UNIVERSIDAD NACIONAL CRDOBA FACULTAD DE CIENCIAS FSICAS, EXACTAS Y NATURALES ESCUELA DE INGENIERA QUMICA

Sistema de Gestin de la Calidad e Inocuidad

Trabajo Prctico Herramientas de la Calidad
Aguirre, Santiago Ratti, Misael Scortechini, Julin Whet, Fernando

Integrantes de la ctedra: MSc. Silvina M. Faillaci MSc. Maria Andrea Marn Esp. Ing. Ariel G. Miropolsky Esp. Ing. Oscar R. Vanella Esp. Ing. Vctor R. Barrionuevo

En el presente trabajo se ha analizado un producto de la empresa Metalrgica XXXX S.R.L, que se dedica al mecanizado por revolucin (en tornos CNC), tornera en general y roscado. La misma est ubicada en la ciudad de Crdoba.

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Contenido
OBJETIVO ............................................................................................................................................ 3 INTRODUCCIN .................................................................................................................................. 4 Proceso de mecanizado de las ruedas ............................................................................................... 5 Se muestra a continuacin el diagrama de flujo que explica el proceso de produccin de la planta. 5 Diagrama de flujo ............................................................................................................................... 5 Hoja de datos ...................................................................................................................................... 7 Se solicit a los operarios a cargo de la mecanizacin de estas piezas que tomen medidas del dimetro interno de las mismas. Se les indic que realicen una medicin cada 10 piezas mecanizadas. ....................................................................................................................................... 7 Las medidas se tomaron con un micrmetro de interior, graduado en centsimas de milmetro. Todas las piezas medidas fueron mecanizadas por el mismo torno, a cargo de diferentes operarios de acuerdo al turno de trabajo. .......................................................................................................... 7 Anlisis de datos ................................................................................................................................. 7 Diagrama de Pareto .......................................................................................................................... 10 Para ver cules de los factores antes mencionados en el Diagrama de Ishikawa tienen mayor impacto sobre el dimetro interior, se estudiaron las ltimas 148 no conformidades y se agruparon de acuerdo a su causa. .................................................................................................... 10 ........................................................................................................................................................... 11 Histograma........................................................................................................................................ 11 Media: 32,0mm ................................................................................................................................. 12 Especificacin superior (SU) = 32,1mm.............................................................................................. 12 ndice de la capacidad del proceso .................................................................................................. 12 Grficos de control ........................................................................................................................... 13 Tomando como subgrupos las muestras M1, M2,,M48, procedemos a realizar el grfico de control. .............................................................................................................................................. 13 Grfico de control .......................................................................................................................... 14 Grfico de control .......................................................................................................................... 14 Las Herramientas para la mejora continua de la calidad, Volumen 2. Richard Y. Chang, Matthew E. Niedzwiecki, Jorge Gorn. Ediciones Granica, 1999. ...................................................... 17

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OBJETIVO General
Aplicar las herramientas de la calidad y analizar los resultados obtenidos, con el fin de diagnosticar posibles defectos y sus causas en el proceso de mecanizado en la empresa Metalrgica XXXX S.R.L. Adems, en caso de ser necesario, formular propuestas de mejora.

Especfico
Estudiar la variabilidad del dimetro interior de las ruedas para portones corredizos durante su produccin, analizar la capacidad del proceso y verificar si se encuentra dentro de los lmites de especificacin.

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INTRODUCCIN
En el presente trabajo se ha analizado un producto de la empresa Metalrgica XXXX S.R.L, que se dedica al mecanizado por revolucin (en tornos CNC), tornera en general y roscado. La misma est ubicada en la ciudad de Crdoba. La variable estudiada fue el dimetro interior de las ruedas para portones corredizos. Las medidas nos fueron facilitadas por parte de un trabajador de la empresa. La especificacin de dimetro interno del producto es de 32,0 0,1 mm. La importancia de cumplir con la especificacin de dimetro interior radica en garantizar la aptitud del producto en proceso y, en definitiva, la funcionalidad de la pieza terminada. Para recolectar los datos de dimetro interior se utiliz una hoja de datos convenientemente diseada. Debido a que contamos con datos que son valores continuos, las herramientas seleccionadas para cumplir con las exigencias del trabajo fueron: - Histograma: pues permite visualizar la dispersin de los datos en torno a la media. Al mismo tiempo, admite la comparacin entre las mediciones y las especificaciones establecidas. -Grficos de control -R: permite controlar la variacin del proceso en el tiempo, y evaluar su comportamiento. Las restantes herramientas utilizadas fueron: Diagrama de flujo: para definir las operaciones de produccin y acotar el sector del proceso para anlisis. Diagrama causa efecto: para identificar las causas principales que provocan el problema o defecto identificado.

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DESARROLLO Proceso de mecanizado de las ruedas

Se muestra a continuacin el diagrama de flujo que explica el proceso de produccin de la planta.

Diagrama de flujo

Santi hace el diagrama de flujo agregar encastre de rulemn despus de tratamiento de proteccin superficial. Sacar lo de tratamiento trmico

1. Recepcin de materia prima En esta etapa se recibe la materia prima. La materia prima consta de barras de acero laminadas cilndricas de acero al carbono. 2. Elaboracin de orden de trabajo Se elabora una orden de trabajo que detalla el cdigo de rueda que se va a fabricar y en qu cantidad. Cada cdigo de rueda contiene informacin referida a las dimensiones, el material y el tipo de canal. 3. Puesta a punto del proceso Se ponen a punto los tornos. Se preparan todas las herramientas e instrumentos de medicin necesarios. Paralelamente se acondiciona el material para ser mecanizado mediante su limpieza. 4. Corte del material En una sierra se procede a cortar las barras de acero laminado, previo a su mecanizado.

Sistema de Gestin de la Calidad e Inocuidad 5. Mecanizado del material Se realiza el mecanizado de los fragmentos resultantes del corte para obtener as la pieza de torno. 6. Tratamiento de proteccin superficial En esta etapa se recubre la pieza con zinc, lo que se llama zincado. 7. Encastre del rulemn Mediante una mquina se realiza el estampado o colocacin del rulemn a travs de la perforacin central de la pieza. 8. Embalaje y almacenamiento La pieza se embala en cajas de cartn. 9. Transporte y distribucin final Se lleva la pieza al cliente.

Presentacin del problema Identificacin de Proceso crtico Teniendo en cuenta el diagrama de flujo del proceso, el proceso crtico es el de mecanizado. En esta etapa se mecanizan las ruedas para portones. Existen dos problemas asociados: obtener piezas con sobretolerancia y obtener piezas bajo tolerancia. Si el dimetro interior de la pieza es mayor que el requerido, la pieza se considera scrap debido a que en la etapa de encastre, el ruleman baila y por ende la pieza no es funcional; Si el dimetro interior es menor, no encaja el ruleman en la rueda. Esto supone un retrabajo de las mismas y el consiguiente gasto de recursos, elevando los costos de fabricacin. Adems si esta disconformidad no es detectada en la etapa de mecanizado y pasa a la etapa posterior de cincado, la pieza se debe retrabajar para dejar el dimetro interno a medida de especificacin, y luego volver a cincarse. Tanto el scrap como el retrabajo significan prdidas econmicas para la empresa. En el caso del scrap slo se desecha el material utilizado para la pieza, y por las caractersticas del proceso esto es menos frecuente, ya que en el caso de un dimetro interior, la herramienta tiende a desgastarse produciendo piezas bajo tolerancia y no sobre tolerancia. Pero si una pieza no 6

Sistema de Gestin de la Calidad e Inocuidad conforme contina con el proceso de cincado, se le hace un tratamiento intil pues la pieza debe ser retrabajada y se pierde este valor agregado. Considerando todo lo anterior se toma como problema principal el dimetro interior bajo tolerancia.

Hoja de datos Se solicit a los operarios a cargo de la mecanizacin de estas piezas que tomen medidas del dimetro interno de las mismas. Se les indic que realicen una medicin cada 10 piezas mecanizadas. Las medidas se tomaron con un micrmetro de interior, graduado en centsimas de milmetro. Todas las piezas medidas fueron mecanizadas por el mismo torno, a cargo de diferentes operarios de acuerdo al turno de trabajo.
Planilla de recoleccin de datos Perodo: Mayo de 2010 Producto: cucuruchn Mquina: D8 Nmero de hoja: 1 Etapa de manufactura: inspeccin final Nombre del inspector: _____________________ Da Muestra Hora Alturas (cm) 7 M1 8:30 15,7 16,0 16,3 16,1 15,6 16,0 8 M2 10:15 16,0 16,2 16,4 16,4 16,0 16,9 9 M3 12:20 16,5 16,1 16,0 15,9 16,3 16,2 10 M4 14:30 16,2 16,0 15,7 16,0 15,5 15,8 11 M5 16:30 16,3 16,5 16,7 16,0 16,2 16,0 14 M6 16:25 16,4 16,8 17,0 16,2 16,4 16,1 15 M7 8:10 16,9 15,5 16,0 16,5 16,0 15,9 16 M8 10:25 17,0 16,5 16,6 15,8 15,5 15,8 17 M9 12:20 16,5 16,0 16,2 16,1 16,0 16,3 18 M10 14:20 16,0 16,5 16,5 16,0 16,1 16,0

Anlisis de datos
Diagrama causa efecto
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Sistema de Gestin de la Calidad e Inocuidad A continuacin se muestra el diagrama realizado:

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Diagrama de Pareto Para ver cules de los factores antes mencionados en el Diagrama de Ishikawa tienen mayor impacto sobre el dimetro interior, se estudiaron las ltimas 148 no conformidades y se agruparon de acuerdo a su causa.
Causas Desgaste de la herramienta Cambio de instrumento de medicin Baja frecuencia de control Medicin errnea del operario Nivel de iluminacin Herramienta floja Instrumento de medida mal calibrado Vibraciones Experiencia del operario Dilatacin de la herramienta (T) N de disconformidades Frecuencia Absoluta 65 48 15 4 3 3 1 1 1 1 148 Frecuencia relativa Acumulada 44% 76% 86% 89% 91% 93% 94% 95% 96% 97%

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Diagrama de Pareto
65 60 55 50 45 40 35 30 25 20 15 10 5 0 100% 90% 80% 70% 60% 50% 40% 30% 20% 10% 0%

Frecuencia Absoluta

Frecuencia relativa Acumulada

80-20

Histograma
Para su realizacin, debieron ordenarse de menor a mayor las medidas obtenidas, para calcular posteriormente los siguientes datos:

De acuerdo con los apuntes de ctedra se pueden utilizar entre 7 y12 intervalos cuando el nmero de datos se encuentra en el rango entre 100 y 250. Por eso se utilizaron N= 10 intervalos

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Sistema de Gestin de la Calidad e Inocuidad Con ayuda de lo anterior, obtuvimos la siguiente tabla:

Con la cual realizamos el diagrama. En el mismo se representa la frecuencia en funcin de la marca de clase y se muestran las especificaciones y la media de los datos.

Media: 32,0mm Especificacin superior (SU) = 32,1mm Especificacin inferior (SL)=31,9mm

ndice de la capacidad del proceso Los datos estadsticos de las muestras analizadas son: Media: 32,0 Desviacin estndar: 0,03
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Cpsup Cpinf Cpk

1,108 1,068 1,068 MARGINALMENTE CAPAZ

Grficos de control Tomando como subgrupos las muestras M1, M2,,M48, procedemos a realizar el grfico de control.
Subgrupo X 1 32,04 2 32,02 3 32,00 4 31,95 5 31,92 6 32,00 7 31,99 8 31,99 9 31,99 10 32,00 Subgrupo X 31 32,013 32 32,02 33 32,027 34 32,013 35 32,011 36 32,019 37 32,018 38 32,007 39 31,987 40 31,957 R Subgrupo X R Subgrupo 0,02 11 32,00 0,05 21 0,05 12 32,01 0,02 22 0,05 13 32,01 0,03 23 0,03 14 32,00 0,01 24 0,02 15 32,01 0,03 25 0,01 16 31,99 0,04 26 0,02 17 31,94 0,04 27 0,00 18 31,95 0,02 28 0,04 19 31,99 0,05 29 0,03 20 32,00 0,03 30 R Subgrupo X R 0,04 41 32,013 0,03 0,01 42 32,027 0,04 0,01 43 32,02 0 0,02 44 32,027 0,05 0,04 45 32,027 0,05 0,03 46 32,02 0,03 0,01 47 32,02 0,04 0,05 48 32,02 0,04 0,05 49 32,013 0,02 0,01 50 32 0,01 X 32,00 31,99 32,00 32,00 31,99 31,99 32,00 32,01 32,01 32,02 R 0,00 0,04 0,01 0,04 0,02 0,01 0,04 0,03 0,02 0,05

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Grfico de control Los lmites de control se calcularon segn:

*Tomando de la bibliografa, para n=3, A2 = 1,023

Grfico de control

**

*Tomando de la bibliografa, para n=3, D4 = 2,570 ** No hay lmite de control inferior para n < 7

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Grfico de Control
32.05 32.03 32.01 31.99 31.97 X/R (mm) 31.95 31.93 31.91 31.89 31.87 31.85 0 5 10 15 20 25 Subgrupo 30 35 40 45 50

n= 3

0.50 0.45 0.40 0.35 0.30 0.25 0.20 0.15 0.10 0.05 0.00

X LICX LSCX Xmedia R LICR LSCR Rmedia Rmedia

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CONCLUSIONES Y PROPUESTAS DE MEJORA

A partir de los resultados obtenidos en el histograma se puede establecer que hay productos que no cumplen con las especificaciones y es necesario corregir esto. Adems la dispersin observada en los datos es grande, por lo que el ndice de capacidad (Cp) obtenido es menor a 1, indicando que el proceso es inadecuado. Con el grfico de control -R podemos determinar que, al menos, hasta el da 10 de Mayo, el proceso se encuentra bajo control. Vale destacar que en el grfico de R existe una tendencia creciente que indica una potencial salida de control del proceso, con la cual se encontrarn causas asignables. Por lo tanto, las dos herramientas de la calidad analizadas hasta el momento nos permiten establecer que el proceso est bajo control, sin embargo, se producen defectos. Para lograr detectar las causas de los defectos se realiz un diagrama de Ishikawa. A partir del mismo llegamos a la conclusin que las principales causas pueden ser la densidad de la masa (afectada principalmente por la proporcin de agua y harina utilizada), la antigedad y limpieza de las boquillas utilizadas en las mquinas, y el tipo de harina. Adems de la capacitacin de todos los operarios (maseros, mecnicos y operadores de mquinas). Como medidas de mejora proponemos: Adecuado control de la cantidad de agua incorporada en las batidoras, respetando las proporciones establecidas en la receta. Pesar las bolsas de harina a utilizar. Por lo menos pesar unas 10 bolsas de cada lote (50 bolsas), para obtener en promedio cunta se incorporar a cada batidora y respetar las proporciones dadas por la receta. Realizar auditoras internas para saber si se respeta el orden y cantidades de materias primas incorporadas a las batidoras. Realizar mediciones de la densidad de la masa al finalizar su batido, para corroborar si estos valores tienen una relacin significativa con las alturas de los cucuruchos. Esto se puede realizar mediante un grfico de dispersin. Realizar lavados programados de las boquillas (acciones preventivas), antes de la puesta en marcha de la mquina y/o en las paradas para cambiar de producto. Reemplazar a tiempo las boquillas cuando se tiene certeza de que su funcionamiento no es el correcto, y cuando han cumplido su ciclo de vida. Realizar pruebas de produccin con otros tipos de harina, en caso que las propuestas antes mencionadas no den buenos resultados. Realizar actividades de capacitacin en las distintas reas productivas de la planta.

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BIBLIOGRAFA
Mtodos estadsticos para el mejoramiento de la calidad. Hitoshi Kume. Editor Hitoshi Kume, 1990. Las 7 Herramientas Bsicas de la Calidad. J.M Izar Landeta, J.H Gonzlez Ortiz. Ed. Universitaria Potos, 2004. Las Herramientas para la mejora continua de la calidad, Volumen 2. Richard Y. Chang, Matthew E. Niedzwiecki, Jorge Gorn. Ediciones Granica, 1999.

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