25 años de historia
Lean-Sigma ©
El concepto de OEE
y sus componentes (I)
En el artículo anterior identificamos el flujo de valor del sistema pro-
ductivo mediante el empleo de una herramienta Lean: el Mapa del
Flujo de Valor. En el presente, nos centraremos en un indicador cla-
ve de mejora de la eficiencia, aplicable a todas las empresas: el OEE
u Overall Equipment Efficiency (Eficiencia Global de la Instalación).
E
l Mapa del Flujo de Valor
(Value Stream Map, VSM)
nos permite identificar la
secuencia de actividades
ligadas a la transformación
del producto así como iden-
tificar el muda (despilfarro) que se oculta
en el proceso. Uno de los mudas más
evidentes, aunque paradójicamente no
siempre es el que más preocupa o se
intenta evitar, es el de la pérdida de
eficiencia de la instalación productiva.
En innumerables ocasiones, conceptos
Por Bruno Juanes claros de pérdida de eficiencia tales
Socio Director del Grupo como limpiezas, mantenimientos planifi-
Galgano cados, cambios de formato o producto,
simplemente son sacados del cómputo
final de la eficiencia aduciendo razones
tan peregrinas como "eso estaba planifi-
cado", como si la planificación de un
hecho hiciera que no se perdieran los
minutos asociados al mismo.
En los entornos productivos Lean Sig-
ma© hay un conjunto de cinco indicado-
res clave que nos permiten marcar el
terreno de juego, dado que su método de
cálculo es universal, su
significado es unívoco y
Uno de los mudas más su aplicabilidad es igual
evidentes, aunque no siempre para todas las empresas.
es el que más preocupa, es el Estos cinco indicadores
son: el FTT, First Time
de la pérdida de eficiencia de Through (bien a la prime-
la instalación productiva ra), que también se cono-
ce como FPY, First Pass
Yield; el OEE, Overall Equipment Efficiency
(la eficiencia global de la instalación); el
DTD, Dock To Dock (tiempo de muelle –de
entrada– a muelle –salida–); el BTS, Build
to Schedule (fabricación según lo planifi-
24 Nº 51 • SEPTIEMBRE-2005
cado) y el AVR, Added Value Ratio (ratio de
valor añadido).
En este artículo nos centraremos en el
significado del segundo, el OEE, para
hablar de la mejora de la eficiencia de las
instalaciones. Hablaremos de su signifi-
cado, desglosaremos cómo se calcula y
–lo más importante– diremos cómo pode-
mos mejorarlo. Dada la extensión del
tema, necesitaremos otro artículo para
abordar este indicador clave. Para empe-
zar, veámos la Ilustración A, que presen-
ta los componentes del concepto OEE y
cómo calcularlo (ver gráfico).
En definitiva, el OEE indica cuántas
piezas han salido como producto correc-
to funcionando la máquina a la velocidad
nominal y sin averiarse. En este concep-
to están incluidas todas las fuentes de
ineficiencia, estén o no programadas, ya
que la única manera de mejorar es iden-
tificar todo para trabajar después sobre lo
que es susceptible de mejora.
Para obtener OEEs iguales al 85%,
cada multiplicando (cociente) de la fór-
mula de la OEE (ilustración A) tiene que
ser superior al 95% o, lo que es lo mis-
mo, el nivel de exigencia en cuanto a la
gestión de averías y paradas, en cuanto a
las pérdidas de velocidad y capacidad y
en cuanto a los defectos debe ser eleva-
dísimo.
Productividad
Cuando se mide la eficiencia produc-
tiva de esta manera, los porcentajes de
productividad se reducen entre un 10 y
un 20% respecto a los valores normal-
mente reportados. Esto no debe ser con-
siderado una catástrofe, sino un acicate
para mejorar empleando las herramien-
tas asociadas a un sistema Lean Sigma©
de producción. Veamos cuáles son.
Para el primer gran bloque de pérdi-
das (rendimiento de disponibilidad por
averías y paradas), el sistema Lean Sig-
ma© nos ofrece herramientas estadísti-
cas simples y clásicas para la resolución
de problemas tales como la hoja de reco-
gida de datos, la estratificación, el dia-
grama causa-efecto y el diagrama de
pareto así como otras más sofisticadas
como el histograma o los gráficos de
control, con el objetivo de identificar los
problemas que generan las averías y
paradas para trabajar sobre sus causas y
eliminarlas sistemáticamente.
Para el segundo gran bloque de pér-
didas (rendimiento de operación por pér-
didas de velocidad), el sistema Lean Sig-
ma© nos ofrece herramientas específicas
como el SMED (Single Digit Minute
Exchange of Dies), que serán objeto del
siguiente artículo.
Para el tercer bloque de pérdidas
(rendimiento de calidad por defectos y
mermas) podemos volver a emplear las
herramientas del primer bloque añadien-
do algunas más complejas como los estu-
dios de capacidad de proceso basados en
la dispersión (Cp, CpK, Z Target, etc).
Las ventajas
Independientemente de las técnicas o
herramientas que empleemos, siempre
que se aborda la mejora del OEE en una
instalación debemos tener
en cuenta que hacerlo
bajo una óptica Lean Sig- El OEE indica cuántas piezas
ma nos puede aportar
©
han salido como producto
muchas ventajas. correcto funcionando la
En primer lugar, favore-
ce la obtención de resulta-
máquina a la velocidad
dos a corto plazo (3 a 5 nominal y sin averías
días) que, a su vez, son
sostenibles a medio-largo plazo. Esto per-
mite generar los recursos necesarios y
autofinanciar el programa con las mejo-
ras que se van obteniendo.
Por otra parte, Lean Sigma© nos per-
Nº 51 • SEPTIEMBRE-2005 25
Lean-Sigma©

DIAGRAMA DE PARETO SOBRE LAS AVERÍAS DE UNA LÍNEA DE PRODUCCIÓN

8,00 100,00 %
7,00 90,00 %
80,00 %
6,00
70,00 %
5,00 60,00 %
4,00 50,00 %
3,00 40,00 %
30,00 %
2,00
20,00 %
1,00 10,00 %
0,00

ío
ara

ilo
rno

do re
r
e
r

ora

tor
til
do
do

ad

lid
air

ra
l fr

tila ai
rác
ns

mo
ám
Ho

ora
uja

tad

ntr

sa

ne

rac ma
ión

ció

ret
ec

ee
mp

ec

ec

rte
rte

Tu

ret a go
res

a
nd

iny

llo
qu

po
ort

po
ee

ific
p

Fa
ran

So
ns

tur
sp
e
qu

llo
lta

os
ría

tra
n

Ro
Ar
ran

Fa
d
Fa

tra
e

llo

ta
Av
Ar

ta

Cin
Fa

Cin
mite involucrar al personal de base, constante y sistemática.
mediante formación y entrenamiento, Finalmente, otra de las numerosas
para que con su participación activa, ventajas es que afloran fuentes de inefi-
consiga los resultados, emplee las herra- ciencia que, con otro sistema de medida,
mientas asociadas y sea capaz de apli- hubieran quedado ocultas y que quedarí-
carlas con autonomía y de una manera an sin resolver.

26 Nº 51 • SEPTIEMBRE-2005