Trabajo Prctico 1

1. Reorder Point del Artculo Patn

(a) Para calcular el Reorder Point tenemos que sumar el Stock de Seguridad ms el stock de ciclo Reoder Point = Stock de Seguridad + Stock de Ciclo

Para poder calcular el Stock de Seguridad utilizaremos la siguiente frmula:

Stock de Seguridad = 1.25* MAD * z Dnde: MAD = Desviacin Media Absoluta z = Factor de Seguridad

(b)

Primero calculamos la Media Absoluta, hallando el Error Absoluto para cada mes, para luego realizar una sumatoria y dividirla entre el total de meses. Error absoluto = Demanda Pronosticada Demanda Real Mes Ene Feb Mar Abr May Jun Jul Ago Sep Oct Nov Dic Total Das por mes 31 29 31 30 31 30 31 31 30 31 30 31 366 Demanda Pronosticada 1500 1500 1500 2000 2000 2000 2500 2500 2500 1800 1800 1800 Demanda Real 1700 1680 1550 2100 2350 1860 1950 2700 2763 2000 1600 1700 23953 Error Absoluto 200 180 50 100 350 140 550 200 263 200 200 100 2533

MAD = Error Absoluto / n (c) MAD = 2533 / 12 MAD = 211.08

Para halar el Factor de Seguridad tendremos en cuenta, que segn dato del problema el Nivel de Servicio Objetivo es del 98%, entonces con este dato buscaremos en la tabla de la Curva Normal y obtendremos el valor de `z`.

Es el valor que ms se aproxima al 98%, luego nos desplazamos a la parte izquierda de la tabla, nos da un valor de 2,0; luego nos desplazamos a la parte de arriba de la tabla, nos da un valor de 0,05. Obteniendo un valor para z de 2,0 + 0,05 = 2.05

z = 2.05 Reemplazando los valores obtenidos en la frmula (b): Stock de Seguridad =1.25 * MAD * z

Stock de Seguridad = 1.25 * 211.08 * 2.05 = 540.90

Para calcular el Stock de ciclo utilizaremos la siguiente frmula:

Stock de Ciclo = Lead Time de Reposicin * Demanda Diaria (d) Tenemos como dato el Lead Time de Fabricacin del Producto Patn el cual es 5. La demanda diaria: Demanda Diaria = Demanda Real Anual / 360 (e) Demanda Diaria = 23953 / 366 = 65.45

Stock de Ciclo = 5 * 65.45 = 327.23 Reemplazando en la frmula (a) tenemos:

Reoder Point = Stock de Seguridad + Stock de Ciclo

Reoder Point = 540.90 + 327.23

Reoder Point = 868.13

2.

Lista de Materiales de Fabricacin Articulo Patn

Un Patn

Ruedas (4)

Soportes (4)

Marco de Rueda (2)

Cubierta Externa (1)

Forro Interno (1)

Hebillas (3)

3.a. Diagrama multinivel para describir la Planning BOM para el articulo Quitanieves

Familia Mquina QuitaNieves

Potencia

Unidad Motriz

Arrancador

Artculos Comunes 100%

2 HP 33.33%

4 HP 66.66%

Cadena 40%

Engranaje 60%

Auto 50%

Manual 60%

200

101

3.b. Listas de Materiales Modulares

2 HP 401 600 801

4 HP 800

CADENA 150 115

ENGRANAJE 160 120

AUTO 130 170

MANUAL 135 175

3. c. Artculos de cdigo 160

Engranaje 60% de 1000 unidades = 600 quitanieves con unidad motriz de engranajes

ENGRANAJE 160 (3)

120

Artculo cdigo 160 = 600 x 3 = 1800 Respuesta para 1000 quitanieves se requiere 1800 artculos de cdigo 160

4. Artculos Cs
1 PT = 3 B + 4 A B=2C A=3C+5D

1 PT = 3 x (2 C) + 4 x (3 C + 5 D) = 6 C + 12 C + 5 D = 18 C + 5 D

20 PT = 20 x (18 C + 5 D) = 360 C + 100 D

Respuesta: para fabricar 20 PTs se requiere 360 artculos C

5. Problemas detectados de la lista de materiales

Problemas: Recursividad del artculo C se invoca como material de PT y asu vez el material de C es E, y de ste su material es C. El material B se encuentra en tres niveles: 2, 3, 4; debera ser bajado en el ltimo nivel.

6. Capacidad Tasada del Centro de Trabajo

3 hombres que realizan tareas consecutivas necesarias para obtener un producto, por lo tanto se considera como 1 hombre para analizar la capacidad tasada del centro de trabajo.

Break = 45 minutos/turno = 0.75 hrs / turno

Mantenimiento preventivo = 2 hrs/semana. No indica si es fuera de horario de trabajo.

6

Total Horas = 8 hrs/turno x 2 turno/da x 6 das/semana x 1 operario Total Horas = 96 hrs hombre / semana

Tiempo No Productivo Planeado = 0.75 hrs/turno x 2 turno/da x 6 das/semana*1 operario + 2hrs/semana Tiempo No Productivo Planeado = 11 hrs hombre/semana

Tiempo Disponible = 96 11 Tiempo Disponible = 85 hrs hombre/semana

Tiempo Productivo no planeado = 0

Utilizacin = (85 0 ) /85 Utilizacin = 100 %

Eficiencia = (0.15 x 550)/ (85 0) = 82.5 / 85 Eficiencia = 97.06 %

Capacidad Tasada = 85 x 100% x 97.06% Capacidad Tasada = 82.5 hrs hombre / semana