ORIGENES DE LA SEGURIDAD

El origen de la seguridad se confunde con los orígenes del hombre, quien al enfrentarse en
sus comienzos a un medio completamente hostil y careciendo de sistemas defensivo para
repeler el ataque de otros seres mejor dotados por la naturaleza, su instinto de conservación
le obliga a guarecerse, vivir agrupado, formando comunidades o tribus, haciendo aparecer
el instinto gregario. Esta forma de vida e interpelación social o mutuo auxilio tribal se va
complementando con la aparición de los jefes tribales por su fortaleza o por experiencia y
otro personaje que será el encargado de velar por la salud de los componentes de la tribu, es
el Piache, brujo o sumo sacerdote.
El desarrollo del arte de curar lo podemos ligar íntimamente con la historia de la seguridad.
Es por ello que debemos recordar que en china, 3000 años antes de Cristo, la medicina
poseía ciertos adelantos tales como: el conocimiento de las propiedades antianemiacas del
hierro, la acupuntura y otros más.
En el Asia menor, el código de Hammurabi contenía la reglamentación medica para el
ejercicio de estas disciplinas en las cortes asiarias. Los celebres papiros de Eberth, que
pudieron ser descifrados luego del estudio hecho en la piedra de Roseta por Champollion,
el siglo pasado, también nos habla de los conocimientos médicos de la época faraónica.
De todas maneras en esta primera gran revolución industrial, en la etapa de la utilización
industrial, en la etapa de la utilización del hierro, solo hay esbozos de la Seguridad
Ocupacional, la mano de obra por su carácter esclavo, no recibe protección patronal y su
reemplazo es solamente cuestión bélica.
En Grecia encontramos asociaciones de carácter gremial y deportivo, llamadas Colegias
ambas solamente aceptaban individuos que realizaban la misma actividad. Aparece la
palabra Syndique reivindicativo.
En este mismo siglo XVIII, fue fecundo en inventos, ya que, rápidamente se fue
perfeccionado la maquina de vapor (Papin 1960; Newcomen 1712 y Watt 1765),
comenzando la tercera Revolución Industrial que dura hasta la época actual.
Esta mecanización trae como consecuencia un riesgo nuevo que cobra sus primeros
atributos y va rodeando las zonas industriales de un cinturón de miseria de los individuos
que van perdiendo su capacidad de trabajo por mutilación del accidente.
El incremento de la mecanización, agudiza el problema, a esto se suman la jornada de
trabajo de sol a sol, la cual, además era una crueldad para un niño obrero. En toda Europa
hay movimientos en contra de la maquina como el de los Luddistas y reinvicativos como el
de las espaldas ralladas en Inglaterra. El libro Pauperum Pauperarum hace aparecer la ley
de pobres. Tratando de mejorar la economía de indigente. En 1833 aparece The Factory act
o ley de fabricas donde por primara vez se instaura una compensación por enfermedades y
aspectos de Higiene ambiental.
En Francia, en el año 1862, hay una reglamentación especial de Seguridad Ocupacional.
En Alemania se dicta en 1865 una ley de indemnización obligatoria para los trabajadores y
luego en 1883 el canciller Bismarck funda el primer Seguro Social Obligatorio.
En ese mismo año de 1883 se crea en Paris la asociación de industrias contra los accidentes
de trabajo; pagaban una cuota y se recibía asesoramiento y asistencia de todos los
problemas de Seguridad.
En América el movimiento por la seguridad comienza en Massachussets en 1867,
creándose los cargos de Inspectores de fabrica; en 1877 se promulga una ley sobre la
protección de maquinas peligrosas. En 1903 aparece una ley sobre indemnización de los
trabajadores para empleados y obreros Federales, y en 1912 nace el Consejo Nacional de
Seguridad.
En Venezuela existía en las leyes de Indias, una reglamentación de la jornada de trabajo de
8 horas para mano de obra no esclava para mujeres y niños y solo para el trabajo en las
minas.
Los primeros aspectos legales sobre Seguridad aparecen en 1909, con la promulgación de la
ley de Minas cuyo contenido no difería mucho del contenido de las leyes de Indias con
respecto a dicho trabajo.
La aparición de Gremios en 1919, se hizo necesaria para poder ingresar Venezuela en la
Organización Internacional de trabajo.
En 1931,es promulgada la primera ley de trabajo y creada la Dirección de Trabajo como un
Departamento mas del Ministerio del Interior.
En 1931 aparece en Cabimas el primer esbozo sindical que es la socidad de mutuo Auxilio
de Obreros Petroleros (SAMOP).
En 1936, se promulga la ley de Trabajo vigente con reglamentación especifica en materia
de Prevención de Accidentes. En ese mismo año se instala el primer Congraso de
Trabajadores de Venezuela.
El movimiento iniciado a raíz del incendio de Lagunillas por parte de las compañías
petroleras en la zona Petrolera del Zulia, constituye la primera campaña de seguridad
completa en Venezuela. Su lema de SAFETY FIRST (Seguridad Primero) se difundió por
toda la nación.
En 1944, se crea el Seguro Social Obligatorio cubriendo las prestaciones de enfermedad,
maternidad accidentes y enfermedades profesionales.
En la actualidad hay organismos gubernamentales encargados de valer por la Seguridad
como son: El Ministerio de Sanidad, el Ministerio del Trabajo y el Instituto Venezolano de
Prevención de Accidentes, que es un organismo privado.
Cada día se debe enfatizar mas en todo lo concerniente a Seguridad, Prevención
Condiciones y Medio Ambiente de Trabajo de las Industrias, Comercios, Empresas
considerándola esto como una inversión rentable que responde y colabora mas
ampliamente, haciéndonos ver con sus políticas y campañas que la Humanización,
condición, calidad humana del trabajador es el recurso fundamental de toda organización y
el basamento sólido de un futuro mejor

PRINCIPIOS GENERALES

La Seguridad industrial ha cobrado tanta importancia en los últimos tiempos que en la

actualidad se le considera como toda una disciplina y esta basada en criterios, principios
fundamentales que constituyen los soportes de los conocimientos y técnicas modernas
destinadas a eliminar los accidentes y los riesgos con los cuales se enfrenta el hombre:
Estos principios fundamentales son los siguientes;
- La Universalidad es decir el interés y la participación activa de todos las
personas.
- La Investigación para lograr el conocimiento completo de las causas de los
accidentes.
- El Análisis para lograr las medidas correctivas destinadas a controlar y eliminar
las causas mencionadas.
Todas las labores de prevención están basadas en los tres principios mencionados son
generales para cualquier tipo de industria y al mismo tiempo pueden ser aplicados en
cualquier actividad de la vida humana.

HIGIENE Y SEGURIDAD INDUSTRIAL

La preservación de la integridad física durante la realización de un trabajo y la prevención

de las enfermedades profesionales que pudieran derivarse del desempeño regular de una
actividad han dado nacimiento y desarrollo a diversas disciplinas como, La Seguridad
Industria, La Higiene Industrial, Medicina del Trabajo, Higiene Ocupacional y el
Saneamiento Industrial.
Este curso tiene como objetivo proporcionar los elementos básicos de Higiene y Seguridad
Industrial que todo Supervisor trabajador de Industrias, compañía, empresas, etc. debe
conocer para llevar a cabo sus funciones dentro de un marco de protección del hombre, del
medio ambiente y de las instalaciones.
Antes de comenzar con el contenido especifico, es necesario que usted entienda claramente
el concepto básico de Higiene Industrial y sus diferencias con la Prevención de Accidentes.
Generalmente, este ultimo término se utiliza para referirse por igual a la protección física
de las personas y de los equipos y recursos de trabajo; por siguiente, la prevención se centra
en el reconocimiento de las situaciones de peligro que pueden lesionar al trabajador y
causar daños a equipos e instalaciones. En forma resumida, la Prevención de accidentes
concierne exclusivamente a accidentes potenciales o reales y no la salud permanente o a la
estabilidad mental y/o emocional del trabajador.
Por otra parte, la Higiene Industrial en la ciencia dedicada al reconocimiento, evaluación y
control de los factores ambientales o tensiones (stress) resultantes de una determinada
ocupación laboral. Estos factores pueden causar enfermedad, problemas de salud, o notable
molestia e ineficiencia a los trabajadores. El campo de la Higiene Industrial es entonces la
identificación, evaluación y aplicación de acciones correctivas sobre factores ambientales y
tensiones que afectan la salud del trabajador. Las relaciones y diferencias esenciales entre
los conceptos que hemos discutido hasta ahora, resumen en la Figura siguiente, la cual le
pedimos que revise detenidamente.

PREVENCION DE HIGIENE INDUSTRIAL

ACCIDENTES
Analizar los riesgos que puedan
provocar accidentes de trabajo,
envolviendo a personas y recursos y
recursos de trabajo, tales como
instalaciones, equipos, además
establece los medios de control.
Analizar y controla las condiciones
que puedan ocasionar enfermedades
profesionales. Corrige los factores del
ambiente laboral que influyen en la
salud corporal y mental del
trabajador.

Antes de continuar es conveniente que ustedes conozcan las definiciones formales de

términos que se utilizaran mas adelante, que forman parte esencial a la teoría que existe en
la materia.
SEGURIDAD INDUSTRIAL: Es el conjunto de principios, leyes, criterios y normas
formuladas cuyo objeto es prevenir accidentes y controlar riesgos que puedan ocasionar
daños a personas, medio ambiente equipos y materiales.
HIGIENE INDUSTRIAL: Es la ciencia y el arte dedicados al reconocimiento, evaluación
y control de aquellos factores de riesgos ambientales o tensiones provocadas por o con
motivo del trabajo y que puedan ocasionar enfermedades, afectar la salud y el bienestar, o
crear un malestar significativo entre los trabajadores o los ciudadanos de la comunidad.
MEDICINA DEL TRABAJO: Es la rama de la medicina que tiende a promover y
mantener él mas alto grado de bienestar físico, mental y social de los trabajadores de todas
las enfermedades; prevenir todo daño causado a la salud de estos por las condiciones de su
trabajo; protegerlos en su puesto de trabajo contra los riesgos resultantes de la presencia de
agentes nocivos a la salud; colocar y mantener al trabajador en un puesto de trabajo
conveniente a sus aptitudes fisiológicas; en suma, adaptar el trabajo del hombre y cada
hombre a su tarea.
SALUD: Es el estado optimo de bienestar físico, mental y social. Es una forma de
funcionar en armonía con el medio que le rodea (trabajo, casa, calle); como el trabajo es la
parte importante de este medio, la salud depende en gran medida de las condiciones de
trabajo.
TOXICIDAD: Propiedad especifica de un sólido, liquido, ó gas relacionada con el daño a
la salud que este pueda ocasionar si entra en contacto con el organismo.
VALOR PERMISIPLE DE EXPOSICIÓN O LIMITE MÁXIMO PERMISIBLE: La
cantidad limite permitida de exposición a un riesgo químico o físico determinado para que
este no cause daño en el hombre o medio ambiente. Por ejemplo en caso de un riesgo
químico, este valor pudiese ser la concentración media permitida en un determinado vapor
en el área de trabajo, durante las 8 horas de trabajo diario. Así mismo, valores limites para
exposiciones de unos riesgos por periodos cortos de 15 minutos por día e incluso valores
limites de exposición instantánea. En caso de riesgos físicos como por ejemplo el ruido,
existen también valores limite de exposición. Cualquiera que fuese el riesgo en que el
trabajador pudiese estar envuelto el supervisor tiene la responsabilidad de informar al
trabajador sobre el peligro y los limites de exposición se usa comúnmente las siglas L.M.P.
CONVERSIÓN:
ppm = partes por millón
1 ppm = a un cc de gas (o vapor) en un millón de cm3 o en un mts3 de aire.
10.000 ppm = 1% en volumen
mg/m3 = ppm x masa molecular / 24
TRABAJO: Es la prestación de todo servicio por el cual se recibe una remuneración.
TRABAJADOR: Es toda persona que realiza un trabajo, de cualquier clase por cuenta
ajena y bajo la dependencia de otro. La prestación de sus servicios debe ser remunerada.
ACCIDENTES DE TRABAJO: Son todas las lesiones funcionales y corporales,
permanentes o temporales, inmediatas o posteriores o la muerte, resultante de la acción
violenta de una fuerza exterior que pueda ser determinada y sobrevenida por el curso del
trabajo por el hecho o con ocasión del mismo.
Será considerado igualmente como accidente de trabajo toda lesión interna por el esfuerzo
violento, sobrevenida en las mismas circunstancias.
ENFERMEDAD PROFESIONAL: Es el estado patológico contraído con ocasión del
trabajo o exposición al medio que el trabajador se encuentra obligado a trabajar; y el que
pueda ser originado por la acción de los agentes físicos químicos, biológicos, condiciones
económicas o meteorológicas. Factores sicológicos o emocionales, que se manifiesten en
una lesión orgánica, trastornos enzimáticos o bioquímica temporales o permanentes.
CONDICIONES DE TRABAJO: Las condiciones generales y especiales bajo las cuales
se realiza la ejecución de las tareas. Los aspectos organizativos funcionales en las empresas
los métodos, sistemas o procedimientos empleados en la ejecución de sus tareas.
MEDIO AMBIENTE DE TRABAJO: Los lugares locales o sitios cerrados o al aire libre,
donde personas vinculadas por una relación de trabajo presta servicio a empresas sean
publicas o privadas.
PARTICULAS, POLVOS Y HUMOS: El aire que respiramos contiene partículas muy
pequeñas que pueden ser retenidas por los pulmones y ocasionar daños según el tipo,
tamaño y tiempo de exposición de estas partículas. Se habla de polvos cuando las partículas
son generadas por procesos mecánicos tales como moler, triturar, lijar, aserrar, etc. Los
humos son partículas mucho mas pequeñas y que se producen en procesos de combustión
condensación evaporación.
RIESGO: Es una medida del potencial de perdidas económica o lesión en términos de la
probabilidad de la ocurrencia de un evento no deseado junto con la magnitud de las
consecuencias.
ACCIDENTES

A pesar de las muchas precauciones, reglamentaciones, avisos y consejos valiosos, son

todavía frecuentes los acontecimientos conocidas como accidentes. Pero ¿ qué es un
accidente? Por definición:
ACCIDENTE: Es todo suceso imprevisto y no deseado que interrumpe o interfiere el
desarrollo normal de una actividad y origina una o más de las siguientes consecuencias:
lesiones personales, daños materiales y/o perdidas económicas.
De acuerdo a esta definición, una suma de sacos mal apilados, que se viene abajo,
constituye un accidente. También lo es, el tropezón o caída que sufre un individuo cuando
transita por una acera. El choque de dos vehículos, la cortadura con un cuchillo que sufre
una ama de casa, o cualesquiera eventos en los cuales hay una interrupción o interferencia.
De acuerdo al ambiente en el cual se produce el accidente, éste recibirá el nombre o
calificativo de accidente de trabajo, cuando ocurre en el centro de trabajo; accidentes de
transito, cuando éste ocurre como consecuencia del trafico de vehículos automotores;
Accidentes del hogar, cuando éte ocurre en el hogar; accidente aéreo, como consecuencia
del trafico de aviones o similares; y así sucesivamente. La seguridad Industrial trata única y
exclusivamente de los accidentes de trabajo y en consecuencia, la definición dada sé amplia
ligeramente especificando en que ambiente se produjo; en este estudio particular en el curso
del trabajo por el hecho o con ocasión del mismo.
El accidente puede causar daños al equipo, a la maquinaria y a los materiales, ocasionar
alguna lesión al trabajador u otra persona u involucrar únicamente al tiempo,
produciéndose en tal caso un apilamiento de artículos de proceso, que afectara la
producción. Por ello, cuando se habla de un accidente también se habla de sus elementos:
ELEMENTOS DEL ACCIDENTE:
.- Empleados y obreros
.- Maquinarias
.- Materiales
.- Equipos
.- Tiempo
Describámonos en los siguientes términos simples:
 Por empleados y obreros se entiende al recurso humano productivo perteneciente a
una Industria, empresa, comercio, incluyendo en ellos a trabajadores, ingenieros,
oficinistas, y demás empleados asalariados. Los accidentes que afectan a estas
personas tienen como resultado tiempo perdido de producción.
 La maquinaria incluye, redundando, la maquinaria para la producción, maquinas
herramientas, maquinaria auxiliar y herramientas de mano.
 Los materiales incluyen: materias primas, artículos en elaboración y productos
acabados.
 Los equipos incluyen: edificios, patios, instalaciones eléctricas, equipo de
ventilación y alumbrado y alumbrado, escaleras de manos, recipientes para
materiales en elaboración, mesas y sillas, y demás equipo físico distinto a la
maquinaria, que son factores esenciales para las operaciones de la industria.
 El tiempo incluye, el tiempo perdido de la producción debido a las lesiones de los
trabajadores y a la maquinaria, equipo y materiales dañados.

Cualquier accidente contribuye a afectar, por lo menos, a uno de estos elementos. Desde el
punto de vista humanitario el daño que se le causa a la mano de obra es el más importante,
pero en términos de producción y servicios, todos son relativamente de igual importancia.
Un descenso del número de accidentes conduce a disminuir el costo unitario de producción,
sin olvidar este factor, nuestra mayor atención será dada a la protección de la integridad
física del trabajador. Pero en muchas situaciones reales para lograrlo debe reducirse a
técnicas de motivación, dirigidas a grupos gerenciales fundamentalmente, basados en
argumentos económicos para mejorar las condiciones de trabajo y por consiguiente reducir
los riesgos de accidentes de trabajo.

LESION:
Los accidentes no siempre causan lo que denominamos lesión. Esta es únicamente una
consecuencia de tales sucesos. Así todo accidente, por más insignificante que parezca
puede ocasionar un daño a una persona. Este daño en perjuicio de su integridad física, es el
que conocemos como lesión.
Para aclarar la relación entre accidente y lesión, podemos clasificar en primer termino de
acuerdo a las consecuencias que ellos producen, mediante un ejemplo simple. Supongamos
que un trabajador traslada un ladrillo y que, al desarrollar el trabajo, dicho ladrillo se cae.
De acuerdo a las consecuencias de está caída se pueden presentar los siguientes casos:
Primer caso:

Consecuencias:
1.- El ladrillo no se rompe.
2.- No se produce lesión al trabajador.
Segundo caso:

Consecuencias:
1.- El ladrillo se rompe.
2.- No se produce lesión al operario.
Tercer caso:
Consecuencias:
1.- El ladrillo no se rompe.
2.- El trabajador se lesiona.

Cuarto caso:
Consecuencias:
1.- El ladrillo se rompe.
2.- El trabajador de lesiona.

Por este simple ejemplo, podemos darnos cuenta de la importancia de los accidentes, con o
sin lesión, varia de acuerdo a sus consecuencias en cuanto a la magnitud de la lesión, a la
destrucción de la materia prima, producto de procesos, productos elaborados, magnitud,
equipo y duración de la interrupción de los trabajos.
Concretando él termino de lesión desde el punto de vista de la seguridad industrial se puede
definir como:

LESION: Es todo daño personal ocasionado como consecuencia de un accidente

Como se puede deducir del mismo ejemplo, sin haber entrado todavía en una clasificación
de las lesiones, intuitivamente podemos indicar que la magnitud de la lesión puede
determinar diferentes duraciones para el restablecimiento del trabajador.
Convenientemente, desde este punto de vista, las lesiones se clasifican en:
- Lesión sin perdida de tiempo.
- Lesión con perdida de tiempo.

Lesiones sin perdida de tiempo es aquella que aún siendo necesario la aplicación de
primeros auxilios o atención medica, no hace que el trabajador pierda una jornada de
trabajo ó más.
La jornada de trabajo se refiere aquí aquella cuya duración es de ocho horas y se realiza el
día bajo consideración. Así el trabajador se lesiona a los 10:00’ a.m. habiendo iniciado su
jornada a las 07:00 am. Si se reincorpora al trabajo ese mismo día antes de 14:00’ horas, la
lesión se clasifica como una lesión sin perdida de tiempo
Lesión con perdida de tiempo es aquella que hace perder al trabajador una o mas
jornadas de trabajo.

Si el trabajador no se reincorpora a su trabajo durante la jornada que se inicio a las 07:00’

horas, el caso de nuestra consideración, la lesión es con perdida de tiempo de acuerdo a esta
definición. Sin embargo, la calidad de la lesión puede variar y recurrimos a la siguiente sub
clasificación:
- Incapacidad Temporal
- Incapacidad Permanente Parcial
- Incapacidad Permanente Total
Estas lesiones se entienden, desde el punto de vista de seguridad industrial en la forma
siguiente:

Lesión con incapacidad ( con tiempo perdido)

Es aquella que causa la muerte, incapacidad absoluta permanente, incapacidad parcial
permanente, incapacidad absoluta temporal.

Lesión Fatal:
Es aquella que causa la muerte del trabajador, sin considerar el tiempo transcurrido entre el
día que sufrió tal lesión y el día de su fallecimiento

Lesión con Incapacidad Absoluta Permanente.

Es aquella que incapacita permanente y totalmente a un trabajador para proseguir cualquier
ocupación lucrativa que resulta en la perdida o la completa inutilidad de miembros u
órganos. Ejemplos:
- Perdida total o en sus partes esenciales de las extremidades superiores o de las dos
inferiores o de una extremidad superior y otra inferior, considerándose como partes
esenciales la mano y el pie.
- Perdida de los dos ojos
- Paraplejía completa o inferior

Lesión con incapacidad Parcial Permanente

Es aquella que resulta de la perdida absoluta o del uso de cualquier miembro o parte de un
miembro del cuerpo o en cualquier desigualdad permanente de las funciones del cuerpo o
partes de este, independientemente de cualquier incapacidad pre-existente del miembro
lesionado o desigualdad en función del cuerpo. Ejemplo:
- Perdida total del pené
- Perdida de dos testículos
- Traumatismo con lesión en la medula, si el andar es posible con muletas
- Perdida de uno o cualquiera de los antebrazos, hasta la articulación del codo
- Perdida de la mano
- Perdida total o parcial de una extremidad inferior
- Perdida del dedo pulgar y todos los demás dedos de la misma mano
- Perdida de la visión de un ojo
- Perdida de capacidad auditiva.

Lesión con Incapacidad Absoluta Temporal.

Es aquella que inutiliza a las personas lesionadas para ejecutar su trabajo durante uno o más
días (incluyendo días feriados o Libres) sub-secuentes a la fecha de la lesión
La ocurrencia de accidente y de lesiones debe valorarse en algunas forma. Por convenios
internacionales esto se logra por medios de unos índices normalizados que, Entre sus
ventajas tienen fundamentalmente la de que puedan ser utilizados como patrones de
comparación. Entre esto índices se destacan el mismo.
Índice de Frecuencia.
Este índice nos permite evaluar las características de los riesgos de accidentes de trabajo de
una empresa basándonos en las cantidades de accidentes producidos en ella durante un
determinado periodo de tiempo. En forma sencilla se define así: el índice de frecuencia, o
simplemente frecuencia es él numero de accidente incapacitante por un millón entre él
numero de horas hombre trabajada.

Sirve para:
- Identificar si él numero de lesiones de una sección o departamento es mayor o
menor que el de otro departamento.
- Establecer la efectividad de un programa de seguridad por medio de la comparación
de la frecuencia en un periodo anterior de operaciones.
- Determinar si la industria tiene mejor o peor experiencia en lesiones que su
similares en el país o en el extranjero.

Para el calculo de la frecuencia se emplean las siguientes formula:

F= NAI x Q
HHT

F = Frecuencia
NAI = Numero de Accidente Incapacitante
HHT= Horas hombres trabajadas
Q = 1.000.000

CAUSAS DE LOS ACCIDENTES

La palabra causa aplicada los accidentes puede conducir a diversas interpretaciones. Para el
especialista en Seguridad Industrial, para una empresa aseguradora y en general para todos
los “ Prevencionistas de Accidentes”.

La causa de un accidente consiste en los defectos, en los actos, o en la falta de acción

que deben corregirse para evitar que el accidente se repita.

Así el uso de términos tales como: Caídas, Quemaduras, Resbalón, entre otros muchos que
podrían mencionarse, usados general e intuitivamente para designar causas de los
accidentes, en realidad no son tales causas sino fuentes de accidentes y lesiones.
Por ejemplo, las caídas producen lesiones, pero lo que al Prevencionista le interesa
identificar es la situación, acto u omisión que ha provocado la caída. Las quemaduras son
lesiones, no son causas de accidentes.
Por otra parte, la palabra casualidad o expresión mala suerte, no se podría evitar y otras
similares empleadas como excusas cuando ocurre un accidente, no existen para el glosario
de términos de seguridad industrial. Todo accidente tiene una causa y esta puede ser un acto
inseguro o una condición insegura.

Acto inseguro. Es la violación de las practicas comúnmente aceptadas como seguras, lo

que resulta un accidente determinado
 Condición Insegura. Es el estado físico, mecánico o personal que pudo haberse
corregido para evitar un accidente

Algunos autores clasifican la condición insegura en dos definiciones: La Condición Física o

Mecánica peligrosa y el factor personal inseguro. En este ultimo caso. Las causas de los
accidentes serian tres: Acto Inseguro, Condición Física o mecánica peligrosa y factor
personal inseguro. Cualquiera de estas clasificación es aplicable, más aún si entendemos
que las clasificaciones de todo tipo de actividades pueden hacerse de diferentes maneras,
según conveniencias especificas. En nuestro caso ambas coinciden en la caracterización
del accidente, solo que en la ultima clasificación se delimita la característica corporal o
mental del individuo que puede provocar el accidente de la condición física o peligrosa de
las instalaciones, equipos y maquinarias que también pueden provocarlo.

Ejemplos de Actos Inseguro.

- Realizamos un trabajo sin estar autorizado para ello
- Realizamos un trabajo a velocidades inseguras con demasiada lentitud
- Inutilizamos el funcionamiento de los dispositivos de seguridad bien retirados,
ajustándolos mal o desconectados.
- Emplear técnicas inseguras para efectuar un trabajo tal como las manos en lugar del
equipo apropiado o uno del equipo en forma peligrosa.
- Distraemos, molestamos o insultamos a compañeros de trabajo, propiciando la
ocurrencia de accidente
- No usar el equipo de protección personal.
- Levantar objetos pesados incorrectamente
- Hacerle mantenimiento a maquinarias o equipos cuando esta operando
- Bebidas o Drogas.
-
Ejemplos de Condiciones Inseguras.
- Resguardos o protecciones de maquinarias colocadas en forma indebida.
- Condiciones defectuosas de maquinarias, pisos.
- Falta de orden y limpieza
- Condiciones atmosféricas peligrosas
- Mal apilamientos de materiales, equipos y productos, etc.
- Congestionamiento de personas, vehículos, materiales, etc.
- Iluminación y/o ventilación inadecuada
- Ruido excesivo
- Protección personal defectuosa o inexistente

Para que se produzca un accidente debe existir siempre un acto inseguro. Esto en cuanto a
los ejemplos citados.
Los Accidentes ocurren con la presencia de un acto inseguro. La condición de trabajo
puede ser segura, según las practicas comúnmente aceptadas como tales y sin embargo,
puede ocurrir el accidente. Esto porque se presenta el acto inseguro. Luego si las
condiciones del trabajo son seguras, no debe ocurrir el accidente.
Este solo ocurre cuando se presenta la condición insegura y el acto inseguro. Si las
condiciones son seguras en un principio pueden transformarse en insegura por medio del
acto inseguro.
Hemos expuesto los términos actos y condiciones inseguras los cuales podemos decir que
son las causas inmediatas del accidente, que no son más que aquellas fáciles de identificar a
primera vista.
Ahora las causas básicas son las raíces de las causas inmediatas, y se clasifican
frecuentemente en dos grupos los cuales en la mayoría de los casos actúan
simultáneamente, pero con diferente ponderación o impacto en el accidente, este grupo son:
Factores Personales Factores del Trabajo
Falta de conocimientos y capacidad Normas y procedimientos inadecuados
Falta de adiestramiento Diseño o mantenimientos inadecuados
Problemas Físicos o Mentales Ambiente de trabajo no propicio
Motivación insuficiente. Supervisión inadecuada

Las causas básicas, agrupadas como factores personales explican por que los trabajadores
no actúan como deben y las agrupadas como factor del trabajo, explican porque existen en
el ambiente de trabajo las condiciones o situaciones inseguras.

LOS RIESGOS OCUPACIONALES EVALUACIÓN Y CONTROL

Es usual que los riesgos ocupacionales se clasifiquen en cuatro grupos básicos según su
origen: Químicos, Físicos, Biológicos, Ergonómicos. Conviene que el lector identifique
claramente cada uno de estos grupos, porque los mismos serán utilizados de ahora en
adelante. A continuación se presenta una breve definición de cada tipo de riesgo:

Riesgo Químico.
Están constituidos por todas aquellas sustancias químicas y materiales que se encuentran
en las áreas de trabajo o sus alrededores, cuyo contacto o exposición en concentraciones
mayores permisibles (LMP) pueden causar alteraciones a la salud.

Riesgo Físicos.
Están constituidos por aquellos factores inherentes al proceso de operación en el puesto de
trabajo y sus alrededores que son producto, generalmente de las instalaciones y equipos.
Por su variedad, es mejor nombrarlos que definirlos, siendo los más importantes:
Radiaciones, ruido, vibración. Iluminación, temperatura extremas.

Riesgos Biológicos.
Son aquellos riesgos relacionados con las condiciones de saneamiento básico de la empresa
o de operaciones que utilicen agentes biológicos, refiriéndose aquellos agentes infecciosos
que pueden resultar de un riesgo potencial para la salud del personal. Entre los agentes
infecciosos se encuentran las bacterias, hongos, virus y parásitos.
Riesgo Ergonómico.
La palabra “ergonómico” se utiliza científicamente para referirse a todo lo relacionado con
el trabajo. La ergonomía es una técnica que estudia científicamente todos los factores
físicos, biológicos, psicológicos y sociales relacionado con el puesto de trabajo y ambiente;
su fin es resolver todos los problemas que se puedan encontrar, para hacer el trabajo más
humano. Entre los factores estudiados por la ergonomía se encuentra la fatiga, las
distracciones de atención al trabajo, ansiedad, hábitos, automatismos, el uso apropiado de la
fuerza corporal, el diseño adecuado de las maquinarias según el tamaño y fuerza del
operador, el ajuste de los tiempos y movimientos involucrados en determinadas operaciones
para hacerlas más eficientes y llevaderas.
De esta forma los riesgos ergonómicos son aquellos que resultan de los factores antes
mencionados y su reducción y control garantiza mayor eficiencia y productividad en el
puesto de trabajo.
Una vez conocidos los distintos tipos de riesgos ocupacionales es posible agruparlos en un
esquema visual, como en la Figura CG-1, el cual puede facilitar su recuerdo en el momento
que el trabajador tenga que identificarlo en su situación laboral diaria.

BIOLÓGICOS. FISICOS
Enfermedades Radiaciones Ionizantes no
Infecciosas Ionizantes, ruido, vibración
Parásitos temperatura extremas

RIESGOS
OCUPACIONALES
QUÍMICOS
ERGONOMICOS
Sólidos, Gases, Vapores,
Fatiga
Líquidos
Habito
Automatismo
FIGURA CG-1

ELEMENTOS BÁSICOS EN EL RECONOCIMIENTO DE RIESGOS

Para efectuar un reconocimiento y evaluación de los riesgos ocupacionales en un

determinado proceso y/o lugar de trabajo es necesario contestar las siguientes preguntas:

1.- ¿Qué se produce en el proceso que estamos analizando?

2.- ¿Cuál es la materia prima utilizada?
3.- ¿Qué materiales se le agregan al proceso?
4.- ¿Cuáles son los equipos utilizados?
5.- Cuál es el ciclo de las operaciones?
6.- ¿Cuáles son los procedimientos operacionales utilizados?
7.- ¿Existe algún procedimiento escrito para el manejo y almacenamiento seguro de los
materiales?
8.- Existe algún procedimiento para el control de polvos, limpieza en caso de derrame y
disposición de desechos?
9.- ¿Son adecuados los sistemas de ventilación y escape de gases?
10.- ¿Están dispuestos los puestos de trabajo de tal manera que se minimiza la
exposición a los agentes de riesgo?
11.- ¿Esta la planta provista de sistemas de control de riesgos?
12.- Si una situación de riesgo no puede ser totalmente controlada en la fuente¿Existen
suficientes equipos de Protección Personal?
13.- ¿Se utilizan los procedimientos adecuados de Seguridad en el proceso de
operación?
14.- Si en el proceso de operación algún contaminante se fuga al medio ambiente ¿Cuál
es su naturaleza y concentración?
Esta lista de preguntas proporciona una excelente guía en la determinación de riesgos
ocupacionales y puede ser aplicada con pequeñas modificaciones, para analizar cualquier
puesto de trabajo.

Efecto a la Exposición de Riesgos.

Después de efectuar los procedimientos básicos de reconocimiento de riesgos, es necesario
determinar como el agente que los produce (Físico, químico, biológico, ergonómico) afecta
la salud del trabajador. Seguidamente, es necesario establecer la via de ingreso al
organismo, en el caso de ser un agente químico o biológico. Debemos conocer si el acceso
del agente contaminante es por inhalación, por absorción a través de la piel o por ingestión.

EVALUACIÓN DE LOS RIESGOS OCUPACIONALES Y SU CONTROL

Muestreo Personal del Ambiente Laboral.

Cuando los técnicos en Higiene Industrial quieren saber si un determinado elemento del
ambiente, sea gas, vapor, ruido o fuente de calor, puede tener un efecto dañino, lo más
seguro es que se tomen muestras del mismo. La toma de muestras se hace con el objeto de
determinar si el agente en cuestión sobrepasa el limite máximo permisible o no muchas
veces, para tomar estas muestras se pide colaboración al trabajador como participante
activo en programas de muestreo. Esta se llama “muestreo personal”. Por ejemplo, se puede
analizar la cantidad de calor o un determinado humo al que un operario de planta esta
expuesto durante su jornada de trabajo.
Con el objeto de determinar el efecto que algunas sustancias pudiesen ocasionar a la salud
del trabajador durante una exposición continúa, el departamento medico permanentemente
realizara exámenes para evaluar la salud del trabajador y establecer medios de control de
riesgos.
Existe también el “muestreo del medio ambiente laboral” que no se basa en el trabajador
sino en su área de trabajo, se toma en cuenta las maquinarias, los equipos y el área en
general, para determinar las concentraciones de los diferentes riesgos ocupacionales así
como sus variaciones durante el horario de trabajo.
II Dosimetría:
Las concentraciones locales de agentes de riesgo a menudo varían con las condiciones de la
operación, el clima y otras variables. Por estas y otras razones el muestreo del medio
ambiente laboral no siempre proporciona un índice verdadero de la exposición de cada
trabajador. Por ello se requiere un método de muestreo personal especial que es el uso de
dosimetrías individuales y portátiles. Estos son aparatos especialmente diseñados para
captar determinados agentes de riesgos como por ejemplo, ruido, gases, variaciones de
temperaturas, radiaciones, y se llevan sobre alguna parte del cuerpo. Existen una gran
variedad de dosimetrías portátiles los cuales han sido diseñados para medir las exposiciones
a determinados contaminantes.
Los más comunes son los que se utilizan para medir la presencia de gases y vapores
contaminantes. Igualmente existen otros dosimetrías que registran las concentraciones de
los contaminantes e incluso algunos son capaces de registrar el nivel de exposición durante
toda la jornada de trabajo.
De esta forma, encontramos dosimetrías que indican la presencia en el aire de monóxido de
carbono, sulfuros, gases inflamables etc. En aplicaciones especificas, por ejemplo en tareas
de soldadura hermética de tubos, donde se realizan radiografías, el trabajador está sometido
a la influencia de radiaciones que pueden afectarlo.

III Limite Máximo Permisible (L.M.P)

Como se expreso en una unidad anterior, las consecuencias sobre la salud de un
determinado contaminante dependerán de la concentración y del tiempo de exposición, en
relación con el valor denominado “limite máximo permisible”. Estos valores se refieren a la
concentración o intensidad de riesgo bajo la cual el trabajador puede estar expuesto
frecuentemente sin que su salud se altere. Para cada agente, ese valor se obtiene sobre la
base de estudios experimentales con animales, recopilaciones de casos clínicos de personas
afectadas, experiencias de diversas industrias y analogías con materiales o sustancias de
composición similar. Como es lógico, estos valores varían de acuerdo al riesgo especifico.
Existen tres categorías de limites máximo permisible ellas son:

1.- Limite máximo permisible promedio 8 horas (L.M.P 8h)

2.- Limite máximo permisible promedio 15 minutos (L.M.P 15 min.)
3.- Limite máximo permisible tope (L.M.P tope)

El primer L.M.P 8h, expresa la concentración promedio al que un trabajador puede estar
expuesto durante la jornada de 8 horas diarias, que cuantifican 40 horas semanales, sin que
supra su salud.
Por su parte L.M.P 15 min., determina la máxima exposición que puede sostener un
trabajador, por un periodo continuo de 15 minutos, en un máximo de cuatro exposición
diarias, con un espacio entre cada exposición de 60 minutos, sin que exista peligro para sus
salud.
Finalmente el L.M.P tope, determina la concentración o intensidad máxima, a la cual un
trabajador podrá exponerse, sin excederse en ningún momento, para garantizar que no será
afectada su salud.
IV Método de descripción del proceso u operación:
En vista que el grado de riesgo depende tanto de la intensidad o concentración como de la
duración de la exposición, es necesario conocer el proceso total en que esta involucrado un
determinado trabajador. El supervisor de planta debe proporcionar para cada proceso la
información acerca de las condiciones normales y anormales de operación, así como
también otros factores que puedan afectar la exposición.
Ejemplo:
N° 1 AGENTE AMONIACO
LMP AREA EFECTOS

25 PPM Patio de Tanque Agudos: Ceguera temporal e

irritación de las membranas
mucosas, bronquitis, edema
pulmonar, muerte.

Crónicos: Irritación menos

severa en los ojos y
membrana mucosas,
bronquitis

V Evaluación de Campo:
Una evaluación de campo es normalmente realizada a fin de identificar riesgos actuales y
potenciales. Estas evaluaciones y estudios son conducidos para: 1) Determinar los niveles
de exposición de los trabajadores a varios contaminantes atmosféricos, agentes físicos y
otros riesgos; (2) determinar la efectividad de las medidas de control; (3) investigar
reclamos y denuncias y (4) determinar el cumplimiento de las leyes y reglamentos.

VI Estándares Internacionales:
A fin de establecer normas que regulan las exposiciones a los riesgos ocupacionales, cada
país desarrolla un conjunto de normas industriales, que juntas con las normas de cada
empresa, establecer un patrón de evaluación. En Venezuela el comité venezolano de
normas industriales (COVENIN) constantemente desarrolla normas industriales las cuales
están basadas en industriales las cuales están basadas en normas semejantes a la de los
países industrializados y desarrollados y son adaptados a nuestras operaciones industriales.
En aquellos casos en que COVENIN no ha desarrollado estándares de operación, es
obligación moral de las empresas utilizar estándares internacionales que permitan cumplir
con las normas mínimas para garantizar el bienestar de los trabajadores.

METODOS DE CONTROL DE RIESGOS

I Control técnico de Ingeniería.

Este sistema se aplica cuando se esta haciendo el diseño de una planta o una modificación
importante de una ya existente. A este respecto, los ingenieros de planta y diseño,
conjuntamente con los especialistas en higiene seguridad y ambiente, toman las decisiones
oportunas que permitan que lo que se ha diseñado y planificado se ejecute y opere bajo las
leyes y reglamentos.
II Control General.
El cuadro que a continuación se muestra, representa el diagrama de los métodos de control,
los cuales pueden ser aplicados a tres niveles del proceso donde se origina el riesgo (1) La
fuente del riesgo (2) el agente transmisor del riesgo y el receptor.

CLASIFICACION DE LOS RIESGOS SEGÚN EL NIVEL DEL PROCESO

RIESGOS OCASIONADOS EN LA FUENTE

EJEMPLOS. CONTROLAR.
-Sustancias Toxicas -Sustitución por Materiales
-Calor Excesivo menos Peligrosos.
-Proceso Químico -Modificación del Proceso.
-Desajuste de Maquinaria -Aislamiento del proceso
ventilación.
-Programa adecuado de
Mantenimiento.
RIESGOS OCASIONADOS EN EL AGENTE TRANSMISOR
EJEMPLOS CONTROLAR
-Falta de aseo. –Orden y Limpieza
-Aire Instalación cerrada. –Ventilación –Extracción y
Dilución.
-Cercanía Física en un área –Aumento de la distancia
de emisión de gases entre la fuente y el receptor.
-Caldera a Presión. –Monitores continuo del área
-Vehículo que presentan fallas. –Mantenimiento de equipos
e instalaciones.
RIESGO OCASIONADO POR EL RECEPTOR
EJEMPLOS. CONTROLAR
-Desconocimiento de equipos. –Adiestramiento y
Educación.
-Cansancio por la Rutina. –Rotación de los Trabajadores
-Ruido Excesivo -Aislamiento del Trabajador
-Manipulación de sustancias Toxicas. –Monitoreo personal
(Dosímetro)
-Riesgos de Quemadura. –Equipo de Protección
personal
-Equipos de protección defectuoso. –Programa adecuado de
Mantenimiento.

III.- Control Administrativo.

Cuando la exposición de los trabajadores no se puede ser reducida a los valores permisibles
de seguridad a través de controles generales y / o de ingeniería, entonces, un esfuerzo debe
ser realizado por parte de la empresa a fin de limitar la exposición del trabajador, por medio
de controles administrativos; un ejemplo de estos controles puede ser la transferencia del
trabajador a otro lugar, luego de estar expuesto al riesgo por un periodo limite.
IV.- Equipos de Protección Personal.
Cuando no es posible mejorar el ambiente laboral para hacerlo más seguro (Reduciendo el
riesgo a nivel de la fuente y del agente transmisor), es necesario el uso de equipos de
protección personal, tales como guantes, mascaras, protector de oídos, lentes
especiales y otros. Sin embargo hay que tener bien claro que los equipos de
protección personal no reducen ó eliminan el riesgo, sino que proporcionan un medio
para aislar el riesgo del receptor.

RIESGOS QUÍMICOS

Los riesgos químicos están constituidos por sustancias y materiales de diversos estados
físicos, los cuales se encuentran en el ambiente de trabajo. Estos agentes en
concentraciones mayores a los valores permisibles pueden causar alteraciones en la salud
de los trabajadores.
La mayoría de los riesgos químicos que se presentan en la industria provienen del contacto
directo entre la fuente y la piel del receptor. En los otros casos es a través de la ingestión e
inhalación de gases, vapores, polvos y partículas.

CLASIFICACIÓN DE LOS RIESGOS QUÍMICOS

Los contaminantes químicos podemos clasificarlos en tres grupos: Sólidos, Líquidos, Gases
ó Vapores.
Sólidos:
Existen 2 tipos de riesgos químicos sólidos como consecuencia de la exposición: (A)
humos y (B) polvos.
Los Humos:
Están constituidos por partículas extremadamente pequeñas, generadas por un proceso de
combustión, condensación o sublimación, siendo este ultimo el proceso por el cual una
sustancia va del estado sólido al gaseoso, sin pasar por el estado liquido.
Los Polvos:
Contienen una gran variedad de partículas de diferentes tamaños, que son generados por
trabajos mecánicos, como son el esmerilado y la trituración. Los efectos de los humos y
partículas son variadas, entre ellos se encuentra irritación de los tejidos pulmonares, y en
algunos casos cáncer pulmonar.
Gases o Vapores:
Existen tres tipos principales de estos casos:
(1) Asfixiantes, (2) Irritantes, (3) Analgésicos. A continuación se describen las
características y efectos principales de cada uno de ellos.
Los Gases Asfixiantes: hacen su efecto nocivo al evitar que el oxigeno llegue a los
pulmones ó a la sangre. El nitrógeno y el hidrógeno causan asfixia por reducción del
oxigeno en el aire; el monóxido de carbono y el cianuro de hidrógeno causan asfixia al
combinarse con la hemoglobina de la sangre, por lo que impide el proceso de respiración.
Otros gases como los vapores de amoniaco causan asfixia mecánica porque paraliza la
respiración, ocasionando así la muerte por espasmo bronquial.
Los Gases Irritantes: producen la inflamación de los tejidos y mucosas, pudiese
mencionar entre ellos: El cloro, amoniaco y los vapores de dióxido de sulfreno.
Los Gases Analgésicos: se caracterizan por su efecto depresivo sobre el sistema nervioso.
Por ejemplo, el benceno, tolueno, y el tetacloruro de carbono. En exposiciones prolongadas
pueden ocasionar anemias perniciosas. Dependiendo de la concentración de ciertos
anestésicos los efectos varían desde síntomas leves de aturdimiento hasta inconciencia y
muerte.

EVALUACIÓN DE LOS RIESGOS

Para una evaluación de los riegos químicos en primer lugar, se requiere determinar ó
identificar los diferentes tipos de contaminantes envueltos en el proceso. Posteriormente
para cada uno de estos agentes se debe investigar el limite máximo permisible (LMP) de
exposición. Una vez realizado este proceso de investigación, se necesita ir al lugar donde se
encuentran estos riesgos, para determinar: (A) La concentración de estos agentes (B) El
nivel de exposición de las personas en el área, los lugares adyacentes y finalmente se tiene
que (C) calcular las exposiciones diarias de los trabajadores a estos agentes. Cuando se
conocen los riesgos a que un trabajador esta expuesto en su puesto de trabajo, es necesario
coordinar con el encargado de Higiene industrial y el medio del área, para efectuar varios
análisis, a fin de evaluar los signos y síntomas, que hayan podido originarse de la
exposición al riego y / o mantener un control de los efectos de la exposición durante la
etapa de recuperación.
Al mismo tiempo, ha de realizarse en el ambiente de trabajo muestreo de concentración de
los agentes de riesgo químico, a fin de asegurar que las exposiciones obedecen a los valores
limites permisibles establecidos para cada agente.
Estas evaluaciones de exposición y concentración de agentes tóxicos se puede realizar a
través de equipos de monitoreo y de dosimetría.
Existen tres tipos principales de monitoreo, ellos son:

(1) Monitoreo Personal: Es una medida de la exposición de un trabajador al

agente contaminante. Para este efecto el equipo a utilizar es el dosímetro, el
cual se debe colocar lo mas cerca posible de la vía de acceso del
contaminante al organismo, por ejemplo cerca de la boca y nariz si es un gas,
y cerca de los oídos si es un ruido.
(2) Monitoreo del Ambiente: Se realiza en el área de trabajo. El dispositivo de
medición es colocado junto al puesto de trabajo.
(3) Monitoreo Biológico: Es el que realiza el departamento medico, el cual
analiza la composición de fluidos corporales, los tejidos y el aire exhalado
por el trabajador. Estos análisis son útiles en la determinación de
contaminantes de plomo, flúor cadmio, mercurio, etc.
 METODO DE CONTROL

Los siguientes métodos de control son los más recomendables para efectuar un buen control
de riegos químicos. Se presentan en forma de grafico para facilitar la visualización y
memorización.

Método de Control. Explicación

Selección de otras sustancias ó

compuestos de uso equivalente que
Sustitución. representa menos peligrosidad a la
salud.

Permite la dilución del contaminante

con aire para reducir su
concentración. Si hay extracción los
Ventilación. agentes son llevados al exterior donde
no presenten riesgos a la salud
RIESGO
QUIMICO

Aislamiento. Separa el Agente del receptor

No reduce el riego del agente pero

Equipos de Protección impide su acción al separarlo del
Personal receptor

PROTECCIÓN RESPIRATORIA
En la prevención de enfermedades profesionales por el ingreso de contaminantes tóxicos a
través de la vías respiratorias, el control principal es reducir las emisiones de gases y
vapores a los ambientes de trabajo. Cuando esto no es posible, es necesario suministrar
protección respiratoria.
Equipos que suministran una atmósfera respirable
Los respiradores son los que suministran al usuario una atmósfera respirable independiente
del ambiente que lo rodea.

Limitaciones Generales: A excepción de los trajes encapsulados con equipo de protección

respiratoria auto contenido o tipo cordón umbilical ó aire suplido, los demás equipos de
protección personal no protegen la piel contra la acción de irritantes ni contra la absorción
de agentes tóxicos a través de la piel.

Clasificación:

Equipos de aire auto contenido:

Mascaras conectadas a un cilindro con aire comprimido. El suministro de aire puede ser a
presión demanda el cual genera una presión positiva que mantiene dentro de la pieza facial.
Este equipo es recomendable para casos de emergencia en atmósferas deficientes de
oxigeno ó con agentes tóxicos que representan peligro inmediato para la vida.
Las limitaciones en el uso de los equipos son las restricciones en la disponibilidad del aire,
(puesto que el tiempo de duración del aire varia de 0 a 60 minutos), el peso del equipo y el
entrenamiento especial que debe recibir el usuario.

Equipos de aire suplido desde otra fuente

Respirador de manguera, consisten en una mascara con protección total del rostro,
conectada por medio de una manguera a un ventilador. La toma de aire debe estar
localizada en una atmósfera libre de contaminación.
Respiradores con línea de aire, el cual el aire respirable es suministrado a traves de un
sistema de cilindros en cascada o por un compresor de aire. El aire debe pasar por un
sistema de filtros para eliminar la humedad y el aceite, y debe ser de calidad adecuada para
la respiración.
La limitación principal consiste en que no se ofrece protección contra fallas en el
suministro del aire, por lo que deben tomarse medidas adicionales en situaciones
específicas, por ejemplo: para trabajos en espacios cerrados, es necesario la permanencia de
una persona al cuidado del sistema, el uso de arnés y/o cabo de vida, etc.

Equipos que limpian la atmósfera existente

Los equipos purificadores de aire son dispositivos que limpian la atmósfera respirable de
agentes contaminantes. Estos compuestos generalmente de químicos que reaccionan con el
agente contaminante y lo ¨atrapan¨. En el caso de las partículas, los filtros de grano muy
fino, permite atrapar al agente de riesgo. Es extremadamente importante tener en cuenta
que estos equipos sólo funcionan cuando la atmósfera contaminante posee suficiente
oxígeno y la concentración del agente contaminante está dentro de los limites que el aparato
(mascara) es capaz de filtrar.

Casos específicos y factores críticos:

Solventes: El propósito de los solventes es convertir ciertas sustancias de forma que sean
adecuadas para un uso en particular, así como para la remoción de otras sustancias de otras
sustancias de ciertas superficies. Los efectos de la exposición a los vapores emanados de
los solventes son muy variados y van desde una sensación de desagrado al olor hasta causar
la muerte por altas concentraciones.

Polvos y humos: El aire que respiramos contiene partículas de polvo y ellas son retenidas
en los pulmones, causando enfermedades. De acuerdo a la composición de las partículas,
estas pueden causar diversos tipos de afecciones. Entre los principales efectos que los
polvos y el humo pueden tener sobre la salud se encuentran: problemas cardio-pulmonares,
alergias y sensibilización, infecciones por bacterias y hongos, irritaciones de nariz y
garganta, y daños a los tejidos internos, entre los cuales se encuentra el cáncer.

RIESGOS FISICOS

RUIDO:
En términos generales, el ruido es un sonido no deseado. Básicamente, ello envuelve la
determinación o evaluación de la extensión del problema y el establecimiento de políticas y
medios para su control. El ruido como agente de riesgo es capaz de destruir la audición y/o
creara tensiones (stresses) físicas y psicológicas. Igualmente, el ruido contribuye a que
sucedan accidentes, bien sea por distracción de la atención del trabajador, o bien por
impedir que escuche las señales de aviso ante un peligro o riesgo inminente.
Los efectos más fuertes del ruido sobre el cuerpo humano, especialmente aquellos en el
sistema auditivo, generalmente son irreversibles, en otras palabras, no tienen curas, por lo
que la única forma de combatir los efectos del ruido es evitando la exposición del
trabajador a niveles excesivos de ruido.

Criterios de riesgos auditivos

Para indicar la fuerza o intensidad del ruido se utiliza una medida conocida como decibel
(dB). La escale usada para estas mediciones varían de 0 dB a 140 dB, lo cual represente el
rango de sonido que el oído humano es capaz de percibir. En tal sentido, 1 dB es un sonido
casi imperceptible, 60 dB es el sonido de una conversación normal, 70 dB es el de un
automóvil particular, 90 dB es de un vehículo pesado y 120 dB el de un avión a hélice.
Ruidos mayores de 120 dB causan dolor en los oídos a la persona que lo escuche.
Otras características importantes del ruido es la frecuencia o el tono. Técnicamente ésta se
identifica como el número de vibraciones por segundo que tiene la onda sonora en un
sonido en particular y se mide en hertzios, abreviado ¨Hz. Las personas jóvenes son
capaces e escuchar rangos de sonido entre 20 Hz y 20.000 Hz. Para sonido de las misma
intensidad, es de menor frecuencia es el menos desagradable y molesto para el hombre.
 Intensidad del sonido Frecuencia de Rangos posibles
en decibeles (dB) sonidos comunes (ejemplos)
dB Hz

140 -Jet en despegue

-Avión a hélice 20.000

120 -prensa hidráulica
Aire
100 -motor eléctrico 50 Kw. soplando
-restaurante muy ruidoso 2.000
80 Máquinas
-conversación de corte violín
Autos
60 200 metálico
y
-radio
Camiones
40
-habitación tranquila 20
20
Viento
0

CARACTERÍSTICAS DE ALGUNOS SONIDOS COMUNES

Para prevenir las posibles efectos adversos de la exposición prolongada a los ruidos
extremos se establecieron valores permisibles de exposición a los trabajadores al ruido
ocupacional, que varían según la intensidad y el tiempo de exposición, como lo indica la
tabla Nro. Cg.xx.-

VALORES PERMISIBLES DE RUIDO OCUPACIONAL SEGÚN TIEMPO DE

EXPOSICIÓN DE INTENSIDAD
Un ruido de la intensidad indicada puede ser soportado hasta por
85 dB 8 horas
90 dB 4 horas
95 dB 2 horas
100 dB 1 hora
105 dB 30 minutos
NOTA: No se permiten exposiciones por encima de 115 dB.
Evaluación de los riesgos auditivos

De la sección anterior, pudiésemos deducir que existen, entonces, tres factores críticos en el
análisis de la exposición al ruido:
1.- Intensidad promedio del ruido en dB
2.- Frecuencia del espectro del ruido
3.- Duración y distribución del ruido en una jornada típica de trabajo
Para cuantificar estos efectos existen una gran variedad de equipos de medición, los cuales
incluyen medidores de nivel de ruido, conocidos comúnmente como decibelímetros,
analizadores de octava-banda, grabadores y registradores de nivel, medidores de sonidos de
impacto y otros.

El instrumento básico utilizado para medir le sonido en el aire es el medidor de ruido, el

cual es un voltímetro muy sensitivo que mide las señales que percibe un micrófono que
normalmente se encuentra en el mismo aparato. Este medidor esta diseñado básicamente
para ser utilizado en mediciones de campo, es decir, en el sitio de trabajo. Con este aparato
se determina, en decibeles (dB), la intensidad del ruido al que el trabajador esta expuesto.
Muchas veces es necesario el uso de un analizador que determina la frecuencia del sonido,
al que se denomina analizador de octavos de banda. Este aparato permite determinar cual es
la fuente especifica del ruido mas critico, ya que el ruido ocupacional es producto por una
parte, de la composición del sonido y por otra, de varias maquinas y equipos que funcionan
a la vez.

En aquellos ambientes que el trabajador se mueve entre lugares de varias intensidades de

ruido, es necesario el uso de dosímetros, los cuales son instrumentos que portan los
trabajadores durante su operación laboral, permitiendo establecer una lectura de la
exposición del ruido, a la que esta siendo sometido el trabajador.

Control de ruidos

Al comparar los niveles de ruido obtenido mediante los instrumentos de medición, con los
criterios de riesgo auditivo expuestos anteriormente, se identifica el grado de reducción de
ruido deseable. El paso siguiente es aplicar varias medidas de control, tales como: diseño de
ingeniería, limitaciones del tiempo de exposición y uso de equipos de protección personal,
a fin de alcanzar niveles de exposición deseados adecuados.

Todos los problemas de ruido, para su debido control, pueden ser divididos en tres partes:
1) la fuente que irradia el sonido; la vía o el camino desde la fuente hasta el receptor y 3.-
el receptor (por ejemplo el oído humano). La figura cg muestra el control de esos tres
niveles. En la mayoría de las situaciones, la única solución factible de reducir la exposición
al ruido es mediante el uso de equipos de protección personal o equipos de protección
auditiva. Dichos equipos se pueden dividir en cuatro (4) tipos diferentes, como lo indica el
grafico cg xx.
 EN LA FUENTE EN LA VÍA EN EL RECEPTOR
O MEDIO

1. Diseño acústico 1. Aumentar la distancia 1. Protección personal

fuente-receptor

2. Sustitución por 2. Diseño acústico que 2. Aislar el receptor

otro equipo absorbe el sonido en otro lugar

3. Cambiar el proceso 3. Encerrar la fuente en 3. Rotar personal para

para que no requiera un ambiente separado reducir exposición
del equipo
4. Cambiar turnos en
los trabajos
CONTROL DEL RUIDO EN TRES ETAPAS

TIPOS DE EQUIPOS PARA EL CONTROL ACÚSTICO

EQUIPOS DESCRIPCIÓN
Encierra toda la cabeza; un ejemplo es el casco de un astronauta, su
CASCO efectividad puede incrementarse en 10 dB si se combina con alguno
CERRADO de los otros tres tipos de protección restantes. Su atenuación varia
entre 35 y 50 dB
Especie de tapón que se coloca en el conducto auditivo externo. Lo
TAPÓN más usados son a) deformables, generalmente desechables,
AUDITIVO construidos de goma espuma, que se adaptan al canal auditivo y; b)
preformados , para ser usados varias veces, son de material plástico
fácilmente lavables, los hay universales o de tamaños variados
Muy parecidos a unos audífonos de sonido, cubren toda la oreja;
CIRCUM- pueden ser utilizados en combinación con los tapones cuando los
AURAL U niveles de ruido se encuentran entre 120 a 140 dB. Su poder de
OREJERAS reducción es entre 20 a 30 dB.
La atenuación se logra al sellar la entrada al canal auditivo externo;
SUPER-AURAL consisten en 2 tapas cónicas mantenidas en su sitio por banda
metálica, a manera de pequeños audífonos tipo “walkman”. Reduce
aproximadamente 16 dB
 EFECTOS TÉRMICOS EXTREMO

En ciertas circunstancias los trabajadores tienen que laborar en lugares extremadamente

fríos o calientes; en ambos casos, los efectos en el hombre pueden ser perjudiciales a su
salud, sino se toman las debidas precauciones de protección.

Ambiente Fríos:
En muchas industrias los trabajadores permanecen por cierto período de tiempo expuestos a
ambientes fríos. Debido a que el hombre es un animal de sangre caliente, debe mantener el
calor del cuerpo, ayudado con la protección adecuada; de lo contrario, puede sufrir varias
afecciones. Entre ellas, la hipotermia, que es un mal que se produce cuando el cuerpo
pierde el calor más rápido de lo que él puede restituirlo. Cuando esto ocurre, los pies y las
manos son los primeros afectados, después empiezan los escalofríos, convirtiéndose en los
primeros síntomas de la hipotermia. Si la pérdida de calor continúa , comienzan problemas
al hablar, perdida de memoria y destreza manual, desmayo y finalmente, la muerte.
La perdida de calor del cuerpo depende, además, de la temperatura ambiental, de la
humedad de la piel (si se está sudando, se pierde el calor más rápidamente), y del tipo de
ropa que se está usando. Asimismo, si existen corrientes de aire, el calor se pierde
fácilmente.
La tabla que se presenta a continuación representa el límite máximo permisible )LMP) de
exposición a bajas temperaturas.

LIMITE MÁXIMO PERMITIBLE A BAJAS TEMPERATURAS

TEMPERATURA LIMITE DE EXPOSICIÓN POR DIA
0°C a –18°C No hay límite, suponiendo que el trabajador lleve ropa adecuada
(chaqueta, suéter, etc.)
-18°C a -34°C Exposición máxima de 4 horas, alternando 1 hora en ambiente más
caliente y 1 hora en frío
-34°C a 57°C Solo 2 períodos de 30 minutos cada uno, si están separados por 4
horas del otro
-57°C a -73°C Una máxima exposición de 5 minutos diarios y con equipos de
protección personal que calienten el aire respirable; lo cual
significa que la cabeza debe estar totalmente encerrado (casco)

Control:
El espacio de aire entre el cuerpo caliente y la ropa y el aire exterior es absolutamente
esencial. La ropa mantendrá el calor dentro y el frío afuera. Hay que procurar mantener el
cuerpo seco y eliminar, en lo posible, las corrientes de aire. Protección para las orejas es
indispensable, especialmente si hay corrientes de aire. Además, cuando se está en
temperaturas sumamente bajas es recomendable el uso de respiradores que permitan
trasportar aire caliente a los pulmones. En situaciones a temperaturas menores de –45°C,
los tejidos pulmonares pueden comenzar a congelarse. Hay que evitar el contacto entre la
piel desnuda y metales, en todo caso, hay que usar guantes protectores.
Ambientes Caliente:
En nuestro clima tropical, los problemas ocasionados por altas temperaturas son más
frecuentes que los ocasionados por el frío. Donde quiera que existan dos entes a diferentes
temperaturas, el calor fluirá del más caliente al más frío. Este proceso se lleva a cabo por
los siguientes mecanismos:

1. CONDUCCIÓN: Trasmisión de calor de un cuerpo a otro, cuando éstos están en

contacto; por ejemplo, al tocar un bombillo prendido se siente
calor de la superficie del vidrio a la piel.

2. CONVECCIÓN: Cuando el calor es conducido de un cuerpo a otro, por medio

de un líquido o gas. Ejemplo: secador de pelo.

3. RADIACCIÓN: Cuando La energía electromagnética (infrarroja y visible) es

trasmitida el medio sin la presencia de un agente transmisor.
Ejemplo: el calor del sol, el calor de una fogata.

CALOR OCUPACIONAL: Es la carga calórica total a la que está sometido un

trabajador, durante la realización de sus actividades laborales; es decir, la suma del calor
ambiental más el calor producido por el esfuerzo físico, menos el perdido por la sudoración.
RIESGO DEL CALOR OCUPACIONAL: Los efectos del calor sobre el cuerpo humano
son muy variados y según el tiempo de exposición y la carga calórica pueden ocasionar
desde sensación de incomodidad hasta la muerte por insolación y deshidratación.

A continuación se presentan los efectos típicos del calor sobre el cuerpo humano:
 Calambres por Calor: son espasmos dolorosos e intermitentes de los músculos
voluntarios como resultado de un trabajo físico fuerte, en un ambiente caliente.
Normalmente ocurren después de una fuerte sudoración y al final de la jornada de
trabajo.
 Agotamiento por Calor: se caracteriza por un sudor excesivo, debilidad, pulso
rápido, mareo, náusea y dolor de cabeza,. La piel puede enfriarse y palidecerse así
como también, puede producirse vómito y desmayo.
 Golpe de Calor o Insolación: se produce por la acumulación del calor en el
cuerpo, el cual no alcanza a disiparse. La transpiración disminuye o no aparece. La
piel se calienta, se seca y se enrojece. Aparece fiebre, la cual si no se controla puede
producir delirios, convulsiones, coma y hasta la muerte. En este caso, el cuidado
médico es urgente.

Evaluación:
Existen varios métodos para determinar la carga calórica de un trabajador, comúnmente
utilizados por el grupo de protección integral, con el fin de determinar el grado de riesgo
de los puestos de trabajo. Los índices generados por estos métodos dan una idea de la
tensión de calor a la que está sometido un trabajador, aunque ésta varía entre trabajador y
trabajador. El grado de sofisticación de los métodos cambian de acuerdo a las condiciones
ambientales del puesto de trabajo. Sin embargo, existen tres índice para determinar la carga
calorífica o tensión de calor más usado internacionalmente; ellos son:
Temperatura efectiva, temperatura de bulbos húmedos y globo e índice de Belding –
Hatch. Debido a la complejidad de estos índices no entraremos en detalles.

Medidas de Control:
Entre los principales métodos de control se encuentran:
Medidas de Ingeniería:
 Aumento de la ventilación para reducir la temperatura del área
 Uso de ventilación de extracción para sacar vapores y/o aire caliente
 Uso de enfriamiento evaporativo o refrigeración mecánica para enfriar el
suministro de aire
 Uso de ventiladores para cada trabajador.
 Uso de pantallas aislantes.
 Eliminación de fugas de vapor
 Aislamiento, cambio de posición y/o sustitución de equipos.
 Uso de herramientas y dispositivos que reduzcan el esfuerzo físico.
Medidas Administrativas:
 Exposición por período breve (distribución del trabajo)
 Uso de protección personal
 Desarrollo de programa de descanso para reducir las tensiones debido al calor
 Implementación de programa de adiestramiento para enseñar a los trabajadores la
mejor manera de hacer su trabajo
Equipo de Protección Personal:
 Uso de ropa adecuada de trabajo
 Uso de guantes y herramientas que permitan manejar objetos calientes sin peligro
 Uso de ropa con ventilación especial
Control Médico:
Además de los controle anteriores el trabajador debe ser asistido con evaluaciones
cardiovasculares, así como también debe mantener una buena dieta alimenticia que le
permita controlar los niveles de fluidos del organismo, al igual que el balance de las sales.

RADIACIONES IONIZANTES

Las Radiaciones Ionizantes representan un riesgo físico de gran importancia, debido a que
su presencia no es directamente percibida por nuestro sentido y su efectos patológicos son
muchos mayores en proporción con la energía que llevan. Debido a su propiedad de
penetrar los cuerpos opacos y su poder ionizante, se han convertido en un elemento
importante de trabajo a nivel industrial para el examen de soldadura, mediciones de
espesores de plancha, dispositivo para la eliminación de la electricidad estática, detectores
de humo, etc. Existen cuatro tipo de radiaciones ionizantes: las partículas alfa, las
partículas beta, rayos gamma y rayos X.
Efectos Biológicos de la radiación:
El cuerpo humano aparentemente puede soportar pequeñas cantidades de exposición a las
radiaciones ionizantes, sin efectos adversos. Existen 2 tipos principales de efectos, que
producen estas radiación, ellas son: a) efecto somáticos y b) efecto genéticos.
Los efectos somáticos: corresponden al síndrome de la radiación aguda y crónica, como
por ejemplo cáncer en la piel, catarata, esterilidad, destrucción de glóbulos blancos,
afecciones del sistema linfático y baso, afección del cerebro por falta de irrigación
sanguínea apropiada y en general, una disminución de la expectativa de vida.
Los Efectos Genéticos: corresponde a los cambios que ocurren al nivel genético del
receptor, los cuales son transmitido por generaciones. Hoy en día, no existen estudios
concluyente acerca de los efectos en las generaciones futura.

Dosímetro:
Existen varios tipos de detectores utilizados para el monitoreo y/o la medición de las
radiaciones; estos detectores son seleccionados de acuerdo al tipo de radiación a
determinar. El monitoreo envuelve la medición del campo de radiación en la vecindad de
la fuente, medición de contaminación en superficie y medida de la radiación en el medio.
En el siguiente gráfico indica varios tipos de dosímetro e instrumento de medición de
radiaciones ionizantes:

INSTRUMENTO UTILIZADO PARA

DETECTAR RADIACIONES IONIZANTES
TIPOS APLICACIÓN
Dosímetro de Película Lo llévale trabajador expuesto al riesgo y contiene una película
que cambia de color a medida que ha sido expuesta a la radiación
Detector de Termolumicencia Utilizado en forma portátil por el trabajador para determinar rayos
gamma y X
Dosímetro de bolsillo Tiene forma de bolígrafo y es para ser llevado en el bolsillo. La
ventaja es que el trabajador puede leer directamente la exposición
a la que está sometido
Cámara de Ionización Son instrumento para monitorear el área de trabajo y los objetos
expuestos a las radiaciones, pero no son llevados por el receptor

Factores Básicos de Seguridad:

Las protecciones básicas a la exposición de radiaciones son:
a) Tiempo de exposición: cuando menos tiempo esté expuesto el receptor a la
radiación, menores serán los efectos de ésta.
b) Distancia fuente – receptor: a mayor distancia entre la fuente y el receptor, la
intensidad disminuye y con ella, la exposición
c) Aislamiento de la fuente del receptor y/o de los dos: cuando mayor masa es
interpuesta entre la fuente y el receptor, menor será la exposición. Normalmente se
utiliza materiales de alta densidad como es el plomo.
Control:
Se necesita seguir la reglas establecidas por el fabricante de los equipos conjuntamente con
la política de protección de la empresa cuando se labore con esto.

RADIACIONES NO IONIZANTES

Las frecuencias de radio, incluyendo el radar y los microondas al igual que las radiaciones
infrarrojas, la luz visible, las radiaciones ultravioleta y los rayos láser son comúnmente
considerados como no ionizantes. Estas radiaciones electromagnética son ondas eléctricas
vibrantes, acompañadas de un campo magnético vibrante. El rango de las radiaciones no
ionizantes pueden ser clasificados de acuerdo al efecto biológico que producen sobre el
receptor. Las radiaciones ultravioletas, la luz visible y los rayos infrarrojos pueden afectar
la salud, aunque de estas tres, es la luz visible la radiación que se percibe más fácilmente.

Efectos sobre la salud:

La piel al ser expuesta a la energía de radiaciones infrarrojas y de radio FM TV, le
producen efectos térmicos. Puede ocurrir que la piel al absorber la energía de la región
ultravioleta y de la luz visible le causen efectos fotoquímicos. Estos efectos pueden o no ser
reversibles, dependiendo de algunos factores, tales como: intensidad de la energía,
frecuencia, duración de la exposición, superficie u órgano irradiado, temperatura y/o
humedad del ambiente. El siguiente cuadro representa un resumen de los efectos de las
diferentes radiaciones no ionizantes.

RADIACIÓN EFECTOS SOBRE LA SALUD

Ultravioleta Dependiendo de la frecuencia de la exposición:
1. Pigmentación de la piel
2. Molestias en los ojos, como si tuviera arena u otro cuerpo extraño
3. Keratitis, inflamación de la cornea.
4. Quemaduras en la piel, parecido al bronceado de sol
5. Acción

Luz visible Dependiendo de la intensidad de la luz:

1. Muy intensa: daños en la retina
2. Poca luz: problemas para diferenciar los objetos, fatiga visual, desarrollo
de enfermedades y afecciones en la vista.

Infrarroja Dependiendo de la frecuencia y exposición:

1. Quemaduras en la piel
2. Pigmentación en la piel
3. Daños en el ojo (retina, cornea, iris)

Microondas y ondas de radio Dependiendo de la frecuencia y potencia:

1. Calentamiento de los tejidos, con posibles daños a los
tejidos internos.
2. Cataratas, daños a las glándulas sexuales, dolores de
cabeza.

ILUMINACIÓN

Un buen nivel de iluminación es esencial en el establecimiento de las condiciones

adecuadas de trabajo. La iluminación industrial envuelve una amplia variedad de
condiciones visuales, condiciones operacionales y consideraciones económicas. Las
condiciones visuales envuelven objetos extremadamente pequeños o grandes, oscuros,
claros, opacaos, transparentes y traslúcidos, estos pueden tener superficies rugosas o lisas.
Otros factores de iluminación que puedan conducir a accidentes son los reflejos,
encandilamientos, sombras o puntos muy oscuros, que eventualmente conducen a la fatiga
visual, pudiendo provocar accidentes.

Los accidentes pueden ser causados también por un retraso de la adaptación del ojo, cuando
se viene de un lugar muy iluminado a uno oscuro, como sucede cuando entramos en un
túnel en un día soleado nos encandilamos por las luces de un carro en la noche. Este
proceso de adaptación del ojo que dura varios segundos, es suficiente para que ocurra un
accidente, debido a la dificultad del ojo para percibir. Existen dos factores principales a ser
considerados para una buena iluminación: Cantidad y Calidad.
Cantidad: al cantidad deseada de iluminación para una instalación en particular depende
primordialmente del trabajo que allí se va a realizar. El grado de precisión del trabajo, la
fineza de los detalles a observar, los colores y reflejos son, entre otros, los principales
elementos que afectan las condiciones optimas de la visión.
En la tabla a continuación se ofrece una guía muy elemental de los niveles de iluminación
de acuerdo al tipo de ambiente laboral.

NIVELES DE ILUMINACIÓN SEGÚN EL LUGAR DE TRABAJO

AREAS ILUMINACION
Sala de dibujo Media a Alta
Trabajo de oficina en general Media
Corredores, escaleras, ascensores Poca a Media
Deposito de materiales de oficina Poca
Laboratorios Media
Talleres: fabricación, montaje, soldadura, etc. Media
Maquinaria, dependiendo de la precisión que Media a Alta
se desea en los trabajos
Almacenes Poca
Vestuarios y sanitarios Poca
Alta = 500 a700 luxes, Media = 300 a 450 luxes, Poca = 100 a 250 luxes.

Calidad: La cantidad de la luz se refiere a la distribución de la brillantez en un medio

laboral. El término implica que toda brillantez contribuye favorablemente al
desenvolvimiento visual, comodidad visual, facilidad de ver, seguridad y estética en el
trabajo que se realiza.
Radiaciones Infrarroja (RI): Este tipo de radiación, cuya onda es de menor frecuencia
que la luz visible, es normalmente emitida por aquellas superficies que están a mucha
mayor temperatura que el receptor. De esta forma, se puede recibir radiaciones infrarrojas
del sol, de un horno, de una lámpara infrarroja de la soldadura de arco, de una tubería de
vapor o de una caldera. Las principales aplicaciones de la radiación infrarroja incluyen:
a) Secado y horneado de pinturas, tintes, adhesivos y otros b) Tratamientos térmicos de
metales y ajuste prensado c) Deformación térmica de plásticos para empaques
d) Deshidratación de textiles y papel e) Calentamientos puntuales incluyendo soldaduras.
Para protegerse de las radiaciones Infrarrojas es recomendable el uso de protectores
oculares (lentes, anteojos, o mascaras oscuras), y barreras de protección térmicas (pantallas,
guantes y mascaras).
Radiación Ultravioleta (UV): La radiación ultravioleta es de mayor frecuencia que la luz
visible y sus usos son muy variados, entre ellos está la producción de luz visible en las
lámparas fluorescentes, debido a que en su interior se generan radiaciones ultravioleta, que
reaccionan con el recubrimiento interior del tubo, para formar la luz fluorescente. Estos
rayos se usan también en la exterminación de bacterias y hongos, empleados en la industria
de alimentos, así como en la esterilización de instrumentos médico quirúrgicos y
terapéuticos. Las radiaciones ultravioleta son obtenidas generalmente de las radiaciones
solares, soldaduras de arcao y lámparas germicidas, también existen otras fuentes de
radiaciones ultravioleta de menor intensidad, como es la aplicación industrial de la ¨ luz
negra ¨, con copiadoras de planos, lavanderías, iluminación de panales de instrumentación,
etc. Igualmente, se usa la publicidad, entretenimiento, detección de crímenes foto
impresión , etc.
Control: Los principales métodos de control consisten en el uso de protectores oculares
apropiados y el aislamiento entre la fuente y el receptor.
Microondas, calentamiento por microondas: Los usos principales de los microondas son
en telecomunicaciones y calentamiento. Las ventajas del uso de microondas para el
calentamiento radica en que es un medio limpio, flexible y de control instantáneo, no
genera productos de combustión y es de gran eficiencia.
Control: El control de los riesgos producidos por los microondas radica en el aislamiento
de la fuente para prevenir fugas al ambiente y el distanciamiento entre la fuente y el
receptor.
RIESGOS BIOLÓGICOS

Los riesgos biológicos se refieren a enfermedades transmitidas a una persona a través de la

inhalación, inyección o contacto físico con un agente infeccioso. La combinación del
número de organismos infecciosos en el ambiente laboral, la virulencia de éstos y la
resistencia del receptor son los factores que determinan si la persona ha de contraer una
enfermedad o no. Los agentes infecciosos que representan los riesgos biológicos son
principalmente: bacterias, virus, hongos y parásitos. Estos riesgos biológicos en
combinación con otros agentes ocupacionales pueden hacer que los efectos sean mas
agudos. Por ejemplo, un trabajador con principio de bronquitis puede agravar su estado de
salud si se expone a corrientes de aire o a un ambiente con gases irritantes en el aire. De
aquí, la importancia de no solo considerar los agentes biológicos , sino también los agentes
ambientales que puedan empeorar estos efectos.
Clasificación de los riesgos Biológicos: La identificación y clasificación de los riesgos
biológicos son herramientas importantes que determinan las acciones a tomar para prevenir
las infecciones. Hay que tener presente dos puntos básicos en la prevención: a) cualquier
accidente que involucre riesgos biológicos puede resultar en infección, y b) cuando se
trabaje con agentes biológicos o materiales de los que se desconocen su riesgo Biológico,
se debe asumir que el material presenta riesgos biológicos. Los agentes biológicos han sido
clasificados en cuatro clases, representadas de menor a mayor nivel de peligro o riesgo
biológico:
Clase 1: Agentes de poco o ningún peligro (bajo condiciones normales de manejo), que
puedan ser manipulados en forma segura sin requerir aparatos o equipos especiales. Aquí se
incluyen todas las bacterias, virus y hongos, parásitos y otros, no incluidos en las clases
superiores.
Clase 2: Agentes potencialmente ordinario. Incluye aquellos agentes que pueden producir
enfermedades de diverso grado, a través de inoculación accidental, inyección o cualquier
otro medio de penetración cutánea.

Clase 3: Agentes con riesgos especiales, tales como los insectos que transmiten paludismo,
mal de chagas, que pueden encontrarse en algunas zonas del país.
Clase 4: Agentes extremadamente peligrosos debido al daño que puedan representar al
personal y/o que puedan ser capaces de generar una epidemia.
Identificación y control de los riesgos biológicos: Debido al peligro potencial de los
riesgos biológicos es importante. En actividades, como es el caso de los hospitales,
laboratorios, granjas y haciendas de animales, actividades veterinarias y otros. Además
estos riesgos pueden ser ocasionados debido a un mal sistema de control de higiene y salud.
A este precepto es extremadamente importante mantener un programa de salud ocupacional
que incluya chequeos médicos a los trabajadores, al igual que mantener buenas prácticas de
higiene como de orden, limpieza y saneamiento de los vestuarios, duchas y baños.
Igualmente, debe haber un control de la calidad del agua potable y tratamiento adecuado de
las aguas residuales, así como control de pestes ( ratas, insectos y otros animales) y
condiciones sanitarias adecuadas en las cocinas, comedores, y áreas de trabajo.
Evaluación de los riesgos biológicos: A fin de asegurar un buen control de riesgos
biológicos es importante efectuar chequeos médicos de pre-empleo para establecer puntos
de referencias y evitar contaminaciones desde el exterior. Los chequeos médicos deben ser
realizados al personal en forma periódica incluyendo vacunaciones e inmunizaciones. Estos
chequeos deben incluir análisis de tejidos y fluidos (sangre, orina, heces, análisis
pulmonares y de corazón). De esta forma, los efectos de los riesgos biológicos serán
determinados, así como también, aquellos efectos que producen riesgos físicos y químicos.
Las pequeñas molestias que estos exámenes pueden causar al personal se compensan con
los grandes beneficios que se obtienen en cuanto a la reducción de riesgos.

RIESGOS ERGONOMICOS

Si consideramos que todo trabajador realiza su tarea como parte de una red denominada
sistema hombre-máquina-medio ambiente, es necesario tomar en cuenta éste primer
elemento del sistema, es decir que la forma de actuar del hombre al formar parte de este
sistema será determinante para lograr el éxito. Es posible que el hombre, para realizar su
labor esté dotado de toda las condiciones pero siempre tendrá que tomar en cuenta ciertos
riesgos que está implícitos en su propia forma de ser. El estudio del trabajo y de la
adaptación de dicho trabajo aha tratado, desde la época florenciana del renacimiento, de
mejorar el proceso en ese sistema. Estos estudios se denominan Ergonómicos.

Estos riesgos ergonómicos que debemos tener en cuenta en la higiene y seguridad industrial
son:
La Fatiga: Podemos considerar la fatiga como:
1. Una serie de trastornos fisiológicos en muchos órganos del cuerpo.
2. Un cambio manifiesto de la conducta, bajo la forma de rendimiento reducido del
trabajo.
3. Expresión de insatisfacción ya sea un sentimiento subjetivo de cansancio
acompañada con gran variedad de manifestaciones psicológicas.
La fatiga indica la presencia de trastornos en el balance fisiológico. La actividad muscular
prolongada tiene como resultado el consumo del glicógeno muscular y la acumulación de
ácido láctico, y probablemente de otros metabolismos que perturbase la contractilidad
prolongada y la recuperación del músculo activo.
Durante los estados de fatiga la acción muscular es temblorosa y los movimientos se
vuelven torpes y no pueden sostenerse por algún tiempo sin aumentar el esfuerzo. la
velocidad de la respiración aumenta, el pulso se altera, la presión sanguínea se eleva y la
amplitud del pulso aumenta, la cuenta de glóbulos blancos y el metabolismo basal están
aumentados. Estas reacciones apoyan la hipótesis de que la fatiga es en parte una
manifestación de que el metabolismo se haya alterado.
Las sensaciones subjetivas de fatiga se han registrado cuidadosamente. Además del
cansancio la persona se queja de nerviosismo, inquietud, incapacidad para enfrentarse a los
problemas complejos y una tendencia a preocuparse mucho por trivialidades. El
comportamiento tiende a ser menos racional que lo normal y la capacidad para deliberar y
dar a las cosas su verdadero valor se encuentra perturbada.
La fatiga es así la antitesis del rendimiento, cuando mas se aleja la fatiga del proceso de
producción, mayor es el rendimiento, es decir, la fatiga es un elemento negativo, actúa
desfavorablemente sobre la salud de los trabajadores.
La fatiga es una señal de alarma de que algo esta mal, alguna actividad o actitud a
persistido muy intensamente durante demasiado tiempo. El objeto de la fatiga es la auto
preservación , no solo como una protección contra el daño físico, sino también para
preservar la auto estimación individual, su propio concepto de si mismo. La fatiga entonces
no es una cualidad negativa, falta de energía sino el deseo inconsciente de inactividad.
Hábito: Disposición adquirida y duradera tendiente a reproducir los mismos actos o a sufrir
las mismas influencias, cada vez con mayor facilidad. La tendencia es innata todo hábito se
injerta en una tendencia. El hábito es adquirido, se forma poco a poco, es individual.
Hábitos pasivos: formados por la recepción de determinadas impresiones ejemplo:
adaptarse al ruido, al calor.
Hábitos activos: formados por repetición de actos como del estudio, del trabajo, de
caminar, etc.
Sus leyes:
1. Perfeccionar y facilitar la actividad.
2. La facilidad y perfección del hábito depende de: a) la aptitud, atención y esfuerzo,
b) la repetición de los actos y c) la intensidad y duración de ellos.
Efectos del hábito:
1. Perfeccionar la actividad, aumenta la rapidez con poco esfuerzo y fatiga. Trate
mayor precisión y perfeccionar en lo que se hace.
2. Disminuye la atención y crea el automatismo. El aprendizaje forza la atención, a
medida que los actos se repiten la atención disminuye porque se torna maquinal,
inicio del automatismo.
3. Crea necesidades. Necesidad de obrar. Por el placer y halago de la dificultad
vencida.
Ventajas del Hábito:
1. Facilita y suaviza el ejercicio de toda actividad. Hace fáciles y gratos los actos.
 2. Es base de toda educación que consiste en la formación de hábitos buenos (respecto
al deber, atención, trabajo, docilidad, orden), y esmero por impedir la formación de
hábitos malos.
3. Es condición de todo PROGRESO. Cada dificultad vencida coloca al hombre en un
plano superior en orden al perfeccionamiento que anhela.
Desventaja:
1. Disminuye la atención. Puede automizar aun en actos de importancia, como
estudio, trabajo, conversación.
2. Predispone a la rutina, el hombre puede rehuir – toda perfección ulterior

Automatismo: Hemos visto anteriormente como los hábitos pueden conducir a realizar
actos cada vez con mayor facilidad. Así mismo debemos de considerar que el proceso
enseñanza – aprendizaje se hace forzar la atención y a medida que los actos se
repiten, la atención disminuye, se torna maquinal, lo cual es inicio del automatismo.
Si pudiéramos considerar solamente esta condición positiva del automatismo, sería ideal su
utilización en los procesos productivos pero la realidad difiere bastante con relación a estas
consideraciones idealistas. Se hace necesario profundizar un poco en estas formas del
comportamiento humano.
Partiendo de la idea fundamental de que la prevención de accidentes consiste básicamente
en descubrir los factores que los causan y eliminarlos, podemos darnos cuenta de lo
considerado que es, para un prevencionista, poder determinar con precisión la presencia
del factor personal inseguro en un accidente de trabajo, ya que precisamente en él
confluyen toda una serie de variables interorganísmicas o intervinientes, cuyo aislamiento
es realmente difícil.
De acuerdo con los estudios realizados por Pavlow, Skinner y Guthrie, clásicos
representantes de las teorías Psicológicas contemporáneas podemos considerar el
automatismo en una forma sencilla.
Para que se establezca y mantenga una reacción condicionada es condición básica la
presentación de un agente reforzador en forma consecutiva; es lógico pensar que la
extinción vendría a ser como la borradura de la no presentación del agente reforzador
apareada con un estímulo condicionado.
También debemos considerar el efecto de la inhibición que consista en una anti-excitación
que presentándose como potencial inhibitorios, actúa en contraposición dialéctica al
potencial excitatorio inhibiendo el ciclo de respuestas condicionadas.
Así mismo es necesario señalar que en un proceso interrumpido el trabajador que lo realiza,
al cabo de cierto tiempo habrá acumulado un grado tal de inhibición que la magnitud del
impulso negativo iguala a la magnitud del impulso positivo generando así una inhibición
reactiva que provoca una pausa de descanso involuntario o lo que es lo mismo una
interrupción de la tarea que realiza, lo que lo hará proclive a cometer una equivocación en
la realización del trabajo y por ende un accidente laboral.