- Tutorial N 31 Estudio y Tipologa de las Uniones Atornilladas

ndice de contenidos:

1- Introduccin 1.1- Generalidades 1.2- Calidades de acero en los tornillos

2- Partes tornillo 2.1- Cabeza 2.2- Rosca

de

un

3- Tipos de tornillos 3.1Ordinarios Tornillos

3.2Calibrados

Tornillos

3.3- Tornillos de Alta Resistencia

4- Estudio de las uniones atornilladas 4.1- Categora de las uniones atornilladas 4.2- Agujeros para tornillos 4.3- Disposiciones en el montaje

5Dimensiones geomtricas de los tornillos 5.1Tornillos ordinarios. Dimensiones 5.2Tornillos calibrados. Dimensiones

5.3- Tornillos de alta resistencia. Dimensiones

DESARROLLO DEL CONTENIDO

1- Introduccin
1.1- Generalidades En todo tornillo se distinguen dos partes bsicas: la cabeza y el vstago. A su vez, en el vstago se distinguen otras dos, la parte lisa (denominada tambin caa o cuello) y el tramo final o parte roscada. Para la designacin de los tornillos se comienza definiendo el tipo de tornillo (T M si es tornillo ordinario, TC M si se trata de un tornillo calibrado y TR si el tornillo a designar es de alta resistencia), seguido por el dimetro del vstago en la zona de rosca, la longitud total del vstago, y por ltimo una cifra para indicar la calidad del acero. Por ejemplo: TR 20x90-8.8, se trata de un tornillo de alta resistencia, de 20 mm de dimetro exterior de la rosca, 90 mm de longitud de vstago y calidad de acero 8.8 (640 N/mm2 de lmite elstico y 800 N/mm2 de resistencia ltima). 1.2- Calidades de acero en los tornillos

Los tornillos a emplear en las uniones debern ser preferentemente de alguno de los grados 4.6, 5.6, 6.8, 8.8 10.9.
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No se deben utilizar para uniones que estn sometidas a algn tipo de solicitacin o esfuerzo tornillos de grado inferior al 4.6 ni de grado superior al 10.9. La notacin anterior es la empleada segn ISO 898. En esta notacin, la primera cifra designa la centsima parte de la resistencia a la rotura (fub) en N/mm2 y la segunda, tras el punto decimal, expresada en dcimas, es el factor por el cual hay que multiplicar la resistencia a la rotura para obtener el lmite elstico (fyb), tambin en N/mm2. Por ejemplo, un tornillo de calidad 4.8 se correspondera con: fub= 400 N/mm2 ,es su resistencia a la rotura; fyb= 0.8 * 400= 320 N/mm2 ,se corresponde con su lmite elstico. En la siguiente tabla se muestran los valores nominales del lmite elstico fyb y de la resistencia ltima a la traccin fub, para adoptar como valores caractersticos en los clculos: Valores nominales del lmite elstico fyb y de la resistencia a traccin ltima fubde tornillos 4.8 5.6 5.8 6.8 8.8 10.9 Grado del tornillo 4.6 fyb N/mm2 fub N/mm2 240 400 320 400 300 500 400 500 480 600 640 800 900 1000

Los tornillos de grados 8.8 y 10.9 se denominan tambin de alta resistencia.

2- Partes de un tornillo
2.1- Cabeza La forma de la cabeza del tornillo condiciona la herramienta a emplear en el apriete. A continuacin se enumeran los distintos tipos de tornillos ms usuales en funcin de su geometra y el uso para los que habitualmente estn destinados: - Tornillos de cabeza hexagonal: permite aplicar grandes momentos de apriete.

Fig.1a Tornillo de cabeza hexagonal

- Tornillos de cabeza hexagonal con valona: permite aplicar un gran apriete, sin necesidad de utilizar arandela entre la cabeza del tornillo y la pieza a unir.

Fig.1b Tornillo de cabeza hexagonal con valona

- Tornillos de cabeza hexagonal con pivote: permiten uniones con gran apriete, y adems es posible realizar la inmovilizacin de la unin mediante el empleo de un pasador en el pivote.

Fig.1c Tornillo de cabeza hexagonal con pivote

- Tornillos de cabeza hexagonal con extremo en punta: o tambin llamado tornillo prisionero, debido a que impide el movimiento relativo entre las piezas unidas.

Fig.1d Tornillo de cabeza hexagonal con extremo en punta

- Tornillos de cabeza ranurada: este tornillo se emplea cuando no es necesario aplicar un gran apriete, y adems permite la posibilidad de ocultar la cabeza del tornillo si se realiza un avellanado al orificio de entrada.

Fig.1e Tornillo de cabeza ranurada

- Tornillos de cabeza con ranura cruciforme: tambin, como en el caso anterior, se emplean cuando no es necesario la aplicacin de un gran par de apriete, e igualmente que el anterior, tambin permite la posibilidad de ocultar la cabeza del tornillo si se realiza un avellanado al orificio de entrada.

Fig.1f Tornillo de cabeza con ranura cruciforme

- Tornillos de cabeza con prisionero: se usa para el ensamblaje mediante aplique de presin de piezas sobre las que se ha ejecutado un taladro sin rosca previamente. Al apretar la tuerca, el tornillo queda inmovilizado en lo que a rotacin se refiere, al quedarse alojado el prisionero en una ranura practicada al efecto. Por otro lado, la cabeza del tornillo se puede ocultar si se le practica un avellanado al agujero.

Fig.1g Tornillo de cabeza con prisionero

- Tornillos de cuello cuadrado: se usa para el ensamblaje mediante aplique de presin de piezas sobre las que se ha ejecutado un taladro sin rosca previamente. Al apretar la tuerca, el

tornillo queda inmovilizado en lo que a rotacin se refiere, al quedarse alojado el cuello cuadrado en un alojamiento prismtico embutido o que ya viene de fundicin. Por otro lado, la cabeza del tornillo se puede ocultar si se le practica un avellanado al agujero.

Fig.1h Tornillo de cuello cuadrado

- Tornillo de cabeza cuadrada: se usan para casos donde es necesario aplicar un gran momento de apriete, por ejemplo, para la fijacin de herramientas de corte.

Fig.1i Tornillo de cabeza cuadrada

- Tornillo de cabeza cilndrica con hexgono interior (Allen): se usan en uniones que se necesiten grandes aprietes y que resulten estrechos, con la posibilidad de ocultar la cabeza del tornillo si se le practica un avellanado cilndrico al agujero.

Fig.1j Tornillo de cabeza cilndrica tipo Allen

- Tornillo de cabeza avellanada con hexgono interior (Allen): se usan en uniones que se necesiten grandes aprietes y que resulten estrechos, facilitando el centrado entre las piezas a unir. Existe la posibilidad de ocultar la cabeza del tornillo si se le practica un avellanado cnico al agujero.

Fig.1k Tornillo de cabeza avellanada tipo Allen

- Tornillos de cabeza moleteada: se usan en aquellas uniones que no precisen de un gran apriete, con frecuentes procesos de montajes y desmontajes manuales.

Fig.1l Tornillo de cabeza moleteada

- Tornillos de mariposa: igual que el caso anterior, se usan en aquellas uniones las cuales no vayan a precisar de un gran par de apriete, y adems estn sometidos a frecuentes montajes y desmontajes manuales.

Fig.1m Tornillo de mariposa

- Tornillos autorroscantes para chapa: o tambin llamados de rosca cortante, y se usan para la unin de chapas metlicas de pequeo espesor o tambin de piezas hechas de material blando, como el plstico. En este caso, la rosca hembra la realiza el propio tornillo al penetrar en el taladro liso practicado en la chapa.

Fig.1n Tornillo autorroscante para chapa

- Tornillos autorroscantes para madera: o tambin llamados de rosca cortante o tirafondos, y se usan para la unin de piezas de madera. En este caso, la rosca hembra la realiza el propio tornillo al penetrar en el taladro liso practicado en la pieza.

Fig.1p Tornillo autorroscante para madera 2.2- Rosca En funcin de la forma geomtrica que presenta la rosca, se pueden distinguir los siguientes tipos de roscas: - agudas o de filetes triangular; - trapezoidal; - en diente de sierra; - redondas; - de filete cuadrado. Las roscas del tipo agudas o triangulares quedan definidas por el valor del dimetro exterior (d), del ncleo (d3) y del de los flancos (d2), as como por el valor del ngulo de los flancos de la rosca (alfa=60, si se trata de la rosca triangular ISO) y por ltimo por la medida del paso (p)

Fig.2 Rosca Triangular ISO El paso de rosca es la distancia que existe entre dos crestas consecutivas (p, en la figura anterior). Si el tornillo es de rosca sencilla, por cada vuelta completa se corresponde con un avance del tornillo igual al paso. Si es de rosca doble, el avance por cada vuelta ser igual a dos veces el paso. Las roscas fundamentales: estn normalizadas, existiendo dos tipos

- la rosca Mtrica ISO; - la rosca Whitworth.

Novedad Legislativa:

Instruccin de Acero Estructural (EAE)

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La diferencia entre ambos tipos de roscas son varias, como son: - Para las roscas Mtricas ISO, los ngulos de los las espiras son de 60, y los tornillos se redondea en el fondo de la rosca, mientras que las puntas son planas como se aprecia en la figura anterior. Por el contrario, para las roscas tipo Whitworth el ngulo de los flancos es de 55, y tanto el fondo como las puntas del fileteado en el tornillo van redondeados. - Otra gran diferencia es que mientras en las roscas Mtricas la parte externa aplanada de los filetes est a una altura (o tambin llamada profundidad del filete) h1=0,64595*p y el radio de giro de su fondo redondeado vale r=0,1082*p, en las Whitworth tanto la punta exterior como la parte interna son redondas, con altura o profundidad del filete de valor h1=0,64033*p y radio de giro r=0,13733*p. - En las roscas Mtricas el paso se indica por el avance en milmetros por cada vuelta, mientras en las Whitworth se da por nmero de hilos por pulgada. - Por ltimo, las medidas nominales de la rosca, para el caso de la rosca Mtrica, se designa por el dimetro exterior de la rosca en mm. (si se trata de Mtrica fina se emplea en la designacin, adems del dimetro exterior de la rosca, el valor del paso en mm.), mientras que para la rosca Whitworth, la medida nominal de la rosca es el dimetro exterior en pulgadas.

3- Tipos de tornillos
3.1- Tornillos Ordinarios Los tornillos ordinarios se designan por la sigla M, aunque tambin pueden aparecer representados por la sigla T, seguidos por el dimetro d de la caa, la longitud l del vstago, y por ltimo van seguidos de un nmero que especifica la calidad del acero.

Por ejemplo: Tornillo ordinario M 16x90-5.6 (significa que se trata de un tornillo de 16 mm de dimetro de la caa, 90 mm de longitud de vstago y fabricado en acero de calidad 5.6). Tambin puede nombrarse de la forma, T 16x90-5.6. Los tornillos ordinarios tienen rosca triangular ISO de paso grueso.

Fig.2 Rosca Triangular ISO

En los tornillos ordinarios el dimetro del agujero suele ser 1 mm ms grande que el del vstago, aunque esta cifra es de referencia, por lo que se remite al lector al apartado "4.2. Agujeros para tornillos" del presente tutorial para obtener mayor informacin a este respecto. Para el montaje de uniones con tornillos ordinarios se requiere un menor ajuste entre el dimetro del tornillo y el del taladro (alrededor de 1 mm., como se ha dicho). Los tornillos ordinarios se suelen emplear para transmitir esfuerzos por cortadura y de traccin principalmente, pero no para momentos o pares de fuerzas, dado que la holgura existente ocasionara que se produjeran movimientos relativos entre las piezas. 3.2- Tornillos Calibrados

Por otro lado, los tornillos calibrados se designan por la sigla TC, aunque tambin pueden aparecer representados como en el caso anterior por la sigla M (mtrica), seguidos, al igual que los ordinarios por el dimetro d de la caa, la longitud l del vstago, y por ltimo, seguidos de la numeracin que especifica la calidad del acero empleado en la fabricacin del tornillo. Los tornillos ordinarios y calibrados se diferencian bsicamente en sus caractersticas geomtricas. Mientras que en los tornillos ordinarios el dimetro del agujero es ms o menos 1 mm ms grande que el del vstago, en los tornillos calibrados ambos dimetros estn muy ajustados, por lo que se utilizan con preferencia para la formacin de nudos rgidos y en uniones de precisin, que transmitan mayores esfuerzos sin que se produzcan desplazamientos relativos entre las piezas. 3.3- Tornillos de Alta Resistencia Los tornillos de alta resistencia, o tambin llamados pretensados, se designan por la sigla TR, o alternativamente tambin por la sigla M (mtrica), seguidos, al igual que los otros tipos de tornillos, por el dimetro d de la caa y la longitud l del vstago, seguidos del nmero que especifica la calidad del acero empleado en la fabricacin del tornillo. Ejemplo de designacin de un tornillo pretensado o de alta resistencia: M 20x55-10.9, o bien, TR 20x55-10.9. Las uniones donde se han empleado tornillos pretensados trabajan transmitiendo los esfuerzos por descompresin entre las superficies y por rozamiento. Por tanto, en estas uniones implica la existencia de un estado de compresin entre las superficies unidas, que junto al coeficiente de rozamiento entre ellas, hace que se impida que exista cualquier desplazamiento relativo. A continuacin, en la siguiente tabla se exponen los coeficientes de rozamiento obtenidos en funcin del tratamiento superficial que tengan las chapas. En los dos primeros casos el chorreado o granallado implica que debe obtenerse el grado Sa 21/2 segn UNE-EN ISO 8504-1: Coeficientes de Rozamiento

Clase

0,50

Tipo de Tratamiento A1 - Chorreado o granallado sin picaduras de corrosin A2 - Chorreado o granallado y metalizado por pulverizacin con aluminio A3 - Chorreado o granallado metalizados por pulverizacin a base de zinc, con ensayo de deslizamiento Chorreado o granallado con imprimacin de pintura de silicato alcalino de zinc hasta un espesor de 80 m Limpieza por cepillado o flameo con eliminacin de toda la cascarilla o herrumbre Superficies no tratadas

0,50 0,50

B C D

0,40 0,30 0,20

Las uniones ejecutadas con tornillos de alta resistencia, TR, son uniones que resultan ms rgidas, menos deformables y con mejor comportamiento en estado lmite de servicio, que las realizadas con tornillos ordinarios o calibrados. En estas uniones, al transmitirse los esfuerzos por rozamiento entre las superficies, es muy importante aplicar el momento torsor o momento de apriete adecuado para cada tornillo. El par torsor de apriete aplicado a los tornillos induce en stos un esfuerzo de pretensado en la espiga del tornillo, que va a depender del dimetro (d) y de un coeficiente (K). Este coeficiente K va a tener en cuenta las caractersticas del rozamiento entre los componentes de la parte que gira. Tablas de Perfiles
Accede a las tablas de perfiles normalizados
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Estructuras de acero en edificacin

Para el caso que se empleen tuerca y tornillo ligeramente engrasados, el par de apriete puede obtenerse aplicando la expresin siguiente: Mt=K*d*Fp,Cd donde Fp,Cd es el esfuerzo axial de pretensado en la espiga. Salvo indicacin contraria que puedan marcar el Pliego de Prescripciones Tcnicas Particulares se considera que el esfuerzo de pretensado que debe obtenerse de la espiga es el 70% de la resistencia a traccin del tornillo (fub) multiplicada por el rea resistente (As), es decir, que el esfuerzo axial de pretensado viene dado por la siguiente expresin: Fp,Cd=0,7*fub*As, que sustituyendo en la expresin primera, el momento de apriete queda como: Mt=K*d*0,7*fub*As siendo, como ya se ha dicho: K, coeficiente que depende de las condiciones de suministro (K=0,18) d, es el dimetro nominal del tornillo. Aplicando la expresin anterior en un ejemplo, se podra calcular el valor del momento de apriete aplicable a un tornillo TR12 de clase 8.8. Sustituyendo valores se tiene que: Mt= K*d*0,7*fub*As= 0,18*12*0,7*800*84,3= 101.969 Nmm

4- Estudio de las uniones atornilladas

4.1- Categora de las uniones atornilladas Las uniones atornilladas se clasifican, en funcin de la manera de trabajar de los tornillos, en cinco categoras, denominadas A, B, C, D y E, segn se indica en la nueva Instruccin de Acero Estructural (EAE). Tres de ellas corresponden a uniones en las que los tornillos estn solicitados

en direccin normal a su eje, es decir, a cortante, y son las categoras A, B y C; mientras que las otras dos, categoras D y E, se corresponden a uniones en las que los tornillos estn solicitados en direccin de su eje, esto es, que trabajan a traccin. A continuacin se pasa a estudiar cada una de las categoras anteriores:
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Categora A: Como ya se ha dicho, son uniones en las que los tornillos, bien sean ordinarios o de alta resistencia, trabajan a cortante, pero en este caso, tambin pueden trabajar a aplastamiento. Si los tornillos son de alta resistencia, calidades 8.8 10.9, no es preciso que estn pretensados, ni que las superficies en contacto estn preparadas de manera especial. Cuando la pieza est sometida a fatiga, a impactos o a esfuerzos alternativos, se recomienda que se empleen tornillos de alta resistencia pretensados, aunque los tornillos pueden seguir calculndose a cortante y aplastamiento. Categora B: Son uniones realizadas con tornillos de alta resistencia pretensados, con superficies en contacto preparadas, que se desea que no deslicen. No obstante, en el clculo de este tipo de uniones se podr admitir que, en estado lmite ltimo, la unin deslice y los tornillos trabajen a cortante y aplastamiento. Categora C: Son uniones realizadas con tornillos de alta resistencia pretensados, con superficies en contacto preparadas, que se desea que no deslicen en ningn momento, ni siquiera ya en el estado lmite ltimo. Categora D: Son uniones realizadas con tornillos ordinarios o de alta resistencia trabajando a traccin. Si se emplean tornillos de alta resistencia, no es preciso que estn pretensados ni que

las superficies en contacto estn preparadas. No se recomienda el uso de uniones de esta categora cuando hayan de estar sometidas a variaciones frecuentes del esfuerzo de traccin que tienen que transmitir. Categora E: Son uniones realizadas con tornillos de alta resistencia pretensados trabajando a traccin. El pretensado mejora la rigidez de la unin en estado lmite de servicio y la resistencia a fatiga, aunque esta ltima depender en gran medida de los detalles constructivos y de las tolerancias del ajuste entre piezas. Slo es preciso preparar las superficies si la unin est sometida a esfuerzos normales al eje de los tornillos, adems de a traccin (Uniones de categoras E+B E+C). Para ms informacin, se remite al lector a consultar el articulado de la Instruccin de Acero Estructural (EAE). 4.2- Agujeros para tornillos La ejecucin de agujeros para tornillos deber efectuarse preferentemente mediante taladro. No obstante, se pueden realizar mediante punzonado cuando el agujero sea de un dimetro superior al espesor de la pieza, que dicho espesor no sea superior a 15 mm y siempre que las piezas a unir no estn sometidas a solicitaciones variables en el tiempo o cclicas, que puedan originar fenmenos de fatiga en la unin. El dimetro estndar de los agujeros ser igual al del vstago del tornillo ms: - 1 mm para tornillos de 12 y 14 mm de dimetro; - 1 2 mm para tornillos de 16 a 24 mm; - 2 3 mm para tornillos de 27 mm o mayores.

Los agujeros de los tornillos de 12 y 14 mm tambin podrn tener una holgura de 2 mm siempre y cuando la resistencia del grupo de tornillos a aplastamiento sea inferior a la de cortante.

En uniones atornilladas resistentes por rozamiento pueden emplearse agujeros a sobremedida o agujeros rasgados, cortos o largos, para facilitar el montaje de las piezas. Para agujeros a sobremedida, el dimetro del taladro ser igual al del vstago de los tornillos ms: - 3 mm para tornillos de 12 mm; - 4 mm para tornillos de 14 a 22 mm; - 6 mm para tornillos de 24 mm; - 8 mm para tornillos de 27 mm o mayores. Cuando se quiera permitir el movimiento relativo entre las piezas a unir, se suele emplear agujeros rasgados. La anchura de los agujeros rasgados cortos o largos en direccin normal al esfuerzo ser igual al dimetro de los agujeros estndar correspondientes. En la direccin del esfuerzo, la distancia e mostrada en la figura siguiente, para agujeros rasgados cortos ser igual a: (d + 4) mm para tornillos de 12 14 mm, (d + 6) mm para tornillos de 16 a 22 mm, (d + 8) mm para tornillos de 24 mm, (d + 10) mm para tornillos de 27 mm y mayores.

Para agujeros rasgados largos ser en todos los casos: e=2,5*d mm, siendo d el dimetro del vstago del tornillo correspondiente.

Fig.3 Agujeros Rasgados Para ms informacin, se remite al lector a consultar el articulado de la Instruccin de Acero Estructural (EAE). 4.3- Disposiciones en el montaje Como norma general, en los montajes que se realicen los agujeros para tornillos deben disponerse de forma que se dificulte la corrosin de las piezas a unir y se permitan la colocacin de los tornillos o bulones de una manera fcil. En la siguiente tabla y figuras que se exponen se establecen los lmites mximos y mnimos para las distancias entre agujeros y los bordes:

Fig.4 Disposiciones Constructivas siendo, e1: distancia desde el centro de un agujero a un borde contiguo, medida en direccin del esfuerzo a transmitir; e2: distancia desde el centro de un agujero a un borde contiguo, medida en direccin perpendicular al esfuerzo a transmitir; p1: distancia entre centros de agujeros contiguos, medida en direccin del esfuerzo a transmitir; p2: distancia entre filas contiguas de tornillos o roblones, medida en direccin perpendicular al esfuerzo a transmitir; m: distancia del eje del taladro a cualquier superficie paralela a dicho eje. En el caso de agujeros rasgados, las distancias e1, e2, p1 y p2 se medirn desde los centros de los semicrculos extremos.

Fig.5 Distancias

Fig.6 Agujeros al Tresbolillo

Para que los tornillos puedan apretarse sin dificultad, se recomienda que la distancia m del eje del taladro a cualquier superficie paralela a dicho eje no sea inferior a 2*d, siendo d el dimetro del tornillo.

Fig.7 Distancia m

5- Dimensiones geomtricas de los tornillos

5.1- Tornillos ordinarios. Dimensiones Se adjunta tabla con las caractersticas geomtricas de los tornillos ordinarios:

Fig.8 Tornillos Ordinarios. Dimensiones 5.2- Tornillos calibrados. Dimensiones Se adjunta tabla con las caractersticas geomtricas de los tornillos calibrados:

Fig.9 Tornillos Calibrados. Dimensiones 5.3- Tornillos de alta resistencia. Dimensiones Se adjunta tabla con las caractersticas geomtricas de los tornillos de alta resistencia:

Fig.10 Tornillos de Alta Resistencia. Dimensiones

Diseo y Clculo de las Uniones Atornilladas

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ndice de contenidos:

1- Generalidades

2Clases tornillos

de

3Coeficientes parciales de seguridad

4Distancias a extremo frontal y borde lateral

5Separaciones entre agujeros (uniones mltiples)

6- Categoras de uniones atornilladas

7- Resistencias para tornillos no pretensados 7.1- Resistencia a cortante por cada plano de corte 7.2- Resistencia a aplastamiento 7.3- Resistencia a traccin

7.4- Resistencia a cortante + traccin

8- Resistencias para tornillos pretensazos TR en uniones resistentes al deslizamiento 8.1- Resistencia al deslizamiento por esfuerzo transversal al tornillo 8.2- Resistencia a la combinacin de traccin y cortante

9Anlisis comparativo NBE EA95 vs. EC3 9.1- Tornillos no pretensados 9.2- Tornillos de alta resistencia (pretensados)

DESARROLLO DEL CONTENIDO

1- Generalidades
Todas las uniones tendrn una resistencia de clculo tal que la estructura se comporte satisfactoriamente y sea capaz de cumplir todos los requisitos bsicos para el clculo.

2- Clases de tornillos
En la siguiente tabla se muestran los valores nominales del lmite elstico fyb y de la resistencia ltima atraccin fub, para adoptar como valores caractersticos en los clculos: Valores nominales del lmite elstico fyb y de la resistencia a traccin ltima fub de tornillos Tipo de tornillo fyb (N/mm2) fub (N/mm2) 4.6 240 400 4.8 320 400 5.6 300 500 5.8 400 500 6.8 480 600 8.8 640 800 10.9 900 1000

3- Coeficientes parciales de seguridad

El coeficiente de seguridad M se tomar: Mb : Resistencia de tornillos 1,25 Mr : Resistencia de roblones 1,25

 Mp : Resistencia de bulones 1,25 Ms : Resistencia al deslizamiento 1,25 (ELU); 1,1 (ELS)

4- Distancias a extremo frontal y borde lateral

La distancia e1 desde el centro del agujero al extremo frontal segn la direccin de la transmisin de la carga ser al menos de 1,2*d0 e1 1,2*d0 La distancia e2 del centro del agujero al borde lateral medida normalmente a la direccin de la transmisin de la carga ser al menos de1,5*d0 e2 1,5*d0 Si las piezas estn expuestas a un ambiente agresivo u otras influencias corrosivas, entonces las mximas distancias e1 y e2 sern al menos: 40mm + 4*t (siendo t el espesor ms estrecho). Para otros casos tomar e1 y e2 12*t ; 150mm

5- Separaciones entre agujeros (uniones mltiples)

La distancia p1 entre centro de tornillos en la direccin de la transmisin de la carga ser al menos de 2,2*d0 p1 2,2*d0 La separacin p2 entre filas de tornillos, medidos perpendicularmente a la direccin de la transmisin de la carga ser al menos de 3,0*d0 p2 3,0*d0 En el caso de elementos comprimidos, las separaciones p1 y p2 no debern superar al menor valor de 14*t 200 mm.

p1 ; p2 14*t 200 mm

En el caso de elementos traccionados la separacin p1,i entre centros de tornillos en filas interiores puede ser doble del valor dado para elementos comprimidos, siempre que la separacin p1,0 en la fila exterior en cada borde no supere el valor dado para los elementos a compresin, p1,i 28*t 400 mm, si se cumple que p1,0 14*t 200 mm

6- Categoras de uniones atornilladas

En la siguiente tabla se muestran las distintas categoras de uniones atornilladas:

Cortante y aplastamiento en T, TR (sin pretensado) Categora A Fv,Sd Fv,Rd Fv,Sd Fb,Rd Resistentes al deslizamiento en ELS (slo TR) Fv,Sd,ser Fs,Rd,ser Categora B Fv,Sd Fv,Rd Fv,Sd Fb,Rd Resistentes al deslizamiento en ELU (slo TR) Categora C Fv,Sd Fs,Rd Fv,Sd Fb,Rd Traccin en tornillos ordinarios Categora D Categora E Ft,Sd Ft,Rd Traccin en tornillos de alta resistencia Ft,Sd Ft,Rd

7Resistencias pretensados

para

tornillos

no

7.1- Resistencia a cortante por cada plano de corte Si el plano de corte pasa por la parte roscada del tornillo: - Grados 4.6, 5.6 y 8.8: 0,6 * fub * As Fv,Rd = Mb

- Grados 4.8, 5.8, 6.8 y 10.9: 0,5 * fub * As Fv,Rd = Mb

Si el plano de corte pasa por la parte no roscada del tornillo: 0,6 * fub * A Fv,Rd = Mb

7.2- Resistencia a aplastamiento 2,5 * * fu * d * t Fb,Rd = Mb siendo el menor valor de: e1 , bien
3 * d0

p1 3 * d0

1 , bien 4

fub , bien 1,0

fu

donde: d: dimetro del tornillo; t: espesor de la chapa; e1: distancia al extremo frontal; d0: dimetro del agujero; p1: separacin entre tornillos; As: rea resistente a traccin; A: rea de la seccin transversal 7.3- Resistencia a traccin La resistencia a traccin de la unin tornillo-placa Bt,Rd se tomar como la menor de la resistencia a traccin de clculo Ft,Rd y la resistencia a punzonamiento entre la cabeza del tornillo y la tuerca Bp,Rd 0,9 * fub * A Ft,Rd = Mb 0,6 * * dm * tp * fu Bp,Rd = Mb

donde: Bt,Rd: resistencia a traccin de la unin tornillo-placa; Bp,Rd: resistencia al punzonamiento de la chapa; fu: resistencia ltima de la chapa; dm: menor media de la dimensin entre caras y entre vrtices de la cabeza del tornillo o tuerca; tp: espesor de la placa bajo la cabeza del tornillo o bajo la tuerca. 7.4- Resistencia a cortante + traccin Los tornillos solicitados a cortante y axil al mismo tiempo deben cumplir lo siguiente: Fv,Sd Ft,Sd + 1,0

Fv,Rd

1,4 * Ft,Rd

8- Resistencias para tornillos pretensados TR en uniones resistentes al deslizamiento

8.1- Resistencia al deslizamiento por esfuerzo transversal al tornillo La resistencia a deslizamiento de clculo Fs,Rd de un tornillo pretensado de alta resistencia se tomar como: ks * n * F Fs,Rd = * p,C d Mb siendo Fp,Cd el esfuerzo de pretensazo que viene dado por: Fp,Cd =0,7 * fub * As donde, ks toma los siguientes valores: 1,0 ... para el caso de agujeros con holguras nominales estndar 0,85 ... para el caso de agujeros a sobremedidas o alargados cortos 0,7 ... para el caso de agujeros en ranuras largos n ... es el nmero de superficies en contacto entre las chapas de la unin. ... es el coeficiente de rozamiento, que toma los siguientes valores: = 0,5 para superficies de clase A = 0,4 para superficies de clase B = 0,3 para superficies de clase C

 = 0,2 para superficies de clase D

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siendo, Superficies de clase A: son superficies limpiadas con chorro de granalla o arena, con eliminacin de partes oxidadas y sin picaduras o metalizadas con aluminio proyectado. Superficies de clase B: son superficies limpiadas con chorro de granalla o arena, y pintadas con un silicato alcalino de cinc que produzca una capa de espesor 50-80m. Superficies de clase C: son superficies limpiadas con cepillos metlicos o por limpieza con llama, con eliminacin de partes oxidadas. Superficies de clase D: son superficies no tratadas. Por ltimo, Mb toma los siguientes valores, Mb = 1,25 Estado lmite ltimo Mb = 1,10 Estado lmite de servicio Mb = 1,40 ELU en agujeros con ranura paralela al esfuerzo 8.2- Resistencia a la combinacin de traccin y cortante Si una unin resistente al deslizamiento se ve sometida a un esfuerzo axil Ft simultneo con un esfuerzo cortante Fv que tienda a producir deslizamiento, la resistencia a deslizamiento por cada tornillo se tomar como sigue: - Categora B (Resistente a deslizamiento en ELS): ks * n * Fs,Rd,ser = Ms,ser

* ( Fp,Cd - 0,8 * Ft,Sd,ser )

- Categora C (Resistente a deslizamiento en ELU):

ks * n * Fs,Rd = Ms,ult

* ( Fp,Cd - 0,8 * Ft,Sd )

9- Anlisis comparativo NBE EA-95 vs. EC3

9.1- Tornillos no pretensados a) Agotamiento por cortadura del tornillo:

b) Agotamiento por aplastamiento de la chapa:

c) Agotamiento por traccin:

d) Agotamiento por cortante+traccin:

9.2- Tornillos de alta resistencia (pretensados) a) Agotamiento por esfuerzo transversal al tornillo:

b) Agotamiento por esfuerzo transversal+traccin:

10- Torque o par de apriete de tornillos

a) Uniones atornilladas no pretensadas: Para los tornillos de uniones no pretensadas el par de apriete necesario ser aquel que logre la condicin de contacto ajustado de las superficies alrededor de la zona de contacto de cada tornillo. La condicin de contacto ajustado se considera que es el proporcionado por un operario utilizando una llave o herramienta normal sin prolongador, o equivalente al punto en que una llave neumtica empieza a impactar. Para conseguir una buena condicin de contacto es aconsejable proceder a un apretado progresivo de tornillos desde los ms interiores hacia fuera. b) Uniones atornilladas pretensadas: Para las uniones pretensadas se usarn los tipos de tornillos 8.8 y 10.9 o superiores, de acuerdo a la clasificacin indicada en el apartado 2 "Clases de tornillos" de este tutorial. El pretensado se realizar una vez obtenida la condicin de contacto ajustado y se realizar de forma ordenada y progresiva entre todos los tornillos que constituyen la unin. El esfuerzo de pretensado (N0) que debe obtenerse en la espiga del tornillo se corresponde al 70% de la resistencia a traccin (fub) multiplicada por su rea resistente (As) de la seccin del tornillo: N0 = 0,7 fub As Los valores de la resistencia a traccin (fub) de los tornillos se pueden consultar en el apartado 2 "Clases de tornillos" de este tutorial. Los valores del rea resistente a traccin (As) de cada tornillo se pueden consultar en el apartado 5 "Dimensiones geomtricas de los tornillos" del Tutorial N 31. La siguiente tabla indica los valores del esfuerzo de pretensado (N0) mnimo necesario para cada tornillo, segn su dimetro y clase.

Tabla A. Esfuerzo de pretensado mnimo, N0 (kN) Dimetro del tornillo (mm) 12 Tipo de tornillo 8.8 Tipo de tornillo 10.9 47 59 16 88 110 20 137 172 22 170 212 24 198 247 27 257 321 30 314 393 36 458 572

Este esfuerzo de pretensado debe conseguirse con una llave dinamomtrica que indique el par torsor aplicado durante el apriete del tornillo. Efectivamente, cuando se emplea una llave dinamomtrica para aplicar un par que apriete al tornillo, este par induce un esfuerzo de pretensado (N0) en la espiga del tornillo, esfuerzo que va a depender del dimetro del tornillo y de un coeficiente que marque el rozamiento entre los componentes de la parte que gira. Para el caso concreto de un estado de suministro de tuerca y tornillo ligeramente engrasados, el par de apriete o torque que habr que aplicar con la llave dinamomtrica, ser el que resulte de aplicar la siguiente expresin: Mt = 0,18 d N0 donde, Mt, el torque o par de apriete necesario aplicar al tornillo (expresado en Nm) d, es el dimetro del tornillo (expresado en metros) N0, es el esfuerzo de pretensado, indicado en la Tabla A anterior segn el dimetro y tipo de tornillo. Para otras calidades de tornillos o situaciones de rozamiento y lubricacin, se adjuntan una serie de enlaces de fabricantes donde se muestran distintas tablas con los pares de apriete.

>> Gua de Pares de Apriete de IMECA Soluciones y Sercivios;

>> Gua de Pares de Apriete de Tornillera Dislas;

>> Gua de Pares de Apriete AutoGiroEscuela;

ANEXOS

A.1- Resistencias de Tornillos a Esfuerzo Cortante (en kN)

A.2- Resistencias de Tornillos a Esfuerzo de Traccin (en kN)

>> FIN DEL TUTORIAL

Medidas Normalizadas para Tornillos y Tuercas

ndice de contenidos:

>> Nomenclatura y Definiciones para Tornillos

>> Tornillos de Rosca Mtrica (Normal y Fina)

>> Tornillos de Rosca Withworth (Corriente, Fina y Gas)

>> Tornillos de Potencia - Roscas Especiales

>> Tornillos Hexagonales

>> Tuercas Hexagonales

CONTENIDO DEL PRONTUARIO

Nomenclatura y Definiciones para Tornillos

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Tornillos de Rosca Mtrica

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Tornillos de Rosca Withworth

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Tornillos de Potencia - Roscas Especiales

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Tornillos Hexagonales

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Tuercas Hexagonales

Tuercas Hexagonales

CLCULO DEL PAR DE APRIETE O TORQUE DE UN TORNILLO.

CLCULO DEL PAR DE APRIETE O TORQUE DE UN TORNILLO.
Frmulas para el torque. Material de los tornillos a varias temperaturas. Coeficientes de roce. Eventualmente se nos presenta el caso de tener que torquear un tornillo en particular que no est dentro de las tablas de torques convencionales disponibles, bien sea por el dimetro del tornillo o por el material del mismo. En estos casos no nos que da ms remedio que realizar nuestros propios clculos para determinar el valor del par de ajuste o torque terico requerido por nuestro nuevo caso. Esta situacin se me presento en muchas oportunidades trabajando en un taller mecnico de reparacin de cilindros hidrulicos para la industria siderrgica en donde se necesitaba en muchas oportunidades determinar los valores de ajuste para tornillos de hasta 95 mm de dimetro o determinar los valores de apriete para temperaturas por encima de los 100 C. Por otro lado debido a la gran variedad de tornillos empleados durante las reparaciones de ms de 4.000 cilindros hidrulicos segn las estadsticas del taller fue necesario realizar una serie de tablas con valores tericos que coincidieran con las tablas de torques disponibles en el taller, las cuales no cubran a los tornillos por encima de 42 mm de dimetro. De esta experiencia qued claro que el clculo del torque de un tornillo no es tan simple como aparenta. Si bien es cierto que el mtodo ms popular para el ajuste de tornillos y tuercas es por medio del control del par de apriete o torque debido a su sencillez y economa, tambin es uno de los mtodos ms inciertos en cuanto a la garanta de la fuerza de unin en un ensamble apernado. El control del par de apriete se consigue normalmente ajustando un torqumetro a un valor especificado bien sea por el fabricante del equipo o por los valores indicados en las tablas de torques. Recordemos que el torqumetro no mide la tensin o precarga en el tornillo

sino el valor del par aplicado. Valor este que es prcticamente producto de la friccin entre los flancos de las roscas tornillo-tuerca y del roce entre la cabeza del tornillo y su arandela, solamente el 10% del torque total de ajuste aplicado corresponde a la generacin de la fuerza de precarga. El problema de este mtodo se presenta cuando es utilizado indiscriminadamente sin tomar en cuenta la aplicacin de la unin apernada. En la literatura tcnica podemos encontrar una frmula emprica muy simple que nos relaciona el par de ajuste con la fuerza de precarga generada por el tornillo en funcin del dimetro del mismo y de una constante de proporcionalidad adimensional. Esta sencilla ecuacin vlida en la zona elstica del material del tornillo es: MA = K x d x FM . [1] En donde MA es el par o torque aplicado al tornillo (N.m, lbs.in), d es el dimetro nominal del tornillo (mm, pulg), FM es la precarga del tornillo (N, lbs) y K la constante de proporcionalidad que normalmente se determina experimentalmente. Este factor K se le denomina con frecuencia como factor de tuerca con un valor muy bajo parecido al del coeficiente de friccin, sin embargo no debe confundirse el factor K con el coeficiente de friccin esttico del material. La tabla siguiente muestra los valores tpicos del factor K para tornillos de acero.

La ecuacin anterior puede emplearse siempre y cuando el valor de K est correctamente determinado por el usuario. Sin embargo la experiencia a demostrado que asumir un valor de K es arriesgado de acuerdo a la aplicacin del tornillo y no debe sobre-estimarse la importancia del torque de apriete en aquellos elementos crticos de gran responsabilidad. De la frmula MA = K x d x FM, el valor de la precarga FM del tornillo se determina a partir del valor de tensin a la traccin admisible sobre el material del tornillo que en la mayora de los casos se basan en el 90% del valor del punto de fluencia proporcional Rp o lmite elstico inferior ReL para los tornillos mtricos y entre el 70% y 90% de la tensin de prueba para los tornillos imperiales.

Por ejemplo, un tornillo de calidad 5.6 posee un valor Rp = 30 N/mm2 (nominal) con lo que el clculo de la fuerza de precarga se realiza con el 90% de este valor, es decir con 27 N/mm2 de tensin. La frmula para determinar la fuerza de precarga para el caso del 90% del lmite de fluencia (Rp o ReL) del material del tornillo es: FM = 0,9 x Rp x As . [2] Para efectos del clculo de la fuerza, el rea que se emplea para determinar el valor de la tensin es la seccin resistente nominal de la rosca, la cual se calcula por:

. [3] Donde: As = rea o seccin resistente efectiva. d2 = dimetro primitivo de la rosca. (ISO 724) d3 = dimetro de ncleo de la rosca. Los valores de d2 y d3 se consiguen en las tablas de las roscas. Como d2 y d3 dependen del paso y del perfil de la rosca, la seccin resistente para los tornillos mtricos se puede determinar por:

. [4]

Donde d es el dimetro nominal de la rosca del tornillo y P el paso de la rosca. La norma VDI 2230 expone un grupo de frmulas ms extensas y complejas en donde se relacionan la geometra del tornillo y del agujero, el material, los coeficientes de friccin rosca-rosca y cabeza-asiento permitindonos calcular los valores de torque para cualquier tipo de tornillo. Estas formulas parten del principio que el par de ajuste o torque aplicado total para crear la precarga del tornillo es producto de la suma de los pares parciales creados por la friccin tanto de la rosca como de la cabeza del tornillo.

MA = MG + MK . [5] MG es el par o torque generado por la rosca y MK el momento producido por la fr iccin por la cabeza o la tuerca del tornillo producto de la fuerza de precarga FM. El momento de ajuste que se origina por la precarga sobre la rosca se puede determinar, prescindiendo del desarrollo analtico, por medio de la frmula:

. [6] Donde: MG = Momento o par aplicado en la rosca. FM = Fuerza de precarga sobre la rosca. d2 = dimetro primitivo de la rosca. P = Paso de la rosca. uG = Coeficiente de roce rosca-rosca. El nmero 1,155 es la secante del semi-ngulo del flanco de la rosca. Para la tortillera mtrica el ngulo del flanco de la rosca es de 60. De aqu que; Sec (60/2) = 1,155 redondeando. El par creado por el roce en la cabeza del tornillo se determina por:

. [7] Donde: MKR = Momento o par aplicado en la cabeza del tornillo o en la tuerca. FM = Fuerza de precarga sobre la cabeza o tuerca. DKM = Dimetro medio de friccin del rea anular de deslizamiento de la cabeza o de la tuerca. uK = Coeficiente de roce de la cabeza o tuerca contra el asiento. El dimetro medio de deslizamiento DKM se determina por:

. [8]

En donde dW es el dimetro de asentamiento de la cabeza o de la tuerca que aparece en las normas sobre los tornillos y es aproximado al hexgono de la tuerca o cabeza del tornillo (dW = s) o el dimetro de la cabeza para los tornillos allen y dh es el dimetro del agujero donde asienta la cabeza o la tuerca, normalmente grado medio segn DIN 69. Sumando ambas expresiones nos queda que el torque de ajuste se determina por:

. [9]

Las letras que se emplean en las formulas se corresponden a las indicadas en la norma VDI 2230. Esta ltima frmula nos permite determinar el par de apriete aplicado al tornillo o a la tuerca para conseguir el valor de la fuerza de precarga en funcin de los parmetros fsicos y mecnicos del tornillo como la rosca, el agujero de asentamiento de la tuerca o la de la cabeza, del coeficiente roce entre los materiales de fabricacin de la unin apernada y del paso de la rosca. Es interesante observar que la expresin encerrada en el parntesis de la frmula [9] al ser dividida por el dimetro nominal d de la rosca se obtiene el valor del factor de tuerca K empleado en la frmula [1]:

. [10]

La fuerza mxima de precarga sobre el ncleo del tornillo dentro de la zona elstica del material se consigue cuando las tensiones originadas por la precarga alcanzan el valor del punto de fluencia del material o el punto de proporcionalidad Rp0.2. Esta tensin final o reducida est definida por la presencia simultnea de tensiones de traccin producto de la precarga y de tensiones de corte por torsin causadas por el par de apriete.

De acuerdo a las teoras sobre la resistencia de los materiales cuando una barra est sometida a esfuerzos combinados, la tensin resultante se calcula por:

. [11]

Sin tomar en cuenta la demostracin analtica, de la frmula [11] se deduce que la fuerza de precarga FM, se calcular por:

. [12]

La seccin resistente AS o el rea efectiva del tornillo sometido a los esfuerzos y se determina por medio de la frmula [3] la cual puede escribirse:

. [13]

y dS se determina por:

. [14]

El nmero contante de 0,9 es el indicador del 90% del punto de fluencia, este valor puede ser sustituido de acuerdo a la aplicacin del tornillo por otro valor. Con las frmulas [9] y [12] ya estamos en capacidad de calcular la fuerza de precarga y el par de ajuste aplicado para cualquier unin apernada o elaborar nuestras tablas de torque segn nuestras necesidades.

Para aclara un poco ms el uso de las frmulas [9] y [12] calcularemos la precarga y el torque o par de ajuste necesario para un tornillo hexagonal DIN/EN/ISO 4014; M 30 rosca gruesa calidad 8.8, laminado, pavonado y montado en seco sin lubricacin a 20C. Parmetros del tornillo M 30: Paso = 3,5 (Segn norma) d2 = 27,727 (Segn norma) d3 = 25,706 (Segn norma) dW = 42,75 (Segn norma) Rp02 = 660 N/mm2. (Calidad 8.8 y d<16 a 20 C, Norma ISO 898. Ver tabla al final) uG=uK = 0,12 (Ver tablas al final del artculo) dS = 26,7165 Clculo por [14] AS = 560,595 Clculo por [3] dh= 33 (Por norma DIN 273 grado medio Agujero) DKM = 37,875 Clculo por [8] Resolviendo la frmula [12] obtenemos el valor de precarga: FM = 300 kN Con el valor de la precarga calculamos el par de ajuste requerido por medio de la ecuacin [9]: MA = 1.425 Nm Otro ejemplo: Tornillo hexagonal M8 rosca gruesa calidad 12.9 segn DIN/EN/ISO 4014, lubricado con aceite durante el montaje. Paso = 1,25 (Segn norma) d2 = 7,188 (Segn norma) d3 = 6,466 (Segn norma) dW = 11,63 (Segn norma) Rp02 = 1.100 N/mm2. (Calidad 12.9 a 20 C, Norma ISO 898. Ver tabla al final) uG=uK = 0,1 (Ver tablas al final del artculo) dS = 6,827 Clculo por [14] AS = 36,61 Clculo por [3] dh= 9 (Por norma DIN 273 grado medio Agujero) DKM = 10,315 Clculo por [8] Resolviendo la frmula [12] obtenemos el valor de precarga:

FM = 32,8 kN Con el valor de la precarga calculamos el par de ajuste requerido por medio de la ecuacin [9]: MA = 37,1 Nm Podemos comparar estos valores con los indicados por la tabla de la VDI expuesta en la entrada Cmo manejar las tablas de torques?, los valores son muy prximos. Si efectuamos los mismos pasos para un tonillo hexagonal M8 rosca fina y calidad 12.9 obtendremos los valores siguientes: FM = 35,6 kN y MA = 39,2 Nm Podemos confirmar que los tornillos rosca fina son capaces de generar mayores precargas y admiten mayor par de ajuste que los rosca gruesa o normal, quedando en evidencia la razn principal por la cual las tablas de torques no son extrapolables a los diferentes tipos de roscas o de normas de fabricacin de los tornillos. Para cada caso existen las respectivas tablas. Debo advertir que estos resultados se consideran vlidos solamente para tornillos nuevos y que cumplan con los parmetros indicados por las normas pues en caso contrario se pueden sobre torquear a los tornillos. Se insiste en tornillos nuevos ya que se ha comprobado que el coeficiente de roce vara fuertemente al ser ajustado y aflojado en varias oportunidades un tornillo, observndose variaciones del coeficiente de roce en un factor de al menos 3. Esta es una de las razones por la cual se recomienda siempre no reutilizar la tornillera y la misma debe ser cambiada cada vez que se desmonte la unin, ms an, debido al uso del tornillo, a las imprecisiones durante el ajuste, a las fuerzas de trabajo y al hecho de que se utilizan al 90% del punto de fluencia, no es extrao que el mismo al ser desmontado ya est sentido. Es oportuno tambin recordar que este clculo como lo mostr es valido para uniones metal-metal, sin juntas blandas de por medio en donde esto debe considerarse al igual que la aplicacin. Por ejemplo, se dice que el par de ajuste de los tornillos para las torres elctricas es aproximadamente la mitad del calculado con el nico fin de evitar que la capa de recubrimiento galvnico de la estructura se agriete al ajustar los tornillos. En fin cada caso debe ser estudiado.

Como aclaratoria final, cuando se emplea un torqumetro el valor del torque aplicado en el tornillo va ha depender de la velocidad con que se realiza el ajuste, indicndonos prematuramente el instrumento que lleg al valor de ajuste cuando este se realiza rpidamente, de manera que los valores de torque ms cercanos al indicado por el instrumento se obtiene efectuando un apriete lento y continuo. Se suele recomendar cuando son varios tornillos realizar el torqueado en CRUZ o X y comenzando con un porcentaje del valor final requerido, como por ejemplo ajustando primero a un 30% los tornillos, luego al 60% y por ltimo al 100% del torque requerido. Con esto se obtiene una mejor garanta del ajuste final de la tornillera. Las cuatro tablas siguientes nos muestran algunos datos necesarios de conocer a la hora de torquear un tornillo, como es la reduccin de la capacidad de carga del material en funcin de la temperatura de trabajo, la resistencia del material y el roce.

Coeficientes de roce en la cabeza.

Coeficientes de roce en la rosca.

Material de los tornillos de acero.

Lmite de fluencia en funcin de la temepratura. Espero que esta entrada sea de utilidad a quienes estn buscando informacin sobre el par de ajuste o torqueado de los tornillos en funcin de sus parmetros mecnicos y del material.