7994 - GESTION DEL MANTENIMIENTO ANTECEDENTES Total Productive Maintenance

ANTECEDENTES

El mantenimiento productivo fue introducido en Japn en la dcada de los 50s . Se creo para respaldar al Toyota Production System para mejorar su competitividad mundial, bajo la direccin inicial de Shigeo Shingo

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Su meta principal esta encaminada primero a la GENTE, luego a la CALIDAD y tercero a la PRODUCTIVIDAD

Fue diseado como parte fundamental de Cero Control de Calidad (ZQC)

Seiichi Nakajima, involucra el concepto de cero en la tcnica del TPM, esto es: cero accidentes, cero productos defectuosos y cero fallas en el equipo.
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Nakajima dirigia entonces el JIPM (Japanese Institute of Plant Maintenance) y a su vez trabajaba tambin en Nippon Denso Co. Ltd, una subsidiaria de Toyota Motor Co. Ltd. a la que entre otras, suministra material elctrico automotriz Seiichi Nakajima es reconocido en todo el mundo como el padre del TPM
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Nakajima traslada del TQC al TPM la filosofa de cero paros cero defectos.
Indica que; si la maquina funciona mal, afecta la disponibilidad, e incrementa la posibilidad de errores en el proceso de la calidad.

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Entonces, la primera empresa en introducir los conceptos y ser certificada en TPM fue la Nippon Denso Co. Ltd. en el ao 1971.

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ACTITUD TRADICIONAL
Yo opero, t arreglas. Yo arreglo, t diseas. Yo diseo, t operas. Yo entrego material, tu ensamblas. Yo rechazo, tu reparas. Yo te digo que esta mal, tu

lo arreglas.

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ACTITUD TPM
Todos somos responsables de nuestro equipo y trabajamos en grupo.

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Se define que el TPM no es un sistema o mtodo slo para el Departamento de Mantenimiento. Es mas bien para el Departamento de Produccin.
Este mtodo involucra al operador del equipo en las labores de mantenimiento, as adquiere el nombre final de Mantenimiento Productivo Total.

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Los operarios y otros empleados de todas las categoras y niveles en la planta, se organizan en grupos de trabajo para atender determinados equipos en todas sus necesidades. A esta manera de trabajo se le conoce como Mantenimiento Autnomo. Criterios tales como: cero defectos, cero inventarios, tamao de lote igual a uno y cambios radicales de ltimo minuto no pueden ser llevados a cabo en ambientes industriales tradicionales.
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El TPM entonces es: Un sistema innovador de produccin que involucra a todos los empleados, desde la alta gerencia hasta los trabajadores del piso de produccin, da a da en las actividades de mantenimiento a la maquinaria, equipos, servicios e instalaciones, Lo anterior permite el mejoramiento continuo a travs del conocimiento profundo de la maquinaria y proceso por parte del grupo de trabajo respectivo, especialmente del operario.
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La confiabilidad y la disponibilidad de equipo son cada vez un asunto mas discutido en altos niveles gerenciales, debido a los cada vez mas demandantes requerimientos de los clientes. El TPM ha progresado significativamente y continuar beneficindose de nuevas y sofisticadas tecnologas de monitoreo y de otros modelos emergentes de direccin y tecnologas de mantenimiento.

TPM

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7994 - GESTION DEL MANTENIMIENTO OBJETIVO Total Productive Maintenance

OBJETIVO Maximizar la efectividad total de los sistemas productivos por medio de la eliminacin de sus prdidas, logrado mediante la participacin de todos los empleados en pequeos grupos de actividades voluntarias.

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7994 - GESTION DEL MANTENIMIENTO OBJETIVO Total Productive Maintenance

El TPM fue creado para el logro de mejoras de productividad especificas de las cuales las mas importantes son las siguientes:
Evitar desperdicios en un ambiente econmico inestable Producir bienes sin reduccin de calidad Reducir costos Producir en lotes muy pequeos en tiempos reducidos Los bienes entregados al cliente deben estar libres de defectos

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7994 - GESTION DEL MANTENIMIENTO METAS Total Productive Maintenance

METAS P

OPE: Overall Plant Efficiency OEE: Overall Equipment Efficiency

Obtener un OPE con un mnimo de 80% Obtener un OEE con un mnimo de 90% Operar el equipo inclusive durante el lonche (el lonche es para operadores y no para el equipo)

Q
Operar el equipo de manera que no exista la posibilidad de quejas por parte del cliente
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7994 - GESTION DEL MANTENIMIENTO METAS Total Productive Maintenance

C
Reducir el costo de manufactura en 30%

D
Lograr al 100% la entrega de los bienes tal y como lo requiere el cliente

S
Mantener un ambiente libre de accidentes

M
Elevar las sugerencias al triple. Desarrollar operadores multihabilidades y flexibles
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7994 - GESTION DEL MANTENIMIENTO PRINCIPIOS DEL TPM Total Productive Maintenance

PRINCIPIOS BASICOS DEL TPM

TPM

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7994 - GESTION DEL MANTENIMIENTO PRINCIPIOS DEL TPM Total Productive Maintenance

Entre los principios mas importantes del TPM podemos sealar los siguientes:
o Cero defectos: eliminacin de las siete grandes perdidas mediante la utilizacin de instrumentos apropiados o Inventario cero: adaptarse a la filosofia just-in-time o Rentabilidad Total: Sistemas de mantenimiento especficos aplicado en pequeos grupos o Productividad: maximizar el volumen de produccin con calidad a bajo costo

TPM

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7994 - GESTION DEL MANTENIMIENTO PRINCIPIOS DEL TPM Total Productive Maintenance

o Participacin Total: participacin de TODOS los empleados de la compaa o Mejora de la Eficacia: equipos libres de mantenimiento y ciclo de vida til prolongado o Mejoramiento de los lugares de trabajo: mejorar la funcionalidad de lugares de trabajo aplicando las 5 Ss

TPM

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7994 - GESTION DEL MANTENIMIENTO PILARES DEL TPM Total Productive Maintenance

PILARES DEL TPM

TPM

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PILARES DEL TPM

Qu son los "pilares TPM? Los procesos fundamentales han sido llamados por el JIPM como "pilares". Estos pilares sirven de apoyo para la construccin de un sistema de produccin ordenado. Se implantan siguiendo una metodologa disciplinada, potente y efectiva. Los pilares considerados por el JIPM como necesarios para el desarrollo del TPM en una organizacin, se presentan en la siguiente diapositiva:
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7994 - GESTION DEL MANTENIMIENTO PILARES DEL TPM Total Productive Maintenance

T.P.M
Mejora Focalizada Mant. Autnomo

Mant. Planeado

Control Inicial

T.P.M. en D.A.

Capacitacin

S. H. y M.A.
22 Lmina 22 Lmina 22

TPM TPM

Ing, Sergio Fco. Perez Ramirez Ing. Sergio Fco. Prez

M.P.C.

ADMINISTRACION DE MANTENIMIENTO TPM Total Productive Maintenance PILARES DEL TPM

1) Mejora Focalizada: Objetivo: Eliminar sistemticamente las grandes perdidas ocasionadas en el proceso productivo.

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ADMINISTRACION DE MANTENIMIENTO TPM Total Productive Maintenance PILARES DEL TPM

2) Mantenimiento Autnomo: Objetivo: Conservar y mejorar el equipo con la participacin del usuario y operador.

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ADMINISTRACION DE MANTENIMIENTO TPM Total Productive Maintenance PILARES DEL TPM

3) Mantenimiento Planeado: Objetivo: Lograr mantener el equipo y el proceso en condiciones ptimas.

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ADMINISTRACION DE MANTENIMIENTO TPM Total Productive Maintenance PILARES DEL TPM

4) Capacitacin: Objetivo: Aumentar las capacidades y habilidades de los empleados.

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ADMINISTRACION DE MANTENIMIENTO TPM Total Productive Maintenance PILARES DEL TPM

5) Control inicial: Objetivo: Reducir el deterioro de los equipos actuales y mejorar los costos de su mantenimiento.

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ADMINISTRACION DE MANTENIMIENTO TPM Total Productive Maintenance PILARES DEL TPM

6) Mejoramiento para la calidad: Objetivo: Tomar acciones preventivas para obtener un proceso y equipo cero defectos.

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ADMINISTRACION DE MANTENIMIENTO TPM Total Productive Maintenance PILARES DEL TPM

7) Seguridad, Higiene y Medio Ambiente: Objetivo: Crear y mantener un sistema que garantice un ambiente laboral sin accidentes y sin contaminacin.

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ADMINISTRACION DE MANTENIMIENTO TPM Total Productive Maintenance PILARES DEL TPM

8) TPM en los departamentos de apoyos: Objetivo: Crear una integracin de todos los departamentos para que se logre el xito conjunto del TPM

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7994 - GESTION DEL MANTENIMIENTO PILARES DEL TPM Total Productive Maintenance

El TPM nos puede ayudar a maximizar el uso del equipo y mejorar la confiabilidad de nuestro sistema, y lo hace principalmente en las siguientes reas:

TPM

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7994 - GESTION DEL MANTENIMIENTO PILARES DEL TPM Total Productive Maintenance

El TPM nos puede ayudar a maximizar el uso del equipo y mejorar la confiabilidad del sistema productivo. Los fundamentos son los siguientes:

TPM

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BENEFICIOS DEL TPM

Organizativos Mejora de calidad del ambiente de trabajo Mejor control de las operaciones Incremento de la moral del empleado Creacin de una cultura de responsabilidad, disciplina y respeto por las normas Aprendizaje permanente Creacin de un ambiente donde la participacin, colaboracin y creatividad sea una realidad. Dimensionamiento adecuado de las plantillas de personal. Redes de comunicacin eficaces.
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BENEFICIOS DEL TPM

Seguridad Mejorar las condiciones ambientales Cultura de prevencin de eventos negativos a la salud. Incremento de la capacidad de identificacin de problemas potenciales y bsqueda de acciones correctivas Entender el porqu de ciertas normas, en lugar de cmo hacerlo. Prevencin y eliminacin de causas potenciales de accidentes. Eliminar radicalmente las fuentes de contaminacin y polucin.
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BENEFICIOS DEL TPM

Productividad Eliminar prdidas que afectan la productividad de las plantas. Mejora de la fiabilidad y disponibilidad de los equipos Reduccin de los costes de mantenimiento Mejora de la calidad del producto final. Menor coste financiero por recambios. Mejora de la tecnologa de la empresa Aumento de la capacidad de respuesta a los movimientos del mercado Crear capacidades competitivas desde la fbrica
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QUE HACE EL TPM? El mantenimiento productivo total maximiza la eficiencia del equipo a travs de dos tipos de actividades: Cuantitativas

Cualitativas
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QUE HACE EL TPM? Actividades Cuantitativas: incrementar la disponibilidad total del equipo, mejorando su productividad dentro de un periodo de operacin dado.

Actividades Cualitativas: reducir el numero de productos defectuosos, estabilizando y mejorando la calidad.

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PEQUEOS GRUPOS
En ste proceso la empresa se organiza en pequeos grupos de 5 a 6 personas mximo, donde existe un lder que es cabeza de un grupo y a la vez es miembro simple de otro(s).

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PEQUEOS GRUPOS

Se puede apreciar como toda organizacin est involucrada en aplicacin del TPM

la la

Este tipo de distribucin permite que la empresa trabaje de forma mas organizada y coordinada donde la informacin sube y baja a travs de la estructura piramidal del organigrama de la empresa, permitiendo una mejor evaluacin y control del proceso.
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PEQUEOS GRUPOS

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PEQUEOS GRUPOS

Todos somos responsables de nuestro equipo y trabajamos en grupo.

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BUENOS EQUIPOS DE TRABAJO

Para permanecer en el mercado y ser lderes, hay que entender las condiciones actuales de globalizacin Las empresas en las que las propuestas sean de mejora continua y se adecuen a la diversidad de cambios, son las de xito para lo cual una de las soluciones a la respuesta ha sido el Trabajo en Equipo.
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Retos en la transformacin de la Funcin de Mantenimiento

Crear una cultura de trabajo en equipo, involucrando a todo el personal. Desarrollar nuevos modelos de mantenimiento, fundamentados en el conocimiento.

Crear depsitos de conocimiento y facilitar su acceso

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Retos en la transformacin de la Funcin de Mantenimiento

Fomentar el ambiente propicio para los conocimientos Aprender mediante el anlisis y solucin de problemas

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IMPLANTACION DEL TPM

Una de las claves para la puesta en marcha del TPM en forma exitosa es un claro y explicito compromiso de la Direccin General. Este compromiso debe darse en una forma que logre el inters del personal a todos los niveles desde el principio y un compromiso total para llevar a cabo esta estrategia.
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SIETE GRANDES PRDIDAS QUE LIMITAN LA EFICACIA DEL EQUIPO

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LAS SIETE GRANDES PRDIDAS

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LAS SIETE GRANDES PRDIDAS

1.- PRDIDAS POR AVERAS Prdidas de tiempo. Se reduce la productividad Prdidas de cantidad: productos defectuosos
Las averas espordicas son fallos repentinos, drsticos o inesperados del equipo, son normalmente obvias y fciles de corregir
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LAS SIETE GRANDES PRDIDAS

Las averas crnicas son generalmente menores pero mas frecuentes, tambin son ignoradas a menudo o descuidadas despus de repetidos intentos fallidos por remediarlas. Para maximizar la eficacia del equipo las averas deben reducirse a cero.

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LAS SIETE GRANDES PRDIDAS

2. PRDIDAS DE PREPARACION Y AJUSTES Se producen prdidas durante la preparacin y ajuste, al aparecer tiempos muertos y productos defectuosos como consecuencia del cambio. El tiempo de preparacin puede reducirse considerablemente.

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LAS SIETE GRANDES PRDIDAS

3. INACTIVIDAD Y PRDIDAS DE PARADAS MENORES Una parada menor surge cuando la produccin se interrumpe por un malfuncionamiento temporal o cuando la maquina est inactiva.

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LAS SIETE GRANDES PRDIDAS

En este caso, la produccin normal es restituida simplemente moviendo el objeto que obstaculiza la marcha y reajustando el equipo. La reduccin a cero de las pequeas paradas es una condicin esencial para la produccin automtica.

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LAS SIETE GRANDES PRDIDAS

4. PRDIDAS POR VELOCIDAD REDUCIDA Es la diferencia entre la velocidad de diseo y la velocidad real
Se d por problemas mecnicos y calidad defectuosa, problemas antecedentes o temor a presionar al equipo

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LAS SIETE GRANDES PRDIDAS

5. DEFECTOS DE CALIDAD Y REPETICION DE TRABAJOS

Son prdidas de calidad causadas por un mal funcionamiento del equipo de produccin. Ejemplo: Mala calibracin, ajustes deficientes, problemas con la materia prima.
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LAS SIETE GRANDES PRDIDAS

6. PRDIDAS DE PUESTA EN MARCHA Son prdidas de rendimiento que se ocasionan durante las fases iniciales de produccin, desde la puesta en marcha hasta la estabilizacin.

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LAS SIETE GRANDES PRDIDAS

7. PRDIDAS POR HERRAMENTAL

Resultan por fallas de herramientas/quebraduras o deterioro (herramientas para cortar, accesorios, soldaduras, perforaciones, etc.). Estas prdidas se pueden reducir con mejoras en el diseo de la herramienta dando como resultado un incremento en la vida de la herramienta.

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Tabla 2-1 Metas de mejora de prdidas crnicas

LAS SIETE GRANDES PRDIDAS

1.- Prdidas por averas 2.- Prdidas por preparacin y ajustes 3.- Prdidas por velocidad 4.- Prdidas por paradas menores e inactividad 5.- Defectos de calidad y prdidas por trabajos reprocesados 6.- Perdidas de rendimiento por arranque 7.- Perdidas por Herramienta 0
minimizar

Reducidas a cero en todos los equipos Reducir los cambios de matrices (dados) a menos de 10 min. Llevar la velocidad de operacin actual a la prevista en el diseo; hacer entonces mejoras para elevar la velocidad de diseo Reducir a cero para todos los equipos Ocurrencias aceptables solo muy ligeras. Ej. 30 a 100 ppm
Mejorar el set up de los equipos para asegurar el arranque sin problemas Implementar sistema de Mantenimiento de Herramientas
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0
minimizar
Eliminar

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7 PASOS DE ACTIVIDADES TPM PARA LOS GRUPOS DE TRABAJO

Los siete pasos son un mtodo probado para obtener resultados. Necesitamos resultados positivos para competir con los mejores en su clase.

Estos 7 pasos son aplicados por los grupos de trabajo del area de produccion y son tareas enfocadas basicamente a la inspeccion y mejoramiento del desempeo del equipo

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7 PASOS DE ACTIVIDADES TPM PARA LOS GRUPOS DE TRABAJO
PASO 1.- LIMPIEZA INICIAL

Limpiar el equipo de cualquier suciedad de manera que sea fcil:

DETECTAR PEOBLEMAS COMO: FUGAS DE AIRE, ACEITE, ETC., SENSORES DAADOS, CONEXIONES YMANGUERAS SUELTAS O FLOJAS, ETC

Al hacer limpieza al equipo, estos problemas saltan a la vista

DICHAS ANOMALIAS DEBEN DE IDENTIFICARSE ATRAVES DE LA ETIQUETA DE TPM PARA PROGRAMAR SU CORRECCION

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7 PASOS DE ACTIVIDADES TPM PARA LOS GRUPOS DE TRABAJO

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7 PASOS DE ACTIVIDADES TPM PARA LOS GRUPOS DE TRABAJO

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7 PASOS DE ACTIVIDADES TPM PARA LOS GRUPOS DE TRABAJO

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7 PASOS DE ACTIVIDADES TPM PARA LOS GRUPOS DE TRABAJO

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7 PASOS DE ACTIVIDADES TPM PARA LOS GRUPOS DE TRABAJO
PASO 2.- ELIMINAR FUENTES DE CONTAMINACION Y LUGARES DIFCILES DE ALCANZAR IDENTIFICAR LAS FUENTES DE CONTAMINACION QUE AFECTAN AL EQUIPO IDENTIFICAR LUGARES DIFICILES DE ALCANZAR PARA INSPECCION. ESTOS DEBEN SER IDENTIFICADOS TANTO FISICAMENTE COMO EN UN DIAGRAMA DEL EQUIPO Y SE DEBE MOSTRAR EVIDENCIA DE SU CONTROL Y ELIMINACION

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7 PASOS DE ACTIVIDADES TPM PARA LOS GRUPOS DE TRABAJO

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7 PASOS DE ACTIVIDADES TPM PARA LOS GRUPOS DE TRABAJO
PASO 2.- ELIMINACION DE FUENTES DE CONTAMINACION Y LUGARES DIFICILES DE ALCANZAR FUENTE DE CONTAMINACION Generan suciedad y contaminacin en el equipos como polvo, aceite, agua, ruido, etc.

Deben de detectarse, identificarse y eliminarse las que sea posible. Hay fuentes que no es posible eliminarlas pero se pueden controlar
LUGAR DIFICIL DE ALCANZAR Son lugares que son dificiles de alcanzar con cualquiera de los sentidos al momento de hacer una inspeccin. Deben identificarse y eliminarse. Se tiene que acercar a nivel de alcance del personal que realiza inspecciones para facilitarles la tarea

Ing, Sergio Fco. Perez Ramirez

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LDA

LUGARES DIFICILES DE ALCANZAR

FUENTES DE CONTAMINACION

Ing, Sergio Fco. Perez Ramirez

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7 PASOS DE ACTIVIDADES TPM PARA LOS GRUPOS DE TRABAJO
PASO 3.- PROCEDIMIENTOS DE LIMPIEZA, LUBRICACION Y SEGURIDAD EL GRUPO DE TRABAJO, DEBERA ELABORAR LOS PROCEDIMIENTOS DE LIMPIEZA, LUBRICACION Y SEGURIDAD DE ACUERDO A LO ENCONTRADO EN LOS 2 PASOS ANTERIORES Y A LA EXPERIENCIA DEL PERSONAL DE MANTENIMIENTO.

PASO 4.- ENTRENAMIENTO EN INSPECCIONES GENERALES EL GRUPO DEBERA TENER UN ENTRENAMIENTO DE LA OPERACIN BASICA, COMPONENTES E INSPECCIONES SIMPLES DEL EQUIPO PASO 5.- INSPECCIONES Y PROCEDIMIENTOS DEL GRUPO DE TRABAJO EL GRUPO DEBERA LLEVAR A CABO INSPECCIONES SIMPLES EN SUS EQUIPOS, LAS CUALES DEBEN ESTAR ENFOCADAS A LA SEGURIDAD, LUBRICACION Y LLEVAR A CABO RUTINAS SIMPLES DE LIMPIEZA
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PASO 3.- ESTANDARES DE LIMPIEZA, LUBRICACION Y PROCEDIMIENTOS DE SEGURIDAD

PASO 3.- ESTANDARES DE LIMPIEZA, LUBRICACION Y PROCEDIMIENTOS DE SEGURIDAD

PASO 3.- ESTANDARES DE LIMPIEZA, LUBRICACION Y PROCEDIMIENTOS DE SEGURIDAD

ADMINISTRACION DE MANTENIMIENTO TPM Total Productive Maintenance

7 PASOS DE ACTIVIDADES TPM PARA LOS GRUPOS DE TRABAJO
PASO 6.- ORGANIZACIN DEL AREA DE TRABAJO EL GRUPO DEBERA APLICAR LA FABRICA VISUAL EN EL EQUIPO Y AREA DE TRABAJO (IDENTIFICACION DE TUBERIAS, RANGOS DE MANOMETROS, NIVELES DE ACEITES, GABINETES DE PARTES DE REFACCIONES, MAX/MIN, ETC)

PASO 7.- ADMINISTRACION EL EQUIPO EL GRUPO DEBERA COLECTAR DATOS DE FALLAS DE EQUIPOS, CALCULAR Y GRAFICAR EL MTBF, MTTR Y UPTIME DE SUS EQUIPOS, ASI MISMO DEBERA DETERMINAR CUAL ES SU EQUIPO CUELLO DE BOTELLA Y MONITOREAR EL OEE.

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7 PASOS DE ACTIVIDADES TPM PARA LOS GRUPOS DE TRABAJO
APLICACIN DE LAS 5 SS 1.- SELECCIONAR (SORT) 2.- ORGANIZAR (STABILIZE) 3.- LIMPIAR (SHINE) 4.- LIMPIEZA ESTANDARIZADA (STANDARIZE) 5.- SOSTENER (SUSTAIN)
APLICACIN DE LA FABRICA VISUAL EL GRUPO DEBERA APLICAR LA FABRICA VISUAL EN EL EQUIPO Y AREA DE TRABAJO: - IDENTIFICACION DE TUBERIAS (CODIGO DE COLORES Y FLUJOS) - RANGOS DE OPERACIN DE MANOMETROS - NIVELES DE ACEITES DE RECIPIENTES LUBRICADORES - GABINETES DE PARTES DE REFACCIONES, MAX/MIN - CODIGO DE COLORES DE VALVULAS - ETIQUETAS DE SEGURIAD Y ENCLAVAMIENTO ELECTRICO - DIAGRAMA DE LUBRICACION - ESTNDAR DE LIMPIEZA - NUMERO DE IDENTIFICACION DEL EQUIPO EN EL MMS

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7 PASOS DE ACTIVIDADES TPM PARA LOS GRUPOS DE TRABAJO
APLICACIN DE LA FABRICA VISUAL

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7 PASOS DE ACTIVIDADES TPM PARA LOS GRUPOS DE TRABAJO
APLICACIN DE LA FABRICA VISUAL

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7 PASOS DE ACTIVIDADES TPM PARA LOS GRUPOS DE TRABAJO
APLICACIN DE LA FABRICA VISUAL

ADMINISTRACION DE MANTENIMIENTO TPM Total Productive Maintenance

7 PASOS DE ACTIVIDADES TPM PARA LOS GRUPOS DE TRABAJO
PASO 7.- ADMINISTRACION EL EQUIPO
EL GRUPO DEBERA COLECTAR DATOS DE FALLAS DE EQUIPOS, CALCULAR Y GRAFICAR EL MTBF, MTTR Y UPTIME DE SUS EQUIPOS, ASI MISMO DEBERA DETERMINAR CUAL ES SU EQUIPO CUELLO DE BOTELLA Y MONITOREAR EL OEE.

PILAR 2.- MEJORA EN LA EFECTIVIDAD DEL EQUIPO

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7 PASOS DE ACTIVIDADES TPM PARA LOS GRUPOS DE TRABAJO
MEDIBLES DE MANTENIMIENTO
OEE = DISPONIBILIDAD X EFICIENCIA X RELACION DE CALIDAD X 100
DISPONIBILIDAD = TIEMPO DE OPERACION X 100 TIEMPO NETO DISPONIBLE TIEMPO NETO DISPONIBLE = TIEMPO TOTAL DISPONIBLE - TIEMPO DE PARO PLANEADO TIEMPO DE OPERACION = TIEMPO NETO DISPONIBLE - TIEMPO DE PARO NO PLANEADO

EFICIENCIA = TIEMPO DE CICLO X NUMERO DE PIEZAS PRODUCIDAS X 100 TIEMPO DE OPERACION

RELACION DE CALIDAD = PIEZAS PRODUCIDAS - PIEZAS DEFECTUOSAS X 100 PIEZAS PRODUCIDAS

MTBF = TIEMPO MEDIO ENTRE FALLAS = TIEMPO DE OPERACION NUMERO DE FALLAS

MTTR = TIEMPO MEDIO PARA REPARAR = TIEMPO TOTAL DE FALLAS NUMERO DE FALLA

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FIN

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