UNIVERSIDAD DE ORIENTE NCLEO BOLVAR ESCUELA DE CIENCIAS DE LA TIERRA DEPARTAMENTO DE MINAS ASIGNATURA CONTROL DE CALIDAD

CONTROL DE CALIDAD EN LAS LABORES DE MANTENIMIENTO DE EQUIPOS MINEROS

PROFESOR: ING. NELSON MEDORI.

ELABORADO POR: BR. NGELO FRANCO. CI. 19.605.356

CIUDAD BOLIVAR, JUNIO DE 2012.

NDICE
INTRODUCCION............................................................................................................................................................. 3 OBJETIVO GENERAL .................................................................................................................................................... 4 OBJETIVOS ESPECIFICOS........................................................................................................................................... 4 MARCO TERICO .......................................................................................................................................................... 5 1 Control de calidad en las actividades de mantenimiento ......................................................................... 5 1.1 Generalidades ............................................................................................................................................. 5 Conceptos bsicos............................................................................................................................ 5 Evolucin organizacional del mantenimiento. .................................................................... 7 1.1.1 1.1.2

1.1.3 Las responsabilidades de control de calidad en el mantenimiento ................................. 12 1.1.4 Control de calidad de los trabajos de mantenimiento ........................................................... 13 2 Medicin de parmetros cuantificables y cualitativos de mantenimiento..................................... 16 2.1 indicadores de mantenimiento ............................................................................................................... 16 2.2 Control estadstico de procesos en el mantenimiento ................................................................... 20 2.2.1 Recopilacin de datos.......................................................................................................................... 20 2.2.2 Lista de verificacin ............................................................................................................................. 21 2.2.3 Histograma .............................................................................................................................................. 21 2.2.4 Diagrama de causa y efecto (Espina de Pescado) .................................................................... 22 2.2.5 Grafica de Pareto (anlisis ABC) ..................................................................................................... 23 2.2.6 Graficas de control ................................................................................................................................ 24 2.2.7 Diagrama de dispersin...................................................................................................................... 25 2.2.8 Anlisis del modo de fallas y efectos ............................................................................................. 25 3 4 Normas que regulan el mantenimiento de equipos ........................................................................... 26 3.1 Mantenimiento con relacin a las normas ISO serie 9000 .................................................... 26 Control y manejo del mantenimiento de equipos mineros............................................................. 28 4.1 Mantenimiento correctivo o mantenimiento por avera............................................................... 28 4.2 Mantenimiento preventivo o de inspecciones................................................................................... 30 4.2.1 Ventajas del Mantenimiento preventivo ..................................................................................... 33 4.3 Mantenimiento predictivo o segn condicin ................................................................................... 34 4.3.1 Ventajas del mantenimiento predictivo ...................................................................................... 35

4.3.2 Desventajas del Mantenimiento predictivo ............................................................................... 36 4.4 Mantenimiento detectivo o funcional ................................................................................................... 37 5 Estructuracin de un plan de mantenimiento ........................................................................................... 38 CONCLUSIONES .......................................................................................................................................................... 44 REFERENCIAS BIBLIOGRAFICAS ........................................................................................................................ 46

INTRODUCCION

En la actualidad, la minera est sufriendo una expansin sin precedentes en los

anales de esta actividad. Pero ese avance al ser tan abrupto y repentino, muchas vecesno es acompaado por el de las actividades de apoyo como las constituyen mantenimiento,y sus ligadas, logstica y abastecimiento, es aqu donde debe ponerse la mayor atencin,pues el mantenimiento en minera (en especial la gran minera) es en muchos casos elprimer presupuesto de la empresa y por lo tanto debe ser manejado de manera muycuidadosa con una estrategia clara a travs de un plan altamente estructurado que eviteparadas, accidentes, problemas ecolgicos, desviaciones en el presupuesto, entre otros. Un producto o servicio colocado en el mercado, sin el valor agregado que significala satisfaccin al cliente, tendr poca vida. Asimismo, debido a la competencia nacional einternacional, ese producto o servicio deber ser monitoreado constantemente para evaluarsu marcha en el mercado. En lo que a este papelse refiere, se debe analizar el mantenimiento como una contribucin importante para mejorar la rentabilidad de una empresa. El mantenimiento es considerado como una fuente de ingresos de una empresa, estatus muy diferente al de la teora clsica en la que se consideraba el mantenimiento como un mal necesario. Para que el mantenimiento sea generador de ingresos debe ser encarado con estrategias correctas y oportunas.

OBJETIVO GENERAL

Definir las generalidades en el mbito de las actividades de control de calidad,

evaluacin y mejoras en el desempeo del mantenimiento de equipos, as como su aplicacin integral y su nivel de influencia en las finanzas de las empresas yen el proceso de toma de decisiones dentro de cualquier organizacin.

OBJETIVOS ESPECIFICOS Describir la evolucin de las actividades de mantenimiento en las actividades industriales y conceptualizar los parmetros empleados para el control de la calidad en el mantenimiento de equipos. Explicar las diferentes herramientas usadas para el control de la calidad en el mantenimiento de equipos. Definir los instrumentos representativos (Histogramas, Carta de Pareto, lista de chequeos, entre otros) en la recoleccin de informacin que contribuya a la correcta aplicacin del control de la calidad en el mantenimiento de equipos. Describir la estructura a seguir para implantar un eficaz modelo de Gestin del Mantenimiento.

MARCO TERICO

1 Control de calidad en las actividades de mantenimiento

1.1 Generalidades
1.1.1 Conceptos bsicos

Dentro de la aplicacin, ejecucin, y control de la calidad en un sistema de mantenimiento de equipos; existen diferentes conceptos que se deben definir primeramente para hacer ms perceptible todo lo referente al tema en cuestin. Por ello a continuacin se aclararn algunos trminos usados en el mundo de la optimizacin real del mantenimiento:

i.

Indicador o ndice: Es un parmetro numrico que facilita la informacin sobre un factor crtico identificado en la organizacin, en los procesos o en las personas respecto a las expectativas o percepcin de los clientes en cuanto a costo- calidad y plazos. [Hernndez Cruz y Navarrete Prez, 2001] Controlar: Significa guiar las acciones de un colectivo, entidad, departamento, etc., para que sus resultados coincidan o superen los objetivos establecidos. Evaluar: Es la accin que permite comprobar la eficacia y resultados del control. Fiabilidad: No es ms que la seguridad de funcionamiento de una pieza, rgano o mquina. Proviene de la palabra fiable, y se entiende como la disminucin de averas en los equipos, es decir; que haya menos necesidad de que se produzcan paradas para reparar los equipos con desperfectos. As se deduce como fiabilidad tener la capacidad de identificar los problemas y reparar los equipos antes de que se advierta que hay algo que no funciona. Es por ello que se utiliza la fiabilidad para determinar el grado de rendimiento de un equipo.

ii.

iii.

iv.

v.

Confiabilidad: Probabilidad de que un equipo pueda operar durante un determinado periodo de tiempo sin prdida de su funcin.

vi.

Disponibilidad del equipo: Parmetro que mide las prdidas de tiempo en que un equipo deja de estar disponible debido a paradas no programadas. Es el porcentaje del tiempo disponible que aprovecha la mquina para producir. Eficiencia: Proporcin que evala las prdidas por rendimiento causadas por el mal funcionamiento del equipo, no funcionando a la velocidad y rendimiento original determinada por el fabricante del equipo. Se calcula en relacin a la velocidad real del equipo con respecto a la velocidad nominal del equipo. En sntesis queda entendida la eficiencia como la relacin existente entre los resultados obtenidos y los medios empleados para conseguirlos. Todas las mquinas cuentan con un estndar de produccin por hora proporcionada por el fabricante del equipo, pero esta cifra no se lleva a cabo en la realidad, pues en ocasiones las mquinas manifiestan una disminucin en su velocidad productiva a causa de un mantenimiento inadecuado o nulo. Rendimiento: Produccin real de la mquina en un determinado periodo de tiempo. Calidad: Produccin sin defectos generada. Efectividad: Medida que evala el rendimiento del equipo mientras est en funcionamiento.

vii.

viii.

ix.

x.

xi.

Utilizacin: Se refiere al porcentaje de tiempo que el equipo est realizando su funcin durante un perodo de tiempo especificado.

1.1.2

Evolucin organizacional del mantenimiento. Hasta la dcada de 1980 en la industria en la mayora de los pases occidentales tenan

un objetivo bien definido: obtener el mximo de rentabilidad para una inversin dada. Sin embargo, con la penetracin de la industria oriental en el mercado occidental, el consumidor paso a ser considerado un elemento importante en las adquisiciones, o sea, exigir la calidad de los productos y los servicios suministrados, y esta demanda hizo que las empresas considerasen este factor, calidad, como una necesidad para mantenerse competitivas, especialmente en el mercado internacional. Esta exigencia no debe atribuirse exclusivamente a los asiticos, ya que en 1975, la Organizacin de las Naciones Unidas defina a la actividad final de cualquier entidad organizada como Produccin=Operacin + Mantenimiento, donde el factor de este binomio, pueden ser atribuidas a las siguientes responsabilidades: Reduccin del tiempo de paralizacin de los equipos que afectan la operacin. Reparacin, en tiempo oportuno, de los daos que reducen el potencial de ejecucin de los servicios. Garanta de funcionamiento de las instalaciones, de manera que los productos y servicios satisfagan criterios establecidos por el control de la calidad y estndares prestablecidos.

La historia del mantenimiento acompaa el desarrollo tcnico industrial de la humanidad. A fines del siglo XIX, con la mecanizacin de las industrias, surgi la necesidad de las primeras reparaciones. Hasta 1914, el mantenimiento tenia importancia secundaria y era ejecutado por el mismo grupo de operacin. Con la llegada de la primera guerra mundial y con la implantacin de l a produccin en serie, instituida por Ford, las fabricas pasaron a establecer programas mnimos de

produccin y como consecuencia de esto, sintieron la necesidad de formar equipos que pudiesen efectuar reparaciones en maquinas en servicio en el menor tiempo posible. As surgi un rgano subordinado a la operacin, cuyo objetivo bsico era la ejecucin del mantenimiento, hoy conocido como mantenimiento correctivo,. De este modo, los organigramas de las empresas presentaban la posicin del mantenimiento como indica el siguiente grafico.

Fig. 1 Posicin del mantenimiento hasta la dcada de 1930

Esta situacin se mantuvo hasta la dcada de 1930, cuando, en funcin de la Segunda Guerra Mundial y la necesidad de aumentar la rapidez de produccin, la alta administracin paso a preocuparse, no solamente en corregir fallas sino tambin, de evitar que las mismas ocurriesen, razn por la cual el personal tcnico de mantenimiento paso a desarrollar el proceso de prevencin de averas, que, juntamente con la correccin completaban el cuadro general de mantenimiento, formando una estructura tan importante como la de operacin, resultando el organigrama de esta manera.

Fig. 2 posicin del mantenimiento en las dcadas de 1930 y 1940 Alrededor de 1950 con el desarrollo de la industria para satisfacer los esfuerzos de la postguerra, la evolucin de la aviacin comercial y la industria electrnica, los gerentes de

mantenimiento observaron que, en muchos caso, el tiempo para diagnosticar la fallas era mayor que el tiempo empleado en la ejecucin de la reparacin, y seleccionaron grupos especialistas para conformar un rgano asesor que se llamo Ingeniera de Mantenimiento y recibi las funciones para planificar y controlar el mantenimiento preventivo analizando causas y efectos de las averas .

Fig. 3 tiempos de diagnostico y reparacin segn su naturaleza constructiva.

Fig. 4 divisin organizacional del mantenimiento.

A partir de 1966, con la evolucin de las computadoras, el fortalecimiento de la Asociaciones Nacionales de Mantenimiento, creadas a finales del periodo anterior y la sofisticacin de los instrumentos de proteccin y medicin, la Ingeniera de Mantenimiento, paso a desarrollar criterios de prediccin o previsin de fallas, con el objetivo de optimizar el desempeo delos grupos de ejecucin del mantenimiento.

Estos criterios conocidos como mantenimiento predictivo o previsivo, fueron asociados a mtodos de planificacin y control de mantenimiento automatizados, reduciendo las tareas burocrticas de los ejecutantes del mantenimiento. Estas actividades ocasionaron el desmembramiento de la Ingeniera de Mantenimiento, que paso a tener dos equipos: el de estudios de fallas crnicas y el PCM Panificacin y Control del Mantenimiento, este ultimo con la finalidad de desarrollar, implementar y analizar los resultados de los sistemas automatizados de mantenimiento.

Fig. 5 Subdivisin de la Ingeniera de Mantenimiento en rea de Estudios y PCM

A partir de 1980, con el desarrollo de las computadoras personales a costos reducidos y lenguaje simple, los rganos de mantenimiento pasaron a desarrollar y procesar sus propios programas, eliminando los inconvenientes de la dependencia de la disponibilidad humana y de equipos, para atender las prioridades de procesamiento de la informacin a travs de una computadora central, a dems de las dificultades de comunicacin en la transmisin de sus necesidades hacia el analista de sistemas, no siempre familiarizado con el rea de mantenimiento. En este final de siglo, con las exigencias de incremento de la calidad de .los productos y servicios, hechas por los consumidores, el mantenimiento paso a ser un elemento, importante en el desempeo de los equipos, en un grado de importancia equivalente a lo que se venia practicando en Operacin.

Fig. 6 Posicin del PCM asesorando la supervisin general de produccin

Estas etapas evolutivas del mantenimiento industrial se caracterizaron por la reduccin de costos y por la garanta de la calidad (a travs de la confiabilidad y la productividad de los equipos) y cumplimiento de los tiempos de ejecucin (a travs de la disponibilidad de los equipos). Los profesionales de mantenimiento pasaron a ser mas exigidos, en la atencin adecuada de sus clientes, o sea, los equipos, obras o instalaciones, quedando claro que las tareas que desempean , se manifiestan como impacto directo o indirecto en el producto o los servicios que la empresa ofrece a sus clientes. La organizacin cooperativa es vista, hoy en da, como una cadena con varios eslabones, donde el mantenimiento, es uno de los de mayor importancia, en los resultados de la empresa. La bsqueda obstinada de ventajas competitivas, ha mostrado que el costo del mantenimiento, no esta bajo control y es un factor importante en el incremento del desempeo global de los equipos. Tienen cada vez mas aceptacin en las empresas los grupos de asesora y las organizaciones profesionales para el buen desempeo de la produccin, en trminos mundiales, el gasto en mantenimiento debe estar alrededor de 2% o menos del valor del activo. Ejemplo: si los activos de una planta suman $ 60 millones y esta planta tiene un gasto mensual en mantenimiento de aproximadamente $ 140 mil su gestin es adecuada?

La respuesta seria No, como se demuestra en el siguiente clculo: 60 000 000 x 2% = 1 200 000 1 200 000 / 12 (meses) = 100 000 Por lo tanto la expectativa mxima para el gasto seria $100 000 mensuales, y se demuestra que la empresa gestara gastando 40% mas de3 lo adecuado, lo que podra estar afectando su balance en forma significativa. El mejoramiento contino de las prcticas de mantenimiento, as como la reduccin de sus costos, son resultados de la aplicacin del ciclo de calidad total como base, en el proceso gerencial.

1.1.3 Las responsabilidades de control de calidad en el mantenimiento

Realizar inspecciones de las acciones, los procedimientos, el equipo y las instalaciones de mantenimiento. Conservar y mejorar los documentos, los procedimientos, el equipo y las normas de mantenimiento. Asegurar que todas las unidades estn conscientes y sean expertas en los procedimientos y normas de mantenimiento. Mantener un alto nivel de conocimiento experto mantenindose al da con la literatura referente a los procedimientos y registros de mantenimiento. Hacer aportaciones a la capacitacin del personal de mantenimiento. Realizar anlisis de deficiencias y estudios de mejora de procesos empleando diversas herramientas referentes para el control estadstico de procesos.

 Asegurar que los trabajadores se apeguen a todos los procedimientos tcnicos y administrativos cuando realicen el trabajo real de mantenimiento.

Revisar los estndares de tiempo de los trabajos para evaluar si son adecuados. Revisar la calidad y disponibilidad de los materiales y refracciones para asegurar su disponibilidad y calidad. Realizar auditorias para evaluar la situacin actual del mantenimiento y prescribir remedios para las reas con deficiencias. Establecer la certificacin y automatizacin del personal que realiza tareas crticas altamente especializadas. Desarrollar procedimientos para las inspecciones de nuevos equipos y probar el equipo antes de aceptarlo de los proveedores. La calidad del producto depende grandemente de la habilidad y la calidad del reparador, la eficacia del supervisor y el grado de cumplimiento de las normas y las instrucciones de los procedimientos.

1.1.4 Control de calidad de los trabajos de mantenimiento

El trabajo de mantenimiento difiere del trabajo de produccin ya que en su mayor parte es un trabajo no repetitivo y tiene mayor variabilidad. En el caso de trabajos no repetitivos y ocasionales no se pueden recopilar suficientes datos para utilizar eficazmente las herramientas de CEF. En estos casos, es esencial el proceso de mantenimiento mediante el control de sus entradas.

Un proceso es una secuencia de pasos que transforma un conjunto de entradas o insumos en un conjunto de salidas o productos; tambin tiene un mecanismo de retroalimentacin. Las principales entradas al proceso de mantenimiento son las siguientes: 1. Procedimiento y normas de mantenimiento. 2. Personal 3. Material y refracciones. 4. Equipo y herramientas. Estas cuatro entradas son crticas para la calidad del trabajo de mantenimiento. El elemento clave para la calidad del trabajo de mantenimiento es desarrollar normas de calidad para trabajos crticos, no repetitivos. Si un trabajo no cumple la norma, se emplea un diagrama de causa y efecto para investigar las causas fundamentales del trabajo que est por debajo de la norma. Factores relacionados con los procedimientos y las normas: Los procedimientos y las normas se prescriben para controlar el trabajo y asegurar su uniformidad y calidad. Para asegurar la calidad, las normas deben ser precisas, medibles y reflejar los requerimientos del cliente. Un procedimiento deber ser claro, lgico y estar bien documentado a fin de poder implantarse. Los siguientes factores afectan principalmente la eficacia de los procedimientos y las normas: 1. Calidad del procedimiento 2. Documentacin de los procedimientos y las normas. 3. Adecuacin de las normas para el ambiente de trabajo. 4. Mecanismo para la mejora de los procedimientos y las normas. La calidad de un procedimiento se evala con base en su capacidad para alcanzar sus objetivos. Los subfactores utilizados para evaluar cualquier procedimiento incluyen: claridad de los objetivos, estructura lgica, claridad del procedimiento, sencillez, facilidad de uso, alcance, especificacin de responsabilidades, computacin y mecanismo para mejorar continua.

Factores relacionados con el personal El papel el personal calificado es esencial para un mantenimiento de alta calidad. El tcnico calificado desempea una funcin clave en el mantenimiento. El tamao de la fuerza de trabajo, nivel de destrezas, capacitacin, motivacin, actitud, ambiente de trabajo, y formacin y experiencia, son lo factores ms importantes que deben vigilarse a fin de mejorar la calidad del trabajo de mantenimiento.

Factores relacionados con los materiales La disponibilidad de materiales de calidad y en cantidades correctas en el momento correcto contribuye a la calidad del trabajo de mantenimiento. Los factores que afectan la disponibilidad y la calidad del material incluyen normas y especificaciones correctas, polticas para el control de materiales, presupuesto, polticas y procedimientos de compras, y manejo y despliegue de materiales. Factores relacionados con las herramientas y el equipo La disponibilidad de equipo y herramientas para realizar mantenimiento de produccin puede ser un factor limitante en algunas circunstancias. Por ejemplo, la exactitud de los instrumentos de calibracin y precisin podra tener un impacto significativo en la calidad de los trabajos de mantenimiento. Los factores que afectan la disponibilidad del equipo y herramientas correctas incluyen el presupuesto, la prontitud operativa, la capacitacin, la compatibilidad y el nmero disponible.

2 Medicin de parmetros cuantificables y cualitativos de mantenimiento.

2.1 indicadores de mantenimiento

Al inicio de todo proceso de mejoramiento, ya sea a nivel de individuos o de las organizaciones, exige, como primera etapa, que se adquiera conciencia de la realidad y posteriormente, que se definan los objetivos a alcanzar y los medios para ello. Entre tanto, una vez iniciado el proceso, es necesario monitorear el progreso alcanzado, a travs de observaciones y comparaciones, a lo largo del tiempo, de parmetros que definan claramente el nivel de calidad del desempeo organizacional, constatando, sin subjetivismo, si se ha mejorado o no respecto a la situacin inicial [De Gusmao, 2001]. En lo que se refiere a la actividad de mantenimiento en una empresa industrial, la necesidad de un procedimiento de este tipo es mucho ms reconocida. Una variedad relativamente grande de indicadores ha sido sugerida para monitorear su desempeo, con resultados no siempre consistentes. Resultara difcil entender el estudio que se realiza en este epgrafe sin antes detenerse en el anlisis de la siguiente definicin: Indicador o ndice: Es un parmetro numrico que facilita la informacin sobre un factor crtico identificado en la organizacin, en los procesos o en las personas respecto a las expectativas o percepcin de los clientes en cuanto a costo- calidad y plazos. [Hernndez Cruz y Navarrete Prez, 2001] Tradicionalmente los indicadores se han visto reactivamente, o sea, utilizndolos para mirar hacia atrs con vistas a planear el futuro, sin embargo se ha venido provocando un cambio en este sentido encaminado a utilizar los indicadores con una visin

proactiva, o sea, para tomar decisiones hacia el futuro, manejndolos. Las caractersticas fundamentales que deben cumplir los indicadores de

mantenimiento, siempre con la mirada puesta en lo qu se desea alcanzar con el mantenimiento industrial, son las siguientes: Pocos, pero suficientes para analizar la gestin. Claros de entender y calcular. tiles para conocer rpidamente como van las cosas y por qu Es por ello que los ndices deben: 1- Identificar los factores claves del mantenimiento y su afectacin a la produccin. 2- Dar los elementos necesarios que permiten realizar una evaluacin profunda de la actividad en cuestin. 3- Establecer un registro de datos que permita su clculo peridico. 4- Establecer unos valores plan o consigna que determinen los objetivos a lograr. 5- Controlar los objetivos propuestos comparando los valores reales con los valores planificados o consigna. 6- Facilitar la toma de decisiones y acciones oportunas ante las desviaciones que se presentan.

Como sugerencia para el anlisis de los ndices se puede sealar [Tavares, 1998]: 1. El anlisis no debe presentar conclusiones especulativas. Las variaciones para mejorar o empeorar deben ser tomadas como sntomas que fueron discutidos en conjunto entre los departamentos de control y ejecucin y podrn indicar necesidades de alteracin de mtodos de trabajo. 2. Antes de emitir comentarios sobre los resultados del anlisis de ndices, el rgano

de control debe estar seguro de que los datos que les dieron origen son confiables. 3. El anlisis debe tener observaciones negativas que deben estar acompaadas de sugerencias de alternativas para mejorar que deben ser discutidas con los supervisores del rea de ejecucin de mantenimiento antes del registro en el informe de anlisis. 4. Es vlida la colocacin de valores comparativos, entre perodos diferentes o valores promedios obtenidos en el ao anterior, para su examen respecto a los resultados de disposiciones gerenciales, tomadas en funcin de anlisis anteriores. 5. Establecer metas para la mejora de los ndices, junto con el rea ejecutante. Es importante, para el trabajo con los indicadores, tener presente los errores o defectos ms usuales en los que se ha incurrido en los lugares donde se ha trabajado en este sentido, los mismos son los siguientes [Tavares, 1998]: Inadecuada seleccin de los ndices, excesivos en nmero y no jerarquizados. Insuficiente y confusa definicin que provoque diferentes interpretaciones y/o clculos. Escasa o nula identificacin de la relacin existente entre el ndice y los factores crticos. Inadecuacin en los sistemas de captacin de datos para el clculo de los ndices, clculos errneos y/u obtenidos con retraso, con lo cual se pierde la aptitud y rapidez de accin. Falta de establecimiento de valores objetivos y dificultades en obtener la informacin adecuada. Carencia de controles sistemticos. Dilacin en la toma de decisiones.

Los ndices de control en la gestin de mantenimiento deben tener carcter diferenciado en cuanto a su volumen y caractersticas estando esta diferenciacin

sujeta a los niveles de direccin de la entidad. La eficacia de la funcin de mantenimiento es algo difcil de medir de una forma aislada, ya que sus actuaciones no pueden considerarse independientes, sino encuadrada en equipos de trabajo y relacionados con otros departamentos. [MINBAS, 1996] Dentro de la aplicacin, ejecucin, y control de un sistema de mantenimiento existen diferentes etapas, que las mismas pueden ser medidas a travs de la citacin de diferentes ndices (Intervencin, defectos, fuerzas de trabajo) que en su determinacin van a permitir analizar el desenvolvimiento del sistema aplicado. Apoyndose en la informacin que brindan estos ndices como medios de control, se puede determinar la calidad del mantenimiento efectuado y as poder corregir las deficiencias en el sistema. Existen una gran cantidad de autores que han sentido inters en tratar de darle solucin a los problemas del control del mantenimiento dado el papel tan importante que juega este en las diferentes empresas. Uno de los principales documentos sobre el tema es el realizado por Tavares [2000], donde plantea una serie de indicadores los cuales son divididos en cuatro grupos fundamentales Otros autores [Amendola, 2002; Galvo Zen, 1998; Gusmo, 2001; Navarrete Prez y Gonzles Martn, 1986; Navarrete Prez y Hernndez Cruz, 2001] adems de las coincidencias con Tavares [2000] tambin proponen otros ndices como es el caso de la Confiabilidad Operacional, Utilizacin, Mantenibilidad, Tiempo Medio de Vida, una serie de elementos primarios con los cuales se pueden calcular un grupo importante de indicadores para un mejor control del mantenimiento, entre otros.

2.2 Control estadstico de procesos en el mantenimiento

El control estadstico de procesos (CEP), consiste en el empleo de tcnicas con base estadstica para evaluar un proceso o sus productos para alcanzar o mantener un estado de control. Incluye todos los mtodos con base estadstica, desde la recopilacin de datos e histogramas hasta tcnicas complejas como el diseo de experimentos. Las siguientes herramientas requieren de la recopilacin de datos como primer paso. 1. Lista de verificacin 2. Histograma. 3. Diagrama de causa y efecto(espina de pescado) 4. Diagrama de pareto o Anlisis ABC. 5. Grafica de control. 6. Diagrama de dispersin 7. Anlisis de modo y efecto de fallas(AMEF) 2.2.1 Recopilacin de datos Se debe tener mucho cuidado en recopilar los datos correctos con el mtodo correcto. Para evitar que se repita la recopilacin de datos y demorar el anlisis y la mejora de procesos se utilizan los siguientes pasos como gua: 1. Planear todo el proceso de recopilacin de datos al principio. 2. Aclarar el propsito de la recopilacin de datos. 3. Especificar claramente los datos que se necesitan. 4. Emplear las tcnicas correctas de muestreo. 5. Disear por adelantado las listas de verificacin necesarias. La recopilacin de datos debe ser un proceso continuo y estar incorporada en el sistema de informacin disponible. Por ejemplo, los datos necesarios en el caso de la administracin e ingeniera del mantenimiento son el tiempo muerto del equipo, la productividad de la mano de obra, los costos de mantenimiento, los costos de materiales e inventarios, las fallas y

reparaciones del equipo, los tiempos de determinacin de los trabajos y los trabajos pendientes. 2.2.2 Lista de verificacin Es un conjunto de instrucciones sencillas empleadas en la recopilacin de datos, de manera que los datos puedan complicarse, usarse con facilidad y analizarse automticamente. Existen muchas formas de lista de verificacin. En una lista de verificacin puede utilizarse en mantenimiento para lo que sigue: 1. Recopilar datos para desarrollar histogramas. 2. Realizar tareas de mantenimiento. 3. Prepararse antes de los trabajos de mantenimiento y para la limpieza despus stos. 4. Revisin de refacciones. 5. Planeacin de los trabajos de mantenimiento. 6. Equipo de inspeccin. 7. Auditoria de un departamento de mantenimiento 8. Verificacin de las causas de artculos defectuosos. 9. Diagnstico de defectos de las mquinas. 10. Recopilacin de datos para muestreo de trabajo.

2.2.3 Histograma Es una representacin grfica de la frecuencia de ocurrencias contra puntos de datos o una clase de datos que representa un conjunto de datos. Es una imagen grfica de la distribucin de frecuencias. Tiene como uso principal es identificar la distribucin de los datos.

Fig. 7 Ejemplo de un Histograma, en este caso el rea asociada con algn perodo de tiempo de operacin muestra la frecuencia relativa de falla ocurrida en ese intervalo

Se puede utilizar para estimar los seis puntos siguientes: 1. La carga de mantenimiento. 2. La confiabilidad del proveedor de refacciones. 3. La distribucin del tiempo hasta la falla del equipo. 4. Distribucin de los tiempos de reparacin. 5. Distribucin de los trabajos pendientes. 6. Cambios en la distribucin del tiempo muerto. 2.2.4 Diagrama de causa y efecto (Espina de Pescado) Un diagrama de causa y efecto (DCE), puede utilizarse como herramienta para identificar las razones de una eficacia por debajo de la norma en mantenimiento. Este diagrama tambin es conocido como diagrama de espina de pescado. Es til para clasificar las causas y organizar relaciones que necesitan mejora, y las causas son los factores de influencia.

Fig. 8 Diagrama de causa y efecto mostrando una lluvia de ideas aplicadas para lograr la excelencia en el mantenimiento.

El DCE puede utilizarse en la administracin e ingeniera del mantenimiento para identificar las causas de: 1. Baja productividad de los trabajadores. 2. Excesivo tiempo muerto. 3. Descomposturas recurrentes. 4. Repeticin de trabajos. 5. Excesivo ausentismo. 6. Trabajos pendientes. 7. Excesivos errores en el registro de los datos.

2.2.5 Grafica de Pareto (anlisis ABC)

Una grfica de Pareto, es simplemente una distribucin de frecuencias de datos de atributos acomodados por orden de frecuencia. Su propsito es separar los pocos vitales de los pocos vitales de los muchos triviales. La grafica indica cual factor mejorar primeramente a fin de eliminar defectos y lograr la mayor mejora posible. Caracteriza los factores en tres clases. La clase A generalmente contiene alrededor del 20% de los factores que estn ocasionando del

75% al 80% de los problemas. La clase B contiene alrededor del 20% de los factores que ocasionan del 15% al 20% de los problemas. El resto de los factores que son muchos estn en la clase C.

2.2.6 Graficas de control

Las graficas de control son importantes en el control estadstico de procesos y se utilizan extensamente en el control de calidad. Las graficas de control pueden aplicarse para mejorar las actividades de mantenimiento, y difieren de las otras tcnicas que se describieron antes. Las tcnicas anteriores son estticas, en tanto que las graficas de control son dinmicas. Las graficas de control pueden utilizarse para monitorear la calidad de los siguientes aspectos: 1. Trabajos pendientes mensuales. 2. Tiempo muerto del equipo principal. 3. Disponibilidad del equipo. 4. Tasa de calidad del equipo. 5. Nmero de descomposturas. Las graficas de control pueden usarse para evaluar la adecuacin de las normas de mantenimiento y vigilar el desgaste de las herramientas. En este ltimo caso, se ha desarrollado una grafica con un rango mvil para determinar tanto la regin de falla de la herramienta como el momento esperado de la falla. Las graficas de control se han utilizado para establecer un punto de comienzo para el mantenimiento basado en las condiciones. En esta aplicacin se establece una grfica de control con base en mediciones de control los limites de control captan la vibracin normal de la mquina y pueden emplearse para dar seguimiento a las fallas.

2.2.7 Diagrama de dispersin

El diagrama de dispersin es una representacin grafica de la correlacin entre dos variables. Se utiliza generalmente para estudiar la relacin entre causas y efectos. Por lo tanto, es un complemento del diagrama de causa y efecto. En general, puede aplicarse para realizar los siguientes anlisis: Anlisis de tendencias. Correlacin o anlisis de patrones. En mantenimiento puede utilizarse para encontrar lo siguiente: 1. Correlacin entre el mantenimiento preventivo y la tasa de calidad. 2. Correlacin entre el nivel de capacitacin y los trabajos pendientes. 3. Correlacin entre el nivel de capacitacin y la repeticin de trabajos. 4. Correlacin entre el nivel de vibracin y la tasa de calidad. 5. Correlacin entre el mantenimiento preventivo y el tiempo muerto. 6. Tendencia del tiempo muerto. 7. Tendencia del costo de mantenimiento. 8. Tendencia de la productividad de los trabajadores. 9. Tendencia de los trabajos pendientes. 10. Tendencia de la disponibilidad del equipo.

2.2.8 Anlisis del modo de fallas y efectos

El anlisis del modo de falla y efectos (AMFE), es una tcnica empleada para cuantificar las fallas crticas en el diseo del producto o el proceso. El AMFE identifica una lista de las fallas potenciales y su impacto en el desempeo global del producto. Tambin se estima la probabilidad y la severidad de la falla. Tiene un gran potencial de utilizacin y aplicacin en el mantenimiento, especialmente para evaluar el efecto de los modos de falla en las fallas funcionales cuando se disea un programa de mantenimiento centrado en la confiabilidad.

Puede aplicarse para seleccionar una modificacin de diseo de un sistema que actualmente est en operacin.

3 Normas que regulan el mantenimiento de equipos

3.1 Mantenimiento con relacin a las normas ISO serie 9000

Hasta 1994 las normas ISO serie 9000, consideraban que el mantenimiento no se constitua como actividad objeto de las empresas, dado que estas no sean exclusivamente dirigidas para este segmento del mercado. A partir de la revisin hecha en 1994, el mantenimiento pas a ser reconocido por la ISO, como un requisito de control de proceso, habiendo sido literalmente citado con forme es indicado a continuacin: identificar aquellas caractersticas de proyecto que son criticas para el funcionamiento apropiado y seguro del producto (por ejemplo requisitos de operacin, almacenamiento, manoseo,mantenimiento y disposicin despus del uso el proveedor debe identificar y planificar, los procesos de produccin, instalacin y servicios asociados, que influyen directamente en la calidad y debe asegurar que esos procesos sean ejecutados bajo condiciones controladas que deben incluir g) Mantenimiento de equipos para garantizar la continuidad de la cobertura del proceso cuando la obtencin de niveles adecuados de control del proceso depende de la operacin, consistente y estable, del equipo del procesos y de materiales esenciales, el proveedor debe incluir, en la totalidad del sistema de calidad, el adecuado mantenimiento de esos equipos de procesos y materiales esenciales Por lo tanto, para cumplir estas disposiciones, las empresas que deseen obtener o mantener su certificacin, debern elaborar los manuales de procedimientos del sistema de mantenimiento, siguiendo las orientaciones hasta entonces enfocadas apena para operacin De esta manera, los procedimientos debern indicar:

El objetivo de la funcin de mantenimiento dentro de la empresa como actividad responsable por el aumento de la disponibilidad y confiabilidad operacional de los equipos, obras e instalaciones (especialmente aquellas fundamentales a la actividad fin de la empresa), minimizando costos y garantizando el trabajo con seguridad y calidad. Referencias- documentos internos o externos a la empresa, utilizados en la elaboracin de los procedimientos del Sistema de Gestin del Mantenimiento; reas involucradas los sectores de la empresa en los cuales los procedimientos de mantenimiento sern aplicados; Estndares adoptados terminologa se sugiere aquellas indicadas por el Comit Panamericano de Ingeniera de Mantenimiento que podrn ser complementadas con alguna especfica de la propia empresa; Estructura organizacional del rgano de mantenimiento organigrama de cada rea con la indicacin de los ocupantes de los cargos, responsabilidades de cada uno, procedimiento del Sistema de Calidad, planificacin de actividades, aprobacin y alteracin de documentos; Control criterios de control y actividades programadas y no programadas, la solicitudes, orden de trabajo y encerramiento de los servicios, criterio de control de equipos de inspeccin, medicin y ensayos. Historial- registro histrico de acciones correctivas y preventivas, mano de obra y material aplicado, costos implicados; Tratamiento de datos- informes de gestin, (ndices, grficos y consultas). Las acciones para la correccin de distorsiones; Estos criterios y procedimientos, debern ser detallados involucrando los tipos de documentos, codificaciones, identificacin, calificacin y flujo de informaciones y mtodos adoptados, pudiendo ser utilizados tanto en sistemas manuales como para sistemas automatizados. En el aspecto de los registros. Se explican en las normas de la ISO serie 9000, las orientaciones siguientes: deben ser mantenidos registros de procesos, equipos y personal calificado, como apropiado

 en un ambiente automatizado, la disposicin cuidadosa puede ser igualmente obtenida por otros medios equivalentes, tales como una base de datos informatizada

4 Control y manejo del mantenimiento de equipos mineros

Cualquier tipo de trabajo destinado a que un equipo de produccin se mantenga operativo es una accin de mantenimiento y por lo tanto representa este concepto. Adems, los trabajos pueden ser programados o bien ejecutados luego de la rotura. Esto ltimo relaciona las tareas con un plan o una programacin, la que a su vez puede tener diferentes matices. En la figura siguiente puede verse de manera clara como se relacionan las tareas de mantenimiento y restauracin en funcin de la rotura o falla.

Si mediante tcnicas de mantenimiento puede evitarse la falla de un equipo, sta est previnindose o predicindose, segn las actividades desarrolladas para evitar lasconsecuencias de una falla ms que la falla misma. Claro est que esta forma de trabajo, est muy ligada a la programacin de actividades y a una alta estructuracin de las mismas materializadas en un programa.

4.1 Mantenimiento correctivo o mantenimiento por avera.

Consiste en el conjunto de tareas destinadas a colocar el activo averiado en condiciones operativas luego que haya ocurrido una rotura, ocasionando paradas no programadas. Este mtodo consiste en dejar los equipos o mquinas en servicio hasta que surja la avera y en este momento el departamento de produccin, llama a mantenimiento para reparar el defecto. Una vez reparado, el jefe de mantenimiento deja el equipo o mquina hasta que se produce otra falla.

Debe quedar claro que el MC es un conjunto de trabajos de reparaciones y slo debera aplicarse a equipos auxiliares que no estn directamente relacionados con la produccin, activos con equipos muletos (situacin muy comn en bombas, compresores, etc.). No obstante, con las salvedades hechas, esta categora de mantenimiento posee Ventajas: Costo de implementacin mnimo: Al no requerir planificacin, no se justifica infraestructura de aplicacin, sea esta tcnica, administrativa, etc. El equipo de mantenimiento debe acudir cuando la intervencin le es solicitada. No requiere planeamiento: Es una cualidad inherente a la naturaleza del mantenimiento, pues si existiese planificacin, el mantenimiento dejara de ser correctivo para ser planeado. Por lo que todos los costos derivados de la planificacin son nulos. No requiere controles o inspecciones. Y, por supuesto, desventajas: No ataca las causas de las fallas: Al trabajar sobre una rotura o avera, sta debe ser solucionada en forma urgente, no permite analizar el origen de la rotura. Una falla es un efecto producto de muchas condiciones y propiedades que posibilitan la ocurrencia del suceso de fallo, si la misma es subsanada, no significa que los factores generadores hayan sido detectados, por lo que no existe garanta que una vez eliminada, sta no vuelva a ocurrir o generar fallas mayores. Es decir puede tener lugar una avera de igual o mayor naturaleza luego de efectuada la reparacin. Con lo que la disponibilidad de las mquinas en muchos casos es casi siempre muy baja. Tiempos de ejecuciones inciertos: Al desarmar un determinado componente, puede estar abrindose una Caja de Pandora. No es de poca probabilidad de ocurrencia no disponer el repuesto a sustituir, por lo que en muchos casos, el bien debe ser sacado de servicio hasta que se disponga la pieza que permita llevar a cabo la restauracin. Puede surgir una avera grande y costosa por no haber realizado una revisin a su tiempo. La misma puede tener lugar cuando el equipo de mantenimiento est saturado con otros trabajos. costos de mantenimiento no controlables: Debido a la ausencia de planificacin y seguimiento de los trabajos, tanto los niveles de inventario, mano de obra y costo de

repuestos no pueden obedecer a un patrn, pues no existe. Por lo que los niveles de costos de mantenimiento no tienen cota ni ley de variacin. Paradas imprevistas de produccin: Una mquina que deja de funcionar en forma inesperada, provoca una alteracin en los planes productivos. En muchos casos no puede remontarse, dando como resultado prdidas de produccin, mientras que en otros debe recargarse el personal de produccin u operacin de horas extras o contratar equipos de terceros para llegar a los niveles de produccin necesarios. Niveles de seguridad bajos: Al recargarse el personal de mantenimiento y operacin para reparar y ganar el tiempo perdido por una avera respectivamente, provoca que las condiciones de trabajo no sean las ptimas, por lo que el personal queda expuesto a accidentes laborales.

4.2 Mantenimiento preventivo o de inspecciones.

El Mantenimiento Preventivo se asienta en un conjunto de inspecciones peridicas que buscan detectar condiciones que pudieran causar descomposturas, paros de produccin o prdidas en detrimento de la funcin combinada con mantenimiento para controlar, eliminar o evitar tales condiciones en sus primeras etapas. En los aos 30, debido a las necesidades de produccin, acentuadas a finales de la dcada por la IIGM, la Alta gerencia comenz a ocuparse, adems de corregir las fallas, en prevenirlas. Por esta razn, el personal de mantenimiento comenz a ocuparse de advertir fallas adems de solucionarlas. El departamento de mantenimiento, que hasta esa poca dependa y reportaba al sector de produccin y / u operaciones, se independiz debido a la naturaleza especfica de las tareas. Los organigramas empresariales se vieron modificados con la aparicin de la nueva seccin. En otras palabras el mantenimiento preventivo es rpida deteccin y tratamiento de las anormalidades del equipo antes de que causen defectos o prdidas. Es medicina preventiva para el equipo. El mantenimiento preventivo consta de dos actividades bsicas; inspecciones peridicas y restauraciones planeadas basadas en los resultados de inspecciones y en las asignaciones de vida til fijadas a cada componente del equipo sometido a mantenimiento preventivo.

Las inspecciones de mantenimiento preventivo van desde mediciones de niveles ycontroles diarios a reparaciones de gran complejidad, siempre que stas hayan sido enunciadasen el plan correspondiente. Se incorporan as dos conceptos importantes como son las inspecciones con sus caractersticas y el programa en el cual figuran las inspecciones. stas deben hacerse independientemente del estado de la mquina o equipo de produccin. Claro est que esta independencia no toma el punto de inicio del plan, donde el estado del equipo de produccin es muy importante y determinante para que el programa de mantenimiento se base en situaciones reales y tenga xito. Las inspecciones no pueden ser antojadizas, sino estructuradas segn algn criterio, las mismas deben ser ordenadas segn su complejidad y por supuesto, cronolgicamente. El primer interrogante a responder es relativo a cules son los puntos de vistas que debe o puede seguirse para estructurar las inspecciones. Existen dos criterios definidos: Criterio de Vida Segura: Se considera que un componente durar sin riesgo de falla una determinada edad. Esta edad puede medirse en trminos cronolgicos, o de unidades de medida de servicio, horas, kilmetros recorridos, golpes, vueltas, etc. Criterio Falla Segura: Generalmente lo proporciona el fabricante y se asegura que a partir de determinada edad el componente puede fallar. Tal es el caso de filtros y lubricantes. Sea cual fuese el elegido, o una combinacin de ambos, debe tenerse mucho cuidado pues tanto la insuficiencia o el exceso de Mantenimiento Preventivo aplicado a los equipos tendrn consecuencias negativas que afectarn tanto a Disponibilidad de los mismos como a la Confiabilidad en la operacin, por lo que es de vital importancia determinar la frecuencia ptima de Mantenimiento a los equipos y evitar caer en un sub - mantenimiento o en un sobre mantenimiento que en ambos casos reflejan altos costos y baja disponibilidad. Una de las secciones de una empresa que ms gastos representa es la de Mantenimiento y en el Mantenimiento si las frecuencias de los programas no se determinan adecuadamente, fcilmente se caer en exceso o falta de intervenciones que son recursos desperdiciados, de ah que la mejora continua debiera ser parte de la Poltica de una empresa.

Unidad de medida de servicio (UMS) Es aquella a partir de la cual se mide el uso de un activo y sobre la cual se basarn la totalidad de las tareas de mantenimiento y reparaciones a efectuar durante toda su vida til. Las UMS pueden ser de lo ms variadas, van desde kilmetros recorridos u horas de trabajo hasta golpes, vueltas, etc. La adecuada eleccin de sta, puede derivar en el xito o fracaso de un determinado plan de mantenimiento. Ejemplo Una empresa minera posee 25 camiones de carga, 15 estn afectados al servicio de transporte de producto desde la concentradora hasta la fundidora del metal, distante 1000 Km. Del establecimiento por caminos de carretera en buen estado. Los camiones son del tipo unidad tractiva de 3 ejes con un solo eje motor y acoplado. La velocidad media de los camiones es de 55 KM / h 60 Km. / h vacos y llenos respectivamente. Los restantes deben transportar el mineral desde boca mina hasta la concentradora, distante 15 Km. por camino de canteras y no pueden sobrepasar los 15 Km. / h. Con carga y 20 Km. /h vacos. Loscamiones son de 3 ejes con los dos traseros motrices, El camino desde la trituradora hasta la cantera es ascendente con una pendiente constante y positiva de 8 , sin pavimentar. Determnese la UMS para cada tipo de camin. Solucin: Para una correcta seleccin de la UMS, debe conocerse el ciclo de trabajo de cada mquina o grupo de mquinas sometidas a idnticas condiciones de trabajo, en este ejemplo, se tienen dos claramente identificables: 1. Los camiones que trasladan el mineral desde boca mina hasta la planta concentradora (de ahora en ms, camiones de mina) y 2. Los camiones que llevan el mineral desde la concentradora hasta la fundidora (camiones de carretera)

4.2.1 Ventajas del Mantenimiento preventivo Disminucin de paradas no programadas: Debido a la programacin, las tareas de mantenimiento pueden programarse sin mayores problemas, evitando de esta manera sorpresas desagradables para el sector de produccin. Mejor conservacin de los equipos: Un equipo sometido a estas prcticas en forma habitual poseer un estado de conservacin mejor que aquel sobre el que no se hayan ejecutado tareas de mantenimiento, excepto las derivadas de las prcticas de mantenimiento correctivo. Costos de mantenimiento menores que el correctivo: La programacin permite conocer el estado de partes visibles y no visibles de un equipo con una cierta exactitud, por lo se pueden planificar reparaciones mayores y medias con anticipacin que permiten prever los costos directos e indirectos asociados a stas. Estudio econmico de reparaciones: Continuando con lo expuesto en el punto anterior, cada tarea de mantenimiento, trae aparejados requisitos que deben cumplirse para poder llevar a cabo en forma exitosa, tales como mano d obra adecuada, herramental, etc., lo que con bastante aproximacin, puede conocerse el costo general de una determinada intervencin, de manera que pueda decidirse su ejecucin o, por el contrario, desafectar el equipo de la operacin. Se reducen las horas extras: Al permitir programar los trabajos, la mano de obra asociada tambin es previsible, por lo que antes de efectuar una determinada labor se pueden conocer los tiempos involucrados en su concrecin. Generacin de informacin de programacin y control: permite conocer los estados de las mquinas, las intervenciones a las que fueron sometidas, las tendencias que evidencian de acuerdo con sus estados, etc. Formacin de especialistas de mantenimiento: La mano de obra para cada tarea puede programarse, sea sta propia o tercerizada, por lo que pude contratarse personal especializado, o bien capacitar los que trabajan en la planta. Esto permite disponer de talleres altamente especializados.

 Reduccin en el tiempo de reparaciones y stock de repuestos: Si la programacin de las tareas de mantenimiento fue hecha adecuadamente, las reparaciones no deberan tardar ms tiempo que el que necesitasen para ejecutar la tarea y obviar el tiempo de parada por haber dispuesto de repuestos e insumos, pues los mismos debieron ser solicitados con la debida anticipacin y los trabajos de mantenimiento no deberan comenzar sin haber comprobado que los mismos estuviesen en el almacn. Buena relacin entre produccin y mantenimiento: Este es un punto clave, las secciones de mantenimiento y produccin (operacin) suelen tener desavenencias cuando un equipo de produccin debe ser sacado de servicio por mantenimiento. Si los trabajos se programan adecuadamente, el plan de mantenimiento debe adecuarse al de produccin y viceversa, que por otra parte siempre ocurre, pues si una mquina no se encuentra en condiciones de trabar adecuadamente, se romper y produccin no podr disponer de ella hasta que hayan terminado las tareas de restauracin. Pero programando las tareas, se puede llegar a ejecutarlas en forma escalonada, cuando exista poca de baja produccin etc.

4.3 Mantenimiento predictivo o segn condicin

Consiste en el conjunto de tareas destinadas a determinar la condicin operativa de los equipos o mquinas, midiendo las variables fsicas y qumicas ms importantes con el objeto de predecir anomalas y corregirlas usando para tal fin instrumentos y sistemas de diagnstico. Constituye la aplicacin de la tecnologa en el proceso de deteccin temprana para verificar y detectar cambios de condiciones lo que permite intervenciones ms oportunas y precisas. A diferencia de las prcticas de mantenimiento preventivo, el estado de un activo puede conocerse sin necesidad de desmontajes y sin desarmar. Adems permite monitorear y analizar la tendencia del equipo analizado, sin sacarlo de produccin. Por ejemplo, mediante el anlisis de aceite, puede determinarse con bastante exactitud el estado del motor, transmisin o sistema hidrulico analizado, extrapolar los datos y programar la remocin o reparacin de manera que no interfiera en el proceso productivo.

4.3.1 Ventajas del mantenimiento predictivo Las del mantenimiento preventivo: Al evitar paradas por roturas, impide paradas de equipos. Mayor disponibilidad de activos: Esta ventaja es por partida doble: En primer lugar, sortea las correcciones (mantenimiento correctivo) pues analiza el comportamiento de un componente a lo largo del tiempo sin dejar que colapse. Por otra parte este mismo monitoreo evita que se desarme un componente para ver su estado, sino que ste ya se conoce sin desmontajes previos. Cuando de desarma el mecanismo, se conoce cuales son las piezas susceptibles de cambio.

Menores costos de mano de obra y materiales: la mano de obra extensiva es mucho menor. Vase el punto anterior. Adems evita disponer de inventarios por las dudas haya un colapso. Elimina el establecimiento de estndares para el reemplazo de componentes: Esta es una verdad a medias, pues si bien un componente no se desecha porque haya cumplido su ciclo de vida, sino porque sus condiciones operativas lo dicen a travs de los anlisis predictivos, puede ocurrir que en activos que se encuentran trabajando en las mismas condiciones y con las mismas funciones, las edades de fallas de algunos componentes pueden tender a un valor constante con una dispersin aceptable. Pero debe tenerse en cuenta que no deben hacerse polticas genricas de mantenimiento, sino particulares para cada activo, pues como se ver luego, la mayora de las polticas generales de mantenimiento no dan resultado, aunque los activos sean idnticos, sus funciones generalmente no lo son. Reduce horas extras, paradas imprevistas y tiempos de mantenimiento. Elimina las inspecciones peridicas programadas que incluyen desmontajes o desarmados de activos o partes de ellos.

 Mejoras en la seguridad industrial: Al eliminar trabajos de desarmado y desmontajes para inspeccionar el estado de un componente, se reduce en forma importante la exposicin de operarios y supervisores a riesgos inherentes a estas tareas. Elimina prdidas de produccin: Si un activo disminuye sus paradas por mantenimiento, estar disponible para su uso. Por lo que si es operado adecuadamente, la produccin y lo calidad deseada, se alcanzarn sin problemas.

4.3.2 Desventajas del Mantenimiento predictivo Altos costos de implementacin: Las herramientas que se usan para mantenimiento predictivo poseen un elevado costo. Aunque en muchos casos se contratan servicios de o prediccin, tales como anlisis de lubricantes, el precio de estos es elevado. Altos niveles de capacitacin y entrenamiento: No cualquier operario est capacitado para ejecutar y / o implementar trabajos predictivos. Por lo que debe invertirse en capacitar y entrenar al personal que estar involucrado. No es aplicable a todos los componentes ni a todos los activos: No todos los activos ni todos sus componentes son plausibles de mantenimiento predictivo: Por ejemplo, una caja de engranajes de una cargadora, debido a su complejidad debera tener un sistema de monitoreo continuo de vibraciones, pero debido a que el activo est constantemente en movimiento, las perturbaciones que el traslado le imprime, har que el lector de vibraciones podr leerlas. Largos perodos de implementacin y puesta a punto: Tanto la adquisicin de las herramientas como la capacitacin del personal lleva su tiempo. A ste ltimo debe sumrsele lo necesario para que el nuevo sistema de mantenimiento se afiance como prctica corriente. Generalmente los frutos se ven en el mediano y largo plazo.

 Necesidad de grandes archivos de informacin, planificacin y programacin: los datos que arroja un sistema de mantenimiento predictivo son demasiados para que sean procesarlos en forma manual. Se necesitan software de mantenimiento o de bases de datos de manera que la informacin recibida pueda procesarse y analizarse en forma adecuada: Recurdese: Los datos que no se procesan no sirven

4.4 Mantenimiento detectivo o funcional

Cuando se acciona un sistema de proteccin no se est reparando, inspeccionando o verificando su condicin, simplemente se esta comprobando su funcionamiento. A este tipo de tareas se las denomina tareas de verificacin funcional o tareas de bsquedas de fallas y al conjunto de estas labores aplicadas a los activos fsicos de una empresas, se lo denomina Mantenimiento Detectivo o funcional.

El mantenimiento detectivo o funcional se aplica a fallos ocultos. Que a su vez afectan a dispositivos de proteccin. El mantenimiento predictivo se aplica tambin a activos muletos o de reserva. Si se dispone de una bomba de auxilio, su funcionamiento debe verificarse para que su entrada en servicio no se vea malograda. Volviendo a los sistemas de proteccin, debe tenerse en cuenta que la mayora de los planes de mantenimiento no contemplan la atencin necesaria. Slo brindan alguna atencin a la tercera parte de los dispositivos de proteccin con intervalos de inspeccin no siempre acertados. Esta situacin es generalmente conocida por algunos operadores de planes de mantenimiento, mientras que otros ni siquiera saben que existen. Esta falta de atencin y de conocimientos significa que los elementos de proteccin de las industrias, los que deberan actuar cuando todo lo dems falla, recibe poco o ningn mantenimiento.

Fig. 9 Probabilidad de falla segn la edad del equipo

5 Estructuracin de un plan de mantenimiento

Existe un principio de tomar el mantenimiento como una funcin estratgica de la empresa. Dicho principio es aumentar la rentabilidad de la organizacin. En la doctrina tradicional, el objetivo del mantenimiento era reducir sus costos. Con la nuevaconcepcin, la reduccin de costos es un medio y no un fin. Las funciones existentes en la organizacin tienen su sentido y un objetivo que es aumentar la rentabilidad de la empresa. En este contexto, el mantenimiento debe integrarse, es decir ser orientado a los negocios. De esta manera, el objetivo a cumplir es la mantener la competitividad. Para lo cual debe tenerse en mente el objetivo a cumplir, que es la Competitividad. La calidad es un componente o factor clave para mantener la competitividad. Claro est que la calidad debe ser obtenida a un costo que justifique un precio de mercado competitivo, es decir el que los clientes estn dispuestos a pagar por el producto o servicio. De esta manera, definimos el factor productividad, dicha productividad no puede hacerse a costas de aspectos tales como la seguridad y cuidado del medio ambiente y sin aprovechamiento eficiente de la energa, Esta integracin de tareas debe ser observada como una caracterstica inherente al

trabajo o forma de hacer las cosas y debe constituirse como parte del producto o servicio ofrecido. Si se desea que un grupo de activos provea una alta calidad al producto o servicio, de acuerdo con los niveles de produccin deseados usando racionalmente la energa sin descuidar la seguridad y cuidado del medio ambiente, el activo bebe funcionar adecuadamente, es decir, debe ser confiable. Esto significa aadir otro factor que concentra todos los anteriores, la Confiabilidad, Laconfiabilidad se logra con un adecuado mantenimiento.(Ver fig.10)

Fig. 10 En las empresas mineras, suelen darse dos tipos de estructuras, independientes del tipo de organizacin, sea sta piramidal o matricial: Mantenimiento y produccin (planta concentradora o de proceso y mina propiamente dicha) dependen en forma directa de la gerencia general. (ver fig. 11)

Fig. 11

 Mantenimiento y produccin dependen de la Gerencia y/o Direccin de operaciones, stas a su vez del director o Gerente General. (ver fig. 12)

Fig. 12 En ambos casos, existe un denominador comn: Mantenimiento y Produccin se encuentran al mismo nivel jerrquico. Es decir los niveles de decisiones de produccin ymantenimiento son equivalentes. Esto da una clara idea del reposicionamiento delmantenimiento en el organigrama industrial. Lo expuesto es entendible si se tiene encuenta que el presupuesto que maneja mantenimiento aumenta cada da y, en empresasmineras, muchas veces es el primer presupuesto o a lo sumo, el segundo. Adems en muchos casos especficos la operacin de equipos mineros depende de la gerencia o Superintendencia de Mantenimiento, que en muchos casos se denomina Gerencia o superintendencia de Servicios. Por lo tanto, si la operatoria extractiva depende deservicios, esta seccin no slo debe entregar los activos en condiciones de operacin, sinodiagramar su logstica. Muchos establecimientos mineros deben producir su energaelctrica, y la generacin que antiguamente era una gerencia o superintendenciaindependiente, se transform en una seccin de Servicios. Lo mismo ocurre con lageneracin de aire comprimido, produccin de vapor, etc. Por otra parte, losestablecimientos mineros son pequeas ciudades en medio de la nada por lo que tienenedificios, caminos, sistemas de provisin de agua potable, cloacas con tratamientos deresiduos cloacales, mantenimiento de edificios, alumbrado pblico, etc.

La tendencia esagrupar todas estas secciones bajo la gerencia o superintendencia de Servicios, lo que nosignifica que sea esta seccin la ejecutora de todas las obras, sino que debe controlar lamarcha y la confiabilidad de operacin de cada uno de los tems que estn a su cargo. Existe una importante herramienta que es la tercerizacin y, usada adecuadamente, es una medida eficaz para aumentar la efectividad de los trabajos y con ello, la rentabilidad de la empresa. No obstante Servicios es responsable del buenfuncionamiento del establecimiento minero en su conjunto, ya que deber ejecutar osupervisar las tareas segn corresponda. De esta manera, Lo que en su momento era unaseccin sin demasiada importancia, considerada como un mal necesario, se transform enuna gerencia del ms alto nivel con una complejidad y diversidad muy importantes en loque hace a la produccin en su conjunto. Esto explica y demuestra que la tendencia actual. En lo que hace a mantenimiento y servicios no es antojadiza, sino que esta seccin es laguardiana de los activos de la estructura empresarial.Existe una cuarta seccin que debe ser la responsable de entregar los materialessolicitados en tiempo y forma, as como efectuar en forma correcta las adjudicaciones detrabajos de terceros, La seccin considerada es la de Abastecimiento. Debe entendersecomo abastecimiento aquella que abarca las operatorias desde la recepcin de los pedidosdel cliente (en este caso Mantenimiento y servicios), pasando por la generacin de la ordende compra (luego de concursos de precios, licitaciones, etc.) con sus debidasadjudicaciones, El almacenaje en depsitos hasta el pago o retiro por parte del cliente obien la aprobacin de un determinado trabajo segn sea la OC por materiales o serviciosrespectivamente. Hasta ahora, se involucraron: Los sectores de produccin a travs de las Gerencias de Mina y PlantaConcentradora, respectivamente. Mantenimiento a travs de la Gerencia de Servicios y Mantenimiento. Abastecimiento con sus departamentos de Compras y Almacenes generales.

Puede notarse que debido a los montos que se manejan debe estar presente la seccin de finanzas y administracin, quien debe dar su visto bueno en lo que a disponibilidad de recursos se refiere, pues es la seccin que conoce a ciencia cierta el estado crediticio de la empresa.

Esta es una contribucin a modo de contralor o auditoria en la que fija las condiciones de contorno en las que las secciones involucradas en forma directa se movern. Por ejemplo, debe dar el punto de equilibrio, costo total en funcin de las unidades producidas a partir de la cual la operacin ser rentable y para valores menores dar prdidas. No es funcin de Administracin y finanzas rechazar un programa, ya que es resorte de la gerencia general, quien a su vez debe presentarlo ante el directorio. Implementacin del plan de mantenimiento. Para desarrollar la implementacin de un programa de mantenimiento, puedenusarse tcnicas de administracin por proyectos, para lo que deben hacerse supuestos enlos cuales se basarn las premisas sobre las que se edificar un plan de mantenimientoadecuadamente slido y confiable. La puesta en prctica del plan de mantenimiento en smismo ser materia de la segunda entrega. No obstante para que un programa posea xito,es menester que tenga en cuenta los siguientes factores que hacen al funcionamientogeneral de la empresa. Programa general de produccin. Programa de ventas y cobranzas para que pueda conocerse el cash flow y lasituacin real de la compaa. Un plan de mantenimiento que no posea conocimiento cabal de la forma de produccin y los recursos materiales de la empresa tendr pocas posibilidades de xito.

En las actividades mineras existen muchas tcnicas de mantenimiento aplicables a esta actividad. No forman parte del alcance de este trabajo emitir juicios acerca ellas, sino enfatizar en que la programacin y una alta estructuracin es importante en la implementacin, puesta en marcha y control del mantenimiento minero. Pueden citarse algunas: OIM Optimizacin Integral de Mantenimiento TQM Gestin Total de la Calidad TPM Mantenimiento Productivo Total Participacin, Trabajo en Equipo y Flexibilidad Mtodo KAIZEN RCM 2 Mantenimiento Centrado en Confiabilidad (Aladon Ltd.) LCC Costo del Ciclo de Vida DSP 3 Diseo Sistmico de Procesos Gestin y Evaluacin de Riesgos

FMEA Anlisis de Modos de Falla y sus Efectos Diseo para la Confiabilidad y la Mantenibilidad Anlisis de Disponibilidad y Confiabilidad Monitoreo de la Condicin y Anlisis Predictivo RCS Repuestos Centrados en la Confiabilidad Sistemas de Gestin de Mantenimiento por Computadora Gestin por Indicadores Sistemas Expertos. Tercerizacin. Medicin y control de tareas.

Depender de cada usuario la eleccin que considere adecuada para ejecutar y controlar su plan de mantenimiento, es decir su plan de accin de acuerdo con una estrategia adecuada en la que el mantenimiento cumple una funcin primordial.

CONCLUSIONES

En la actualidad la toma de decisiones respecto al desempeo de los sistemas de mantenimiento, constituye indiscutiblemente un aspecto de primer orden a resolver, ya que mediante la garanta del mismo se favorece, no solo la adecuada evaluacin y control de la gestin del mantenimiento con vistas a lograr su mejoramiento continuo, sino, adems, el logro de una mayor disponibilidad de las capacidades productivas instaladas en la entidad bajo estudio. los niveles de gerencia en una empresa conocen la importancia de medir el desempeo de la actividad de mantenimiento, dado que se necesita conocer cun eficiente es la aplicacin de las polticas de mantenimiento que se han planificado para el entorno organizacional y por consiguiente estar a la altura de los nuevos compromisos productivos. La forma en que se realicen estas mediciones de desempeo ser determinante en la comprensin y toma de decisiones, debido a que se presentarn los resultados de los equipos o maquinarias que se sometieron a evaluacin y control, estos resultados pueden ser presentados en forma tabular para tener una visin total de la informacin que se ha procesado, siendo necesario generar informes impresos con toda esta informacin para dar la posibilidad de obtener un anlisis del comportamiento de los entes calculados con respecto a periodos idnticos de evaluaciones anteriores y as dar la posibilidad de monitoreo de valores estndares, de gestin de mantenimiento y por ende determinar la forma ms evidente para intervenir con eficacia y rapidez en el aumento de la productividad. Este anlisis representa una orientacin y conciba las bases para la automatizacin del proceso de control y evaluacin de indicadores de desempeo en el proceso de control y mejora de la calidad en el mantenimiento de equipos. Esto ha permitido comenzar la sistematizacin del mantenimiento de equipos en muchas compaas a travs de herramientas que se encuentra en proceso de desarrollo en el mbito industrial y que permiten un proceso de mejora continua de cualquier empresa. Deduciendo entonces, se puede llegar a la conclusin de que la informacin recabada por los indicadores que permiten la mejora en la gestin del mantenimiento de equipos, obedece a las siguientes consideraciones: 1. Toda actividad de control del mantenimiento exige rigor cientfico-tcnico; pues de lo contrario queda solo como una buena intencin que puede provocar ms bien problemas en el desarrollo posterior de cualquier actividad productiva.

2. Si no se define la escogencia de un indicador ideal que regule y controle los procesos productivos en cuanto a mantenimiento de equipos, se dificulta en cierta medida el proceso de toma de decisiones al no estar definidos los ndices considerados como claves para dicha funcin. 3. El indicador seleccionado debe constituir una adecuada herramienta para el mejoramiento de la funcin de mantenimiento en una empresa, por lo que se recomienda el anlisis del comportamiento de cada factor evaluado con miras a identificar las causas que ocasionan su desempeo deficiente y trabajar por superarlas. 4. Si el control de la calidad en el mantenimiento de equipos es aplicado equivocadamente o mal interpretado, puede llevar a las empresas a tomar decisiones de fiabilidad pobres, o aun peor, a peligrosas decisiones, mientras que si es bien aplicado puede llevar al xito.

REFERENCIAS BIBLIOGRAFICAS

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