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PROCEDIEMIENTO DE REPARACIN DE POTES DE ESCORIA PROPOSITO Y ALCANCE En este procedimiento se describe los lineamientos necesarios para la realizacin de las reparaciones de los potes de escorias utilizados en la prestacin de limpieza pesada en aceria de TERNIUM San Nicols. De obligatorio cumplimiento por el personal contratado y personal encargado de la supervisin de las reparaciones. REFERENCIAS Este procedimiento esta de acuerdo con las normas y especificaciones del cdigo AWS D1.1 Estructural Welding Code y la seccin IX del cdigo ASME calificacin de procedimientos de soldadura y soldadores. PERSONAL El contratista suministrara el personal calificado en cantidad y con experiencia necesaria para la ejecucin del trabajo. Los soldadores deben ser calificados segn el cdigo AWS D 1.1 seccin 4. MATERIALES Composicin qumica

Actualmente en Sidernet de Venezuela se encuentran en operacin 3 tipos diferentes de marcas de potes de escoria estos son WHEMCO, DILLINGER y GVA los cuales presentan las composiciones descritas en las tablas contiguas, siendo los primeros aceros de baja aleacin y los dos ltimos aceros al manganeso, cuyos espesores de 5" para los potes WHEMCO y DILLINGER y de 4" para los GVA.
Pote WHEMCO DILLINGER GVA C .10 <.23 .19 Tabla 1. Composicin qumica de los potes. Si S P Ni Cr Mn .60 .40 <.020 <.020 <.30 .40 <1.65 <.55 <.025 <.025 1.5 .40 .008 .012 Mo .30 Al .030 Nb .04 -

El material del pote WHEMCO corresponde a la clasificacin AISI-SAE 4110, el material usado en los potes DILLINGER es similar a los aceros ASTM A27/A27M grado 65-35 calmado, mientras que los GVA corresponden a la clasificacin AISI-SAE 1325.
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Propiedades mecnicas

Las propiedades mecnicas de los potes presentan valores de requerimientos necesarios para las condiciones de trabajo sometidos como se pueden ver en la siguiente tabla:
Tabla 2. Propiedades mecnicas de los potes. Esfuerzo Tensin. Limite elstico Pote % Elongacin (N/mm2) (N/mm2) WHEMCO 600 300 35 DILLINGER >450 >240 30 GVA 450 250 30

MATERIALES DE APORTACIN En esta soldadura a tope se recomienda utilizar el aporte mostrado en la tabla N3. Para el pase de raz se debe utilizar un electrodo E7018 de 3.2 mm de dimetro, para de esta forma garantizar mayor penetracin con cordones no mayores de 2 veces el dimetro del electrodo luego cambiando por uno de 4 mm a el nmero de pases indicado utilizando el proceso SMAW mientras que en los pases siguientes se utilizara el alambre con el proceso FCAW autoprotegido se aplicar solo para las pasadas de relleno.
Metal de aporte E7018 E7018 E70T-4 Tabla 3. Material de aporte y parmetros a utilizar. Fabricado segn Tensin electrodo Corriente (A) ASME (V) (mm) SFA 5.1 160-180 CC(+) 36-40 3.2 SFA 5.1 200-220 CC(+) 35-40 4 SFA 5.20-95 300-350 CC (+) 30-33 2.4 Temp. de precalentamiento (C) 200

Pasadas 1 2-n 4-n

EQUIPOS Las maquinas de soldar deben ser de tipo industrial con capacidad elctrica suficiente con un ciclo de potencia mnimo de 400 A al 100 %. Las maquinas deben estar en buen estado de funcionamiento, calibradas y con el certificado de calibracin disponible para su posterior inspeccin. Las maquinas deben poseer sus respectivas herramientas manuales asociadas a su calibracin y reparacin con soldaduras. Alimentadores tipo LN-35 y similares para proceso FCAW-S.

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LINEAMIENTOS GENERALES Como primera medida se debe eliminar la zona del pote que vaya a ser remplazada, utilizando un equipo de oxicorte o dispositivo que permita tal fin. Se recomienda usar el tipo de bisel mostrado en la figura 1. La mayor dificultad se presentar al realizar el radio de curvatura en la zona de la raz, por lo que se sugiere utilizar una plantilla de chapa para que, con un equipo de amolar, se vaya ajustando hasta lograr la curvatura deseada.
55 5

51

/64 13/64

13

Figura 1. Tipo de bisel a usar en la reparacin de grietas.

/32 3/32

Al colocar los parches de metal donde sea requerido se debe evitar soldar los bordes a 90, en las esquinas se les debe dar un radio de curvatura de 50 a 100 mm a fin de eliminar concentradores de esfuerzo. Previo a cada soldadura se debern limpiar las juntas a ser soldadas y las superficies circundantes con cepillos de acero, escoriadores a presin y solventes para eliminar restos de grasa, xidos, etc. en una zona no menor a 50 mm de la junta a soldar. Se verificarn visualmente las dimensiones, formas, terminaciones y presentacin de los biseles de modo que se encuentren en buenas condiciones para una correcta unin entre los metales. Los electrodos que hayan sido retirados de sus respectivos embases o recipientes de fbrica y an no hayan sido utilizados, debern ser protegidos y almacenados correctamente para asegurar una adecuada calidad en el metal de soldadura como se especifica en las normas de almacenamiento respectivas. Los electrodos que por algn motivo se hayan mojado no se podrn utilizar nuevamente.

SOLDADURA DE REPARACIN Luego de asegurar una adecuada preparacin de las juntas a ser soldadas se debe realizar un precalentamiento de los materiales bases a soldar, hasta la

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temperatura indicada en la tabla 3 como mnimo, mediante antorchas de gas natural y oxigeno para realizar dicho calentamiento, garantizando siempre el uso de una llama neutra. En el precalentamiento se debe evitar la aplicacin de calor puntual por ms de 10 segundos para evitar el recalentamiento de la pieza (manchas negras). La temperatura debe ser medida a una distancia de 75 mm de la junta a soldar para ello el servicio contratado debe estar provisto de los equipos necesarios para el control de dicha variable (pirmetros). Debe utilizarse un respaldo (Baking) comprendido en un rango de 3/16 a (4.7 a 6.4 mm) a lo largo de la cara de raz. El respaldo debe ser eliminado una vez finalizada la reparacin. Realizar la soldadura de raz con electrodo E7018 de 3.2 mm de dimetro, para de esta forma garantizar mayor penetracin, evitando realizar cordones muy grandes, para ello la oscilacin deber ser mnima no superando las dos (2) veces el dimetro del electrodo. Los pases de raz deben ser realizado Se dividir la longitud a soldar en segmentos de 500 mm (Seccin I, II, etc). Cada segmento ser soldado en tramos de 150 a 200 mm de aporte como se muestra en la figura 2 (posicin horizontal). La longitud de cada cordn quedar determinada por el rendimiento de cada electrodo, aconsejndose utilizar no ms de un electrodo por tramo. Repetir la misma secuencia en los otros tramos (Seccin II, III, etc, mostrados en la figura 2), es decir, para caso de grietas de gran longitud usar la tcnica paso de peregrino.

Figura 2. Pase de Raz por seccin.

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Para los pases de relleno se efectuaran tal como muestra la figura 3. El nmero en la figura indica la pasada con el orden y direccin en que debe ser realizada. Se aconseja tomar tramos de aproximadamente 150mm. Adems se debe tener en cuenta que la segunda pasada estar desplazada respecto a la primera, de 20 a 30 mm, para lograr un adecuado enganche con la cuarta pasada.

Figura 3. Pase de relleno.

La temperatura entre pasadas deber ser no menor a 150C. En pasadas mltiples soldar con tcnica doble cordn (ver figura 3). Asegurar una correcta limpieza entre pasadas para prevenir inclusiones de escoria en los cordones de soldadura. Una vez completado el enfriamiento, amolar con cuidado las sobremontas que hayan quedado fuera de los estndares del cdigo de diseo, dejando la superficie lisa, para darle una forma redonda y suave. Se debe evitar el exceso de sobremonta al final las soldaduras. Las soldadura efectuadas sern controladas visualmente, tanto en las tolerancias dimensionales como la presencia de porosidad, inclusiones, fisuras, crteres, etc. Descrito en el tem siguiente.

INSPECCIN (CRITERIO DE ACEPTACIN O RECHAZO) Para considerar que la junta soldada cumpla con los requisitos de la inspeccin visual, deber cumplir con los siguientes requisitos: Que el cordn se encuentre libre de grietas o de fisuras macroscpicas.

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No se acepta penetracin incompleta. La profundidad de las socavaciones no deber exceder, en ningn caso, 1/32 (0.8 mm), independientemente de su longitud. La seccin total del cordn debe encontrarse libre de crteres. La altura del sobreespesor no debe exceder (3.2 mm), de no ser as debe maquinarse mediante un equipo amolador a dimensin, ver figura 1. Que la seccin reparada este totalmente llena con material de aporte.

Para constatar lo anterior se debe realizar una inspeccin visual minuciosa de la preparacin de la junta y del primer pase de relleno hacer tintes penetrantes de la soldadura final para la aceptacin y liberacin de la reparacin. En caso de de no cumplir con lo anterior descrito el contratista esta obligado a realizar la reparacin pertinente de la zona afectada o la reparacin en su totalidad dependiendo cual fuese el caso, en el que los consumibles necesarios en tal correccin les sern descontados del monto total a pagar por el trabajo realizado en el pote de escoria. TRATAMIENTO TRMICO PARA LAS SOLDADURAS Una vez finalizadas las soldaduras superiores a los 1000 cm2, calentar las juntas soldadas con sopletes en ambos lados hasta 200-300C (incluyendo unos 50mm a cada lado de las soldaduras) y colocar unas mantas de algn material resistente al calor sobre las mismas para mantener a dicha temperatura el mayor tiempo posible. El enfriamiento lento ayudar a eliminar hidrgeno y tensiones residuales. Para casos de reparaciones con alto grado de embridamiento (tensiones) se recomienda realizar el siguiente tratamiento trmico: Calentar las juntas soldadas hasta unos 600C, mantener durante 4hr y luego dejar enfriar muy lentamente.

REPORTE DE LA REPARACIN El contratista esta obligado a la realizacin de diversos controles diarios a los parmetros del procedimiento de reparacin como lo son los parmetros elctricos, velocidades de alimentacin, precalentamiento, entre otros, en funcin de la correcta calibracin de los equipos y del cumplimiento del procedimiento de reparacin, en donde la supervisin suministrara los formatos necesarios para dicho control.
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TIEMPO DE LA REPARACIN. El tiempo total de reparacin ser estimado entre las partes intervinientes, sea personal supervisor y contratista, antes del inicio de las tareas. La reparacin debe ser culminada en el plazo acordado previamente de no ser as debe ser justificado tal retraso. Por incumplimiento en los tiempos de reparacin se estimara una penalizacin por das de retraso equivalente al 50 % del costo diario del servicio del pote en las acerias, estando sujeto este monto al ciclo de servicio de los potes para la fecha. Regido por la siguiente relacin:
% Mora dia = Costopote Ciclopote 2 Vidautilpote

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