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POKA- YOKE La idea principal es la de crear un proceso donde los errores sean imposibles de realizar. La finalidad del Poka-yoke es eliminar los defectos en un producto ya sea previniendo o corrigiendo los errores que se presenten lo antes posible. Poka-yoke es una tcnica de calidad desarrollada por el ingeniero japons Shigeo Shingo en los aos 1960s, que significa "a prueba de errores". Estos dispositivos fueron introducidos en Toyota en la dcada de los 60, por el ingeniero Shigeo Shingo para el Sistema de Produccin Toyota. Aunque ya existan poka yokes, pero en este tiempo fue perfeccionado cuando Toyota lo utilizo en sus procesos, siendo una tcnica de calidad con el fin de omitir y reducir el margen de error humano, haciendo que la herramienta u objeto no se pueda utilizar de otra forma que no sea la forma correcta, un ejemplo de esto son los chips para los celulares, las entradas USB para las computadoras que solo tiene una forma de ser utilizados y provocan ningn tipo de confusin al tratar de hacer uso de ellos. El pokayoke es mas utilizado para la manufactura, aun que no solo es para la produccin de instrumentos con esta caracterstica si no tambin es implementar un sistema en el cual se lleve un proceso de orden para poder darse cuenta si se comete un error de omisin y poder corregirlo en el momento en el cual se estn percatando del mismo y de esa manera no re trabajar en lo hecho, perdiendo tiempo e inversin y hasta llegar a ocasionar la insatisfaccin de un cliente. Por eso inmediatamente se debe ver cual es la causa por la cual se comete un error, ya que existen diferentes tipos como son la omisin, el montaje o defecto de un proceso, tambin aplicar un proceso equivocado o utilizar herramientas equivocadas, y para que esto no suceda se debe de realizar una inspeccin, retroalimentacin y accin inmediata para poder logar el objetivo y que el tiempo y el costo que se requiera para revisarlo no sea demasiado. Todo esto es solo para llegar a la perfeccin no solo evitando errores si no tambin corrigindolos o hacindolos notar para que no pasen y se pueda tener un buen nivel de calidad con un margen de cero errores humanos y dando satisfaccin al cliente. Ejemplo: Entrada USB

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KAIZEN Kaizen (mejora continua). Es una filosofa en la que se utilizan los logros obtenidos como punto de partida en la siguiente mejora, es un proceso continuo de anlisis de situaciones para una mejora integral que comprende todos los elementos, componentes, procesos, actividades, productos e individuos de una organizacin. Kaizen es hoy una palabra muy relevante en varios idiomas, ya que se trata de la filosofa asociada al sistema de produccin Toyota. El responsable de popularizar el trmino en occidente fue Masaaki Imai, autor del libro "Kaizen: The Key to Japans Competitive Success", de 1986. Esta filosofa surgi en Japn como resultado de sus imperiosas necesidades de superarse a s misma de forma tal de poder alcanzar a las potencias industriales de Occidente. La aplicacin de la metodologa Kaizen se puede aplicar en cualquier rea o empresa de cualquier giro, ya que el fin de su aplicacin es la reduccin de costos, mejoramiento del rendimiento y de la calidad. La aplicacin de Kaizen es un compromiso que todos debemos llevar a cabo y es muy importante que los estndares nuevos creados por mejoras o modificaciones sean analizados y contemplen siempre la seguridad, calidad y productividad de la empresa pero siempre debe de estar mas interesado en el proceso que en el resultado Kaizen involucra las siguientes prcticas y herramientas en cualquier mejora que quiera aplicar. 1. 2. 3. 4. 5. 6. 7. 8. 9. 10. 11. 12. 13. 14. 15. 16. Definicin del problema, alcance y metas Formar y capacitar al equipo Kaizen Colectar datos: tiempos, takt time, trabajo estandarizado Tormenta de ideas: colectar ideas en todos los turnos Identificar prioridades Probar las ideas Verificar resultados Modificar el Lay Out Revisar y actualizar los estndares de trabajo Revisar planes de accin y revisar prioridades Reportar a la administracin Implementar Reconocer al equipo Seguimiento: Plan de accin, aceptacin del cambio, lay out Hacer que el Kaizen sea una forma de vida. Medir el desempeo del Kaizen

Ejemplo: Poner en orden un cuarto desordenado y mantenerlo de esa manera.

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TPM Mantenimiento productivo total, es una filosofa originaria de Japn, el cual se enfoca en la eliminacin de prdidas asociadas con paros, calidad y costes en los procesos de produccin industrial, es una filosofa de vida que se implemento originalmente en las empresas japonesas para afrontar la recesin econmica que se estaba desarrollando en la dcada de los 70 y la competencia que se avecinaba de occidente. Tambin se puede mirar como una filosofa sobre mantenimiento de origen japons que se ha difundido por todo el mundo gracias a su gran xito y a su capacidad de transformar entornos, mejorar procesos y optimizar recursos la busca agrupar a toda la cadena productiva con miras a cumplir objetivos especficos y cuantificables. Uno de los objetivos que se busca cumplir en el TPM es la reduccin de las prdidas. En TPM se destacan seis grandes prdidas: -Prdida por avera en los equipos, prdida debidas a preparaciones, prdidas provocadas por tiempo de ciclo vaco y paradas cortas, perdidas por funcionamiento a velocidad reducida, prdidas por defecto de calidad, recuperaciones y reprocesado, prdidas en funcionamiento por puesta en marcha del equipo. Por ser el TPM una metodologa TOP-DOWN, esta busca integrar todas las reas de la empresa desde el nivel ms bajo hasta la gerencia o ramas administrativas, involucra a los niveles ms bajos de la cadena productiva, busca que estos se den cuenta que tan importante es el proceso y como sus esfuerzos llevan al cumplimiento de las metas. Asignndoles responsabilidades para lograr la obtencin de las metas fijadas. Todo esto conllevan a seguir una serie de paso establecidos y el xito o fracaso de la implementacin depende de la constancia y la rigurosidad con que las empresas practiquen la filosofa.

Ejemplo: El mantenimiento adecuado de las maquinas que se utilizan durante un proceso para que estas no tenga fallas durante el proceso y como consecuencia pare la produccin. (Deteccin de fallas a tiempo).

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SMED Es el acrnimo de Single Minute Exchange Of Die, que literalmente quiere decir cambio de una matriz en minutos de un solo dgito. En la prctica atiende a una sistemtica que nos permitir ahorrar tiempo en los cambios de mquina. Dicha sistemtica consta de cuatro etapas: Observar y medir, Separar operaciones internas y externas, convertir operaciones internas a externas y optimizacin. La idea es ahorrar todo el tiempo que se pueda realizando pocas inversiones. El sistema SMED naci por la necesidad de lograr la produccin JIT (just in time), uno de las piedras angulares del sistema Toyota de fabricacin y fue desarrollado para acortar los tiempos de la preparacin de mquinas, intentando hacer lotes de menor tamao, su necesidad surge cuando el mercado demanda una mayor variedad de producto y los lotes de fabricacin deben ser menores; en este caso para mantener un nivel adecuado de competitividad. Esta tcnica est ampliamente validada y su implantacin es rpida y altamente efectiva en la mayor parte de las mquinas e instalaciones industriales. En un proyecto de este tipo cabe destacar la importancia que tiene el conocimiento por parte de los operarios de los objetivos del proyecto y de la importancia de su implicacin en el mismo para la consecucin de los mismos. La clave del SMED est en poder identificar las actividades que son internas y externas, separarlas, convertir la mayor cantidad de actividades internas a externas y luego perfeccionarlas para optimizar la operacin al mximo. Ejemplo: Segregar del cambio de operaciones que pueden realizarse con la maquina en marcha (externas) para reducir el tiempo de cambio.

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JIDOKA Jidoka es un trmino japons que en el mundo Lean Manufacturing significa automatizacin con un toque humano. Jidoka permite que el proceso tenga su propio autocontrol de calidad. La Automatizacin con un toque humano significa "automatizacin inteligente" o "automatizacin humanizada". En la prctica, significa que un proceso automatizado es lo suficientemente "consciente" de s mismo por lo que podr: Detectar el mal funcionamiento de los procesos o defectos de los productos. Detenerse por si solo. Alertar al operario.

Es todo lo contrario a los sistemas tradicionales de calidad, en los cuales las piezas son inspeccionadas al final de su proceso productivo, mejora la calidad en el proceso ya que solo se producirn piezas con cero defectos, es corregir la condicin anormal e investigar la causa raz para eliminarla para siempre. Por lo que una buena ejecucin de Jidoka consta de cuatro pasos: Jidoka implica detectar una anomala, parar la lnea, corregir la condicin anormal e investigar la causa raz para eliminarla para siempre. Ejemplos: La automatizacin con un toque humano se encarga de defectos de los productos y mal funcionamientos de los procesos. Defecto del Producto: Una prensa da forma a una pieza de metal. Algunas veces debido a la fuerza la pieza se rompe. La inspeccin manual requerira que un trabajador revisara cada pieza para ver si se rompi. La automatizacin con un toque humano movera la pieza obtenida a una plantilla con una bscula. Luego, si la pieza no encaja bien o si su peso est fuera de lo tolerado, la prensa se detendra y una alarma alertara al trabajador. Mal Funcionamiento del Proceso: Una mquina coloca las piezas obtenidas sobre una cinta transportadora. Las piezas pasan a una segunda mquina para seguir con el proceso. Algunas veces la prensa se detiene. Si la primera mquina y la cinta transportadora siguen funcionando, las piezas se acumularn y se caern en algn lugar. La inspeccin manual requerira que un trabajador vigile la prensa y luego que detenga tanto la primera mquina como la cinta transportadora.

La automatizacin con toque humano recibira una seal de la prensa o se dara cuenta (tal vez por el peso) de que la pieza anterior no fue recogida por la prensa. Tanto la cinta transportadora como la primera mquina se detendran y una alarma alertara al trabajador.

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