Terminologa para la Gestin del Mantenimiento

Rony Fernndez Capristn

TERMINOLOGIA DEL MANTENIMIENTO

CONFIABILIDAD O FIABILIDAD
Es la probabilidad de que un equipo no falle, dentro de los lmites de desempeo establecidos, en una determinada etapa de su vida til y para un tiempo de operacin estipulado, teniendo como condicin que el equipo se utilice para el fin y con la carga para la que fue diseado.

TERMINOLOGIA DEL MANTENIMIENTO

MANTENIBILIDAD
Es la facilidad de un tem en ser mantenido o recolocado en condiciones de ejecutar sus funciones requeridas. Es la probabilidad de que una mquina, equipo o un sistema pueda ser reparado a una condicin especfica en un periodo de tiempo dado, en tanto su mantenimiento sea realizado de acuerdo con ciertas metodologas y recursos determinados con anterioridad.

TERMINOLOGIA DEL MANTENIMIENTO

DISPONIBILIDAD
Es el tiempo que una mquina esta operativa en un estado de no falla. Se debe proveer un nivel aceptable econmicamente viable.

TERMINOLOGIA DEL MANTENIMIENTO

MANTENIMIENTO PREVENTIVO - Basado en el Tiempo (MP)

Es aquel que en base a fechas calendarizadas se programa para dar mantenimiento a un activo. Las fechas se determinan segn las condiciones de operacin del activo evitando que el deterioro no alcance a la falla; y anticiparse a la aparicin de las fallas. Cubre todo el mantenimiento programado que se realiza con el fin de: Prevenir la ocurrencia de fallas.

TERMINOLOGIA DEL MANTENIMIENTO

MANTENIMIENTO PREDICTIVOBasado en la condicin (MPD)

Es el mantenimiento que esta conformado por un conjunto de actividades peridicas de inspeccin, control y evaluacin; utilizando diversos equipos, instrumentos y aparatos sofisticados a fin de prevenir y predecir las fallas de un cierto componente o elemento del sistema.

Para tal fin usa tcnicas de: Anlisis de Vibraciones, Mediciones elctricas de voltaje, amperaje, resistencia, ultrasonidos, medicin de espesores, termografas, entre otras.

TERMINOLOGIA DEL MANTENIMIENTO

CICLO DE VIDA DE UN ACTIVO

Es todo lo que ocurre con el activo desde la idea con la cual se lo crea o incorpora a un proyecto, hasta el descarte final, reciclaje o venta del mismo.

MANTENIMIENTO CORRECTIVO (MC)

Es el mantenimiento que se ejecuta a un activo despus de ocurrida la falla del mismo, por lo que se debe de corregir todos los componentes fallidos en el evento. Puede ser planificado o no planificado.

Estrategias para la Gestin del Mantenimiento

Rony Fernndez Capristn

ESTRATEGIAS DE MANTENIMIENTO
A.- Mantenimiento No Planificado o Reactivo Correctivo No Planificado, Reactivo , o por avera, o de urgencia B.- Mantenimiento Planificado o Proactivo Preventivo o basado en el Tiempo Predictivo o basado en la Condicin Correctivo Planificado

Mantenimiento Correctivo
Es el mantenimiento que se ejecuta a un activo despus de ocurrida la falla del mismo, por lo que se deben de corregir todos los componentes fallidos en el acto. Puede ser planificado o no planificado.
El mantenimiento Correctivo Planificado surge de las inspecciones rutinarias.

Al mantenimiento Correctivo No Planificado tambin se le llama Mantenimiento Reactivo.

Mantenimiento REACTIVO Correctivo No Planificado

MANTENIMIENTO REACTIVO O POR AVERAS

Consiste en la reparacin del equipo exclusivamente cuando ocurre una parada intempestiva por una falla, sin haber sido planificada su atencin. Se decide su aplicacin mediante un anlisis de costos, siendo aplicable a equipos de bajo costo. Las fallas que se producen no deben significar riesgo alguno ni para las personas ni para las instalaciones.

Se aplica cuando los equipos son fcilmente reemplazables.

MANTENIMIENTO REACTIVO O POR AVERAS

Ventajas
Aprovechamiento mximo de las maquinas y equipos hasta que fallen. Se requiere de poca infraestructura administrativa SE requiere de pocos equipos de diagnostico y casi nada de inspecciones.

Desventajas
Se alcanza un gran deterioro del equipo . Demora en la reparacin debido a imprevistos. La perdida de la produccin genera mayor costo tanto de produccin como de mantenimiento. Requiere de una buena logstica para la solucin rpida de un problema. Existe el riesgo de malograr los equipos. No debe ser aplicado a equipos crticos.

Mantenimiento Correctivo Planificado

Mantenimiento Correctivo Planificado

Es el conjunto de tareas destinadas a corregir los defectos que se van presentando en los distintos equipos y que son comunicados al departamento de mantenimiento por los usuarios del mismo.
Es el producto de las inspecciones peridicas del mantenimiento preventivo o de la presentacin repetitiva de las fallas. Al reducirse las actividades de mantenimiento correctivo se logra aumentar la disponibilidad.

Es reparar, cambiar o modificar el diseo de cualquier herramienta, maquinaria o equipo cuando se ha detectado alguna falla o posible falla que pudiera poner en riesgo el funcionamiento seguro de la herramienta o equipo y de la persona que lo utiliza.

Mantenimiento Correctivo Planificado

Ventajas
Mejorar la operatividad de la maquina al realizar trabajos integrales que restituye el estado terico. Al eliminar las fallas constantes de una pieza se reduce el tiempo de inoperatividad del equipo.

Al desarrollar cambios de diseo o materiales de las piezas o componentes de la maquinas se disminuye la frecuencia de cambio de las mismas y por consecuencia el costo de las reparaciones.

Desventajas
Parte de la observacin de fallas constantes.
Tiempos de reparacin generalmente largos.

Mantenimiento Preventivo o Basado en el Tiempo

Mantenimiento Preventivo o Basado en el Tiempo

Este tipo de mantenimiento surge de la necesidad de rebajar los mantenimientos correctivos y todas sus consecuencias. Pretende reducir la reparacin mediante una rutina de inspecciones peridicas y la renovacin de los elementos antes de que estn daados.
Es hacer ajustes, modificaciones, cambios, limpieza, engrasar, cambiar correas, desmontaje, lubricaciones y reparaciones (generalmente sencillos) necesarios para mantener cualquier herramienta o equipo en condiciones seguras de uso, con el fin de evitar posibles daos al operador o al equipo mismo. Bsicamente consiste en programar revisiones segn el tiempo de uso, es decir, basados en el tiempo, apoyndose en el conocimiento de la mquina en base a la experiencia y los histricos obtenidos de las mismas as como tambin segn las recomendaciones dadas en los catlogos de los fabricantes. De esta manera se confecciona un plan de mantenimiento preventivo para cada mquina.

Mantenimiento Preventivo o Basado en el Tiempo

Ventajas
Evita grandes y costosas reparaciones. Permite planificar los recursos de mantenimiento y coordinar sus actividades.

Aplicado racionalmente alarga la vida til del quipo.

Aplicado racionalmente aumenta la disponibilidad de los equipos Se concreta de mutuo acuerdo con produccin el mejor momento para realizar el paro de las instalaciones. El cuidado peridico conlleva un estudio ptimo de conservacin con la que es indispensable una aplicacin eficaz para contribuir a un correcto sistema de calidad y a la mejora de los continuos.

Mantenimiento Preventivo o Basado en el Tiempo

Ventajas
Si se hace correctamente, exige un conocimiento de las mquinas y un tratamiento de los histricos que ayudar en gran medida a controlar la maquinaria e instalaciones.
Posibilita una planificacin de los trabajos del departamento de mantenimiento, as como una previsin de los recambios o medios necesarios. Mejora las condiciones de seguridad para las instalaciones y para el personal. Menor costo unitario del producto. Menor numero de productos rechazados por fallas en el equipo de produccin.

Menos tiempo perdido por efecto de las paralizaciones al realizar las reparaciones.
Disminucin de las horas extras.

Mantenimiento Preventivo o Basado en el Tiempo

Desventajas
Mal utilizado desaprovecha la vida til de piezas y componentes. Mal utilizado aumenta los costos administrativos y tcnicos de mantenimiento. Representa una inversin inicial en infraestructura y mano de obra. Se basa en fundamentos o datos estadsticos siendo necesario una elevada administracin de la informacin. El desarrollo de planes de mantenimiento se debe realizar por tcnicos especializados. Si no se hace un correcto anlisis del nivel de mantenimiento preventivo, se puede sobrecargar el costo de mantenimiento sin mejoras sustanciales en la disponibilidad. Los trabajos rutinarios cuando se prolongan en el tiempo produce falta de motivacin en el personal, por lo que se debern crear sistemas imaginativos para convertir un trabajo repetitivo en un trabajo que genere satisfaccin y compromiso, la implicacin de los operarios de preventivo es indispensable para el xito del plan.

Mantenimiento Predictivo o Basado en la Condicin

Mantenimiento Predictivo o Basado en la Condicin

Este tipo de mantenimiento se basa en predecir la falla antes de que esta se produzca. Se trata de conseguir adelantarse a la falla o al momento en que el equipo o elemento deja de trabajar en sus condiciones ptimas. Para conseguir esto se utilizan herramientas y tcnicas de monitoreo de parmetros fsicos.

Historia
Durante los aos 60 se inician tcnicas de verificacin mecnica a travs del anlisis de vibraciones y ruidos. Los primeros equipos analizadores de espectro de vibraciones, fueron creados por Bruel Kjaer.

Mantenimiento Predictivo o Basado en la Condicin

TECNICAS PREDICTIVAS MAS USUALES, VARIABLES IDENTIFICATIVAS Y EQUIPOS O INSTALACIONES DE APLICACION

Mantenimiento Predictivo o Basado en la Condicin Ventajas

Disminuye el costo de mantenimiento al detectar oportunamente las fallas. Aprovecha la vida til completa del equipo componentes. Disminucin de los tiempos de reparacin debido a su planificacin.

No se aplican tareas de mantenimiento preventivo innecesarias.

Disminuyen las primas de seguro. Disminuyen el consumo de repuestos debido al aumento de la confiabilidad.

Los componentes pueden continuar en servicio hasta presentar seales de desgaste.

Mantenimiento Predictivo o Basado en la Condicin Desventajas

Depende de la confiabilidad de los diagnsticos. La implantacin de un sistema de este tipo requiere una inversin inicial importante; los equipos y los analizadores de vibraciones tienen un costo elevado. Se debe destinar un personal a realizar la lectura peridica de datos. Se debe tener un personal que sea capaz de interpretar los datos que generan los equipos y tomar conclusiones en base a ellos, trabajo que requiere un conocimiento tcnico elevado de la aplicacin. Por todo ello la implantacin de este sistema se justifica en mquina o instalaciones donde los paros intempestivos ocasionan grandes prdidas, donde las paradas innecesarias ocasionen grandes costos.