Anlisis de Modo y Efecto De Falla (A.M.E.

F) Es una tcnica aplicada al estudio Metdico de las

consecuencias que provocan las Fallas de cada Componente (tem mantenible para la NORMA ISO 14224) de un Equipo. Es un proceso sistemtico para la identificacin de las Fallas Potenciales del diseo de un producto o proceso antes de que stas ocurran, con el propsito de eliminarlas o de minimizar el Riesgo asociado a las mismas . (p. 5) El AMEF junto con el rbol lgico de decisiones constituyen la s herramientas fundamentales que utiliza el mantenimiento centrado en la confiabilidad para responder las siete preguntas bsicas. La mejor manera de ejecutar un proceso de AMEF es a travs de un Equipo Natural de Trabajo (E.N.T), el cual debe ser integra do por personal familiarizado y conocedor del activo (planta, proceso, sistema, equipo, componente) objeto de anlisis, y por el facilitador, especialista en la aplicacin de la metodologa del AMEF, y quien conducir el anlisis para garantizar que se cumplan con xito cada una de las etapas. El anlisis AMEF permite: Responder las cuatro preguntas bsicas iniciales del MCC. Realiza un anlisis de confiabilidad, generando suficientes datos sobre causas y frecuencias de fallas. Obtener una profunda visin desde el sistema hasta sus

componentes. Descubrir y documentar problemas de diseo.

El anlisis AMEF debe basarse en: Experiencia de operadores y mantenedores. Reportes de anlisis de fallas y acciones correctivas.

Archivos de trabajos realizados. Mantenimi ento de rutina. Data de ingeniera Data de construccin.

Funciones y sus Estndares de Funcionamiento Cada elemento de los equipos debe haberse adquirido para un propsito determinado. La prdida total o parcial de estas funciones afecta a la organizacin en cierta manera. La influencia total sobre la organizacin depende de: La funcin de los equipos en su contexto operacional. El comportamiento funcional de los equipos en ese contexto.

Como resultado de esto el proceso de mantenimiento centrado en la confiabilidad comienza definiendo las funciones y los estndares de comportamiento funcional asociados a cada elemento de los equipos en su contexto operacional. Cuando se establece el funcionamiento deseado de cada elemento el mantenimiento centrado en la confiabilidad pone un gran nfasis en la necesidad de cuantificar los estndares de funcionamiento siempre que sea posible. Estos estndares se extienden a la operacin, calidad del producto, servicio al cliente, problemas del medio ambiente, costo operacional y seguridad. Modos de Fallas Moreno, L. (2005). Se define como la manera en que una parte o ensamble puede potencialmente liberacin de fallar en cumplir con con los

requerimientos de

ingeniera o

requerimiento

especficos del proceso (p. 43).

Son las razones que dan origen a las fallas funcionales. Son las condiciones que se presentan, como desgaste, fractura, perdida de calibracin, suciedad, ruptura u obstruccin, entre otras, es decir, lo que hace que el activo no realice la funcin deseada. Cada falla funcional puede ser originada por ms de un modo de falla. Cada modo de falla tendr asociado ciertos efectos, que son bsicamente las consecuencias de que dicha falla ocurra. Efectos de Falla Moreno, L. (2005), dice que: L os efectos de las fallas tambin deben registrarse (en otras palabras, lo que pasara si ocurriera). Este paso permite decidir la importancia de cada falla, y por lo tanto que nivel de mantenimiento (si lo hubiera) sera necesario . (p. 43) Son simplemente los eventos o hechos que pueden observarse si se presenta un modo de falla en particular. La descripcin de un efecto de falla debe cumplir con: Tener informacin necesaria para determinar consecuencias y tareas de mantenimiento. Debe describirse como si no estuviera ha cindose algo para prevenirlos. Debe considerarse que el resto de los dispositivos y

procedimientos operacionales funcionan o se llevan a cabo. La descripcin del efecto debe dar respuesta a las siguientes interrogantes: Cmo se evidencia la falla? Cmo afecta la seguridad y el medio ambiente? Cmo afecta el proceso? Ocasiona daos fsicos a los activos?

Qu tiempo se requiere para restablecer la funcin? Cules son los costos de penalizacin y reparacin?

Consecuencias de Fallas Duffuaa, S. (2002), lo explica como: El anl isis del modo de falla y consecuencias (AMFE), es una tcnica empleada para cuantificar y clasificar las fallas crticas en el diseo del producto o el proceso. Comprende la identificacin de todas las caractersticas funcionales y secundarias. As, para cada caracterstica, el AMFE identifica una lista de fallas potenciales y su impacto en el desempeo global del producto. Asimismo, se estima la probabilidad y severidad de la falla (problema). (p.270). Una vez sean determinadas las funciones, las fallas funcionales, los modos de falla y los efectos de los mismos en cada elemento significativo, el prximo paso es preguntar cmo y cunto importa cada falla. La razn de esto es porque las consecuencias de cada falla dicen , si se necesita tratar de prevenirlos. Si la respuesta es positiva, tambin sugieren con qu esfuerzo debemos tratar de encontrar las fallas. Las consecuencias de fallas se dividen en cuatro grupos: Consecuencias de las Fallas no E videntes. Las fallas que no son evidentes no tienen impacto directo, pero exponen a la organizacin a otras fallas con consecuencias seas, a menudo catastrficas. Un punto fuerte del RCM, es la forma en que trata las fallas que no son evidentes, primera reconocindolas corno tales, en segundo lugar otorgndoles una prioridad muy alta y finalmente adoptando un acceso simple, prctico y coherente con relacin a su mantenimiento.

 Consecuencias en la Seguridad y el Medio A mbiente. Una falla tiene consecuencias sobre la seguridad si puede afecta r

fsicamente a alguien. Tiene consecuencias sobre el medio ambiente si infringe las normas gubernamentales relacionadas con el medio ambiente. RCM considera las repercusiones que cada falla tiene sobre la seguridad y el medio ambiente, y lo hace antes de considerar la cuestin del funcionamiento. Pone a las personas por encima de la problemtica de la produccin. Consecuencias Operacionales. Una falla tiene consecuencias operacionales si afecta la produccin (capacidad, calidad del producto, servicio al cl iente o costos industriales en adicin al costo directo de la reparacin). Estas consecuencias cuestan dinero, y lo que cuesten sugiere cunto se necesita gastar en tratar de prevenirlas. Consecuencias que no son O peracionales. Las fallas evidentes que caen dentro de esta categora no afectan ni a la seguridad ni a la produccin, por lo que, el nico gasto directo es el de la reparacin.

Si una falla tiene consecuencias significativas, en los trminos de cualquiera de estas categoras, es importante tratar de prevenirla. Por otro lado, si las consecuencias no son significativas, entonces no merece la pena hacer cualquier tipo de mantenimiento sistemtico que no sea el de las rutinas bsicas de lubricacin y servicio. Por eso, en este punto del proceso, es necesario preguntar si cada falla tiene consecuencias significativas. Si no es as, la decisin normal a falta de ellas es un mantenimiento que no sea sistemtico. Si por el contrario fuera as, el paso siguiente ser a preguntar qu tareas

sistemticas (si las hubiera) se deben realizar. Sin embargo, el proceso de seleccin de la tarea no puede ser revisado significativamente sin considerar primero el modo de la falla y su efecto sobre la seleccin de los diferentes mtodos de prevencin.

El primer paso para el anlisis de riesgos es cuantificar la severidad de los efectos, stos son evaluados en una escala del 1 al 10 donde 10 es lo ms severo. A continuacin se presentan las tablas con los criterios de evaluacin para proceso y para diseo:

Efecto Alerta peligrosa

Criterios: Severidad del efecto para AMEF El incidente afecta la operacin segura del producto o implica la no conformidad con la regulacin sin alarma.

Fila 10

El incidente afecta la operacin segura del producto o Peligroso; implica la no conformidad con la regulacin con la con alarma alarma. Muy Arriba Alto Moderado Bajo Muy Bajo El producto es inoperable con prdida de funcin primaria. El producto es operable, pero en el nivel reducido del funcionamiento. El producto es operable, pero el tem(s) de la comodidad o de la conveniencia es inoperable. El producto es operable a un nivel reducido de funcionamiento. La mayora de los operarios notan los defectos.

8 7 6 5 4 3

De menor Se notan los defectos. importancia Muy De Solo de manera muy minuciosa se notan los defectos. menor importancia

Ninguno

Ningn efecto Fuente: Los Investigadores (2012).

Cuadro # Criterios de la evaluacin y sistema de graduacin sugeridos para la severidad de los efectos para un diseo AMEF Efecto Peligroso; sin alarma Criterios: Severidad del efecto para AMEF Fila

Puede poner en peligro al operador. El incidente afecta la operacin o la no conformidad segura con la regulacin. El 10 incidente ocurrir sin alarma. 9

Puede poner en peligro al operador. El incidente afecta la Peligroso; operacin o la no conformidad segura con la regulacin con alarma del gobierno. El incidente ocurrir con alarma. Interrupcin importante a la cadena de produccin. 100% Muy Arriba del producto puede ser desechado. El producto es inoperable con prdida de funcin primaria. Alto Interrupcin de menor importancia a la cadena de produccin. El producto es operable, pero en un nivel reducido del funcionamiento. Interrupcin es de menor importancia a la cadena de produccin. Una porcin del producto puede ser desechado (no se clasifica). El producto es operable. Interrupcin es de menor importancia a la cadena de produccin. 100% del producto puede ser devuelto a trabajar. funcionan en un nivel reducido del funcionamiento. Interrupcin es de menor importancia a la cadena de produccin. El producto puede ser clasificado y una porcin puede ser devuelto a trabajar.

Moderado

Bajo

Muy Bajo

Interrupcin es de menor importancia a la cadena de De menor produccin. Una porcin del producto puede ser devuelto importancia a trabajar

Muy De Interrupcin es de menor importancia a la cadena de menor produccin. Una porcin del producto puede ser devuelto importancia a trabajar Ninguno El modo de fallo no tiene ningn efecto. Fuente: Los Investigadores (2012).

2 1

Cuadro # Criterios de la evaluacin y sistema de graduacin sugeridos para la ocurrencia del incidente en un diseo AMEF Probabilidad del incidente Muy Arriba: El incidente es casi inevitable Alto: Incidentes repetitivos 1 en 20 1 en 80 Moderado: Incidentes ocasionales 1 en 400 1 de 2000 Bajo: Relativamente pocos incidentes Telecontrol: El incidente es inverosmil 1 en 15.000 1 en 150.000 1 en 1.500.000 7 6 5 4 3 2 1 Porcentajes de averas 1 en 2 1 en 3 1 en 8 Fila 10 9 8

Fuente: Los Investigadores (2012).

Secuencia de procedimientos para la elaboracin del AMEF Una vez identificados los elementos del AMEF, es necesario conocer cmo se debe llevar a cabo, es decir, el orden lgico que deben de llevar las operaciones; esta secuencia se expresa mejor a travs del flujograma presentado a continuacin.

Cabe Destacar que previamente se debe de haber definido al equipo responsable para la ejecucin del AMEF, as como tambin se debe realizar un anlisis previo para la recoleccin de datos. El Papel Del AMEF En Los Sistemas De Calidad Se pueden considerar como los objetivos principales de cualquier sistema de calidad, la prevencin y la solucin de problemas. Para la prevencin de problemas los sistemas de calidad emplean el Despliegue de la Funcin Calidad (QFD), el Anlisis del rbol de Falla (FTA), el Anlisis de rbol de Falla Reverso (RFTA), la Planeacin de la Calidad del Producto Avanzada (APQP) y el AMEF, ste ltimo es empleado tanto de manera directa como indirecta a travs de la APQP y del Diseo de Experimentos (DOE), el cual es un elemento importante para la prevencin y la solucin de problemas; en cuanto a sta ltima los sistemas de calidad utilizan principalmente el Mejoramiento Continuo, el Sistema Operativo de Calidad (QOS), las ocho disciplinas para la solucin de problemas (8D) y el Plan de Control, cuya elaboracin requiere directamente del AMEF, de herramientas de Control Estadstico de Proceso (SPC) y la consideracin de las caractersticas especiales establecidas a travs del AMEF. Relacin Del AMEF Con Las Normas ISO 9000 Las NORMAS ISO 9000 solo definen directrices y modelos, no

indican procedimientos a ser implementados ni las estrategias correspondientes que debern ser definidas por cada empresa. La serie ISO 9000 es especialmente aplicable cuando es necesario comprobar al cliente, como requisito contractual, que estn siendo considerados un conjunto de

parmetros de calidad previamente establecidos. En estos casos, el cliente exige contractualmente la comprobacin de la calidad, no slo del proyecto de desarrollo. Entre los requerimientos establecidos en la norma 9000:2000 se hace referencia al control de diseo y al control del proceso, en sus clusulas se establece como requisito la verificacin de los mismos incluyendo un anlisis de fallas y de sus correspondientes efectos. Esta verificacin debe confirmar que los datos resultantes del proyecto cumplen las exigencias establecidas, a travs de actividades de control de proyecto, tales como la realizacin y registro del anlisis crtico de proyecto. El AMEF puede ser considerado particularmente como uno de los mtodos mas tiles y eficientes para tal fin.

Diagrama de Pareto
El nombre de Pareto fue dado por el Dr. Joseph Juran en honor del economista italiano Wilfredo Pareto (Paris 1848 Turn 1923) economista italiano, realiz un estudio sobre la riqueza y la pobreza. Descubri que el 20% de las personas controlaba el 80% de la riqueza en Italia. Pareto observ muchas otras distribuciones similares en su estudio. A principios de los aos 50, el Dr. Joseph Juran descubri la evidencia para la regla de "80-20" en una gran variedad de situaciones. En particular, el fenmeno pareca existir sin excepcin en problemas relacionados con la calidad. Una expresin comn de la regla 80/20 es que "el 80% de nuestro negocio proviene del 20% de nuestros clientes." Por lo tanto, el Anlisis de Pareto es una tcnica que separa los "pocos vitales" de los "muchos triviales". Una Grfica Pareto es utilizada para separar grficamente los

aspectos significativos de un problema desde los triviales de manera que un equipo sepa dnde dirigir sus esfuerzos para mejorar. El Diagrama de Pareto consiste en un grfico de barras similar al histograma que se conjuga con una ojiva o curva de tipo creciente y que representa en forma decreciente el grado de importancia o peso que tienen los diferentes factores que afectan a un proceso, operacin o resultado. Pasos para realizar un Diagrama de Pareto Los pasos para realizar un diagrama de Pareto son: 1. Determinar el problema o efecto a estudiar. 2. Investigar los factores o causas que provocan ese problema y como recoger los datos referentes a ellos. 3. Anotar la magnitud (por ejemplo: euros, nmero de defectos, etc.) de cada factor. En el caso de factores cuya magnitud es muy pequea comparada con la de los otros factores incluirlos dentro de la categora Otros. 4. Ordenar los factores de mayor a menor en funcin de la magnitud de cada uno de ellos. 5. Calcular la magnitud total del conjunto de factores. 6. Calcular el porcentaje total que representa cada factor, as como el porcentaje acumulado. El primero de ellos se calcula como: % = (magnitud del factor / magnitud total de los factores) x 100

El porcentaje acumulado para cada uno de los factores se obtiene sumando los porcentajes de los factores anteriores de la lista ms el porcentaje del propio factor del que se trate. 7. Dibujar dos ejes verticales y un eje horizontal. Situar en el eje vertical izquierdo la magnitud de cada factor. La escala del eje est comprendida entre cero y la magnitud total de los factores. En el derecho se representan el porcentaje acumulado de los factores, por tanto, la escala es de cero a 100. El punto que representa a 100 en el eje derecho est alineado con el que muestra la magnitud total de los factores detectados en el eje izquierdo. Por ltimo, el eje horizontal muestra los factores empezando por el de mayor importancia. 8. Se trazan las barras correspondientes a cada factor. La altura de cada barra representa su magnitud por medio del eje vertical izquierdo. 9. Se representa el grfico lineal que representa el porcentaje acumulado calculado anteriormente. Este grfico se rige por el eje vertical derecho. 10. Escribir junto al diagrama cualquier informacin necesaria, sea sobre el diagrama o sobre los datos. DIAGRAMA CAUSA-EFECTO Los Diagramas Causa-Efecto ayudan a los estudiantes a pensar sobre todas las causas reales y potenciales de un suceso o problema, y no solamente en las ms obvias o simples. Adems, son idneos para motivar el anlisis y la discusin grupal, de manera que cada equipo de trabajo pueda ampliar su comprensin del problema, visualizar las razones, motivos o factores principales y secundarios, identificar posibles soluciones , tomar decisiones y, orga nizar planes de accin.

El Diagrama Causa -Efecto es llamado usualmente Diagrama de "Ishikawa" porque fue creado por Kaoru en Ishikawa, experto

en direccin de empresas

interesados

mejorar

el control de

la calidad; tambin es llamado "Diagrama Espina de Pescado" por que su forma es similar al esqueleto de un pez: Est compuesto por un recuadro (cabeza), una lnea prin cipal (columna vertebral ), y 4 o ms lneas que apuntan a la lnea principal formando un ngulo aproximado de 70 (espinas principales ). Estas ltimas poseen a su vez dos o tres lneas inclinadas ( espinas), y as sucesivamente ( espinas menores ), segn sea necesario.

Diagrama Causa - Efecto (Ishikawa)

Fuente: Los Investigadores (2012).

El

Diagrama

Causa-Efecto

es

una

forma

de

organizar

representar las diferentes teoras propuestas sobre las causas de un problema. Se conoce tambin como diagrama de Ishikawa (por su creador, el Dr. Kaoru Ishikawa, 1943), diagrama de Espina de Pescado y se utiliza en las fases de Diagnstico y Solucin de la causa. El Dr. Kaoru Ishikawa (Padre de l a Calidad Total) El Profesor Dr. Kaoru Ishikawa naci en el Japn en el ao 1915 y falleci en 1989. Se gradu en le Departamento de Ingeniera de la Universidad de Tokio. Obtuvo el Doctorado en Ingeniera en dicha Universidad y fue promovido a Profesor en 1960. Obtuvo el

premio Deming y un reconocimiento de la Asociacin Americana de la Calidad. Falleci el ao 1989. Dr. Kaoru Ishikawa (1915-1989) Fue el primer autor que intent destacar las diferencias entre los estilos de administracin japons y occidentales. Pr ecursor de los conceptos sobre la calidad total en el Japn. Posteriormente tuvo una gran influencia en el resto del mundo, ya que fue el primero en resaltar las diferencias culturales entre las naciones como factor importante para el logro del xito en calidad. Era gran convencido de la

importancia de la filosofa de los pueblos orientales. Ishikawa estaba interesado en cambiar la manera de pensar de la gente respecto a su trabajo. Para l, la calidad era un

constante proceso que siempre poda ser llevado un paso ms. Hoy es conocido como uno de los ms famosos "Gurs" de la calidad mundial. Todos quienes estn interesados en el tema de la calidad deben estudiar a Ishikawa, pero no solamente de manera superficial,

repasando sus planteamientos, sino analizando profundamente su

concepcin del trabajo y sobre todo aplicndola cada quien a su propio entorno. El control de calidad, trmino tan usado hoy en da en todos los crculos acadmicos, fue un planteamiento de Ishikawa, ms de 50 aos atrs, en el Japn de la post guerra. El control de la calidad en pocas palabras fue defini do por l como "Desarrollar, Disear, Manufacturar y Mantener un producto de calidad". Es posible que la contribucin ms importante de Ishikawa haya sido su rol en el desarrollo de una estrategia de calidad japonesa. El no quera que los directivos de las compaas se enfocaran so lamente en la calidad del producto, sino en la calidad de toda la compaa, incluso despus de la compra. Tambin predicaba que la calidad deba ser llevada ms all del mismo trabajo, a la vida diaria. Fue fundador de la Unin de Cientficos e Ingenieros Japoneses (Union of Japanese Scientists and Engineers, UJSE), entidad que se preocupaba de promover la calidad dentro de Japn durante la poca de la post-guerra. Ishikawa hizo muchas aportaciones, entre las cuales se destacan:

Creacin del diagrama causa -efecto, o espina de pescado de Hishikawa, o en ingls "Fishbone Diagram"

Demostr la importancia de las 7 herramientas de calidad. Ttrabaj en los crculos de calidad. Su concepcin conceptual al concebir su Diagrama Causa -Efecto

(Espina de Pescado de Ishikawa) se puede resumir en que cuando se realiza el anlisis de un problema de cualquier ndole y no solamente referido a la salud, estos siempre tienen diversas causas de distinta

importancia, trascendencia o proporcin. Algunas causas pueden tener relacin con la presentacin u ori gen del problema y otras, con los efectos que este produce. El diagrama de Ishikawa ayuda a graficar las causas del problema que se estudia y analizarlas. Es llamado "Espina de Pescado" por la forma en que se van colocando cada una de las causas o razones que a entender originan un problema. Tiene la ventaja que permite visualizar de una manera muy rpida y clara, la relacin que tiene cada una de las causas con las dems razones que inciden en el origen del problema. En algunas oportunidades son causas ind ependientes y en otras, existe una ntima relacin entre ellas, las que pueden estar actuando en cadena. La mejor manera de identificar problemas es a travs de la participacin de todos los miembros del equipo de trabajo en que se trabaja y lograr que tod os los participantes vayan enunciando sus sugerencias. Los conceptos que expresen las personas,

se irn colocando en diversos lugares. El resultado obtenido s er un Diagrama en forma de Espina de Ishikawa. Ideado en 1953 se incluye en l los siguientes elementos: El problema principal que se desea analizar, el cual se coloca en el extremo derecho del diagrama. Se aconseja encerrarlo en un rectngulo para visual izarlo con facilidad. Las causas principales que a nuestro entender han originado el problema. Grficamente est constituida por un eje central horizontal que es conocida como "lnea principal o espina central". Posee varias

flechas inclinadas que se extie nden hasta el eje central, al cual llegan desde su parte inferior y superior, segn el lugar adonde se haya colocado el problema que se estuviera analizando o descomponiendo en sus propias causas o razones. Cada una de ellas representa un grupo de causas que inciden en la existencia del problema. Cada una de estas flechas a su vez son tocadas por flechas de menor tamao que representan las "causas secundarias" de cad a "causa" o "grupo de causas del problema". El Diagrama que se efecte debe tener muy claramente escrito el nombre del problema analizado, la fecha de ejecucin, el rea de la empresa a la cual pertenece el problema y se puede inclusive

colocar informacin complementaria como puede ser el nombre de quienes lo hayan ejecutado, etc. Elementos Claves d el Pensamiento Ishikawa:

La calidad empieza con la educacin y termina con la educacin. El primer paso a la calidad es conocer lo que el cliente requiere. El estado ideal de la calidad es cuando la inspeccin no es necesaria.

Hay que remover la raz del problema, no los sntomas. El control de la calidad es responsabilidad de todos los

trabajadores.

No hay que confundir los medios con los objetivos. Primero poner la calidad y despus poner las ganancias a largo plazo.

El comercio es la entrada y salida de la calidad. Los altos ejecutivos de las empresas no deben de tener envidia cuando un obrero da una opinin valiosa.

Los problemas pueden ser resueltos con simples herramientas para el anlisis.

Informacin sin informacin de dispersin es informacin falsa. La teora de Ishikawa era manufacturar t odo a bajo costo.

Postul que algunos efectos dentro de empresas que se logran implementando el control de calidad son la reduccin de precios, bajar los costos, establecer y mejora r la tcnica, entre otros. No es en vano que a Ishikawa se le deba mucha gratitud por sus ideas que revolucionaron el mundo de la industria, la administracin , el comercio y los servicios. De su capacidad y sus teoras se nutri el Japn y lleg a ser lo que todos vemos hoy da. Interpretacin de un Diagrama de Causa-Efecto El diagrama Causa-Efecto es un vehculo para ordenar, de forma muy concentrada, todas las causas que supuestamente pueden

contribuir a un determinado efecto. Nos Permite, por tanto, lograr un conocimiento comn de un problema complejo, sin ser nunca sustitutivo de los datos. Es importante ser conscientes de que

los diagramas de causa-efecto pres entan y organizan teoras. Slo cuando estas teoras son contrastadas con datos podemos probar las causas de los fenmenos observables. Errores comunes son construir el diagrama antes de analizar globalmente los sntomas, limitar las teoras propuestas enmascarando involuntariamente la causa raz, o cometer errores tanto en la relacin causal como en el orden de las teoras, suponiendo un gasto de tiempo importante. Pasos Para Elaborar un Diagrama de Causa -Efecto

1. Definir claramente el efecto o sntoma cuyas causas han de identificarse. 2. Encuadrar el efecto a la derecha y dibujar una lnea gruesa central apuntndole. 3. Usar Brainstorming o un enfoque racional para identificar las posibles causas. 4. Distribuir y unir las causas principales a la recta central mediante lneas de 70. 5. Aadir sub causas a las causas principales a lo largo de las lneas inclinadas. 6. Descender de nivel hasta llegar a las causas raz (fuente original del problema). 7. Comprobar la validez lgica de la cadena causal. 8. Comprobacin de integridad: ramas principales con,

ostensiblemente, ms o menos causas que las dems o con menor detalle. CAPTULO II 1.- CAPITULO I. - MARCO TERICO MARCO TERICO

ANTECEDENTES DEL PROBLEMA

Los siguientes trabajos de grado, sirvieron como gua para el desarrollo de la investigacin en estudio, adems se demostr la importancia de realizar anlisis de falla, se pudo con statar el hecho de

que existen trabajos y artculos de revistas que sustentan el desarrollo de la investigacin, entre ellos destacan los siguientes:

Segn DIAS LLE, Alberto (2003), realizo un trabajo titulado Anlisis de falla de motor G -3412, cliente re stinga, para la empresa Venequip S.A., Para optar al ttulo de Ingeniero en Mantenimiento, Mencin Industrial, en la UGMA, Ncleo Anaco, el describi las

caractersticas generales del motor en estudio y el problema que este presento en las cmaras de com bustin, a travs de la observacin directa y revisin del manual del fabricante. Igualmente recopilo informacin (evidencias) realizando visitas peridicas al sitio, y as como tambin se defini el funcionamiento de cada componente involucrado. Diasalle, despus de finalizar su investigacin llego a la siguiente conclusin: Durante el proceso de calibracin y ajustes de vlvulas ocurri una falla en el ajuste de la tuerca del tornillo del puente de admisin del cilindro en estudio, lo cual a su vez causo un desajuste en la respectiva vlvula de admisin, exponindola a las altas velocidades de cierre, y por lo tanto, aumentando la concentracin esfuerzos en las reas mas vulnerables de la misma. Dicha concentracin provoco el descabezamiento de la vlvula a la altura del radio del filete. A su vez el desprendimiento de material metlico a travs de la admisin del motor provoco daos a los dems cilindros y cmaras del motor BR ITO, J. (2004), realizo trabajo de grado titulado Analisis de Fallas de las V alvulas Compresoras de los M otocompresores marca CLARK, modelo TLA-10, Ubicado en la Planta Compresora Zapatos, Pertenecientes a la E mpresa PDVSA Gas Anaco , de la Universidad Gran Mariscal de Ayacucho, para optar al titulo de

Ingeniero en Mantenimiento In dustrial, en donde realizo una amplia investigacin a travs de un anlisis de fallas, tomando en cuenta los factores que podan definir la causa raiz de las fallas e las valvulas. Brito llego a la conclusin de que las valvulas de un compresor reciprocante operacional. constituyen Debido a una esto, parte esencial que en el el rendimiento recomienda mantenimiento

adecuado es esencial para garantizar el buen funcionamiento tanto en las valvulas en si como el proceso de compresin en general y ademas fundamentar un plan preventivo el cual valla mas del detalle,(p103). De acuerdo a lo expuesto anteriormente esta investigacin, aporto la informacin necesaria para complementar el marco teorico de la investigacin, ademas sirvio de ayuda para el conocimiento general del proceso de compresin de gas, algunos subsistemas del

motocompresor, que de alguna manera u otra forma ayudaron a reconocer diferentes fallas.

Guevara

G.

(2007),

realizo

un

trabajo

de

grado

titulado

Evalucion de las Fallas Recurrentes en Mot ocompresores de Gas de Area I de la Gerencia Planta sur -PDVSA, Distrito San Tom Estado Anzotegui. De la Universidad Gran Mariscal de Ayacucho para optar al titulo de ingeniero de mantenimiento , se basa importancia de estudio de las fallas extern as de las en la

unidades

compresoras, con la finalidad de obtener cual de ellas es de mayor frecuencias, para lograr asi una sealizacin correcta y oportuna de las causas de paro de los motocompresores de gas del rea I, mediante el seguimiento e inspeccin por parte del personal operador y supervisor de la planta a fin de detectar la desviacin de los parmetros operacionales oportunamente para tomar acciones preventivas.

Guevara llego a la conclusin, de que es necesario implementar un mejor seguimiento de los eventos o fallas y asi lograr optimizar las condiciones operacionales que reducirn los paros no programados para los motocompresores de la planta SUR -PDVSA, distrito san tome estado Anzotegui.