Procesamiento de Metales

1. Extrusin: La extrusin es un proceso utilizado para crear objetos con seccin transversal definida y fija. El material se empuja o se extrae a travs de un troquel de una seccin transversal deseada. Las dos ventajas principales de este proceso por encima de procesos manufacturados son la habilidad para crear secciones transversales muy complejas y el trabajo con materiales que son quebradizos, porque el material solamente encuentra fuerzas de compresin y de cizallamiento. Tambin las piezas finales se forman con una terminacin superficial excelente. La extrusin puede ser continua (produciendo tericamente de forma indefinida materiales largos) o semicontinua (produciendo muchas partes). El proceso de extrusin puede hacerse con el material caliente o fro. Los materiales extruidos comnmente incluyen metales, polmeros, cermicas, hormign y productos alimenticios.

Fig.01: proceso de extrusin A. Extrusin en caliente La extrusin en caliente se hace a temperaturas elevadas para evitar el trabajo forzado y hacer ms fcil el paso del material a travs del troquel. La mayora de la extrusin en caliente se realiza en prensas hidrulicas horizontales con rango de 250 a 12.000 t. Rangos de presin de 30 a 700 Mpa (4400 a 102.000 psi), por lo que la lubricacin es necesaria, puede ser aceite o grafito para bajas temperaturas de extrusin, o polvo de cristal para altas temperaturas de extrusin. La mayor desventaja de este proceso es el costo de las maquinarias y su mantenimiento. Temperaturas de varios metales en la extrusin en caliente

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Fig.02: extrusin en caliente

Material

Temperatura [C (F)]

Magnesio

350-450 (650-850)

Aluminio

350-500 (650-900)

Cobre

600-1100 (1200-2000)

Acero

1200-1300 (2200-2400)

Titanio

700-1200 (1300-2100)

Aleaciones Refractarias

Mayores a 2000 (4000)

El proceso de extrusin es generalmente econmico cuando son producidos varios kilogramos (libras) y muchas toneladas, dependiendo de los materiales que han sido empleados en el proceso. Por ejemplo, en algunos aceros se vuelve ms econmico si se producen ms de 20.000 kg (50.000 lb).

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Matrices de aluminio para extrusin en caliente

Cierre de la forma del corte en el molde B. Extrusin en fro La extrusin fra es hecha a temperatura ambiente o cerca de la temperatura ambiente. La ventaja de sta sobre la extrusin en caliente es la falta de oxidacin, lo que se traduce en una mayor fortaleza debido al trabajo en fro o tratamiento en fro, estrecha tolerancia, buen acabado de la superficie y rpida velocidad de extrusin si el material es sometido a breves calentamientos.

Fig.03: proceso de extrusin en frio

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Los materiales que son comnmente tratados con extrusin fra son: plomo, estao, aluminio, cobre, circonio, titanio, molibdeno, berilio, vanadio, niobio y acero. Algunos ejemplos de productos obtenidos por este proceso son: los tubos plegables, el extintor de incendios, cilindros del amortiguador, pistones automotores, entre otros. Ventajas Estas son las principales ventajas que posee las piezas de extrusin en fro frente a las conformadas en caliente: Tolerancias estrechas (0,05 mm a 0,2 mm) y altas velocidades de produccin. Bajo aporte o ningn aporte de calor, ya que se realiza a temperatura ambiente o cerca de la temperatura ambiente. La principal ventaja es la falta de oxidacin lo que se traduce en una mayor fortaleza. Las propiedades mecnicas son mejores que su extrusin en caliente, ya que se consigue una mayor resistencia debida al endurecimiento por acritud. En las aleaciones no endurecibles de aluminio, se alcanzan valores de la ms alta resistencia normalizada, y en las aleaciones endurecibles de consigue hasta el 60% de la resistencia mecnica alcanzable con el endurecimiento. Buen aprovechamiento del material, ya que se generan muy pocos desperdicios. Se elimina la necesidad de operaciones posteriores de mecanizado, debido a que sus acabados dimensionales son muy buenos. El acabado superficial es superior al de extrusin en caliente, debido a que carece de capa de xido. Los costos de produccin son muy competitivos comparado con otros procesos de extrusin. Adems tiene altas velocidades de produccin y no requiere mucha mano de obra. Se genera una estructura compacta, sin defectos o inclusiones, con un curso de fibra no distorsionado. Menor coste de las mquinas y mantenimiento en comparacin con laminado en caliente.

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Inconvenientes Aunque la extrusin de piezas en fro tiene un gran peso en la industria, a veces se opta por su conformacin en caliente debido a estos principales defectos: Menor equilibrio entre fuerzas requeridas, ductilidad y propiedades finales que en lminacin tibia. Quebraduras de superficie si el material se pega temporalmente al troquel. Requerimiento de un posterior tratamiento trmico, mientras en extrusin tibia no es necesario. La lubricacin es muy importante, sobretodo en aceros, ya que sin ella pueden aparecer grietas superficiales en la pieza (debido a la friccin en la pared). El mtodo ms aplicado es la aplicacin de una capa fosfatada modificada, seguida de una capa de jabn o de cera. La dureza de los punzones y los dados deben ser altas, entre 60 y 65 HRC la de los punzones y entre 58 y 62 HRC la de los dados. Materiales usados En principio, se pueden extrusionar todos los materiales y aleaciones, siempre que posean una buena capacidad de deformacin, es decir, tengan un gran alargamiento. Estos son los ms utilizados: Estao, Berilio, Zinc, Cobre, Vanadio, Plomo, Circonio, Molibdeno. Latones 1 ttulo (p.e 15% y 30% de Zn). Aluminio y sus aleaciones: (Al-Mg-Si, Al-Cu-Mg, Al-Mg 3). El aluminio es uno de los materiales de mayor aceptacin en la extrusin, tanto en fro como en caliente. Se suele utilizar para fabricar armaduras, marcos, barras y disipadores de calor. Acero al carbono hasta C<0,4% calmados y ligeramente aleados con Mn, Si, Cr, Ni, Mo. Los aceros de bajo carbono y aceros inoxidables han tenido una gran aceptacin en la industria. Caractersticas de las piezas Los lmites establecidos para la extrusin en fro en piezas de acero y materiales pesados son los siguientes: Suficiente ductilidad, por eso la mayora de materiales ferrosos no pueden extruirse en fro El dimetro mximo puede tener valores hasta 150 mm.

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El espesor mnimo hasta 0,3 mm 0,07D. El espesor mnimo del fondo 1,5 mm 0,1D. El peso puede tener un valor mximo de 5kg. Mtodo para la extrusin en fro El mtodo ms empleado es el de flujo inverso (extrusin invertida), aunque tambin puede hacerse mediante el flujo directo (extrusin directa). En esta tcnica el contenedor est cerrado en un extremo y el metal se extrusin a hacia atrs, pasando por la matriz situada en el extremo del mbolo, que es hueco. Un ejemplo de extrusin en fro directa es el siguiente esquema.

Fig.04: proceso de flujo

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C. Extrusin tibia La extrusin tibia se hace por encima de la temperatura ambiente pero por debajo de la temperatura de recristalizacin del material, en el rango de temperaturas de 800 a 1800 F (de 424 C a 975 C). Este proceso es usualmente usado para lograr el equilibrio apropiado en las fuerzas requeridas, ductilidad y propiedades finales de la extrusin. La extrusin tibia tiene varias ventajas rentables comparadas con la extrusin fra: reduce la presin que debe ser aplicada al material y aumenta la ductilidad del acero. La extrusin tibia incluso puede eliminar el tratamiento trmico requerido en la extrusin en fro. Para ms informacin. Equipamiento Existen diferentes variaciones en el equipamiento para la extrusin. Ellos varan en cuatro caractersticas fundamentales: 1) Movimiento de la extrusin con relacin al material que ser sometido a extrusin: Si el troquel se sostiene de forma estacionaria y el material de partida se mueve hacia l, se trata de una "extrusin directa". Si el material de partida est estacionario y el troquel se mueve hacia el material de partida, se trata entonces de una "extrusin indirecta". 2) La posicin de la prensa, ya sea vertical u horizontal. 3) El tipo de manejo, ya sea hidrulico o mecnico. 4) El tipo de carga aplicada, ya sea convencional (variable) o hidrulica. D. Extrusin Directa

Fig.05: Grfico de fuerzas requeridas por varios procesos de extrusin.

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La extrusin directa, tambin conocida como extrusin delantera, es el proceso ms comn de extrusin. ste trabaja colocando la barra en un recipiente fuertemente reforzado. La barra es empujada a travs del troquel por el tornillo. Hay un dummy block reusable entre el tornillo y la barra para mantenerlos separados. La mayor desventaja de este proceso es la fuerza requerida en la extrusin de la barra, es mayor que la necesitada en la extrusin indirecta porque la fuerza de friccin introducida por la necesidad de la barra de recorrer completamente el contenedor. E. Extrusin indirecta En la extrusin indirecta, tambin conocida como extrusin retardada, la barra y el contenedor se mueven juntos mientras el troquel est estacionario. El troquel es sostenido en el lugar por un soporte el cual debe ser tan largo como el contenedor. La longitud mxima de la extrusin est dada por la fuerza de la columna del soporte. Al moverse la barra con el contenedor, la friccin es eliminada.

Fig.06: diferencia entre el proceso directo e indirecta

Figura 7. Grfica carga movimiento.

Ventajas: Una reduccin del 25 a 30% de la fuerza de friccin, permite la extrusin de largas barras. Hay una menor tendencia para la extrusin de resquebrajarse o quebrarse porque no hay calor formado por la friccin. El recubrimiento del contenedor durar ms debido al menor uso. La barra es usada ms uniformemente tal que los defectos de la extrusin y las zonas perifricas speras o granulares son menos probables.

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Desventajas: Las impurezas y defectos en la superficie de la barra afectan la superficie de la extrusin. Antes de ser usada, la barra debe ser limpiada o pulida con un cepillo de alambres. Este proceso no es verstil como la extrusin directa porque el rea de la seccin transversal es limitada por el mximo tamao del tallo. F. Extrusin hidrosttica En la extrusin hidrosttica la barra es completamente rodeada por un lquido a presin, excepto donde la barra hace contacto con el troquel. Este proceso puede ser hecho caliente, tibio o fro. De cualquier modo, la temperatura es limitada por la estabilidad del fluido usado. El fluido puede ser presurizado por dos vas:

fig.08: extrusin hidrosttica Razn de extrusin constante: el mbolo es usado para presurizar el fluido dentro del contenedor. Razn de extrusin constante: una bomba es usada, posiblemente con un intensificador de presin, para presurizar el fluido, el cual es bombeado al contenedor. Las ventajas de este proceso incluyen: No friccin entre el contenedor y la barra, reduciendo la fuerza requerida. Esta finalmente permite mayores velocidades, proporciones de la reduccin ms altas y menores temperaturas de la barra. Usualmente la ductilidad del material disminuye cuando altas presiones son aplicadas.

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Desventajas: Las barras deben ser preparadas, adelgazado un extremo para que coincida con el ngulo de entrada del troquel. esto es necesario para formar un sello al principio del ciclo. Usualmente las barras enteras necesitan ser pulidas para quitarles cualquier defecto de la superficie. Contener el fluido en altas presiones puede ser dificultoso.

1) TRES ELEMENTOS BSICOS DE LA EXTRUSIN El primer elemento de la lnea tiene que cumplir con tres requisitos bsicos: a. continuamente reunir la materia prima en estado slido y fundido; b. continuamente fundir la materia prima y c. homogeneizar la materia prima trmica y fsicamente. La extrusora en general consiste en uno o dos tornillos que rotan dentro de un barril caliente. PARTES DE LA EXTRUSION:

Fig.09: partes importantes de una extrusora Este proceso de compresin indirecta es esencialmente de trabajo en caliente, donde un lingote fundido de forma cilndrica, se coloca dentro de un fuerte

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contenedor de metal y comprimido por medio de un mbolo, de manera que sea expulsado a travs del orificio de un dado. El metal expulsado o extruido toma la forma del orificio del dado. El proceso puede llevarse a cabo por dos mtodos llamados: extrusin directa, donde el mbolo est sobre el lingote en el lado opuesto al dado y el metal es empujado hacia el dado por el movimiento del mbolo Fig.1 (a), o extrusin indirecta, en la cual el dado y el mbolo estn del mismo lado del lingote y el dado es forzado dentro del lingote, por el movimiento del mbolo. En nuestros das, es posible extruir con xito los siguientes metales y sus aleaciones: Aluminio, cobre, plomo y acero, aunque para este ltimo se requiere una tcnica especial.

Figura 10. Seccin diagramtica a travs del contenedor y dado de bloque de una prensa vertical para cable. 1) PRENSA DE EXTRUSIN INVERTIDA El contenedor es similar a aquel del proceso de extrusin directa, excepto, que en lugar de un dado y un mbolo, en los lados opuestos del lingote hay un dado y un soporte del dado hueco en un lado del lingote. El soporte hueco del dado toma el lugar del mbolo. Esto debilita toda la prensa y limita el tamao de la seccin que puede ser producida por este proceso. El diagrama carga/movimiento del mbolo, para esta clase de prensa se muestra en la Fig. 5.

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Figura 11. Grfica carga - movimiento para una prensa vertical. Comparando la Fig. 2 con la Fig. 5, se observa que son muy similares al principio y al final, por las mismas razones, la diferencia en la seccin media puede considerarse por el hecho de que en la extrusin directa el lingote se mueve hacia el dado, es decir, se desliza a lo largo de la pared del contenedor con lo cual se produce una fuerza de friccin o carga. Esta carga de friccin depende del rea de contacto entre el lingote y el contenedor y puesto que sta es decreciente cuando el mbolo se mueve, de esta manera se hace que la carga de friccin disminuya con el movimiento del mbolo. En el caso de la extrusin invertida no hay movimiento relativo entre el lingote y el contenedor y, por tanto, no puede haber fuerza de friccin. Se requiere una carga mxima ms baja cuando se usa extrusin invertida, pero la ventaja de esta carga ms baja no puede ser capitalizada, debido al hecho, de que como se explic al principio, con extrusin inversa, la mxima reduccin posible en el proceso es limitada. 2) DADOS DE EXTRUSION Los dados de extrusin estn hechos de acero de alta velocidad para herramienta y son componentes muy importantes en el proceso de extrusin. Como el material del dado es demasiado caro, a menudo es hecho en forma de un disco delgado de dimetro mucho ms pequeo que el lingote soportado por un dado de refuerzo. El orificio del dado controla la forma del metal extruido. Si la abertura del dado consta de un barreno circular y paralelo, es decir, la longitud del soporte es igual al espesor del dado, la extrusin ser una varilla circular que requiere una fuerza considerable para estirarla y tiene

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una pobre superficie de acabado. La superficie de acabado puede mejorarse y disminuir la carga, aumentando el dimetro del barreno en el extremo de descarga.

Figura.12: (a) Dado, (b) Resultado de la extrusin En caso de formas complejas, tales como la que se muestra en la Fig. 6 (a), se encontrar que un barreno completamente paralelo, resultar en la produccin de una forma como la Fig.6 (b). Esto es porque la resistencia a fluir a travs del rea sombreada del dado, es mucho mayor que a travs del residuo.

Figura 13. Esta resistencia puede reducirse "puliendo" o recortando el dado, de manera que la longitud de contacto con la extrusin sea reducida alrededor de las superficies externas del rea sombreada en la Fig. 7 (b). Qu longitud de soporte se requiere?, es una cuestin de experiencia, y se necesita un buen diseador de herramienta, para asegurar que el pandeo y torsin de la

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seccin extruida no ocurra y que el metal no tenga desgarres o filos speros. La Fig. 8 muestra por qu se requiere una abertura adicional para asegurar el balance del flujo, cuando se extruye una forma asimtrica.

Figura 14. Dado hecho con abertura adicional para balancear el flujo, cuando se extruye una seccin de forma asimtrica. Un dado mltiple de extrusin puede usarse cuando la carga de extrusin es excesiva para una sola rea pequea de extrusin. Un nmero dado de secciones que pueden ser idnticas o de diferentes formas, pueden extruirse al mismo tiempo, cortando varios orificios como en la Fig. 9. Se acostumbra disponer de orificios idnticos, ya que de otra manera puede surgir el problema del balanceo del flujo.

Figura 14. Dado de extrusin para produccin mltiple de barras. 3) PRODUCCION DE TUBOS EXTRUIDOS La extrusin es un mtodo ideal de producir tubos sin costura, y el principio del mtodo ya se ha utilizado en la extrusin de cable forrado. El cable en el centro del orificio circular del dado, forma un espacio anular a travs del cual el metal extruido fluye para formar el forro.

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Para la produccin de tubos, el cable se reemplaza por un mandril. Hay tres tipos, de arreglo, de mandril que pueden usarse: a) fijo, b) flotante, c) perforante. Los tipos (a) y (b) estn fijos al mbolo como se muestra en la Fig. 10 y el lingote debe perforarse de manera que el mandril pueda sobresalir a travs del lingote y tomar su posicin en el orificio del dado. La tendencia moderna es la de usar el mandril flotante, ms que uno fijo, puesto que l mismo se centra y, por tanto, produce tubos con concentricidad dentro del 1 %.

Figura 15. Tipos de arreglos de l mandril. Por otro lado, los mandriles fijos producen tubos excntricos a menos que se tenga cuidado, para perforar con precisin el lingote. Cuando se usa mandril perforador, el lingote es slido y el mandril se retrae dentro del mbolo. Despus que el lingote caliente se coloca dentro del contenedor, el mandril es empujado dentro del lingote y pasa a travs de l para colocarse en el orificio del dado. Las principales ventajas de este proceso son velocidad y economa, porque elimina la operacin de perforado por separado y el equipo especial requerido. Las desventajas son que las prensas requeridas, son mucho ms grandes y mucho ms caras que las del tipo sin perforador. La operacin severa de perforado, algunas veces da abundantes grietas y desgarres en el agujero del lingote produciendo defectos en el tubo. en aleaciones de cobre donde no

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son necesarios buenos acabados superficiales, requeridos en usos hidrulicos y de alta presin.

Figura 16 El metal es rebanado por los tres brazos de araa cuando es extruido, para dar tres segmentos separados, pero stos son inmediatamente comprimidos por el soporte cnico del dado sin exponerse al aire, por lo que las superficies limpias se sueldan por presin, para formar un tubo completo. Cuando este proceso fue propuesto inicialmente.

Figura 17. Dado puente de cuatro aberturas. 4) FLUJO DEL METAL DURANTE LA EXTRUSION Cada proceso de trabajo involucra la aplicacin de una fuerza o esfuerzo a la superficie del metal, para provocarle un flujo y un cambio de forma. Es importante conocer la relacin entre las fuerzas aplicadas y las direcciones del flujo, de manera que las formas finales requeridas y predecibles puedan producirse. El primer intento para estudiar el flujo del metal fue hecho por

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Siebel quien taladr agujeros verticales en una placa de hierro forjado y luego los obtur con pernos de hierro forjado. Esta placa se calent y se pas parcialmente por una parte de la trayectoria entre los rodillos de un molino de laminacin.

Figura 18. Estirado de alambre. Es importante que el mtodo de investigacin no tenga influencia sobre el patrn de flujo. Siebel reconoci esto cuando obtur los agujeros con el mismo material de la placa, es decir, hierro forjado. El hecho de que los pernos se aflojaran demostr que su premisa no era vlida, ya que la presencia de los agujeros aun cuando rellenados, de hecho influy en el patrn de flujo. Sin embargo, al investigarse el flujo en la extrusin, puede aprovecharse el hecho de que debido a que el patrn de flujo es simtrico axialmente, no pueden existir esfuerzos de corte en planos longitudinalmente axiales.

Figura 19

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Pearson obtuvo una considerable cantidad de informacin, extruyendo un lingote cilndrico de estao que haba sido cortado en mitades a lo largo del eje y rayadas con un patrn regular de rejilla, sobre las interfaces planas y amarradas juntas con alambre. La extrusin fue fcilmente separada a lo largo del plano axial y la deformacin cuantitativamente impuesta desde el lmite de distorsin de la rejilla. El identific tres patrones bsicos: A, B y C, asociados con tres maneras de deformacin, ms tarde atribuidas a diferencias de friccin entre el lingote y las paredes de la cmara de extrusin (Fig. 15).

Figura 20 En el patrn de flujo tipo A, no hay friccin entre el lingote y el contenedor y el metal se desliza hacia la regin del dado, sin deformacin a todo lo largo. Esto se demuestra por el hecho de que las lneas horizontales del patrn de la rejilla permanecen as hasta que llegan a la vecindad del dado. Cerca del dado, el lado exterior del lingote es detenido por los hombros del contenedor mientras que la regin central fluye fcilmente dentro del dado. Esto produce la desviacin de las lneas horizontales. El grado de desviacin aumenta cuando la cola del lingote se acerca al dado. Esto es importante para el extremo final del tubo, lo cual ocurre siempre en los metales extruidos por la disminucin en la carga de extrusin durante los ltimos pasos del ciclo, justamente antes de la rpida elevacin final. El patrn de flujo tipo A es tpico del proceso de extrusin indirecta, cuando el dado es empujado dentro del lingote y no hay movimiento relativo entre ste y el contenedor.

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Figura 21. Defecto de extrusin. El metal de la zona muerta A no fluye, Fig. 16 (a). El mbolo saca el metal inmvil, Fig. 16 (b), el cual entonces puede empezar a fluir a lo largo de C dentro de la regin central del lingote. Desafortunadamente el metal de la zona muerta A contiene material oxidado en la superficie y cuando ste entra a la extrusin produce el "defecto de extrusin" (Fig. 17) que vuelve al material inaceptable. Una forma de evitar que ocurra este defecto, es usar un cojn de presin entre el mbolo y el lingote, que es de dimetro menor al del lingote [ver Fig. 1 (a)]. Este deja una calavera delgada sobre la pared de la cmara que incluye el metal oxidado de la superficie. 5) DISTRIBUCION DE TEMPERATURA EN LA EXTRUSION La mayora de la extrusin industrial es esencialmente un proceso de trabajo en caliente donde el lingote se calienta a una temperatura uniforme antes de in-sertarlo en el contenedor. No obstante que el contenedor se calienta siempre a una temperatura ms baja que el lingote con el resultado de que el exterior de ste tiende a enfriar una vez que hace contacto con el contenedor. Esto ocurre al principio del ciclo de extrusin s las capas exteriores del lingote son continuamente enfriadas durante el resto del ciclo. La deformacin no es uniforme a travs de la seccin. De hecho se encuentra a lo largo de ciertos

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Figura 22.Si se hace un intento para eliminar la fractura de abeto disminuyendo la temperatura de precalentamiento del lingote, existe el riesgo de que se produzcan grandes granos perifricos, disminuyendo las propiedades mecnicas del material extruido. La explicacin de la formacin de estos granos grandes se ha dado en la ALGUNOS EJEMPLOS DE EXTRUSIN Las secciones huecas o complejas se pueden sacar en un solo movimiento, sin soldadura ni flexin. Tienen tolerancia excelente.

Fig.23: tipos de extrusores

2. TIPOS DE MQINAS EXTRUSORAS Para que sea realizado el proceso de extrusin, es necesario aplicar presin al material fundido, forzndolo a pasar de modo uniforme y constante a travs de la matriz. Atendiendo a estos requisitos, las mquinas extrusoras se clasifican en: extrusoras de dislocamiento positivo y extrusoras de friccin.

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Extrusoras de dislocamiento positivo Se obtiene la accin de transporte mediante el dislocamiento de un elemento de la propia extrusora. En la matriz la reologa del polmero tiene mayor influencia sobre el proceso.

Fig.24: extrusor positivo Extrusora de pistn (inyectora) Un pistn, cuyo accionamiento puede ser hidrulico o mecnico, fuerza al material a pasar a travs de la matriz. Es utilizada para la extrusin de polmeros termofixos, politetrafluoretileno, Polietileno de Alta Densidad de Ultra Alto Peso Molecular (PEAD - UAPM), metales y materiales cermicos.

Fig.25 extrusora tipo inyectora

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Extrusoras de friccin La accin del transporte, conseguida aprovechndose las caractersticas fsicas del polmero y la friccin de ste con las paredes metlicas transportadoras de la mquina, donde ocurre la transformacin de energa mecnica en calor que ayuda a la fusin del polmero. La reologa del polmero tiene influencia sobre todo el proceso. Los tipos son: extrusora de cilindros y extrusora de rosca. Extrusora de cilindros Consiste, bsicamente, en dos cilindros prximamente dispuestos. El material a ser procesado pasa entre estos cilindros y es forzado a pasar por una matriz. Este proceso es utilizado para algunos elastmeros y termoplsticos. La figura 2 representa una esquematizacin de este tipo de extrusora.

Extrusora de rosca Las extrusoras de rosca pueden estar constituidas por una, dos o ms roscas. Son las ms utilizadas para la extrusin de termoplsticos, comparadas con todos los dems tipos de extrusoras. Diseo Las pautas siguientes deben seguirse para producir una extrusin de calidad. El tamao mximo para una extrusin es determinado por el crculo ms pequeo que encajar alrededor de la seccin transversal (llamado crculo circunscripto).

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Este dimetro, a su vez controla el tamao del troquel requerido, qu finalmente determina si la parte encajar en la prensa. Por ejemplo, una prensa ms grande puede manipular crculos circunscritos de 6 dm (25") de dimetro para el aluminio y 55 cm (22") del dimetro para acero y titanio. Las secciones ms espesas generalmente necesitan un tamao de la seccin aumentado. Para que el material fluya apropiadamente el soporte no debe ser mayor que 10 veces su espesor. Si la seccin transversal es asimtricas, la seccin adyacentes deben de tener tamao lo ms iguales posible. Deben evitarse las esquinas afiladas; para aluminio y magnesio el radio mnimo debe ser 0,4 mm (1/64") y para las esquinas de acero debe ser 0,75 mm (0.030") y los ngulos deben ser 3 mm (0.125"). La siguiente tabla lista la seccin transversal mnima y espesor para los varios materiales.

Materiales

Seccin transversal mnima [cm (sq. in.)]

Espesor mnimo [mm (pulg.)]

Aceros de carbono

2.5 (0.40)

3.00 (0.120)

Acero inoxidable

3.0-4.5 (0.45-0.70)

3.00-4.75 (0.120-0.187)

Titanio

3.0 (0.50)

3.80 (0.150)

Aluminio

<2.5 (0.40)

1.00 (0.040)

Magnesio

<2.5 (0.40)

1.00 (0.040

3. Extrusin de polmero: es un proceso industrial, en donde se realiza una accin de prensado, moldeado del plstico, que por flujo continuo con presin y empuje, se lo hace pasar por un molde encargado de darle la forma deseada. El polmero fundido (o en estado ahulado) es forzado a pasar a travs de un Dado tambin llamado boquilla, por medio del empuje generado por la accin giratoria de un husillo (tornillo de Arqumedes) que gira concntricamente en una cmara a

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temperaturas controladas llamada can, con una separacin milimtrica entre ambos elementos. El material polimrico es alimentado por medio de una tolva en un extremo de la mquina y debido a la accin de empuje se funde, fluye y mezcla en el can y se obtiene por el otro lado con un perfil geomtrico preestablecido.

Propiedades bsicas de flujo de polmeros Flujo a travs de un canal simple y de canal rectangular 1. Canal simple: Para modelar el flujo de polmero que fluye a travs de un canal es necesario comenzar con ciertas consideraciones que podran resumirse en 6: En las paredes del canal el flujo es igual a cero El fluido fluye constante independientemente del tiempo En todo lo largo del canal, el perfil de flujo permanece constante El fluido es incompresible El flujo es isotrmico La fuerza de gravedad es despreciable Primero tratamos el flujo, que a travs de un canal de seccin transversal circular fluye con un flujo parablico:

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Reometra y reologa La Reologa en proceso de extrusin aporta datos muy importantes para la comprensin y el diseo de esta tecnologa. El estudio de un flujo de polmero por medio de Reologa comienza con la Reometra capilar, estudiando el flujo de polmero a travs de un dado capilar utilizando las mismas consideraciones que se utilizaron para el flujo a travs de un canal simple. La divisin ms comn para extrusores de un slo husillo consiste en 4 zonas, desde la alimentacin hasta la salida por el dado del material, 1. Zona de alimentacin: En esta parte ocurre el transporte de grnulos slidos y comienza la elevacin de temperatura del material 2. Zona de compresin: En esta zona, los grnulos de polmero son comprimidos y estn sujetos a friccin y esfuerzos cortantes, se logra una fusin efectiva 3. Zona de distribucin: Aqu se homogeniza el material fundido y ocurren las mezclas. 4. Zona de mezcla: En esta parte que es opcional ocurre un mezclado intensivo de material, en muchos casos no se aconseja porque puede causar degradacin del material. Los husillos pueden tener tambin dentro de algunas de sus zonas principales elementos dispersivos y elementos distributivos. Distribucin: Logra que todos los materiales se encuentren igual proporcin en la muestra Dispersin: Logra que los componentes no se aglomeren sino que formen partculas del menor tamao posible. [1]

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2. FORJA.
La forja, al igual que la laminacin y la extrusin, es un proceso de conformado por deformacin plstica que puede realizarse en caliente o en fro y en el que la deformacin del material se produce por la aplicacin de fuerzas de compresin. Este proceso de fabricacin se utiliza para dar una forma y unas propiedades determinadas a los metales y aleaciones a los que se aplica mediante grandes presiones. La deformacin se puede realizar de dos formas diferentes: por presin, de forma continua utilizando prensas, o por impacto, de modo intermitente utilizando martillos pilones. Hay que destacar que es un proceso de conformado de metales en el que no se produce arranque de viruta, con lo que se produce un importante ahorro de material respecto a otros procesos, como por ejemplo el mecanizado.

Figa(a): proceso de forjado

Los principales tipos de forja que existen son: a. b. c. d. A. Forja libre Es el tipo de forja industrial ms antiguo y se caracteriza porque la deformacin del metal no est limitada (es libre) por su forma o masa. Se utiliza para fabricar piezas Forja libre Forja con estampa Recalcado Forja de borjonio

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nicas o pequeos lotes de piezas, donde normalmente stas son de gran tamao. Adems este tipo de forja sirve como preparacin de las preformas a utilizar en forjas por estampa. Tambin puede encontrarse como forja en dados abiertos. B. Forja con estampa

Este tipo de forja consiste en colocar la pieza entre dos matrices que al cerrarse conforman una cavidad con la forma y dimensiones que se desean obtener para la pieza. A medida que avanza el proceso, ya sea empleando martillos o prensas, el material se va deformando y adaptando a las matrices hasta que adquiere la geometra deseada. Este proceso debe realizarse con un cordn de rebaba que sirve para aportar la presin necesaria al llenar las zonas finales de la pieza, especialmente si los radios de acuerdo de las pieza son de pequeo tamao y puede estar sin rebaba, dependiendo de si las matrices llevan incorporada una zona de desahogo para alojar el material sobrante (rebaba) o no. Se utiliza para fabricar grandes series de piezas cuyas dimensiones y geometras pueden variar ampliamente. Las dimensiones de estas piezas van desde unos pocos milmetros de longitud y gramos de peso hasta varios metros y toneladas, y sus geometras pueden ser simples o complejas. Tambin puede encontrarse como forja en dados cerrados.

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Antes y despus de aplicar el proceso de forja con estampa Este tipo de forja consiste en colocar la pieza entre dos matrices que al cerrarse conforman una cavidad con la forma y dimensiones que se desean obtener para la pieza. A medida que avanza el proceso, ya sea empleando martillos o prensas, el material se va deformando y adaptando a las matrices hasta que adquiere la geometra deseada. Este proceso debe realizarse con un cordn de rebaba que sirve para aportar la presin necesaria al llenar las zonas finales de la pieza, especialmente si los radios de acuerdo de las pieza son de pequeo tamao y puede estar sin rebaba, dependiendo de si las matrices llevan incorporada una zona de desahogo para alojar el material sobrante (rebaba) o no. C. Forjado isotrmico

El forjado isotrmico es un tipo especial de forja en la cual la temperatura de los troqueles es significativamente superior a la utilizada en procesos de forja convencional.

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D. Recalcado A diferencia de los procesos anteriores que se realizan en caliente, este adems puede realizarse en fro. Consiste en la concentracin o acumulacin de material en una zona determinada y limitada de una pieza (normalmente en forma de barra). Por tanto, una consecuencia directa de este proceso es que disminuye la longitud de la barra inicial y aumenta la seccin transversal de sta en la zona recalcada.

Si el proceso se realiza en fri y en los extremos de las piezas se denomina encabezado en fro

2.1.

CLASIFICACION DEL PROCESO DE FORJA FORJADO CON DADO ABIERTO

El caso ms simple de forjado en dado abierto, consiste en comprimir una parte de la seccin cilndrica entre dos dados planos, muy semejante a un ensayo de la

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compresin. Esta operacin de forjado, tambin conocida como recalcado o forjado para recalcar, reduce la altura del trabajo e incrementa su dimetro. Practica del forjado en dado abierto Las formas generadas por operaciones en dado abierto son simples, como flechas, discos y anillos. En algunas aplicaciones los dados tienen ligeros contornos en su superficie los que ayudan a formar el material de trabajo. Un ejemplo de material forjado en dado abierto en la industria del acero es el formado de grandes lingotes cuadrados para convertirlos en secciones redondas. Estas operaciones en dados abiertos producen formas rudimentarias las cuales requieren ciertas operaciones posteriores para refinar las partes a sus dimensiones y forma final

Deformacin homognea de una parte de trabajo cilndrica bajo condiciones ideales en una operacin de forjado en dado abierto: (1) inicio del proceso con la parte de trabajo a su altura y dimetros originales, (2) compresin parcial y (3) tamao final .

Las operaciones clasificadas en los dados abiertos pueden realizarse en:

Varias operaciones de forjado en dado abierto: (a) con dados convexos, (b) con dados cncavos y (c) por secciones.

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Forjado con dados convexos: operacin que se utiliza para reducir la seccin transversal y redistribuir el metal en una parte de trabajo, como preparacin para operaciones posteriores de formado con forja se realiza con dados de superficie convexa. Forjado con dados cncavos : es similar al anterior, excepto que los dados tienen superficies cncavas 2. FORJADO CON DADO IMPRESO
Llamado algunas veces forjado en dado cerrado, se realiza con dados que tienen la forma inversa a la requerida para la parte. Este proceso se ilustra en una secuencia de tres pasos en la figura

Secuencia en el forjado con dado impresor: (1) inmediatamente antes del contacto inicial con la pieza de trabajo en bruto, (2) compresin parcial, (3) cerradura final de los dados, ocasionando la formacin de rebaba entre las placas del dado y (4) muestra una secuencia de pasos en la fabricacin de una biela as como el dado

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Llamado algunas veces forjado en dado cerrado se realiza con dados cuya forma es la inversa a la pieza que se requiere forjar en el material de trabajo. La pieza de trabajo inicial se muestra como una parte cilndrica similar a la de las operaciones previas en dados abiertos. Al cerrarse el dado y llegar a su posicin final, el metal fluye ms all de la cavidad del dado y forma una rebaba en la pequea apertura de las placas del dado, la rebaba tiene una importante funcin ya que cuando empieza a formarse impide que el metal siga fluyendo hacia la abertura, y de esta manera obliga al material a permanecer en la cavidad. Lo que incrementa la resistencia a la deformacin. La restriccin del flujo de material produce una mayor compresin al interior del dado lo que fuerza al material a llenar los espacios no ocupados anteriormente, produciendo as un producto de gran calidad 3. FORJADO SIN REBABA

Forjado sin rebaba: (1) inmediatamente antes del contacto inicial con la pieza de trabajo, (2) compresin parcial y (3) final de la carrera del punzn y cierre del dado. Los smbolos v y F indican movimiento (v = velocidad) y fuerza aplicada, respectivamente.

En la terminologa industrial, el forjado con dado impresor se llama algunas veces forjado en dado cerrado. Sin embargo, hay diferencia entre forjado con dado impresor y forjado con dado cerrado real. La diferencia es que en el forjado sin rebaba, la pieza de trabajo original queda contenida totalmente dentro de la cavidad del dado durante la comprensin. El forjado sin rebaba tiene ciertos requerimientos sobre el control del proceso, los cuales son ms exigentes que el forjado con dado impresor. Ms importante es que el volumen del material de trabajo debe ser igual al volumen de la cavidad, si la pieza inicial es demasiado

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grande la presin excesiva puede causar daos en el dado o en la prensa, y tambin si el material inicial es demasiado pequeo quedara espacio libre dentro de la cavidad, este proceso se encuentra sujeto a medidas muy estrechas en lo que a tolerancia se refiere

Operacin de acuado: (1) inicio del ciclo, (2) tiempo de compresin y (3) remocin de la parte Terminada.

2.2.

OTRAS OPERACIONES EL FORJADO PUNSONADO: El punzonado en forja es un proceso de deformacin en el cual se prensa una forma endurecida de acero sobre un bloque de acero suave (u otro metal suave). El proceso se usa frecuentemente para hacer cavidades de moldes para moldeo de plsticos y fundicin en dados, como se muestra en la figura 3.33. La forma de acero endurecido se llama punzn o fresa y est maquinada con la geometra de la parte que se va a moldear. Para forzar la fresa dentro del bloque de metal suave se requiere una presin sustancial, esto se logra generalmente con una prensa hidrulica. La formacin completa de la cavidad del dado en el bloque requiere frecuentemente varios pasos, como el fresado seguido del recocido para remover el endurecimiento por deformacin. Cuando el bloque del material se ha deformado en cantidades significativas, como se muestra en la figura, se elimina el exceso por maquinado. La ventaja del punzonado en esta aplicacin es que es ms fcil maquinar la forma positiva que erosionar la cavidad negativa. Esta ventaja se multiplica en los casos donde se tienen que hacer cavidades mltiples en el bloque del dado.

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Punzonado: (1) antes de la deformacin y (2) al completarse el proceso. Ntese que el material en exceso formado por la penetracin de la fresa debe removerse por maquinado. [2]

3. EQUIPOS MARTINETE DE FORJA

Estos martinetes funcionan aplicando una descarga por impacto contra el Material de trabajo. Se usa frecuentemente el trmino martinete de cada libre para designar, estas mquinas, por la forma de liberar la energa de impacto

Martinete de vapor con doble marco (b) Martinete de cada libre de treinta y cinco mil toneladas.

(c) presa de forja hidrulica

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PRENSA DE FORJA

Forja es un proceso utilizado para formar el metal en grandes cantidades de piezas idnticas. A menudo se utiliza en el proceso de fabricacin de automviles y para mejorar las propiedades del metal que se utiliza. Los productos fabricados por la forja pueden ser grandes o muy pequeos, y pueden ser de acero o de cualquier otro metal. Forja cambia la forma y tamao, pero no el volumen, de una parte. En el proceso de la forja, la fuerza se aplica al metal de manera que se extiende ms all del lmite de elasticidad. La fuerza utilizada en la creacin debe ser lo suficientemente fuerte para cambiar el material, pero no tan fuerte que rompe. Cuando las formas materiales en una forma nueva, esto se llama el punto de fluencia, y cuando se rompe, esto se llama el punto de fractura. [3]

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3. TRIFILADO:
Se entiende por trefilar a la operacin de conformacin en fro consistente en la reduccin de seccin de un alambre o varilla hacindolo pasar a travs de un orificio cnico practicado en una herramienta llamada hilera o dado. Los materiales ms empleados para su conformacin mediante trefilado son el acero, el cobre, el aluminio y los latones, aunque puede aplicarse a cualquier metal o aleacin dctil.

Fig.01: proceso de trefilado

3.1. Caractersticas del trefilado El trefilado propiamente dicho consiste en el estirado del alambre en fro, por pasos sucesivos a travs de hileras, dados o trefilas de carburo de tungsteno cuyo dimetro es paulatinamente menor. Esta disminucin de seccin da al material una cierta acritud en beneficio de sus caractersticas mecnicas. Dependiendo de la longitud y el dimetro de las barras a trabajar, varan las reducciones que se pueden llegar a obtener mediante este proceso. A las barras de hasta 15 mm de dimetro o mayores, se les suele dar una ligera pasada para mejorar el acabado superficial y las tolerancias dimensionales reduciendo su dimetro hasta 1,5 mm. En otros tamaos ms pequeos, se puede llegar a conseguir reducciones del 50%, y en otros alambres de hasta el 90% en pasadas sucesivas, partiendo en un estado del material de recocido y antes de que necesite un nuevo recocido con el fin de eliminar su acritud. Se fabrican alambres de hasta 0,025 mm y menores, variando el nmero de hileras por los que pasa el alambre y con varios recocidos de por medio. La disminucin de seccin en cada paso es del orden de un 20% a un 25% lo que da un aumento de resistencia entre 10 y 15 kg/mm2. Pero alcanzado cierto lmite, variable en funcin del tipo de acero, no es aconsejable continuar con el

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proceso de trefilado pues, a pesar que la resistencia a traccin sigue aumentando, se pierden otras caractersticas como la flexin. Las ventajas que aporta el trefilado propias del conformado en fro son las siguientes: buena calidad superficial, precisin dimensional, aumento de resistencia y dureza, y por supuesto la posibilidad de producir secciones muy finas. A. Mandriles para el trefilado Muchas de las varillas, alambres, tubos de pared estrecha y perfiles especiales, se producen mediante un trefilado en fro. Dependiendo del producto que queramos obtener, realizaremos un trefilado simple, con mandril fijo o con mandril flotante:

PROCESO
Las diferentes operaciones que se realizan durante este proceso son:

Patentado: Tratamiento trmico que consiste en calentar el alambre hasta 950 C, y una vez alcanzada dicha temperatura; enfriarlo bruscamente en un bao de plomo a 500 C. Este tratamiento tiene por objeto dar al alambre una estructura dctil que permite el trefilado Decapado. Consiste en preparar y limpiar el material, eliminando el xido que puede haberse formado en las superficies del material, en laminaciones anteriores. Normalmente se hace mediante ataques qumicos y posteriormente se realiza una limpieza con agua a presin. Trefilado. Los lubricantes y diferentes mquinas son los factores principales. Se suele utilizar de lubricantes la parafina y el grafito en solucin coloidal o finamente dividido. Acabado. Una vez que ya ha salido el material de la hilera, se le somete a operaciones de enderezamiento, eliminacin de tensiones y, a veces, algunos tratamientos isotrmicos para conseguir mejoras en las caractersticas mecnicas del producto. [4]

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Fig.01: proceso de trefilado para la obtencin de alambre

4. BIBLIOGRAFA
[1] EXTRUSION, Diciembre 2008, Fecha de consulta: 17/12/11. Disponible en: iq.ua.es/TPO/Tema4.pdf [2] FORJADO, Diciembre 2008, Fecha de consulta: 17/12/11. Disponible en: materias.fcyt.umss.edu.bo/tecno-II/PDF/cap-322.pdf [3] PRESA DE FORJA, Diciembre 2008, Fecha de consulta: 17/12/11. Disponible en:

http://lular.es/a/industria/2010/09/Que-es-una-prensa-de-forja.html
[4] PROCESO DE TREFILADO, Diciembre 2008, Fecha de consulta: 17/12/11. Disponible en: www.cprac.org/docs/metall_cast.pdf

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