NRF 227 Pemex 2009 F

Nmero de Documento NRF-227-PEMEX-2009 21 de julio de 2009 PGINA 1 DE 44 COMIT DE NORMALIZACIN DE PETRLEOS MEXICANOS Y ORGANISMOS SUBSIDIARIOS SUBCOMIT TCNICO DE NORMALIZACIN
DE PEMEX EXPLORACIN Y PRODUCCIN
EVALUACIN DE LA INTEGRIDAD MECNICA DE TUBERAS DE PROCESO Y RECIPIENTES A PRESIN EN INSTALACIONES MARINAS
Comite de Normalizaci6n de Petr61eos Mexicanos y Organismos Subsidiarios
At PEMEX
EVALUACI6N DE LA INTEGRIDAD MECANICA DE TUBERIAS DE PROCESO Y RECIPIENTES A
NRF-227 -PEMEX-2009
." ..
Rev: 0
".
PRESI6N EN INSTALACIONES
MARINAS .,
pAGIN,A.2.DE 44.'
HOJA DE APROBACION
ELABORA:
ING. ISM:Za:l.:PINEDA PINON COORDINADOR DEL GRUPO DE TRABAJO
APRUEBA:
DR. RAULALE ~O LIV ELlZONDO AS PRESIDENTE SUPLENTE DELCOMITEDE NORMALlZACI6NDE PETR6LEOS MEXICANOS ORGANISMOSSUBSIDIARIOS Y
Comit de Normalizacin de Petrleos Mexicanos y Organismos Subsidiarios
EVALUACIN DE LA INTEGRIDAD MCANICA DE TUBERAS DE PROCESO Y RECIPIENTES A PRESIN EN INSTALACIONES MARINAS
NRF-227-PEMEX-2009 Rev: 0 PGINA 3 DE 44
CAPTULO 0. 1. 2. 3. 4. 5. 6. 7. 8.
PGINA
INTRODUCCIN .................................................................................................................................. 5 OBJETIVO ............................................................................................................................................ 6 ALCANCE............................................................................................................................................. 6 CAMPO DE APLICACIN ................................................................................................................... 6 ACTUALIZACIN ................................................................................................................................ 6 REFERENCIAS .................................................................................................................................... 7 DEFINICIONES .................................................................................................................................... 7 SMBOLOS Y ABREVIATURAS.......................................................................................................... 9 DESARROLLO ..................................................................................................................................... 11 8.1 8.2 Generalidades ............................................................................................................................ 11 Criterios de evaluacin ............................................................................................................... 14 8.2.1 Criterios de evaluacin en tuberas de proceso sin indicaciones.................................. 14
8.2.1.1 Presin mxima permisible de operacin (PMPO)........................................................ 14 8.2.2 8.2.3 8.2.4 8.3 8.4 Criterios de evaluacin en tuberas de proceso con indicaciones ................................ 16 Criterios de evaluacin de recipientes a presin sin indicaciones ................................ 19 Criterios de evaluacin de recipientes a presin con indicaciones ............................... 22
Criterios de rechazo.................................................................................................................... 24 Acciones de reparacin cuando no se cumpla el criterio de aceptacin.................................... 25 8.4.1 Acciones de reparacin para tuberas de proceso .................................................... 25
8.4.1.1 Esmerilado.............................................................................................................. 25 8.4.1.2 Soldadura de relleno .................................................................................................. . 25 8.4.1.3 Envolvente de refuerzo. ............................................................................................. 26 8.4.1.4 Envolvente mecnica ................................................................................................. 27 8.4.1.5 Sustitucin de componente........................................................................................ 27 CAPTULO PGINA
8.4.1.6 Refuerzo no metlico. ................................................................................................ 27 8.4.2 Acciones de reparacin para recipientes a presin. .................................................. 28
8.4.2.1 Reparaciones temporales. ......................................................................................... 28 8.4.2.1.1 Parches con soldadura de filete. ............................................................................. 28 8.4.2.2 Reparaciones permanentes. ...................................................................................... 29 8.4.2.2.1 Placas insertadas..................................................................................................... 29 8.4.2.2.2 Refuerzo mediante una placa superpuesta de metal de aporte y reparaciones a soldaduras existentes. ............................................................................................................ 29 8.5 9. Reporte de evaluacin de anlisis de integridad........................................................................ 30
RESPONSABILIDADES..................................................................................................................... 30
10. CONCORDANCIA CON NORMAS MEXICANAS O INTERNACIONALES .................................. 31 11. BIBLIOGRAFA .................................................................................................................................... 31 12. ANEXOS ............................................................................................................................................... 33 Anexo 1. Requisitos de informacin mnimos para el anlisis de integridad mecnica ....................... 33 Anexo 2. Ficha tcnica de integridad del equipo .................................................................................. 43
0.
INTRODUCCIN
Dentro de las principales actividades que se llevan a cabo en Pemex-Exploracin y Produccin (PEP), se encuentran el diseo, construccin, operacin y mantenimiento de las instalaciones para extraccin, recoleccin, procesamiento primario, almacenamiento, medicin y transporte de hidrocarburos, as como la adquisicin de materiales y equipos requeridos para cumplir con eficiencia y eficacia los objetivos de la empresa. En vista de esto, es necesaria la participacin de las diversas disciplinas de la ingeniera, lo que involucra diferencia de criterios. Con el objeto de unificar criterios, aprovechar las experiencias nacionales e internacionales, PemexExploracin y Produccin emite a travs de la Representacin de la Gerencia de Administracin del Mantenimiento (GAM), Sede Mxico, este documento, para aplicarse en la Evaluacin de la integridad mecnica de tuberas de proceso y recipientes a presin en instalaciones marinas Este documento normativo se realiz en atencin y cumplimiento a: Ley Federal sobre Metrologa y Normalizacin y su Reglamento. Gua para la Emisin de Normas de Referencia de Petrleos Mexicanos y Organismos Subsidiarios (CNPMOS-001, 30 septiembre 2004). En esta norma participaron: Activo Integral Abkatun Pol Chuc Activo Integral Cantarell Activo Integral Ku Maloob Zaap Activo Integral Litoral de Tabasco Activo Integral Poza Rica - Altamira Gerencia de Construccin y Mantenimiento Regin Norte Gerencia de Ingeniera y Construccin de SCSM Gerencia de Mantenimiento Integral SCSM Gerencia de Transporte y Distribucin de Hidrocarburos MNE Gerencia de Transporte y Distribucin de Hidrocarburos MSO Gerencia de Seguridad Industrial y Proteccin Ambiental y Calidad Noreste Gerencia de Seguridad Industrial y Proteccin Ambiental y Calidad Suroeste Representacin de la Gerencia de Administracin del Mantenimiento (GAM), Sede Mxico Subdireccin de Distribucin y Comercializacin Subdireccin de Ingeniera y Desarrollo de Obras Estratgicas Subdireccin de la Coordinacin de Servicios Marinos Subdireccin de Planeacin y Evaluacin Subdireccin de Seguridad Industrial, Proteccin Ambiental y Calidad Subdireccin Regin Marina Noreste Subdireccin Regin Marina Suroeste Subdireccin Regin Norte Subdireccin Regin Sur Participantes externos: Condux, S.A. de C.V. Corporacin Mexicana de Investigacin en Materiales, S.A. de C.V., COMIMSA Corporativo Anfibis, S. A. de C. V. CPI Ingeniera y Administracin de Proyectos, S.A. de C.V.
Instituto Mexicano del Petrleo, IMP Instituto Politcnico Nacional, CIDIM Instituto Politcnico Nacional, GAID-RMNE Radiografas de Campeche S. A. de C. V., RACASA
1.
OBJETIVO
Establecer los requisitos que deben cumplir los prestadores de servicio que efecten la evaluacin de la integridad mecnica de las tuberas de proceso y recipientes a presin de las instalaciones marinas para el manejo, procesamiento y almacenamiento de hidrocarburos, con el fin de determinar su estado actual, realizar estimaciones de su vida til y recomendar las acciones de reparacin que se requieran, que lleven a la elaboracin de un plan de mantenimiento de acuerdo a los requerimientos de las polticas SSPA-PEMEX.
2.
ALCANCE
En este documento se establecen los requisitos que se deben cumplir al efectuar la evaluacin de integridad mecnica a tuberas de proceso (acometidas, lneas de descarga, codos, tees, bayonetas, entre otras) y recipientes a presin; exceptuando instalaciones elctricas, instrumentacin y equipo dinmico; que forman parte de las instalaciones industriales de manejo y procesamiento de hidrocarburos en Instalaciones Marinas de Pemex-Exploracin y Produccin, cubriendo los siguientes aspectos: a) b) c) Evaluacin de hallazgos detectados durante las inspecciones. Retroalimentacin de planes de inspeccin. Realizar estimaciones de su vida til y recomendar las acciones de reparacin que se requieran, para garantizar la integridad mecnica.
3.
CAMPO DE APLICACIN
Este documento es de aplicacin general y observancia obligatoria en la contratacin de los bienes y servicios objeto de la misma, que se lleven a cabo en los centros de trabajo de Pemex-Exploracin y Produccin, especficamente en Instalaciones Marinas, por lo que debe ser incluida en los procedimientos de adquisicin o de contratacin ya sea por licitacin pblica, invitacin a cuando menos tres personas, o adjudicacin directa, como parte de los requisitos que debe cumplir el licitante, proveedor o contratista. Este documento est dirigido al personal que interviene en las actividades de inspeccin, mantenimiento y evaluacin de integridad mecnica.
4.
ACTUALIZACIN
Esta norma se debe revisar y en su caso modificar al menos cada 5 aos o antes si las sugerencias y recomendaciones de cambio lo ameritan. Las sugerencias para la revisin y actualizacin de esta norma, deben enviarse al Secretario del Subcomit Tcnico de Normalizacin de PEP, quien debe programar y realizar la actualizacin de acuerdo a la procedencia de las mismas y en su caso, inscribirla dentro del Programa Anual de Normalizacin de Petrleos Mexicanos, a travs del Comit de Normalizacin de Petrleos Mexicanos y Organismos Subsidiarios. Las propuestas y sugerencias de cambio deben elaborarse en el formato CNPMOS-001-A01 de la Gua para la Emisin de Normas de Referencia CNPMOS-001, Rev. 1 del 30 de septiembre de 2004 y dirigirse a: Pemex-Exploracin y Produccin. Subdireccin de Distribucin y Comercializacin. Representacin de la Gerencia de Administracin del Mantenimiento (GAM) Sede Mxico Baha de Ballenas 5, Edificio D, PB., entrada por Baha del Espritu Santo s/n. Col. Vernica Anzures, Mxico D. F., C. P. 11 300 Telfono directo: 1944-9286 Conmutador: 1944-2500 extensin 380-80, Fax: 3-26-54 Correo Electrnico: lortizh@pep.pemex.com
5. 5.1 5.2 5.3 5.4 5.5
REFERENCIAS NOM-008-SCFI-2002.- Sistema general de unidades de medida. NMX-B-482-1991.- Capacitacin, calificacin y certificacin de personal de ensayos no destructivos. NRF-014-PEMEX-2005.- Inspeccin, evaluacin y mantenimiento de ductos marinos. NRF-028-PEMEX-2004.- Diseo y construccin de recipientes a presin. NRF-030-PEMEX-2006.- Diseo, construccin, inspeccin y mantenimiento de ductos terrestres para transporte y recoleccin de hidrocarburos.
5.6 NRF-032-PEMEX-2005.- Sistemas de tubera en plantas industriales-Diseo y especificaciones de materiales.
6.
DEFINICIONES
Para los propsitos de este documento, se entiende por: 6.1 Abolladura: Cambio fsico (deformacin) del contorno de la superficie de cualquier componente (tubera o recipiente), causado por un impacto mecnico, sin la implicacin de la prdida del material base.
6.2 Anlisis de integridad: Consiste en la evaluacin del estado estructural de un elemento, basndose en la identificacin del tipo y grado de severidad de los defectos presentes en l, a partir de los reportes de inspeccin no destructiva y la informacin tcnica del elemento. 6.3 Anomala: Condicin insegura y no favorable a las operaciones y funcionalidad de un equipo o un circuito de tuberas. 6.4 Circuito de tubera: Conjunto de tuberas de proceso que conducen el mismo fluido y operan con iguales condiciones de presin y temperatura. 6.5 Componente: Cualquier elemento que forma parte de un circuito de tuberas o un recipiente a presin.
6.6 Dao caliente (quemadura): Es una alteracin micro estructural del acero, con o sin prdida de material, debida al arrastre indebido del electrodo sobre el metal base. 6.7 Dao mecnico: Es aquel producido por un agente externo ya sea por impacto, ralladura o presin y puede estar dentro o fuera de norma. 6.8 Defecto: Discontinuidad de magnitud suficiente para ser rechazada por las normas o especificaciones.
6.9 Desgaste: Es la prdida de material que sufren las paredes de la tubera, recipientes a presin, vlvula o conexin, por abrasin o por la accin corrosiva del fluido manejado o del medio ambiente donde se encuentra instalada. No debe considerarse como desgaste la corrosin localizada, ni el deterioro tipo metalrgico. 6.10 Equipos estticos de proceso: Son equipos empleados en el procesamiento de hidrocarburos en instalaciones marinas los cuales comprenden circuitos de tuberas de proceso, tanques y recipientes a presin. 6.11 a) Equivalente: Las Normas, Cdigos y Estndares Extranjeros equivalentes deben cumplir con caractersticas iguales o superiores a las propiedades mecnicas, fsicas, qumicas, de seguridad, proteccin ambiental, de diseo y de operacin establecidas en las Normas de Referencia, en las Especificaciones de PEMEX, en las Especificaciones Particulares del Proyecto y en las Normas, Cdigos y Estndares Extranjeros ah referenciados. No se aceptan como equivalentes las Normas, Cdigos, Estndares Extranjeros o Normas Mexicanas, que tengan requerimientos menores a los solicitados por PEMEX en sus documentos, por ejemplo: menores espesores, menores factores de seguridad, menores presiones y/o temperaturas, menores niveles de aislamiento elctrico, menores propiedades a la temperatura, mayor emisin de humos y caractersticas constructivas de los conductores elctricos, menores capacidades, eficiencias, caractersticas operativas, propiedades fsicas, qumicas y mecnicas, entre otros., de equipos y de materiales, y todos los casos similares que se puedan presentar en cualquier especialidad dentro del proyecto.
b)
6.12 Esfuerzo: La reaccin de un cuerpo a la accin de fuerzas, cargas, presiones o desplazamientos 2 aplicados y se expresa como fuerza por unidad de rea, siendo sus unidades ms usuales Pa (lb/pulg ). 6.13 Espesor cercano al lmite de retiro (tclr): Todos los espesores que se encuentren en el intervalo entre el espesor lmite de retiro (tr) y el espesor lmite de seguridad (ts).
6.14 Espesor lmite de retiro (tr): Es el mayor espesor resultante entre el espesor requerido por presin interna (tb) y el espesor mnimo requerido por condiciones estructurales de seguridad del componente (te). 6.15 Espesor lmite de seguridad (ts): Es el espesor lmite de retiro ms un espesor adicional de 0,508 mm (0,020 pulg) que representan 3 aos de desgaste promedio en una tubera de proceso. Se debe incrementar el espesor adicional si estudios locales (inspecciones previas) demuestran una mayor velocidad de desgaste al promedio. 6.16 Espesor mnimo requerido por condiciones estructurales de seguridad del componente (te): Es el espesor mnimo requerido considerando la compensacin debido a cargas externas (Fluido, claro entre soportes, peso propio del componente, vibracin, entre otros), a las que est expuesta el componente. 6.17 Grieta o Fisura: Hendidura o abertura alargada, sin importar la profundidad, en la pared del componente o en soldaduras. 6.18 Indicacin: Discontinuidad o irregularidad detectada por la inspeccin no destructiva.
6.19 Integridad mecnica: Es una filosofa de trabajo que tiene por objeto garantizar que todo equipo de proceso sea diseado, procurado, fabricado, construido, instalado, operado, inspeccionado, mantenido, y/o reemplazado oportunamente para prevenir fallas, accidentes o potenciales riesgos a personas, instalaciones y al ambiente. Estableciendo los criterios basado en datos histricos, normas y regulaciones de organismos, nacionales e internacionales como OSHA, ASME, ISO, API, NACE, NOM, SSPA, entre otros. 6.20 Muesca: Ranura, entalla, rayn o talln. Prdida de material en la pared del equipo producida por el golpe o rozamiento de un objeto agudo. 6.21 Presin de diseo: Es la presin mxima a la que se puede operar un sistema de la instalacin por diseo. 6.22 Presin mxima permisible de operacin (PMPO): Es la presin mxima a la que un componente puede ser operado, de acuerdo con los lineamientos de esta norma. 6.23 Presin mxima permisible de operacin reducida (P): Es la presin mxima a la que un componente con presencia de dao localizado puede ser operado, de acuerdo con los lineamientos de esta norma. 6.24 Presin mxima de operacin (Pop): Es la presin manomtrica mxima de operacin registrada en el sistema de la instalacin. 6.25 Presin mxima de trabajo (PMT): Presin a la que acorde con el diseo o los espesores actuales, puede resistir durante su operacin un equipo sin deformarse permanentemente, ni presentar falla. 6.26 Recipiente a presin: Es un contenedor diseado y construido para resistir una determinada presin interna o externa diferente a la atmosfrica. 6.27 Vida til estimada (VUE): Es el tiempo promedio que debe transcurrir a partir de la ltima inspeccin antes de que el circuito de tubera o recipiente a presin, llegue a su lmite de retiro.
7. API ASME ASTM CLR DC DN FN IMAC ISO NACE NOM NRF OSHA PEMEX PMPO PMT Pop P R.F. SSPA tb tclr te tr
SMBOLOS Y ABREVIATURAS Dimetro de tubera. American petroleum institute (Instituto americano del petrleo). American society of mechanical engineers (Sociedad americana de ingenieros mecnicos). American society testing Materials (Sociedad americana de ensaye de materiales). Cercano al lmite de retiro. Dao por corrosin. Dentro de norma. Fuera de norma. Integridad mecnica y aseguramiento de la calidad. International organization for standardization (Organizacin internacional de normalizacin). National association of corrosion engineers (Asociacin nacional de ingenieros en corrosin). Norma oficial mexicana. Norma de referencia. Occupational safety and health administration (Seguridad ocupacional y administracin de la salud). Petrleos Mexicanos. Presin mxima permisible de operacin. Presin mxima de trabajo. Presin mxima de operacin. Presin mxima permisible de operacin reducida. Raised face (Cara realzada). Sistema de seguridad salud y proteccin ambiental. Espesor requerido por presin interna. Espesor cercano al lmite de retiro. Espesor mnimo requerido por condiciones estructurales de seguridad del componente. Espesor lmite de retiro.
ts UT VUE
Espesor lmite de seguridad. Prueba de Ultrasonido. Vida til estimada.
Este documento cumple con lo indicado en la NOM-008-SCFI-2002 Sistema general de unidades de medida.
8.
DESARROLLO
Durante el desarrollo para la evaluacin de la integridad mecnica de tuberas de proceso y recipientes a presin en instalaciones marinas, el prestador de servicio debe comprobar los siguientes parmetros: 8.1 8.1.1 Generalidades Para tubera calcular el espesor requerido por presin interna (tb)
Pop D t = b 2( SEW + yPop )

Donde: tb Pop D S E y = = = = = = Espesor requerido por presin interna en mm (pulg). Presin mxima de operacin en Pa (lb/pulg). Dimetro exterior en mm (pulg). Esfuerzo permisible de trabajo (ver tabla A-1 ASME B31.3 o equivalente) en Pa (lb/pulg). Factor de eficiencia de junta (ver tablas A-1A y A-1B ASME B31.3 o equivalente). Coeficiente de temperatura de acuerdo al tipo de material (Tabla 304.1.1 ASME B31.3 o equivalente). Factor de reduccin por juntas soldadas (ver prrafo 302.3.5 (e) del ASME B31.3 o equivalente).
W =
Para lneas con dimetro de 76 mm (3 pulg) o menores el esfuerzo permisible debe ser igual a 137 895 kPa (20 2 000 lb/pulg ), y para dimetros mayores debe ser el que se indique en las tablas A-1 ASME B31.3 o equivalente y lo indicado en el numeral 12.3 de la NRF-032-PEMEX-2005 con base a la especificacin del material. 8.1.2 Espesor lmite de retiro (tr): Si el espesor calculado de acuerdo con la presin interna (tb) resulta mayor que el espesor estructural (te, ver Tabla 2), se debe tomar dicho valor como el espesor lmite de retiro (tr); por el contrario, si el espesor establecido como espesor estructural (te, ver Tabla 2) es mayor que el espesor requerido por presin interna (tb), ste se toma como el espesor lmite de retiro (tr). Por lo que se debe tomar como definitivo el valor mayor de los dos comparados. tr = MAX ( tb , te ) 8.1.3 Espesor lmite de seguridad (ts): Se calcula considerando el espesor lmite de retiro ms un espesor adicional de 0,508 mm (0,020 pulg). Para espesor dado en mm, ts = tr + 0,508 Para espesor dado en pulg, ts = tr + 0,020
8.1.4 Espesor cercano al lmite de retiro (tclr): Se determina considerando tr y ts, siendo el intervalo de espesores que se encuentra entre el espesor lmite de retiro (tr) y el espesor lmite de seguridad (ts). t r < tclr <= ts
Espesor lmite de seguridad (ts)
Espesor cercano al lmite de retiro (tclr)
Espesor lmite de retiro (tr)
Figura 1, Espesores
8.1.5 Velocidad de desgaste por punto (d): Rapidez con la cual disminuye el espesor de una pared metlica, se debe calcular de acuerdo a la Tabla 1 :
Clculo de velocidad de desgaste por punto, en la primera inspeccin
Clculo de velocidad de desgaste por punto, con dos inspecciones
d=
ed e f f f fd
d fi
d=
ei e f f f fi
d fd
= Velocidad de desgaste por punto. = Fecha de instalacin del equipo.
= Velocidad de desgaste por punto. = Fecha de la medicin anterior.
ed = Espesor nominal de diseo (Obtener de la NRF032-PEMEX-2005 numeral 12.3). ff ef
ei = Espesor de la medicin anterior. ff
= Fecha de la medicin ms reciente.
= Fecha de la medicin ms reciente.

ef = Espesor de la medicin ms reciente.
= Espesor de la medicin ms reciente.
Tabla 1, Clculo de velocidad de desgaste 8.1.6 Vida til estimada (VUE): Tiempo promedio que debe transcurrir antes de que el circuito de tubera o recipiente a presin, llegue a su lmite de retiro. Se debe calcular de acuerdo a lo siguiente:
VUE =
ek Lr d
Donde: VUE = Vida til estimada ek = Espesor encontrado en la localidad medida. Lr = Lmite de retiro del elemento. d = Velocidad de desgaste en la localidad medida (Ya que la vida til del componente se debe calcular considerando cada uno de los puntos de medicin y no un promedio de mediciones).
La vida til del elemento se define por la VUE mas corta de los puntos medidos. La vida til del circuito se define por la VUE mas corta de los elementos medidos.
8.1.7 Fecha de prxima inspeccin (FPME): Fecha en la cual debe efectuarse la siguiente medicin de la unidad de control, se debe calcular de acuerdo a:
FPME = fk +
Donde: FPME = Fecha de prxima inspeccin. fk = Fecha de ltima medicin.
VUE 2
VUE
= Vida til estimada.
8.1.8 Fecha de retiro probable (FRP): Fecha en la cual se estima que debe retirarse la unidad de control, por haber llegado al trmino de su vida til, se debe calcular de acuerdo a:
FRP = fk + VUE
Donde: FRP fk VUE 8.2 8.2.1 8.2.1.1
= Fecha de retiro probable. = Fecha de ltima medicin. = Vida til estimada. Criterios de evaluacin Criterios de evaluacin en tuberas de proceso sin indicaciones Presin mxima permisible de operacin (PMPO)
Para tubos rectos, siempre que t m sea menor que D/6, la presin mxima permisible de operacin se debe calcular utilizando la siguiente frmula:
PMPO =
Donde: PMPO tm D S E y W
2 tm S E W D (2 y t m )
Presin mxima permisible de operacin. Espesor mnimo medido para cada componente. Dimetro exterior. Esfuerzo permisible de trabajo (ver tabla A-1 del ASME B31.3 o equivalente). Factor de eficiencia de junta (ver tabla 302.3.4 del ASME B31.3 o equivalente). Coeficiente de temperatura de acuerdo al tipo de material (ver tabla 304.1.1 del ASME B31.3 o equivalente). = Factor de reduccin por juntas soldadas (ver prrafo 302.3.5 (e) del ASME B31.3 o equivalente).
= = = = = =
8.2.1.2 Espesor mnimo requerido por condiciones estructurales de seguridad del componente (te) Es el espesor mnimo requerido considerando la compensacin debido a cargas externas (Fluido, claro entre soportes, peso propio del componente, vibracin, entre otros), a las que esta expuesta el componente. Cuando existan mecanismos con daos diferentes al desgaste uniforme, no se debe manejar el concepto de espesor mnimo requerido por condiciones estructurales.
Especificacin del material
Espesor de pared nominal mm pulg 0,188 0,219 0,179 0,191 0,200 0,218 0,203 0,216 0,226 0,237 0,258 0,280 0,322 0,365 0,406 0,438 0,500 0,500 0,563 0,625 0,625 0,750 0,750 0,750 0,750 0,812 0,875 0,875 0,938 0,938
Espesor. estructural (te) 20% mm 0,965 1,118 0,914 0,965 1,016 1,118 1,041 1,092 1,143 1,194 1,321 1,422 1,626 1,854 2,057 2,235 2,540 2,540 2,870 3,175 3,175 3,810 3,810 3,810 3,810 4,115 4,445 4,445 4,775 4,775 pulg 0,038 0,044 0,036 0,038 0,040 0,044 0,041 0,043 0,045 0,047 0,052 0,056 0,064 0,073 0,081 0,088 0,100 0,100 0,113 0,125 0,125 0,150 0,150 0,150 0,150 0,162 0,175 0,175 0,188 0,188
Nominal
Espesor. estructural (te) 20%
Espesor de pared nominal mm 4,775 5,563 6,350 6,350 7,137 8,738 7,010 7,620 8,077 8,560 9,525 10,973 12,700 15,088 17,475 19,050 21,438 20,650 22,225 22,225 25,400 25,400 25,400 31,750 31,750 31,750 36,525 36,525 36,525 36,525 pulg
Especificacin del material
mm 12,700 19,050 25,400 31,750 38,100 50,800 63,500 76,200 88,900 101,600 127,000 152,400 203,200 254,000 304,800 355,600 406,400 457,200 508,000 558,800 609,600 660,400 711,200 762,000 812,800 863,600 914,400 965,200 1016,000 1066,800
pulg 0,500 0,750 1,000 1,250 1,500 2,000 2,500 3,000 3,500 4,000 5,000 6,000 8,000 10,000 12,000 14,000 16,000 18,000 20,000 22,000 24,000 26,000 28,000 30,000 32,000 34,000 36,000 38,000 40,000 42,000
mm 0,965 1,118 1,270 1,270 1,422 1,753 1,397 1,524 1,626 1,702 1,905 2,184 2,540 3,023 3,505 3,810 4,293 4,140 4,445 4,445 5,080 5,080 5,080 6,350 6,350 6,350 7,315 7,315 7,315 7,315
pulg 0,038 0,044 0,050 0,050 0,056 0,069 0,055 0,060 0,064 0,067 0,075 0,086 0,100 0,119 0,138 0,150 0,169 0,163 0,175 0,175 0,200 0,200 0,200 0,250 0,250 0,250 0,288 0,288 0,288 0,288
ASTM A 106 Gr B Ced. 160
5,563 4,547 4,851 5,080 5,537 5,156 5,486 5,740 6,020 6,553 7,112 8,179 9,271 10,312 11,125 12,700 12,700 14,300 15,875 15,875 19,050 19,050 19,050 19,050 20,625 22,225 22,225 23,825 23,825
0,219 0,250 0,250 0,281 0,344 0,276 0,318 0,337 0,375 0,432 0,500 0,594 0,688 0,750 0,844 0,813 0,875 0,875 1,000 1,000 1,000 1,250 1,250 1,250 1,438 1,438 1,438 1,438 0,300
API ESTNDAR Gr B
CLASE 300 R.F. 0-5102 kPa (0-740 lb/pulg)
CLASE 600 R.F. 5109-10204 kPa (741-1480 lb/pulg)
Tabla 2, Espesores mnimos de retiro por condicin estructural
Espesores mnimos requeridos por condicin estructural, son obtenidos haciendo la consideracin de que las tuberas de proceso deben retirarse cuando stas alcancen un desgaste generalizado igual al 80% del espesor de diseo calculado de acuerdo al prrafo 8.1.2.11.1.2 de NRF-032-PEMEX-2005 y prrafo 304.1.2 del ASME B 31.3 o equivalente. Este criterio se aplica para tubera con materiales API 5L o ASTM, solo considerar el dimetro y presin de operacin, para determinar el espesor solicitado por condiciones estructurales.
API ESTNDAR Gr B
ASTM A 106 Gr B Cedula 8 0
ASTM A 106 Gr B Cedula 40
4,775
0,188
8.2.2
Criterios de evaluacin en tuberas de proceso con indicaciones
8.2.2.1 Se requiere contar con el historial de inspecciones considerando todos los puntos con discontinuidades tales como: ranuras, grietas, abolladuras, deformaciones, socavaciones, entre otros. El perfil del personal que realice la evaluacin debe ser certificado y calificado como tcnico nivel II como mnimo, especializado en las tcnicas de ultrasonido, radiografa industrial, lquidos penetrantes y partculas magnticas. Todos ellos calificados de acuerdo con la norma mexicana NMX-B-482-1991 y/o ASNT SNT-TC-1A o equivalente. Para todos los daos en tuberas de proceso se debe calcular la PMPO, de acuerdo al mtodo de evaluacin correspondiente (ver Tabla 3). En el caso especfico de daos por corrosin el procedimiento para determinar la PMPO reducida por prdida de metal localizado (P) se establece en la frmula del ASME B31.G o equivalente:
L A = 0,893 m Dt
Si A<=4 Si A>4
2d 1 3 t P' = 1,1 PMPO d 2 1 3 2 t A +1
d P' = 1,1 PMPO1 ..B31.G t
PMPO =
Donde: PMPO t D E y W d Lm Sf
2 t Sf E W B31.3 o equivalente D (2 y t )
= = = = = = = = = Presin mxima permisible de operacin. Es pes or d e p ar ed m ni m o m edi do e n zo n a s a na ad ya c en te al da o. Dimetro exterior. Factor de eficacia de junta (ver tabla 302.3.4 del ASME B31.3 o equivalente). Coeficiente de temperatura de acuerdo al tipo de material (ver tabla 304.1.1 del ASME B31.3 o equivalente). Factor de reduccin por juntas soldadas (ver prrafo 302.3.5 (e) del ASME B31.3 o equivalente). Profundidad del dao. Longitud del dao. Esfuerzo permisible modificado.
Condiciones: a) Si d/t < 0,1 el defecto se tolera y si d/t > 0, 8, el tubo debe ser reparado o retirado de servicio. b) Si 0,1 < d/t < 0,8, calcular A y comparar si es menor o mayor que 4, para seleccionar la expresin correcta para P.
Las alternativas de evaluacin a utilizar en un componente con disminucin de espesor de pared por corrosin o con algn tipo de dao mecnico, depende del tipo de anomala, de acuerdo a lo indicado en la Tabla 3, iniciando con la alternativa 1 de evaluacin, y en caso de que el componente se encuentre fuera de norma, se puede optar por la alternativa 2. S con la alternativa 2 el componente permanece fuera de norma, se debe reparar o sustituir ste. Dichas alternativas de reparacin deben ser seleccionadas con base a un estudio de costo-beneficio, que garantice la seguridad de la instalacin durante su vida til o remanente. S con la alternativa 2 el componente est dentro de norma, el proveedor debe recomendar la accin a tomar para que el componente siga operando. Los resultados de la evaluacin deben contener la informacin indicada en el Anexo 2.
CRITERIOS DE ACEPTACIN DE DEFECTOS EN TUBERAS Y MTODOS DE REPARACIN
Tipo Alternativa 1 Alternativa 2 Anlisis de elemento finito (API-579 o equivalente) Mecnica de la Fractura. Acciones de reparacin cuando no se cumpla el criterio de aceptacin.
Ranura
Profundidad mayor de 10 por ciento del espesor nominal. Cuando afecta la curvatura del tubo en la soldadura longitudinal o en cualquier soldadura circunferencial. Las que contengan algn concentrador de esfuerzos, tal como talln o muesca. Las que excedan una profundidad de 6,35 mm (0,25 pulg) en un tubo de 304,8 mm (12 pulg) de y menores 2 por ciento del dimetro nominal de tubos mayores de 304,8 mm (12 pulg).
Tabla 13 de la NRF030-PEMEX-2006
1,2 3
Abolladura
Tabla 13 de la NRF-030PEMEX-2006
Anlisis de elemento finito (API-579 o equivalente) Mecnica de la Fractura.
12
Desgaste uniforme generalizado
Espesor mnimo requerido de acuerdo al numeral 8.1 de este documento.
De acuerdo a lo indicado en los numerales 8.1.1, 8.1.2 y 8.2.1.1 de esta norma. De acuerdo a lo indicado en el numeral 8.2.2 de esta norma. Mecnica fractura. de la
API 579 captulo 4 o equivalente. API 579 captulo 5 y 6 o equivalente y a lo indicado en el anexo F de la NRF-030PEMEX-2006. -------------------API 579 captulo 5 y 6 o equivalente y a lo indicado en el anexo F de la NRF-030PEMEX-2006.
1, 2, 5 6
Corrosin localizada
Espesor mnimo requerido de acuerdo a mtodos de anlisis. En soldaduras longitudinales y circunferenciales en tuberas.
1, 2, 4, 5 6
1, 2, 4, 5 6
Daos calientes y reas esmeriladas
Espesor mnimo requerido de acuerdo a mtodos de anlisis (para efecto de anlisis incrementar un 10 por ciento de la profundidad del dao).
De acuerdo a lo indicado en el numeral 8.2.2 de esta norma.
1,2,3 4
CRITERIOS DE ACEPTACIN DE DEFECTOS EN TUBERAS Y MTODOS DE REPARACIN

Tipo Alternativa 1 Alternativa 2 API 579 captulo 9 o equivalente y a lo indicado en el anexo F de la NRF-030PEMEX-2006. API 579 captulo 8 o equivalente Anlisis de elemento finito Acciones de reparacin cuando no se cumpla el criterio de aceptacin.
Grietas o Fisuras
Inaceptable a menos que se realice un estudio. Desalineamiento mayor del 25% del espesor mnimo medido en zona sana de ambos elementos.
Mecnica fractura.
de
la
12
Desalineamiento en soldadura Imperfecciones en soldaduras: -Penetracin inadecuada y fusin incompleta -rea quemada -Inclusiones de escoria -Porosidad o burbujas de gas -Socavacin
Numeral 8.2.9.2.6 de la NRF-014-PEMEX-2006
25,4 mm (1pulg) de longitud. 6,4 mm (1/4 pulg) de dimensin mxima o el espesor del material base. 50,8 mm (2 pulg) de longitud 1,6 mm (1/16 pulg) de ancho. 1,6 mm (1/16 pulg) de dimensin mxima. Tabla 13 de la NRF-030PEMEX-2006.
1,2 4 12
12 Mecnica de la fractura.
12
12 Profundidad de 0,8 mm (1/32 pulg) o 12,5 por ciento del espesor (el que sea menor) y su longitud no exceder el valor menor entre 50,8 mm (2 pulg) o 1/8 de la longitud de soldadura.
Dao por hidrgeno (Laminaciones simples o escalonadas y ampollas)
Lo que resulte del anlisis
API-579 captulo 7
Mecnica de la Fractura
1, 2, 5 6
REPARACIONES: 1. Sustitucin de tramo. 2. Envolvente circunferencial completa soldada. 3. Esmerilado. 4. Relleno con material de aporte. 5. Refuerzo no metlico (no se debe aplicar si existen flexiones o pandeos significativos en el tramo a reparar ni deben ser expuestas a radiacin solar directa). 6. Operar a presin reducida.
Tabla 3, Criterios de aceptacin de defectos en tuberas y mtodos de reparacin
8.2.2.2. Agrietamiento inducido por Hidrogeno (HIC). Las reas de agrietamiento por HIC en forma de laminaciones, que no presenten abultamiento podrn ser evaluadas con el criterio de evaluacin de laminaciones, siempre y cuando su extensin no sea mayor 1 hora tcnica en la direccin circunferencial y dimetro en la direccin longitudinal del tubo y no estn conectadas con soldaduras. Las grietas por HIC en forma de ampollas aisladas o que estn separadas una de otra, al menos una longitud de la menor ampolla, podrn ser evaluadas como prdidas de metal, tomando como espesor remanente el
opuesto al abultamiento. Las grietas por HIC conectadas a una soldadura de costura o de campo, cuya dimensin en cualquier direccin sea menor a dimetro, deben ser evaluadas por mecnica de fractura, considerando la longitud de grieta como la extensin conectada a la soldadura y la profundidad a considerar debe ser la mayor entre el plano de la grieta y la pared del tubo. Las grietas por HIC que excedan las dimensiones anteriores deben ser evaluadas con estudios de ingeniera basados en modelos de mecnica de fractura, elemento finito o pruebas hidrostticas a la falla de tramos con dao similar. 8.2.3 Criterios de evaluacin de recipientes a presin sin indicaciones
Para el clculo del espesor mnimo requerido por presin interior (Pop) y de la presin mxima de trabajo en funcin del espesor mnimo encontrado en el reporte de medicin de espesores se deben utilizar las siguientes frmulas: A. Para dimensiones referidas al interior a) Cuerpo cilndrico.
Pop R t = b SE 0,6 Pop

b) Tapas hemisfricas.
PMT =
SEt m R + 0,6t m
Pop R t = b 2 SE 0,2 Pop
PMT =
2 SEt m R + 0,2t m
c)
Tapas elpticas 2:1.
Pop D t = b 2SE 0,2 Pop
PMT =
2 SEtm D + 0,2tm
d)
Seccin cnica.
Pop D t = b 2Cos ( SE 0,6 Pop )

e) Tapas torisfricas.
PMT =
2 SEtm Cos D + 1,2t mCos
Pop LM t = b 2 SE 0,2 Pop

f)
PMT =
2 SEt m LM + 0,2tm
Tapas Planas Circulares soldadas al cuerpo.
tb = d
g)
CPop SE
PMT =
SE t m C d
Tapas Planas Circulares fijadas por pernos.
tb = d
CPop 1,9WhG + SE SEd 3
PMT =
2 SE t m 1,9WhG C d SEd 3
Donde: tb PMT Pop D R S E tm
L M C W hG
Espesor requerido por presin interior, en mm (pulg). Presin mxima de trabajo, en Pa (lb/pulg). Presin mxima de operacin, en Pa (lb/pulg). Dimetro interior, en mm (pulg). Radio interior, en mm (pulg). Esfuerzo permisible del material de acuerdo al ao de fabricacin del recipiente segn el ASME Seccin VIII Div. I, en Pa (lb/pulg). = Eficiencia de las juntas soldadas, adimensional. = Espesor mnimo medido para cada componente, en mm (pulg). = ngulo del cono con respecto a la vertical. = Radio de corona interior para tapas torisfricas, en mm (pulg). = Factor que depende de los radios de corona y transicin, adimensional. = Constante Adimensional que depende de la forma de unin entre la tapa y Cilindro (Ver figura UG-34 del ASME Secc. VIII Div. 1) = Carga Total en los esprragos [lb] = Brazo de palanca, distancia radial de la lnea de centros de barrenos a la lnea de reaccin del empaque.
= = = = = =
L 1 M = 3 + r 4
r B. = Radio de transicin interior, en mm (pulg).
Para dimensiones referidas al exterior a) Cuerpo cilndrico.
Pop R o t = b SE + 0,4 Pop

b) Tapas hemisfricas.
PMT =
SEt m Ro 0,4tm
Pop Ro t = b 2SE + 0,8Pop
PMT =
2 SEt m Ro 0,8t m
c)
Tapas elpticas 2:1.
Pop Do t = b 2 SE + 1,8 Pop

d) Seccin cnica.
PMT =
2 SEt m Do 1,8t m
Pop Do t = b 2Cos ( SE + 0,4 Pop )

e) Tapas torisfricas.
PMT =
2SEtmCos Do 0,8tmCos
Pop LoM t = b 2 SE + Pop ( M 0,2)

Donde: tb Pop Do Ro S
PMT =
2 SEtm MLo tm ( M 0,2)
= = = = =
E = PMT = = tm = Lo = M =
Espesor requerido por presin interior, en mm (pulg). Presin mxima de operacin, en Pa (lb/pulg). Dimetro exterior, en mm (pulg). Radio exterior, en mm (pulg). Esfuerzo permisible del material de acuerdo al ao de fabricacin del recipiente segn el ASME Seccin VIII Div. I, en Pa (lb/pulg). Eficiencia de las juntas soldadas, adimensional. Presin mxima de trabajo, en Pa (lb/pulg). Espesor mnimo medido para cada componente, en mm (pulg). ngulo del cono con respecto a la vertical. Radio de corona exterior para tapas torisfricas, en mm (pulg). Factor que depende de los radios de corona y transicin, adimensional.
L 1 M = 3 + o r 4
r = Radio de transicin interior, en mm (pulg).
Para el caso en el que se tenga una presin mxima de operacin con valor bajo y por consiguiente nos arroje un valor de espesor requerido mnimo comparado con el espesor mnimo medido en campo y si la diferencia entre estos dos espesores es mayor a 10 mm (3/8 pu l g), se recomienda el anlisis de cargas externas a la que pueda estar sujeto el recipiente (tal como lo recomienda la NRF-028 PEMEX-2004, numeral 8.1.2.4 y el Cdigo ASME Seccin VIII, Divisin 1, Parte UG-22 o equivalente), y con ello encontrar el espesor mnimo que pueda soportar cualquier carga externa y este debe ser el lmite de seguridad del recipiente. De las diferentes cargas a las que puede estar sujeto el recipiente pueden ser las siguientes y se consideraran slo las que apliquen en cada caso en particular: a) b) Presin interior y exterior. Peso del recipiente en condiciones normales de operacin y condiciones de prueba (esto incluye la presin adicional debido a la carga esttica por el fluido, para recipientes verticales).
c) d) e) f) g) h) i)
Esfuerzos generados debido al peso de equipos conectados al recipiente, tales como: motores, maquinaria, otro recipiente, tuberas mayores, plataformas, escaleras, entre otros. Accesorios del recipiente: Internos con sus soportes. Esfuerzos en los soportes del recipiente: Silletas, faldn, patas, mnsulas, anillos, orejas de izaje, entre otros. Cargas cclicas y dinmicas por variacin de presin o temperatura, o causadas por equipos montados en el recipiente y cargas mecnicas. Esfuerzos por sismo y viento. Esfuerzos de impacto debidos al fluido de proceso. Esfuerzos por diferenciales de temperatura o expansin trmica.
Para el clculo de esfuerzos ocasionados por las cargas anteriores, debe ser de acuerdo al anlisis estructural; tal como lo indica el Cdigo ASME, Seccin VIII, Divisin 1, Apndice G o equivalente; para determinar espesores mnimos requeridos para soportar esfuerzos por cargas externas. Tambin se debe considerar la recomendacin de espesores mnimos en recipientes de acuerdo a la NRF-028PEMEX-2004, numeral 8.1.2.7: a) b) c) d) e) El espesor, sin considerar tolerancia por corrosin, no debe ser menor de t = 2,54 mm + D/1000 (t = 0,1 + D/1000 pulg). Para recipientes de acero al carbono y baja aleacin: 5 mm (3/16 p u lg), ms la tolerancia por la corrosin. Para recipientes de acero inoxidable: 3 mm (1/8 p u lg). Para recipientes verticales, el espesor mnimo debe soportar una deflexin mxima de 152 mm (6 pu l g) por cada 30,48 m (100 pies) de altura del recipiente. Para recipientes de acero al carbono y baja aleacin, que manejan el servicio de aire comprimido, vapor de agua y agua: 2,38 mm (3/32 pulg)
Para el anlisis de calibraciones y una vez definido el espesor mnimo requerido por seguridad del recipiente y adems cuando se cuente con reportes de medicin de espesores, podemos determinar los siguientes resultados: a) b) c) d) e) 8.2.4 Espesor mnimo por cada componente del recipiente. Espesor remanente. Velocidad de desgaste. Fecha probable de retiro. Fecha recomendada de la prxima medicin de espesores. Criterios de evaluacin de recipientes a presin con indicaciones
Las alternativas de evaluacin a utilizar en un componente con disminucin de espesor de pared por corrosin o con algn tipo de dao mecnico, depende del tipo de anomala, de acuerdo a lo indicado en la Tabla 4, iniciando con la alternativa 1 de evaluacin; en caso de que el componente continu fuera de norma se puede optar por una evaluacin considerando la alternativa 2. De permanecer el estado fuera de norma del componente se procede a realizar una reparacin o sustitucin. Dichas alternativas de reparacin deben ser seleccionadas con base a un estudio de costo-beneficio, que garantice la seguridad de la instalacin durante su vida til o remanente. Los resultados de la evaluacin se deben presentar en el formato del Anexo 2.
CRITERIOS DE ACEPTACIN DE DEFECTOS EN RECIPIENTES A PRESIN Y MTODOS DE REPARACIN

Tipo Alternativa 1 Alternativa 2 Acciones de reparacin cuando no se cumpla el criterio de aceptacin.
Cuando afecta la curvatura del recipiente en la soldadura longitudinal o en cualquier soldadura circunferencial. Abolladura Las que contengan algn concentrador de esfuerzos tal como talln o muesca. Las que excedan una profundidad de 1 por ciento del dimetro nominal del recipiente. API 579 captulo 4 o equivalente. Desgaste uniforme generalizado ASME BPVC Seccin VIII, Div. 1, UG-22, UG-27, UG-32 o equivalente De acuerdo a los numerales 3.4, 5.7.2, 7.1, 7.2, 7.3. del API 510 o equivalente API 579 captulos 5 y 6 o equivalente. -----------ASME Seccin BPVC VIII, Div. 1, UG-80 o equivalente. Mecnica fractura. de la 1
Espesor mnimo acuerdo a Cdigo.
requerido
de
De acuerdo a el numeral 8.2.3 de esta norma
1, 2, 3 4
Corrosin localizada
Espesor mnimo requerido acuerdo a mtodos de anlisis. En soldaduras longitudinales circunferenciales en tuberas.
de
De acuerdo a los numerales 3.4, 7.4, 7.5, 7.6, 7.7 y 7.8 del API510 o equivalente. Mecnica de la fractura.
1, 2, 3 4
12
Daos calientes y reas esmeriladas Grietas o Fisuras Desalineamiento en soldadura Imperfecciones en soldaduras
Espesor mnimo requerido de acuerdo a mtodos de anlisis (para efecto de anlisis incrementar un 10 por ciento de la profundidad del dao). Inaceptable a menos que se realice un estudio. Lo que resulte del anlisis.
De acuerdo a los numerales 5.4 y 8 del API 510 o equivalente De acuerdo a los numerales 9.3 y 9.4 del API 579 o equivalente De acuerdo a los numerales 8.3.4, 8.3.4.2, 8.4.3, 8.4.4, 8.6, 8.7 del API 579 o equivalente ASME BPVC Seccin VIII, Divisin 1, prrafo UW-51 (b) y Apndice 4 o equivalente. De acuerdo a los numerales 7.1.2, 7.1.3, 7.1.4, 7.1.5, 13.1, 13.2, 13.3, 13.4 del API-579 o equivalente.
API 579 captulos 5 y 6 o equivalente.
1, 2, 3 4
Mecnica fractura.
de
la
1, 3 4 1
Lo que resulte del anlisis.
Mecnica fractura.
de
la
12
Laminacin
Lo que resulte del anlisis.
Mecnica fractura.
de
la
1, 3 4
REPARACIONES: 1. Sustitucin del recipiente. 2. Parches con Soldadura de Filete. 3. Placas Insertadas. 4. Refuerzo mediante una placa superpuesta de metal de aporte y reparaciones a soldaduras existentes
Tabla 4, Criterios de aceptacin de defectos en recipientes a presin y mtodos de reparacin
Para todos los daos en recipientes a presin se debe calcular la PMT, de acuerdo al mtodo de evaluacin correspondiente (ver Tabla 4). 8.3 Criterios de rechazo
Evaluacin de los resultados de las inspecciones, para determinar si el circuito de tuberas o recipiente a presin puede trabajar con las condiciones de operacin requeridas. Los circuitos de tubera o recipientes a presin que presenten cualquiera de las siguientes condiciones, debe ser considerado Fuera de Norma. Dichas condiciones son utilizadas para definir si el elemento debe ser reparado o retirado de servicio.
a)
Para tuberas de proceso y recipientes a presin sin indicaciones 1) En cualquier circuito de tuberas o recipiente a presin, si PMPO o PMT es menor o igual que la Pop: PMPO Pop Para tuberas PMT Pop Para recipientes Pop = P MT = PMPO= 2) Presin de Operacin. Presin Mxima de Trabajo. Presin Mxima Permisible de Operacin.
Cuando el espesor mnimo encontrado sea menor o igual al espesor de retiro calculado. tm tr
Do n de : t m = Espesor mnimo medido para cada componente. t r = Espesor de retiro. b) Para tuberas de proceso y recipientes a presin con indicaciones
1)
En cualquier recipiente a presin, si PMT es menor o igual que la Pop: P MT P o p Para recipientes Pop = P MT = Presin de Operacin. Presin Mxima de Trabajo.
2)
En cualquier circuito de tuberas, si P es menor o igual que la Pop: P Pop Pop P = = Para tuberas
Presin de Operacin. Presin Reducida de Operacin.
3)
Un defecto que involucre prdida de metal en tuberas, de profundidad igual o mayor que el 80 por ciento del espesor de la seccin donde se ubique, se debe considerar como Fuera de Norma, independientemente de su PMPO (De acuerdo al ASME B31.G). Todas las grietas con crecimiento en la direccin radial en recipientes a presin son consideradas como defecto y el anlisis de integridad se enfoca a determinar la tcnica de reparacin que garantice la integridad del componente de la instalacin. Este criterio no aplica a laminaciones, ampollas o combinacin de defectos, las cuales son objeto de un anlisis detallado para establecer su severidad.
4)
8.4
8.4.1
Acciones de reparacin cuando no se cumpla el criterio de aceptacin Acciones de reparacin para tuberas de proceso
El mtodo de reparacin a utilizar en una tubera con disminucin de espesor de pared por corrosin o con algn tipo de dao mecnico depende del tipo de anomala, de acuerdo a lo indicado en la Tabla 3. Dichas alternativas de reparacin deben ser seleccionadas con base a un estudio de costo-beneficio, que garantice la seguridad de la instalacin durante su vida til o remanente.
8.4.1.1 Esmerilado
Los daos mecnicos, daos calientes o imperfecciones superficiales pueden ser eliminados por un sistema adecuado de esmerilado cuando se justifique por un anlisis de severidad de daos. En el esmerilado deben evitarse los sobrecalentamientos, enfriamientos bruscos y agrietamientos y el rea esmerilada debe de contornearse a un perfil suave. La Tabla 3 indica los casos en que se puede aplicar este tipo de reparacin. Se puede reparar la zona con el dao caliente a travs de esmerilado si el espesor remanente de la tubera despus del esmerilado no se reduce a un valor menor al 80% del espesor nominal mnimo requerido de acuerdo al numeral 8.3 de esta norma. De otra manera, la reparacin queda prohibida y el tramo de tubera daado debe reforzarse o reemplazarse. Las reas donde el esmerilado ha reducido el espesor de pared remanente a un valor menor del espesor de pared calculado de diseo de acuerdo a esta norma, pueden ser analizadas en la misma forma como se trata a la corrosin localizada del tipo de picaduras, para determinar si las reas necesitan ser reemplazadas, reparadas o la presin de operacin reducida, de acuerdo al numeral 8.2.2.1 de esta norma. Se debe esmerilar por capas delgadas, tratando de formar una superficie parablica. Al final de cada capa se debe medir, por medio de ultrasonido, el espesor de pared remanente, con el objeto de no esmerilar ms del 10%. Posteriormente se debe aplicar la prueba de partculas magnticas, en caso de detectar indicaciones de grietas, se debe continuar esmerilando el rea agrietada siempre y cuando la profundidad de la grieta no implique un riesgo de ruptura de acuerdo a un anlisis por mecnica de fractura; en caso de existir riesgo de ruptura se debe suspender el esmerilado y se debe reparar la seccin acorde a la magnitud del dao generado.
8.4.1.2 Soldadura de relleno
Las pequeas reas corrodas, ranuras, ralladuras y quemaduras por arco, pueden ser reparadas con depsitos de metal de soldadura.
El metal de soldadura utilizado en reparaciones debe estar de acuerdo con los requerimientos de la especificacin apropiada de la tubera, para el grado y tipo que est siendo reparado. Una vez que el rea a reparar se ha esmerilado segn el numeral 8.4.1.1 de esta norma, y que se encuentre lisa, uniforme y libre de grasa, pintura y otras impurezas que puedan afectar la soldadura, se debe proceder a la reparacin por medio de soldadura de relleno. Los cordones de soldadura se deben colocar paralelos uno con respecto al otro, en la direccin circunferencial de la tubera. Se debe depositar un cordn de refuerzo que circunde los cordones de soldadura anteriores y finalmente se deben colocar cordones de soldadura en la direccin longitudinal de la tubera, de manera que se forme una cuadrcula con los cordones en direccin circunferencial pero que queden circunscritos en el cordn de refuerzo. Todos los soldadores que realicen trabajos de reparacin deben ser calificados de acuerdo con los lineamientos establecidos por la AWS y en concordancia con lo que se especifique en la ltima edicin del cdigo ASME BPVC seccin IX, artculos II y III o por el cdigo API STD 1104, secciones 1 y 2 o sus equivalentes. Tambin deben estar familiarizados con las precauciones de seguridad y otros problemas asociados con la soldadura sobre tuberas de proceso que contengan hidrocarburos. La soldadura debe comenzar slo despus de comprobarse que no existen atmsferas explosivas en el rea de trabajo.
8.4.1.3 Envolvente de refuerzo
Si no es posible sustituir un tramo de tuberas de proceso con defectos dictaminados para reparacin, las reparaciones de tipo permanente pueden realizarse mediante la instalacin de una envolvente capaz de restituir la resistencia mecnica del tubo conductor, mantener la hermeticidad y tener una vida til igual o mayor a la del tubo conductor. La seleccin del tipo de envolvente a instalar depende de un anlisis especfico de la problemtica de la reparacin. Para reparaciones de abolladuras, grietas y fisuras que puedan ser consideradas reparables (ver tabla 3), debe usarse un material de relleno para llenar el vaco entre la envolvente y el tubo, con el propsito de transferir adecuadamente las cargas por presin de la tuberas de proceso a la envolvente de refuerzo, proveer un aislamiento trmico y ser estable fsica y qumicamente durante su vida til. Un tubo con quemaduras o ranuras, ocasionadas normalmente al realizar trabajos de corte o al aplicar soldadura con arco elctrico, puede ser reparado instalando envolventes soldables, siempre y cuando la quemadura o la ranura sea removida por esmerilado y el espesor remanente sea mayor al espesor mnimo requerido en el numeral 8.1.1 de esta norma. La soldadura circunferencial en las envolventes es opcional cuando stas se instalen nicamente para refuerzo y no para contener la presin interna o cuando no se tenga fuga en la tubera. Se deben dar consideraciones especiales para minimizar concentraciones de esfuerzos resultantes de la reparacin (esfuerzos residuales). Las envolventes circunferenciales completas soldadas instaladas para eliminar fugas, o para contener la presin interna, deben estar diseadas para contener o soportar la presin mxima de operacin de las tuberas de proceso que se va a reparar. Dicha envolvente debe ser soldada en su totalidad, tanto circunferencial como longitudinalmente. La camisa debe extenderse por lo menos 100 mm (4 pulg.) a cada lado del defecto y como mximo la mitad del dimetro, siempre y cuando exista sanidad de las tuberas de proceso, con el propsito de asegurar que la envolvente cumpla satisfactoriamente su funcin. Como mnimo deben tener el mismo espesor y especificacin de la tubera de proceso o su equivalente, adems de ser habilitadas y colocadas sobre la superficie exterior de las tuberas, previa limpieza a metal blanco. Si el espesor de la envolvente es mayor que el espesor del tubo que se va a reparar, los extremos circunferenciales de dicha envolvente deben ser biselados hasta alcanzar un espesor igual al de la tubera.
Si la tubera de proceso no se deja de operar durante una reparacin que involucre trabajos de soldadura, se debe reducir la presin de operacin a un nivel seguro, realizndose en cada caso un anlisis en el que participen las dependencias de Operacin, Mantenimiento y Seguridad de la entidad responsable de la tubera de proceso. Dicho anlisis debe contener como mnimo los resultados de las pruebas no destructivas, clculos para determinar la presin mxima y otras medidas de seguridad adicionales a los criterios que sugieren las prcticas recomendadas al respecto. Las reparaciones con envolvente metlica soldada deben realizarse de acuerdo a lo indicado en la seccin A851 del ASME B31.8.
8.4.1.4. Envolvente mecnica
Las envolventes mecnicas (dispositivos como abrazaderas de fbrica o hechizas atornilladas en la seccin de la tubera) se deben utilizar para la reparacin de anomalas en tuberas que estn operando ya sea a bajas o altas presiones y temperaturas. Su instalacin permite programar los trabajos de reparacin definitiva, mientras la lnea contina en operacin, ya que las envolventes mecnicas son reparaciones provisionales.
8.4.1.5. Sustitucin de componente
Si es factible que la tubera de proceso quede fuera de operacin, ste se debe reparar cortando el componente con defecto y reemplazndolo con otro componente de espesor de pared y grado similar o mayor que rena los requerimientos del numeral 8.1.1 de esta norma, con una longitud no menor de un dimetro del tubo para dimetros mayores de 168 mm (6 pulg) o 200 mm para dimetros menores. Cuando se programe la reparacin de una seccin de tubera mediante el corte y sustitucin del componente con defecto se debe someter a una prueba hidrosttica o dinmica como se requiere para una tubera nueva de acuerdo a lo indicado en los cdigos ASME B31.3, as como el API RP 1110 o equivalente. Esta prueba puede ser realizada antes de su instalacin, aceptndose que se realice en fbrica, o con equipo de prueba en campo, siempre y cuando se cuente con la documentacin correspondiente y se efecte el radiografiado u otras pruebas no destructivas (excepto la inspeccin visual) a todas las soldaduras a tope del empate despus de su instalacin. Las soldaduras realizadas durante la sustitucin de componentes deben ser examinadas al 100% por mtodos no destructivos, como se indica en el cdigo API Standard 1104, secciones 5 y 8 o equivalente.
8.4.1.6 Refuerzo no metlico
En el caso de que no exista fuga, una opcin para reparacin en lugar de utilizar la envolvente metlica soldada, puede ser la colocacin de envolventes no metlicas (Resina epxica reforzada con fibra de vidrio), para dar reforzamiento a la tubera debilitada por la corrosin o por daos mecnicos. La utilizacin de envolventes no metlicas para la reparacin de tuberas con disminucin de espesor por corrosin o con daos mecnicos, est sujeta a que se demuestre que el producto soportar como mnimo la misma presin que soporta la tubera metlica as como, que el producto este diseado para trabajar en los rangos de temperatura y condiciones marinas en los que opera la tubera de proceso. El material no metlico utilizado como refuerzo debe estar soportado documentalmente con pruebas de laboratorio y certificado en trminos de la Ley Federal de Metrologa y Normalizacin; y pruebas de campo, adems de comprobarse su uso en instalaciones similares de operacin y servicio.
8.4.2
Acciones de reparacin para recipientes a presin.
8.4.2.1 Reparaciones temporales Una reparacin temporal puede durar un largo periodo de tiempo, slo si es evaluada aprobada y documentada por el ingeniero en integridad mecnica. La documentacin debe incluir como mnimo lo siguiente: Ubicacin de la reparacin temporal. Procedimiento calificado de la reparacin (material de construccin, espesor, tamao de las soldaduras, aplicacin de las soldaduras y pruebas no destructivas realizadas). Detalles de anlisis realizado. Requerimiento para futuras inspecciones. Fecha lmite para la instalacin de una reparacin permanente.
Las reparaciones temporales deben ser sustituidas por una permanente en la oportunidad de mantenimiento prxima; la reparacin temporal sugerida para recipientes es la siguiente: 8.4.2.1.1 Parches con soldadura de filete Estos pueden ser usados como reparacin temporal en zonas daadas, corrodas o erosionadas. Las grietas no pueden ser reparadas de esta manera. El parche con soldadura de filete requiere consideraciones especiales de diseo, puntualmente en relacin a la especificacin de la junta soldada. Estos parches soldados, pueden ser aplicados en la superficie interna o externa de la envolvente y en las tapas del recipiente, si se cumple con lo siguiente: 1. El parche proporcione un diseo seguro, equivalente al refuerzo de una abertura. 2. El parche sea diseado para absorber el esfuerzo de membrana de acuerdo a lo siguiente: No sea extendido el esfuerzo de membrana permisible de las partes o parches del recipiente. La deformacin del parche no ocasiona esfuerzos mayores que los permisibles para la soldadura de filete. 3. La soldadura debe ser inspeccionada a travs de una prueba no destructiva superficial (Lquidos penetrantes, partculas magnticas, entre otras) de acuerdo con el cdigo de inspeccin aplicable. Un examen ultrasnico realizado por personal UT calificado puede complementar la prueba no destructiva superficial, si esto lo aprueba el inspector en el procedimiento de pruebas no destructivas (PND).
Un parche con soldadura de filete no debe ser instalado junto a otro parche o soldadura de filete, a menos que los separe una distancia mnima de:
d = 4 Rt
Donde: d = distancia mnima entre ambas soldaduras de filete de los parches o a la soldaduras del filete adyacente al parche, en mm. R = radio interior del recipiente, en mm.
= espesor actual de la pared subyacente del recipiente, en mm.
Las esquinas de la placa del parche con soldaduras de filete, deben ser redondeadas con un radio mnimo de 25,4 mm. 8.4.2.2 Reparaciones permanentes Las tcnicas de reparaciones permanentes incluyen: Desbastar el defecto y esmerilar el contorno de acuerdo al API 579 parte 5. Desbastar el defecto y reparar con soldadura la socavacin. Remplazar la seccin o el componente que contiene el defecto. Colocar una capa de soldadura superpuesta en el rea corroda. Agregar una placa de revestimiento en la superficie interior.
Las reparaciones permanentes sugeridas para recipientes a presin son las siguientes: 8.4.2.2.1 Placas insertadas Las placas corrodas de la envolvente pueden ser reparadas removiendo la seccin y remplazando con un parche insertado que satisfaga los parmetros del cdigo aplicable. Los parches insertados pueden ser usados si satisfacen los siguientes requerimientos: Suministrar una soldadura de penetracin completa en la ranura. La soldadura debe ser radiografiada de acuerdo con el cdigo de construccin aplicable. Un examen ultrasnico realizado por personal UT calificado puede sustituir el radiografiado, si esto lo aprueba el inspector en el procedimiento de pruebas no destructivas (PND). Todas las esquinas de las placas insertadas que no se extiendan hasta una soldadura horizontal o la longitudinal, deben ser redondeadas con un radio mnimo de 25, 4 mm. Cuando existe proximidad con una soldadura existente, debe ser revisada por el ingeniero en integridad mecnica.
8.4.2.2.2 Refuerzo mediante una placa superpuesta de metal de aporte y reparaciones a soldaduras existentes El metal de aporte utilizado para reparaciones de soldaduras existentes deben tener un esfuerzo a la tensin igual o mayor al del metal base. S el metal de aporte de una capa superpuesta al dao tiene un esfuerzo a la tensin ms bajo que el de metal base, debe considerarse la compatibilidad entre el metal de aporte y el metal base, la soldabilidad y la susceptibilidad al dao de acuerdo al servicio. Adicionalmente, debe de cumplirse lo siguiente: El espesor de la reparacin con material de aporte no debe ser mayor al 50% del espesor requerido del metal base (Sin incluir la tolerancia por corrosin). La soldadura debe ser radiografiada de acuerdo con el cdigo de construccin aplicable. Un examen ultrasnico realizado por personal UT calificado puede sustituir el radiografiado, si esto lo aprueba el inspector en el procedimiento de pruebas no destructivas (PND). El espesor de la soldadura de la reparacin debe incrementarse en proporcin al esfuerzo a la tensin del metal base y el esfuerzo a la tensin del metal de aporte usado en la reparacin.
T fil = d
Donde: Tfil D Sbase Sfil 8.5
S base S fil
= espesor del metal de soldadura de la reparacin, en mm. = profundidad de la prdida de metal base por corrosin y preparacin de la soldadura, en mm. = esfuerzo a la tensin del metal base, en Pa = esfuerzo a la tensin del metal de aporte, en Pa Las esquinas del incremento de espesor de la reparacin deben ser redondeadas y tener una fraccin de 3 a 1 con las superficies circundantes. La reparacin debe ser hecha con al menos dos pasos del proceso de soldadura. Reporte de evaluacin de anlisis de integridad
El reporte de evaluacin de integridad de anlisis de circuitos de tubera de proceso y recipientes sujetos a presin debe contener lo siguiente, sin ser limitativo: 1. 2. 3. 4. 5. 6. 7. Espesor de retiro. Espesor de seguridad. La presin o carga mxima permisible de operacin. Vida til estimada (VUE). Fecha de Retiro Probable (FRP) Plan de inspeccin (Fecha de Prxima Inspeccin, FPME). Recomendacin de las acciones de reparacin que se requieran, que lleven a la elaboracin de un plan de mantenimiento
9. 9.1 9.1.1 9.2 9.2.1
RESPONSABILIDADES De Petrleos Mexicanos Verificar la aplicacin del presente documento. Del Proveedor o Contratista Cumplir con lo establecido en esta norma de referencia.
9.2.2 Demostrar que cuenta con el personal capacitado calificado y certificado como inspector nivel II con 2 aos de experiencia para efectuar los trabajos de evaluacin de integridad mecnica de equipos estticos de proceso, adicionando el curriculum con su documentacin de soporte, del personal que intervendr en el proyecto y su organigrama. 9.2.3 Entregar el reporte del anlisis de integridad mecnica basado en el anlisis de los reportes de inspeccin de los circuitos de tuberas y recipientes a presin, que cumpla lo indicado en el numeral 8.5 de esta norma. 9.2.4 El contratista o proveedor de servicios debe cumplir con las fechas de entrega de reportes de evaluacin de integridad mecnica establecidas en las clusulas de los contratos y/o convenios, con la finalidad
de atender oportunamente las recomendaciones derivadas del anlisis de integridad mecnica de los equipos estticos de proceso,
10.
CONCORDANCIA CON NORMAS MEXICANAS O INTERNACIONALES
No tiene concordancia.
11.
BIBLIOGRAFA
11.1 A Modified Criterion for Evaluating the Remaining Strength of Corroded Pipe. (Criterio modificado para la evaluacin del esfuerzo remanente en tubera con corrosin). 11.2 ANSI/API 5L/ISO 3183-2007 (Modified).- Petroleum and natural gas industries Steel pipe for pipeline transportation systems (Industrias del petrleo y gas natural Tubera de acero para sistema de transporte por ductos). 11.3 API Standard 1104-2005.- Welding of Pipelines and Related Facilities (Soldadura de tuberas e instalaciones relacionadas). 11.4 API 510-2006.- "Pressure Vessel Inspection Code: In-Service Inspection, Rating, Repair, and Alteration (Cdigo de inspeccin para recipientes a presin: Inspeccin en servicio, calificacin, reparacin y alteracin). 11.5 API 570-1998 Addendum 4, June 2006.- Piping Inspection Code: Inspection, Repair, Alteration, and Rerating of In-service Piping Systems (Cdigo de inspeccin para tuberas: Inspeccin, reparacin, alteracin y recalificacin de sistemas de ductos en servicio). 11.6 API RP 571-2003.- Damage Mechanisms Affecting Fixed Equipment in the Refining Industry (Daos que afectan a los mecanismos de equipos fijos en la industria de refinacin). 11.7 API RP 579-1/ASME FFS-1-2007.- Fitness-For-Service (Capacidad para el servicio).
11.8 API RP 1110-2007.- Pressure Testing of Steel Pipelines for the Transportation of Gas, Petroleum Gas, Hazardous Liquids, Highly Volatile Liquids or Carbon Dioxide - Fifth edition (Pruebas de presin para tuberas de acero para el transporte de gas, petrleo, lquidos peligrosos, lquidos altamente voltiles o dixido de carbono - Quinta Edicin). 11.9 ASME B31G-1991 Rev. 2004.- Manual for Determining the Remaining Strength of Corroded Pipelines (Manual para determinar el esfuerzo remanente en ductos con corrosin). 11.10 ASME B31.3-2006.- Process Piping (Tuberas de proceso).
11.11 ASME B31.8-2007.- Gas Transmission and Distribution Piping Systems (Sistemas de distribucin por tuberas y transmisin de Gas). 11.12 ASME B36.10M-2004.- Welded and Seamless Wrought Steel Pipe (Tuberas de acero forjado soldadas y sin costura).
11.13 ASME BPVC Section II-2007.- Material Set - 4 Volumes (Contains ASME BPVC-IIA, ASME BPVC-IIB, ASME BPVC-IIC, ASME BPVC-IID) Materiales - 4 volmenes que contienen: ASME BPVC-IIA, ASME BPVCIIB, ASME BPVC-IIC, ASME BPVC-IID). 11.14 ASME BPVC Section VIII, Division 1-2007.- Rules for construction of pressure vessels Division 1 (Reglas para la construccin de recipientes a presin Divisin 1). 11.15 ASME BPVC Section IX, 2007.- Welding and brazing qualifications (Calificacin de soldadores y soldadura). 11.16 ASNT SNT-TC-1A-2001.- Recommended practice personnel qualification and certification in nondestructive testing (Prcticas recomendadas para certificacin y calificacin de personal en pruebas no destructivas). 11.17 DG-GPASI-IT-00204-1998.- Procedimiento para el registro, anlisis y programacin de la medicin preventiva de espesores. 11.18 Manual IMAC-SSPA Mayo 2007 versin 1 Integridad Mecnica y Aseguramiento de Calidad.
11.19 NACE MR-0175/ISO 15156-1-2001.- Petroleum and natural gas industries Materials for use in H2Scontaining environments in oil and gas production Part 1: General principles for selection of cracking-resistant materials (Industrias del petrleo y gas natural Materiales que deben utilizarse cuando se presenta H2S en el medio ambiente en la produccin de petrleo y gas Parte 1: Principios generales para la seleccin de materiales resistentes al cracking). 11.20 NORMA AVIII-4 (DG-ASIPA-IT-00008, ADENDA. Septiembre de 2001).- Espesores de retiro para tuberas, vlvulas y conexiones metlicas, empleadas en el transporte de fluidos. 11.21 NRF-035-PEMEX-2005 Sistemas de tubera en plantas industriales - instalacin y pruebas.
11.22 PG-TH-IS-01-2007 Versin primera Diciembre 2007.- Procedimiento para elaborar el programa de inspeccin y pruebas de IMAC en Pemex-Exploracin y Produccin. 11.23 Reglamento Federal de Seguridad, Higiene y Medio Ambiente de Trabajo-1997. Publicado en el Diario Oficial de la Federacin, el 21 de enero de 1997. 11.24 Reglamento de Trabajos Petroleros-1974. Publicado en el Diario Oficial de la Federacin, el 27 de febrero de 1974. 11.25 Reglamento de Seguridad e Higiene de Petrleos Mexicanos: Requisitos de seguridad en la ejecucin de los trabajos y de las condiciones de las reas de los mismos. 11.26 Recommended Practice No. SNT-TC-1A 2001 E.U.A.- Personnel Qualification and certification in Nondestructive Testing (Calificacin y certificacin de personal en ensayos no destructivos).
12.
ANEXOS
Anexo 1. Requisitos de informacin mnimos para el anlisis de integridad mecnica Dimensiones significativas El anlisis de integridad mecnica se realiza con base en las dimensiones significativas del defecto, que son aquellas que determinan su nivel de severidad. A continuacin se listan las indicaciones ms comunes en equipos estticos de proceso y se indican sus dimensiones significativas. El reporte de inspeccin debe contener estos datos, con las tolerancias especificadas para la tcnica de inspeccin no destructiva empleada en su deteccin. Reduccin uniforme de espesor: Espesor remanente mnimo de pared, en la direccin perpendicular a la superficie (d). Reduccin localizada de espesor: Profundidad mxima (d), ancho (A) y longitud mxima en la direccin longitudinal del rea de prdida de espesor (L).
Flujo
Donde: L A X d t SC = = = = = = Longitud axial. Ancho (Longitud circunferencia). Distancia relativa. Profundidad mxima. Espesor adyacente a la indicacin. Soldadura circunferencial.
A SC
A SC
L Profundidad mxima
Figura 2, Dimensiones significativas Ampolla: Longitud axial mxima (L), ancho (A), profundidad en el espesor (t), magnitud de elevacin de ampolla (a) y longitud de grieta secundaria en caso de existir.
a t L
Figura 3, Ampolla
Dao caliente: Profundidad mxima (d), longitud mxima (L) en la direccin longitudinal del rea de prdida de espesor, ancho (A) y el espesor adyacente a la indicacin (t).
Soldadura circunferencial
FLUJO
Soldadura circunferencial
L Profundidad mxima d t
Figura 4, Dao caliente Grieta longitudinal: Longitud axial (2c) y profundidad mxima en la direccin radial (a).
2c Altura de la grieta
Figura 5, Grieta longitudinal
Grieta circunferencial: Profundidad mxima en la direccin radial (a), altura de la grieta (h) y extensin angular circunferencial referida al horario tcnico del tubo (2).
Figura 6, Grieta circunferencial Laminacin: Longitud axial mxima (L), longitud circunferencial mxima (C), profundidad en el espesor (d), % de escalonamiento (en caso de existir) (%e) y el espesor adyacente a la indicacin (t).
FLUJO Soldadura longitudinal Soldadura circunferencial X 2 X 1 C L L C

12:00 01:00 02:00 03:00 04:00 05:00 06:00 07:00 08:00 09:00 10:00 11:00
Despliegue de carrete
dmn
Perfil de espesor t 1
dmx
d 2
Donde: 1 Representacin de una laminacin escalonada. 2 Representacin de una laminacin simple. dmx Profundidad mxima de la laminacin escalonada. dmn Profundidad mnima de la laminacin escalonada. X Distancia relativa. %e Porcentaje de Escalonamiento, el cual esta dado por: Figura 7, Laminacin
d d min %e = max 100 t
Zona esmerilada: Longitud axial mxima (L), ancho (A), profundidad en el espesor (d) y el espesor adyacente a la indicacin (t).
Ancho L d
Figura 8, Zona esmerilada
Abolladura: Longitud axial (L), profundidad mxima (G), ancho (A) y en caso de existir entalla, longitud axial (Laxial), longitud circunferencial (Lcirc), profundidad de la misma (d) y espesor adyacente a la indicacin (t).
FLUJO Soldadura longitudinal Soldadura circunferencial
12:00 01:00 02:00 03:00 04:00 05:00
L X
Lcirc Laxial
06:00 07:00 08:00 09:00 10:00 11:00
Figura 9, Abolladura
Tallones: Longitud axial (Laxial), longitud circunferencial (Lcirc), profundidad mxima (Prof.mx) y el espesor adyacente a la indicacin (t).
Laxial
Prof.mx.
Lcirc Lcirc.
t
Prof.mx. Laxial
Figura 10, Tallones
Defectos de soldaduras Poros tnel, poros agrupados y poros. Longitud axial (Laxial), longitud circunferencial (Lcirc), profundidad mnima (Prof.mn) y mxima (Prof.mx).
Lcirc. Prof.mn. Prof.mx.
Lcirc.
Lcirc.
a)
tmn.
b)
Laxial
c)
Laxial
Figura 11, a) Poros tnel, b) poros agrupados y c) poros
Falta de penetracin. Longitud axial (Laxial), longitud circunferencial (Lcirc), y profundidad mxima (Prof.mx).
Lcirc.
Prof.mx.
tmn.
Figura 12, Falta de penetracin
Falta de fusin. Longitud axial (Laxial), longitud circunferencial (Lcirc), profundidad mnima (Prof.mn) y mxima (Prof.mx).
Lcirc. Prof.mn. Prof.mx. Prof.mn.
Lcirc.
Laxial
Laxial tmn. Prof.max.
Figura 13, Falta de fusin
Inclusiones de escoria, lneas de escoria, dobles lneas de escoria y inclusiones no metlicas. Longitud axial (Laxial), longitud circunferencial (Lcirc), profundidad mnima (Prof.mn) y mxima (Prof.mx).
a)
Lcirc.
Prof.mn.
b)
Prof.mx. Laxial tmn.
Prof.mn. Prof.mx.
Lcirc. Laxial
c)
Laxial Lcirc. tmn.
d)
Figura 14, a) Inclusiones de escoria, b) lneas de escoria, c) dobles lneas de escoria y d) inclusiones no metlicas
Concavidad en la raz. Longitud axial (Laxial), longitud circunferencial (Lcirc) y profundidad mxima (Prof.mx).
Lcirc.
Prof.mx.
tmin.
Figura 15, Concavidad en la raz
Socavado. Longitud axial (Laxial), longitud circunferencial (Lcirc) y profundidad mxima (Prof.mx).
Lcirc. Prof.mx.
Laxial tmn.
Figura 16, Socavado
Penetracin excesiva. Longitud axial (Laxial), longitud circunferencial (Lcirc) y profundidad mxima (Prof.mx).
Lcirc.
Prof.mx.
tmn.
Figura 17, Penetracin excesiva
Corona baja. Longitud axial (Laxial), longitud circunferencial (Lcirc) y profundidad mxima (Prof.mx).
Lcirc.
Prof.mx.
Laxial
tmn.
Figura 18, Corona baja
Nota: Las 5 lecturas deben ser tomadas en ambos lados de la junta, y se registrara el valor menor de cada lado de la junta (para todos los defectos en soldadura) indicando donde se localizo este valor, adems debe hacerse un barrido de sanidad con UT haz recto en ambos lados de la junta cubriendo como mnimo la zona de barrido.
Desalineamientos en uniones soldadas. Altura del desalineamiento a cada hora tcnica y en la mxima detectada, as como, los espesores medidos a cada hora tcnica de ambos elementos que forman la unin soldada.
Longitud del desalineamiento (c) Altura del desalineamiento (t)
dimetro
Soldadura
VISTA FRONTAL
VISTA DE PERFIL
Figura 19, Desalineamientos en uniones soldadas Ovalamiento. Altura del ovalamiento a cada hora tcnica y en la mxima detectada, as como los espesores medidos a cada hora tcnica de ambos elementos que forman la unin soldada.
Prof.mx. Horario tcnico Prof.mx.
t2
Elemento 1
Elemento 2
t1
Figura 20, Ovalamiento
Anexo 2. 1.
Ficha tcnica de integridad del equipo
Identificacin del componente de la instalacin D.N. Espesor ESP. Material: Inicio de operacin: Presin de diseo: Tel.: Pa (lb/pulg)
Componente: Fecha de construccin: Sector o activo:
Responsable de mantenimiento:
2.
Condiciones de operacin Pa (lb/pulg) Presin de prueba hidrosttica: Pa (lb/pulg) Fluido transportado: % CO2 %NaCl Cargas: Pa (lb/pulg)
Presin normal:
Presin mxima posible o mxima histrica: Temperatura de operacin: Composicin molar: Sedimentos: Inhibidor: S No % H2 O , C % H 2S
Tipo:
Dosificacin:
Tipo de recubrimiento externo:
3.
Localizacin del componente de la instalacin Localizacin en el isomtrico de la instalacin ITEM Descripcin Comentarios
Anexar
Hojas y planos
Si es necesario
4. a) b) c)
Historial de inspeccin Fecha de inspecciones. Espesores mnimos detectados. Elemento en el que se detecta el espesor mnimo.
5.
Reportes de fallas Ubicacin (ITEM): Fecha de deteccin:
Tipo de falla: Causa:
Existe reporte de anlisis de falla?
No
(Anexar)
Fecha de elaboracin
Lleno: Nombre y firma
6.
Reporte de integridad: 1. 2. 3. 4. 5. 6. Sistema. UDC del equipo. Denominacin del equipo. Resultados de la evaluacin (PMPO (Pa (lb/pulg)), VUE (aos), y Estado (DN, FN, CLR, DC)). Recomendaciones de mantenimiento preventivo y/o correctivo. Plan de inspeccin.
Definiciones de conceptos del Anexo 2 a) b) Identificacin del componente de la instalacin.- Nombre, clave de identificacin, funcionamiento, dimensiones y entidad responsable dentro de la empresa. Historial de servicio.- Fechas de inicio de operacin, paros, cambios de servicio, mximos histricos de presin y temperatura, relacin de fallas y reparaciones, as como los reportes de inspeccin, mantenimiento y reparacin previos. Presiones o cargas mximas de operacin y de prueba.- Se debe reportar la presin manomtrica o carga mxima posible en el componente donde se realice la indicacin, las variaciones de presin o carga por paros, arranques, entre otras condiciones extraordinarias de operacin (disparos de compresoras, golpes de ariete, represionamientos, entre otros) y la presin o carga de prueba previa a la puesta en servicio. Fluido manejado.- Debe especificarse el tipo de producto que maneja la instalacin, su composicin qumica, contenido de agua y sedimentos, temperatura y las condiciones de flujo. Datos de diseo.- Espesores, dimetros, dimensiones, ensamble estructural, entre otros (esta informacin puede presentarse en un esquema simplificado con dimensiones, ubicacin del componente, sistema de cimentacin, anclaje y soportera, su ubicacin con relacin a los componentes directamente asociados dentro de la instalacin, los ductos, tuberas y accesorios conectados y sus condiciones de operacin, los niveles de construccin, entre otros). Especificacin de material.- Nominal o con base en reportes de evaluacin de propiedades mecnicas, tales como: el esfuerzo de cedencia, tenacidad a la fractura, entre otros evaluados en pruebas de laboratorio por el fabricante, por el usuario o por terceras partes. Como mnimo se debe proporcionar la especificacin de diseo de los materiales. Cargas adicionales.- Debe indicarse, si se tiene conocimiento, la existencia de cargas secundarias, como: presiones de viento, asentamiento de suelos, vibracin de maquinaria, desplazamientos por expansin trmica, entre otros y debe proporcionarse una copia de los estudios previos que se hayan realizado.
c)
d) e)
f)
g)

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Nmero de Documento NRF-227-PEMEX-2009 21 de julio de 2009 PGINA 1 DE 44 COMIT DE NORMALIZACIN DE PETRLEOS MEXICANOS Y ORGANISMOS SUBSIDIARIOS SUBCOMIT TCNICO DE NORMALIZACIN

DE PEMEX EXPLORACIN Y PRODUCCIN

EVALUACIN DE LA INTEGRIDAD MECNICA DE TUBERAS DE PROCESO Y RECIPIENTES A PRESIN EN INSTALACIONES MARINAS

Comite de Normalizaci6n de Petr61eos Mexicanos y Organismos Subsidiarios

EVALUACI6N DE LA INTEGRIDAD MECANICA DE TUBERIAS DE PROCESO Y RECIPIENTES A

ING. ISM:Za:l.:PINEDA PINON COORDINADOR DEL GRUPO DE TRABAJO

Comit de Normalizacin de Petrleos Mexicanos y Organismos Subsidiarios

EVALUACIN DE LA INTEGRIDAD MCANICA DE TUBERAS DE PROCESO Y RECIPIENTES A PRESIN EN INSTALACIONES MARINAS

NRF-227-PEMEX-2009 Rev: 0 PGINA 3 DE 44

Comit de Normalizacin de Petrleos Mexicanos y Organismos Subsidiarios

EVALUACIN DE LA INTEGRIDAD MCANICA DE TUBERAS DE PROCESO Y RECIPIENTES A PRESIN EN INSTALACIONES MARINAS

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5. 5.1 5.2 5.3 5.4 5.5

5.6 NRF-032-PEMEX-2005.- Sistemas de tubera en plantas industriales-Diseo y especificaciones de materiales.

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Espesor lmite de seguridad. Prueba de Ultrasonido. Vida til estimada.

Pop D t = b 2( SEW + yPop )

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Espesor lmite de seguridad (ts)

Espesor cercano al lmite de retiro (tclr)

Espesor lmite de retiro (tr)

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Clculo de velocidad de desgaste por punto, en la primera inspeccin

Clculo de velocidad de desgaste por punto, con dos inspecciones

= Velocidad de desgaste por punto. = Fecha de instalacin del equipo.

= Velocidad de desgaste por punto. = Fecha de la medicin anterior.

ed = Espesor nominal de diseo (Obtener de la NRF032-PEMEX-2005 numeral 12.3). ff ef

ei = Espesor de la medicin anterior. ff

= Fecha de la medicin ms reciente.

= Fecha de la medicin ms reciente.

= Espesor de la medicin ms reciente.

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= Vida til estimada.

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Especificacin del material