Especialidad: Mecánica Automotriz

2010*2011

TRATAMIENTOS TÉRMICOS DEL ACERO.

Para cambiar las propiedades del acero se usan diferentes tipos tratamientos térmicos,
que cambian su micro estructura.

En general hay cuatro tipos básicos de tratamiento térmico:

Temple.

Revenido.

Recocido.

Normalización.

Todos los tratamientos térmicos tiene una ruta obligatoria:

Calentamiento del acero hasta una temperatura determinada.

Permanencia a esa temperatura cierto tiempo.

Enfriamiento mas o menos rápido.

El hierro tiene una temperatura de fusión de 1539 oC, y en estado sólido presenta el
fenómeno de la alotropía o polimorfismo.

En la mayoría de los casos, el calentamiento del acero para el temple, normalización y

recocido se hace unos 30-50 oC por encima de la temperatura de cambio alotrópico. Las
temperaturas mayores, si no son necesarias para un uso especial, no son deseables para
evitar un crecimiento excesivo del grano.

En la figura 1 se muestra un gráfico esquemático de como se desarrolla el proceso para

cada tipo de tratamiento térmico.

El carácter de la transformación del acero depende de la velocidad de enfriamiento.

Durante un enfriamiento lento en el horno se verifica el recocido; si el enfriamiento se
realiza al aire libre, tal recocido se denomina normalización.

El temple se hace utilizando un enfriamiento rápido en agua o en aceite.

Figura 1

Después del temple, obligatoriamente, se ejecuta el revenido, cuyo objetivo es disminuir

en algo la uniformidad de la estructura y, de tal modo, quitar las tensiones internas de la
pieza. El revenido siempre se realiza a una temperatura menor a la de la transformación
del material.

El acero y su temperatura.

Para comprender mejor la influencia del tratamiento térmico en el acero, primero hay que
conocer los cambios estructurales de este a diferentes temperatura. Estos cambios tienen
bastante complejidad y dependen de la cantidad de carbono presente y otros factores,
que en la metalurgia se establecen con precisión en el llamado diagrama de equilibrio
hierro-carbono.

En este artículo vamos a describir de manera muy simplificada, las estructuras del acero a
diferentes temperaturas.

A temperaturas menores de 910 oC y por encima de 1400 oC el hierro tiene una red
espacial cubica centrada. En el primer caso se le llama hierro alfa y en el segundo hierro
gamma, entre las temperaturas de 910-1400 oC el hierro tiene la red cúbica centrada en
las caras y se le llama hierro delta.

Solubilidad del carbono en hierro.

Los hierros alfa y gamma disuelven muy poco carbono (entre 0,025 y 0.1%), y a esas
soluciones se les denomina ferrita. La ferrita es muy blanda y plástica según el tamaño de
sus granos; por debajo de 768 oC tiene propiedades ferromagnéticas muy acentuadas.

La solubilidad del carbono en el hierro delta es mucho mayor, y puede alcanzar el 2% en

peso a 1130 oC. Esta solución se llama austenita y existe comúnmente por encima de 723
oC (por métodos especiales puede obtenerse austenita a temperaturas menores).

La austenita es blanda y plástica, no es magnética y peor conductor del calor que la ferrita.

Compuestos del hierro y el carbono.

El hierro forma con el carbono el carburo de hierro, Fe3C, que se denomina cementita y
contiene 6.67 % de carbono en peso. La cementita es frágil y muy dura; a temperaturas
superiores a 210 oC no tiene propiedades magnéticas.

La cementita pura no es estable, especialmente a altas temperaturas, y se desintegra en

grafito y solución sólida: ferrita o austenita, según la temperatura.

Sin embargo, en las aleaciones de bajo contenido de carbono la cementita existente es

estable hasta altas temperaturas y por eso se le puede considerar como un componente
autónomo dentro de la masa del acero.

La cementita en el acero puede tener tres orígenes y se llaman:

Primaria: Segregada a partir de la reacción del hierro y el carbono en la solución líquida.

Secundaria: La que se precipita de la austenita al enfriarse.

Terciaria: La que se desprende de la ferrita al enfriarse por debajo de 910 oC.

La cementita puede mezclarse mecánicamente con la austenita desde la solución líquida,

la mezcla eutéctica de cementita y austenita se denomina ledeburita. De la misma forma
la cementita puede mezclarse desde la solución sólida con la ferrita procedente de la
desintegración de la austenita a menos de 723 oC y concentración de carbono de 0.8 %. La
mezcla eutectoide* de ferrita y cementita se llama perlita.

Con estos elementos examinemos ahora el carácter de las formaciones estructurales de

los aceros en el proceso de enfriamiento, desde el estado líquido hasta las temperaturas
normales. Este proceso es reversible por lo que los procesos son válidos también durante
el calentamiento.

* Se le denomina eutectoide porque se produce en la solución sólida y no en la líquida

como en el caso de una mezcla eutéctica.

El enfriamiento o calentamiento del acero.

En la figura 2 se muestra el sector izquierdo del diagrama Fe-C (hierro carbono). En él, se
han marcado las líneas correspondientes a las soluciones de 0.6, 0.8, y 1.2 % de carbono.

La linea G-H corresponde a los 723 oC temperatura límite de existencia de la austenita.

Observemos que para los tres casos, de la solución líquida al enfriarse comienzan a
formarse cristales de austenita, los que conviven en equilibrio con la solución líquida entre
las líneas A-B y C-D.

Al bajar de la temperatura de solidificación (linea C-D), toda la solución se convierte en

austenita. Con el ulterior enfriamiento y en dependencia del contenido de carbono se van
formando estructuras diferentes, a saber:

1.- Para el acero de 0.6 % de carbono o menos, al alcanzar la linea F-E comienza a
desprenderse ferrita y hay una zona (entre F-E y G-H) donde conviven ambas formas
estructurales.

La formación de la ferrita con muy poco carbono disuelto hace que el resto de la austenita
pase a ser mas rica en carbono, con lo que se alcanza el 0.8 % necesario para la formación
de la cementita, con ello se puede producir la mezcla mecánica de ferrita y cementita que
ya hemos visto se denomina perlita.

El resultado final de esta aleación cuando llega a la temperatura normal es una mezcla de
ferrita y perlita.

Figura 2

2.- Para el acero de 0.8 % de carbono, como tiene la composición adecuada para la
reacción de formación de cementita (0.8 % de carbono) el final del proceso de
enfriamiento conduce a perlita en casi toda la masa sólida.

3.- Para el acero de 1.2 % de carbono o mas, una vez que se alcanza la linea E-D comienza
a segregarse la cementita secundaria por la sobresaturación de la austenita con carbono,
con el enfriamiento posterior y al sobrepasar la linea G-H se produce cierta cantidad de
ferrita que junto a la cementita forma la perlita. Finalmente queda una mezcla de perlita y
cementita secundaria.

Temple y revenido.
El temple y el revenido se utilizan ampliamente para mejorar las propiedades de
resistencia de los aceros de construcción e importarles dureza y altas propiedades
cortantes a los aceros de herramientas.

Por temple se comprende la fijación de las estructuras, a temperatura normal, que son
propias de temperaturas altas. Por eso las estructuras templadas son inestables o, como
dicen los físicos metaestables.

Si el acero se enfría rápidamente desde la zona de austenita (figura 2) el carbono no

puede desprenderse, y como es imposible detener la transformación de hierro gamma a
hierro alfa con capacidades de disolución de carbono muy diferentes, se produce una
solución sólida sobresaturada de carbono en hierro alfa que se conoce como martensita.
La estructura de la martensita es inestable, con una gran dureza y fragilidad considerable.

La dureza de la martensita es tanto mayor, cuanto mas cantidad de carbono esté disuelto
en esta, y se explica por el fenómeno de que su red cristalina está muy deformada por los
átomos de carbono. Esto hace que el cristal elemental de la red cristalina de la martensita
nos sea cúbico sino tetragonal. Lo que a su vez dificulta su deformación plástica.

El acero tiene la capacidad de ser templado si contiene mas del 0.3% de carbono.

El enfriamiento para el proceso de templado puede efectuarse a diferentes velocidades de

acuerdo a los fines perseguidos y del tipo de acero (cantidad de carbono y otros
elementos aleantes) los mas usados son:

Agua.

Aceite.

Sales fundidas.

Soluciones salinas.

Y hasta el aire para ciertos aceros aleados.

Si tomamos la capacidad refrigerante del agua a temperatura de 20 oC como la unidad,

entonces, la capacidad refrigerante relativa de la solución acuosa de cloruro de sodio al
10% será de 1.23; del aceite mineral 0.20 y del aire ambiente 0,03.

Después del temple se efectúa el revenido, cuyo fin es el aumento de la plasticidad

(disminución de la fragilidad) del acero con una disminución mínima de la resistencia o la
dureza adquiridas durante el temple.
La temperatura del revenido se escoge de acuerdo a la posterior utilización de la pieza,
pero nunca llegará a la temperatura de transformación (linea G-H de la figura 2).

Se distinguen tres tipos de revenido:

Revenido de bajas temperaturas (entre 180 y 220oC); Con él se reducen las tensiones
internas pero se conserva la estructura martesítica. Se usa en el revenido de herramientas
de corte, en las que debe mantenerse la dureza y resistencia al desgaste.

Revenido a medias temperaturas (entre 300-400 oC); A estas temperaturas la martensita

se modifica y se transforma en lo que se conoce como troostita y se aplica en los muelles
o matrices.

Revenido de altas temperaturas (500-550 oC); A estas temperaturas la troostita se

convierte en otra forma llamada sorbita, se aplica fundamentalmente para el acero de
construcción.

La troostita y la sorbita obtenidas durante el revenido de la martensita, sobrepasan por su

tenacidad, las estructuras análogas que se obtienen durante el enfriamiento directamente
a partir de la austenita.

Recocido.

El recocido tiene diferentes objetivos en el tratamiento térmico del acero y generalmente

suele ser de dos clases:

Recocido de primera clase o subcrítico: Se aplica para eliminar tensiones residuales,

acritud, y cambiar forma de la cementita a cementita esferoidal en los aceros de alto
carbono para poder trabajarlos mejor. Por lo común mientras mas alta es la temperatura,
tanto mas corto puede ser el tiempo de permanencia, pero, de todos modos, para la
esferoidización se requiere un permanencia larga. El recocido para eliminar la acritud se
efectúa después de la deformación plástica en frío; con ello no solo se reducen las
tensiones, sino también la recristalización de la estructura, por eso se le denomina
recocido de recristalización.

Recocido de segunda clase o supercrítico: Tiene como objeto diferentes finalidades, y

exactamente:

Disminución del grano: El recocido de los aceros de bajo y medio carbono se efectúa por
calentamiento s unos 20-50 oC por encima de la temperatura de transformación, es decir
por encima de la línea F-E (figura 2). Bajo estas temperaturas se verifica la transformación
del hierro alfa a hierro gamma y la formación de una gran cantidad de granos pequeños
de austenita, independientemente del tamaño original de los granos de ferrita o perlita. El
enfriamiento ulterior de piezas con grano pequeño de austenita conduce a la formación
de granos pequeños de ferrita y perlita. Un calentamiento considerable por encima de la
línea F-E, produce no disminución, sino aumento del tamaño del grano.

Obtención de una estructura equilibrada y mas blanda.

Modificación de la estructura en piezas fundidas: Las estructuras fundidas, muy a menudo

suelen ser de grano grueso y la fase sobrante, por ejemplo, la ferrita en el acero de bajo
carbono y la cementita secundaria en los de alto carbono, se distribuyen en granos,
formando la armazón alrededor de la cual se solidifica la masa restante. Tal estructura se
denomina de Widmastatten y tiene una tenacidad menor en comparación con la
estructura normal. Durante el recocido no solo se efectúa la disminución del grano, sino
también la liquidación de la estructura de Widmastatten.

Eliminación de las segregaciones dendríticas: El recocido para eliminar la segregación

dendrítica que surge durante la solidificación de los lingotes, se denomina recocido de
homogenización. Generalmente este recocido se logra durante el calentamiento de los
lingotes para su tratamiento por presión en la fabricación de piezas en caliente. La
homogenización exige una temperatura muy alta (unos 1000-1100 oC) y una permanencia
larga (15 o mas horas). Durante este recocido es inevitable el crecimiento del grano, la
disminución de este se realiza después por medio de un recocido de recristalización.

Normalización.

La estructura que surge después del calentamiento hasta las temperaturas que
corresponden a la zona de austenita y enfriamiento en el aire, se considera como normal
en el acero. Por eso la normalización corresponde a un recocido supercrítico con
enfriamiento al aire.

La cantidad de ferrita o cementita sobrante, después del normalizado, es menor que

después del recocido y la perlita está mas dispersa. Por eso el acero normalizado tiene
resistencia y tenacidad un poco mas altas y una maquinabilidad mas baja que el acero
recocido.

En la figura 3 se muestra un gráfico en el que se destacan las zonas de temperatura

utilizadas mas comúnmente para la realización de los diferentes tratamientos térmicos.
Figura 3

Carburado, cianurado y nitrurado

Existen varios procedimientos de endurecimiento superficial con la utilización del
nitrógeno y cianuro a los que por lo regular se les conoce como carbonitrurado o
cianurado. En todos estos procesos con ayuda de las sales del cianuro y del amoníaco se
logran superficies duras como en los métodos anteriores.

Temperatur
Tratamiento Medio Espesor Dureza
a

Cementación Carbón sólido Austenitica Mayor Menor

Carbo Gas (metano +

Austenitica
Nutruración amoníaco

Cianuración Baño de sales Austenitica

Nitruración Gas 500 a 560° C Menor Mayor

HIERRO DULCE
El hierro es uno de los metales más abundantes de la naturaleza. Sin embargo, el hierro
que conocemos y que utilizamos en nuestra vida diaria, ha tenido que pasar por una serie
de procesos que lo han convertido en un material más adecuado al uso al que finalmente
se destina.

Precisamente por esta dificultad de obtener de forma fácil un metal de hierro adecuado
para las actividades humanas, este metal tardó en abrirse hueco en las civilizaciones
antiguas. Mientras que el cobre y sus aleaciones se conocen y se aplican desde 4000 años
antes de Cristo, la forja del hierro para la fabricación de herramientas y útiles es
relativamente reciente en la historia y nos tenemos que remontar al siglo XVIII para
encontrar el primer uso estructural del hierro. Concretamente la primera utilización
estructural de este metal se dirigió a la construcción de un puente sobre el río Severn en
CoalBrookdale en Gran Bretaña en el año 1779, que sigue en uso en la actualidad. Se
realizó con hierro fundido gracias al excelente comportamiento de éste en su resistencia a
la compresión, no así a la tracción y flexión. A lo largo del siglo XIX se producen las
principales innovaciones tecnológicas que siguen hasta nuestros días en el campo
siderúrgico.

Henry Bessemer construye en 1856 su convertidor cuya principal característica es aplicar

una corriente de aire a la base fundida que elimine gran parte del carbono. Años más
tarde en 1865 Siemens y Martin introducen el proceso de solera abierta, empleado aún
hoy como método básico para la obtención de la mayor parte de los aceros estructurales.
Sin embargo, todavía existía un serio problema: el acero obtenido presentaba un alto
contenido en fósforo que reducía considerablemente la resistencia estructural. En 1878
Thomas y Gilchrist inventaron un procedimiento para reducir dicha presencia indeseada.
La tecnología ha ido mejorando paulatinamente dichos procesos que, sin embargo, se han
mantenido inalterables en sus planteamientos iniciales. En la actualidad las líneas básicas
de transformación del mineral de hierro que se encuentra en la naturaleza para llegar a
los distintos tipos de aceros que se utilizan en la industria moderna son las siguientes:
En primer lugar es necesario separar el hierro de los elementos con los que se haya
asociado (fundamentalmente oxígeno, en forma de óxido) pues su facilidad para
combinarse hace que sea casi imposible encontrarlo en estado puro. El procedimiento
básico para eliminar el oxígeno que lleva incorporado el mineral de hierro es la fundición
de dicho mineral en un alto horno que recibe esta denominación más que por su altura
física (entre 20 y 30 metros), por la alta temperatura que se produce en su interior (más
de 2.000 º C). En el interior del alto horno se introduce el mineral, un carbón previamente
tratado (coke metalúrgico) y el fundente que no es otra cosa que un material
(generalmente piedras calizas o arcillas) que facilite la completa fusión de todos los
elementos que componen el mineral de hierro.
De este proceso se obtienen lingotes de hierro fundido. Al mineral se le ha eliminado el
oxígeno pero se ha incorporado carbono, en una proporción que oscila entre el 2 y el 5 %.
Este porcentaje de carbono es el que confiere al hierro fundido sus características
principales: gran dureza, pero muy frágil y quebradizo, no apto para la mayor parte de los
usos a los que actualmente sometemos a este metal, funde a unos 1.200 º C pero no se
licua de forma absoluta y experimenta una notable contracción al enfriarse. Por todas
estas características los lingotes de hierro fundido (fundición blanca, por su color gris muy
claro) no tienen una utilidad práctica final y solamente se utilizan para la obtención de
otros tipos de hierros y aceros. 
El hierro dulce o forjado es el material que habitualmente se utiliza en las actividades de
carpintería metálica y construcción en general. Contiene muy poco carbono (alrededor de
un 0,6 %) y tiene unas características muy particulares: es flexible, más blando que el
hierro fundido, es posible trabajarlo a una temperatura relativamente baja (700 a 900º C.
lo que vulgarmente se denomina "rojo vivo") pues se hace lo suficientemente blando y
flexible como para que, con las herramientas adecuadas, pueda dársele cualquier forma
por caprichosa que ésta sea, actividad que se llama forja.

El hierro dulce se obtiene descarburando (eliminando de la fundición blanca gran parte del
carbono que contiene) el hierro fundido base. Este proceso se realiza en los hornos de
pudelado, en los que la masa líquida se somete a una corriente de aire caliente que
elimina el carbono. Cuando la masa líquida tiene el porcentaje de carbono adecuado, se
convierte en una pasta más densa. Esa pasta se extrae del horno y se somete a la presión
de unas prensas que dan forma cuadrangular a la pasta extraída eliminando al mismo
tiempo la escoria que haya quedado adherida al hierro dulce. De las barras base de hierro
dulce se obtienen a través de distintos procesos mecánicos, chapas, varillas, ángulos y
diversa perfilería.

Entre el hierro fundido y el hierro dulce podemos encontrar una variada gama de aceros
que se distinguen por su contenido en carbono. Una de las formas mas sencillas es la de
fusión conjunta de lingotes de hierro fundido y dulce, de forma que la mezcla de dos
materiales con distintas proporciones de carbono, dé como resultado un metal con una
composición de carbono intermedia (procedimiento Siemens-Martin).
Dependiendo de las proporciones de carbono y de otros elementos, se pueden obtener
aceros especiales con unas características concretas que pueden adaptarse a los usos más
variados.
 QUE ES EL HIERRO DÚCTIL   

 
Hierro Nodular                                   Hierro Gris

                                                        

El hierro dúctil o nodular se obtiene mediante la introducción controlada de magnesio en

el hierro fundido, y bajas proporciones de azufre y fósforo.
Se obtiene de este modo una extraordinaria modificación en la micro-estructura del
metal, ya que el carbono se deposita en la matriz ferrítica en forma de esferas al contrario
de lo que ocurre en el hierro gris, en el que el carbono toma la forma de láminas.
El resultado de este importantísimo cambio de estructura, es un hierro mucho más fuerte,
resistente y elástico.
. Resistencia a la compresión.
. Aptitud al moldeo.
. Resistencia a la abrasión.       
. Maquinabilidad.
. Resistencia a la fatiga.

VENTAJAS DEL HIERRO DÚCTIL. 

Una de las ventajas más importantes que aporta este material es la reducción de peso en
las piezas, lo que permite disminuir las cuadrillas de instalación y aligerar el transporte.
Para seguir enumerando ventajas, podríamos mencionar un apreciable aumento de la
resistencia a la tracción (420 N/mm2) respecto de las ya elevadas de las fundiciones grises
(180 a 200 N/mm2); también la capacidad de alargamiento que rebasa ampliamente el
5%.
Por ello este tipo de fundición, que sigue conservando las excelentes propiedades de
resistencia a la corrosión de las fundiciones de hierro, se comporta  desde un punto de
vista mecánico, prácticamente como el acero.
En resumen, aún poseyendo el mismo contenido de carbono que la fundición gris, la
fundición dúctil añade tres características importantes:
. Resistencia a la tracción y a los choques.
. Alargamiento importante.
. Alto límite elástico. 

En la República Argentina se fabrica hierro dúctil o nodular hace mas de 30 años y buena
parte de las   fundiciones Argentinas tienen certificado ISO 9000.  

FUNDICION MALEABLE

Los hierros maleables son tipos especiales de hierros producidos

por el tratamiento térmico de la fundición blanca. Estas fundiciones
se someten a rígidos controles y dan por resultado una
microestructura en la cual la mayoría del carbono está en la forma
combinada de cementita, debido a su estructura la fundición
blanca es dura, quebradiza y muy dificil de maquinar.

Microestructua de la fundición maleable ferrítica

La fundición blanca se produce en el horno de cubilote, su

composición y rapidez de solidificación separa coladas que se
transformarán con tratamiento térmico en hierro maleable. La
fundición blanca también se utiliza en aplicaciones donde se
necesita buena resistencia al desgaste tal como en las trituradoras
y en los molinos de rodillos.
FUNDICION BLANCA

Se forma al enfriar rápidamente la fundición de hierro desde el

estado líquido, siguiendo el diagrama hierro-cementita
metaestable ; durante el enfriamiento, la austenita solidifica a
partir de la aleación fundida en forma de dendritas. A los 1130°C el
líquido alcanza la composición eutéctica (4.3%C) y se solidifica
como un eutéctico de austenita y cementita llamado ledeburita.
Este eutéctico aparece en su mayor parte como cementita blanca
que rodea las dendritas de forma de helecho.

Microestructura de la fundición blanca

Al enfriarse las fundiciones desde 1130°C hasta 723°C el contenido

de carbono de la austenita varía de 2 a 0.8%C al precipitarse
cementita secundaria que se forma sobre las partículas de
cementita ya presentes, a los 723°C la austenita se transforma en
perlita, el eutectoide de los aceros.
La fundición blanca se utiliza en cuerpos moledores por su gran
resistencia al desgaste, el enfriamiento rápido evita la grafitización
de la cementita pero si se calienta de nuevo la pieza colada a una
temperatura de 870°C el grafito se forma lentamente adoptando
una forma característica conocida como carbono de revenido,
resultando la fundición maleable. La matriz de la fundición puede
ser ferrítica o perlítica si la aleación se enfría más rápidamente a
partir de los 723°C al final del tratamiento de maleabilización. Las
fundiciones maleables se utilizan en la fabricación de partes de
maquinaria agrícola, industrial y de transporte.
FUNDICION ATRUCHADA

Se caracteriza por tener una matriz de fundición blanca combinada

parcialmente con fundición gris. El carbono se encuentra libre y
combinado, siendo difícilmente maquinable.

Bibliografia:

http://www.sabelotodo.org/metalurgia/tratatermacero.html

http://es.wikipedia.org/wiki/Tratamiento_t%C3%A9rmico

http://www.parro.com.ar/definicion-de-hierro+dulce

http://www.valamer.com.ar/hd.htm

http://www.utp.edu.co/~publio17/maleable.htm