de rodamientos uno con una capacidad de carga dinmica (C) mayor que la calculada. En este caso se escoge un SKF 6316 con las siguientes caractersticas:

Tabla 3.5.2. Caractersticas del rodamiento 6316. Dimetro Dimetro interior exterior (mm) (mm) 80 170 Capacidad de carga C 124000 Co 80000 Limite de velocidad (rpm) Grasa Aceite 3800 4500

Peso (Kg.) 3.60

Design. 6316

e = 0.22, segn la siguiente tabla para FA/Co = 0.021

Como FA/FR = 0.058 e De la misma tabla obtenemos que: X = 0.56 Y=2 De ah que: P = X * FR + Y * FA P = 16155.72 N Calculando la duracin del rodamiento seleccionado:

65

Lh =

C P *

10 6 60 * n2

Lh 177395 h Lh > 20000 h por lo que el rodamiento cumple con la condicin.

3.6

Comprobacin de los tornillos de las tapas de los rodamientos:

Para la tapa del rbol del pin:. Para el ajuste de esta tapa se utilizaron 6 tornillos mtricos gruesos con cabeza hexagonal y rosca corrida (NC 06-43). Para los cuales se tienen los siguientes datos: Mtrica: M10 Nmero de tornillos: z = 6 Fuerza axial que deben soportar: FA = 3536.53 N Dimetro medio: d2 = 9.03mm Paso: P = 1.5mm

Comprobacin:

4 Fc [ ]. Trac d2
Donde: Fuerza de clculo Fc:

Fc = 1,3 Papriete + Pt .
Donde: Fuerza de apriete en el tornillo Papriete: Papriete = k (1 ) Pa. Donde: Coeficiente de adherencia k: 66

k = 1.5 Para cargas constantes.

67

= 0,4 Para bridas metlicas con juntas no metlicas.

Pa =

Fa z

Pa = 589.42 N Por tanto: Papriete = 530.47 N Fuerza aplicada en el tornillo Pt: Pt = Pa. Pt = 235.76 N Sustituyendo en la ecuacin de la fuerza de clculo tenemos que:

Fc = 1,3 Papriete + Pt .
Fc = 925.37 N Dimetro de clculo dc: dc = d2 . 1,1

dc = 8.21mm Esfuerzo admisible de fluencia a traccin [trac]:

[ Trac ] =
Donde:

flTrac
n

3.6

flTrac = 3 6 10 = 180 MPa.

Los nmeros 3 y 6 se deben a la clase del tornillo, segn la norma NC 06-40. n = 3. Para tornillos apretados sin control [trac] = 60 MPa.

68

Evaluando la expresin tenemos:

4 Fc [ Trac ]. d2
17.48 60 MPa Por lo que podemos afirmar que los tornillos resistirn la carga axial.

Para la tapa del rbol de la rueda:

Para el ajuste de esta tapa se utilizaron 6 tornillos mtricos gruesos con cabeza hexagonal y rosca corrida (NC 06-43).

Para los cuales se tienen los siguientes datos: Mtrica: M16 Nmero de tornillos: z = 6 Fuerza axial que deben soportar: FA = 1693.5 N Dimetro medio: d2 = 14.70mm Paso: P = 2mm

Comprobacin:

4 Fc [ ]. Trac d2
Donde: Fuerza de clculo Fc:

Fc = 1,3 Papriete + Pt .
Donde: Fuerza de apriete en el tornillo Papriete: Papriete = k (1 ) Pa.

69

Donde: Coeficiente de adherencia k: k = 1.5 Para cargas constantes. = 0,4 Para bridas metlicas con juntas no metlicas. Pa = Fa z

Pa = 282.25 N Por tanto: Papriete = 254 N Fuerza aplicada en el tornillo Pt: Pt = Pa. Pt = 112.9 N Sustituyendo en la ecuacin de la fuerza de clculo tenemos que:

Fc = 1,3 Papriete + Pt .
Fc = 443.1 N Dimetro de clculo dc: dc = d2 . 1,1

dc = 13.36mm Esfuerzo admisible de fluencia a traccin [trac]:

[ Trac ] =
Donde:

flTrac
n

3.6

flTrac = 3 6 10 = 180 MPa.

Los nmeros 3 y 6 se deben a la clase del tornillo, segn la norma NC 06-40. n = 3. Para tornillos apretados sin control 70

[trac] = 60 MPa. Evaluando la expresin tenemos:

4 Fc [ ]. Trac 2 d
3.16 60 MPa Por lo que podemos afirmar que los tornillos resistirn la carga axial.

71

3.7

Lubricacin:

Seleccin del lubricante: Segn la tabla 15.1 de la pgina 258 del Dobrovolski, para una velocidad circunferencial de 3,90 m/s y para un acero 40x con tracc 1000 1200 MPa la viscosidad del aceite es de 120 mm2/s, De ah que es necesario usar un aceite ISO VG 400.

Cantidad de lubricante necesario: Donde: a Ancho de la carcaza ocupado por aceite. b Largo de la carcaza ocupado por aceite. h: Altura o nivel de aceite. V: Volumen que ocupa el lubricante.

: Espesor de la pared. = 10mm.

Segn el criterio para el clculo de aceite: 1KW = 0.35 0.75 litros de aceite. Por tanto para una potencia nominal Nm = 75KW. Emplearemos 26 litros y medio de aceite. V=a*b*h V = 26.5 litros = 2650000 mm3 a * b * h = 2650000 Donde: a = 120mm b = 450mm Despejando h tenemos que: h 50mm

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Conclusiones
Con el desarrollo de este proyecto investigativo se han cumplido los objetivos principales, de clculo de transmisiones por correas, cadenas y ruedas dentadas, as como clculo y diseo de un reductor de velocidad de un paso con engranajes cilndricos de dientes helicoidales. Con el cumplimiento de estos objetivos aumentamos nuestros conocimientos sobre el tema, ejercitamos lo aprendido en clases y se dise un reductor de velocidad y se elabor un informe que podr ser usado en un futuro con diferentes fines.

Recomendaciones
< Realizar la comprobacin de los arboles por el Mtodo de los Elementos Finitos. < Tratar de reducir el nmero de correas a emplear y aumentar su vida til. < Tratar de acortar el rbol de entrada del reductor. < Realizar el clculo de duracin de los rodamientos con el lubricante indicado.

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Referencias Bibliogrficas
[Dobrovolski,1970] Dobrovolski, V. y otros, Elementos de Mquinas. Editorial MIR, Mosc, 1970. [Reshetov,1985] Reshetov, D., Elementos de Mquinas, Editora. Pueblo y Educacin, 1985. [Martnez,1980] Martnez Escanaverino, J., Informe Tcnico de los Criterios sobre el Desarrollo de Reductores de Velocidad en Cuba, Facultad de Ingeniera Mecnica, ISPJAE. 1980. [lvarez,1986] [Aneiros,1990] [S/A, 1990] lvarez Snchez, J. y otros, Manual Complementario, Editora. Pueblo y Educacin 1986. Aneiros, M. Problemas de Diseo de Elementos de Mquinas, Editora. Pueblo y Educacin. S/A. Atlas de Diseo de Elementos de Mquinas, Editora. Pueblo y Educacin 1990.

Normas: Norma cubana: NC: 06 18 Norma cubana: NC: 06 43 Norma cubana: NC: 06 40 Software: Software Informtico Autodesk AutoCad Mechanical 2009 Software Informtico Autodesk Inventor 2009 Software Informtico Microsoft Exel 2003 Software Informtico MD Solid

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