Terminos Filosofia LEAN

TERMINOS FILOSOFIA LEAN
ACTIVITY-BASED COSTING
Un sistema de contabilidad que asigna costes a los productos basándose en la cantidad de recursos usados
(incluso la cantidad de trabajo, materia prima, horas de la máquina y el esfuerzo humano) para diseñar, pedir o
producir un producto. Contrasta con el cálculo tradicional de costes sobre estándares.
CUADRO DE MANDD (ANDON BORRAD)
Un dispositivo visual en una área de la producción, típicamente un despliegue manual o electrónico que muestra el
estado actual del sistema de producción a los miembros del equipo, alertando si surgen problemas en el producto
o proceso de manufactura.
FABRICACIÓN AGIL Y VIRTUAL (AGILE AND VIRTUAL MANUFACTURING)
Reúne habilidades y competencias clave de varias empresas con el fin de satisfacer rápidamente nuevas
demandas de clientes. También es una forma ajustada de fabricar, mientras no tenga muchos gastos generales
permanentes y se pueda incurrir en tales gastos sólo cuando se necesite. Prácticamente se unen varias empresas
para satisfacer una necesidad específica y puntual del mercado, disolviendo la unión una vez satisfecha la
demanda.
CUADRO DE MANDO INTEGRAL (BALANCED SCORECARD)
Metodología para un conjunto equilibrado de medidas de rendimiento de operaciones donde las medidas
financieras son solamente un elemento más en el conjunto. Según Kaplan y Norton hay cuatro aspectos que
cualquier sistema de medidas de rendimiento necesita cubrir: los financieros, aquellos orientados hacia el cliente
(o externos), aquellos orientados hacia los procesos del negocio (o internos) y los de crecer y superarse. Las
medidas deben ser capaces de mostrar la situación real.
PRODUCCIÓN EN LOTES (BATCH-AND-QUEUE)
Es una característica de la producción en masa donde se fabrican lotes grandes de alguna pieza y entonces se
envían a la cola antes de que el próximo paso en el proceso de la producción comience. Contrasta con el flujo por
pieza.
TORMENTA DE IDEAS (BRAINSTORMING)
Método para desarrollar soluciones creativas a los problemas. Se aplica centrándose en un problema, buscando el
máximo número de soluciones posibles y promoviendo las ideas de todo tipo. Normalmente se selecciona un líder
para facilitar la sesión. Los participantes deben ser personas de diferentes disciplinas y experiencias.
TERRENO MARRÓN (BROWNFIELD)
Es un diseño o instalación de producción establecido que opera con los métodos de la producción en masa y los
sistemas de organización social. Contrasta con terreno verde (greenfield).
TERRENO VERDE (GREENFIELD)
Un nuevo diseño o instalación de producción donde las mejores prácticas de métodos ajustados se pueden aplicar
desde el principio. Contrasta con el terreno marrón (brownfield).
CUELLO DE BOTELLA (BOTTLENECK)
En una planta es una limitación que impide ganar más dinero y ser más rentable, pero a la vez puede ayudar a
gestionar la producción..
BROWN PAPER CHART
Muestra un resumen gráfico que incluye diferentes aspectos de información sobre un proceso. Se llama brown
paper porque tales mapas son largos (mínimo 3 o 4 metros) y el papel de embalaje marrón es el material más fácil
y más barato para usar. Todo el proceso está representado en el mapa
PRODUCCIÓN AJUSTADA (LEAN PRODUCTION)
Se refiere a la eliminación de pasos innecesarios y de desperdicio a lo largo de un proceso de producción

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PENSAMIENTO AJUSTADO (LEAN THINKING)
Se trata de una creencia fuerte en la producción ajustada. Se considera que el éxito mayor puede lograrse a
través de la eliminación de pasos innecesarios a lo largo de la cadena de procesamiento.
EMPRESA AJUSTADA
Empresa que aplica las ideas de producción ajustada a los grupos de individuos y funciones que están legalmente
separados, pero operacionalmente sincronizados.
TRAZAR MAPA DE PROCESOS (BUSINESS PROCESS MAPPING)
Técnica para visualizar el flujo de pasos del proceso, principalmente a través de matrices de flujo de trabajo. Se
muestran las divisiones o áreas de responsabilidad en columnas y los flujos, tiempos y acciones en las filas de una
matriz. Los diferentes tipos de flujos pueden ser representados en el mismo mapa usando diferentes estilos de
líneas.
PROCESO DE RE-INGENIERÍA (BUSINESS PROCESS RE-ENGINEERING)
Bajo este concepto se ve la organización como un conjunto de procesos que logran los objetivos comerciales.
Este concepto es distinto de la percepción tradicional sobre la organización que ve a las funciones como distintos
silos. La re-ingeniería cambia el énfasis de los silos verticales fuertes con flujos de procesos débiles, a flujos de
procesos fuertes con silos débiles.
CÉLULAS (CELLS)
El esquema (layout) de máquinas de diferentes tipos que realizan diferentes funciones para el procesamiento de
una pieza, en una sucesión firme, típicamente en una forma de U, para permitir el flujo por pieza y el despliegue
flexible del esfuerzo humano por medio del método de trabajo multi-máquina. Contrasta con los pueblos del
proceso (process villages).
FLUJO POR PIEZA (ONE PIECE FLOW)
Método para dirigir el flujo de una pieza en el cual el operario procede de una máquina a otra máquina tomando
una pieza de la primera y cargándola en la segunda y así consecutivamente. Literalmente significa carga-carga en
japonés (chaku-chaku).
TIEMPO DE CAMBIO (CHANGEOVER)
La instalación de un nuevo tipo de herramienta en una máquina procesadora de metales, una pintura diferente en
un sistema de pintura, una nueva resina de plástico o un nuevo molde en una máquina de inyección, un nuevo
software en el ordenador, etc. El término se aplica siempre que un dispositivo de producción se asigne para
realizar un funcionamiento diferente. El tiempo que se destina al cambio es desde la última pieza buena tipo A
hasta que se produzca la primera pieza buena tipo B.
LOS 14 PUNTOS DE DEMING (DEMING´S 14 PIONTS)
Son un resumen de la filosofía sobre la calidad del Dr. Deming. Describen lo necesario para que un negocio pueda
sobrevivir y ser competitivo:
1. Crear constancia del propósito. 8. Hacer desaparecer el miedo
2. Adoptar la nueva filosofía. 9. Trabajar como un equipo
3. Dejar de ser dependiente de la inspección. 10. Eliminar eslóganes.
4. Dejar de otorgar contratos basándose en las ofertas más 11. Eliminar cuotas y gerencia por objetivos
económicas 12. Quitar barreras
5. Mejorar el sistema continuamente 13. Instituir la educación.
6. Facilitar entrenamiento en el puesto de trabajo 14. Transformar el trabajo de todos
7. Establecer liderazgo
TIEMPO DE LANZAMIENTOS (PITCH)
Cuando el tiempo takt es demasiado corto para tirar la producción a través del sistema se crea un tipo de tiempo
takt ""falso"" para facilitar el movimiento de los productos por las etapas de producción. Realmente se aplica el
tiempo takt al tamaño de los contenedores del producto. Por ejemplo, si el tiempo takt es de un segundo y la
capacidad del contenedor es de 1.000 piezas, el tiempo de lanzamientos '),es de 16 minutos 40 segundos.
DISEÑO PARA LA CADENA DE MONTAJE (DESIGN FOR ASSEMBLY)
La idea de reducir la complejidad del ensamblaje proporcionando como concepto general el número teórico
mínimo de partes x 3 segundos. Basado en este cálculo, Boothroyd y Dewhurst sugieren las siguientes reglas para
aumentar al máximo la facilidad del ensamblaje:
- Insertar la parte desde la cima de la cadena de montaje
- Diseñar dispositivos para alinear las partes automáticamente
- Evitar tener que orientar partes
- Preparar la cadena de montaje para que el operario pueda trabajar con una mano
- Evitar la utilización de herramientas para la cadena de montaje
- Procurar que el montaje se realice en movimiento lineal
- Procurar asegurar la parte inmediatamente
- Considerar los costes de apoyo a la cadena de montaje
TIEMPO DE CICLO (CYCLE TIME)
El tiempo exigido para completar un ciclo de un funcionamiento. Si el tiempo de ciclo para cada funcionamiento en
un proceso completo puede reducirse para igualar el tiempo takt, entonces pueden producirse los productos con
flujo por pieza.
DISEÑO PARA FABRICAR (DESIGN FOR MANUFACTURE)
Son los elementos que permiten fabricar de manera ajustada desde el principio del ciclo de vida de un producto.
En la fase de diseño y planificación de la producción de un producto, el coste de componentes vs. volumen de
producción debe ser considerado, así como agregando la variedad al producto lo más tarde posible.
DISEÑO PARA EXPERIMENTOS (DESIGN FOR EXPERIMENT)
Se usa para identificar los factores/pasos que contribuyen más a una variación observada en las especificaciones
del producto. La forma moderna de diseño son los Métodos de Taguchi. Un uso importante del diseño es
encontrar las tolerancias y los valores nominales, llamados diseño del parámetro que lograrán las metas del plan.
CINCO SS (FIVE S´S)
Cinco términos que empiezan con S que se aplican para crear un ambiente de trabajo óptimo y adecuado para la
producción ajustada
1- Seiri significa separar y quitar las herramientas, las partes y los materiales innecesarios
2- Seiton significa ordenar bien e identificar partes y herramientas fáciles de alcanzar y usar.
3- Seiso significa realizar una campaña de limpieza.
4- Seiketsu quiere dirigir seiri, seiton y seiso frecuentemente, preferiblemente diariamente, para mantener
un ambiente de trabajo en condiciones perfectas.
5- Shitsuke significa formar el hábito de siempre seguir los primeros cuatro Ss.
CINCO POR QUÉS (FIVE WHYS)
La práctica de Taiichi Ohno de preguntar por qué? cinco veces de un problema para identificar la causa de la raíz,
a fin de que puedan desarrollarse y realizarse soluciones eficaces
FLUJO (FLOW)
El logro progresivo de tareas a lo largo de la cadena de valor para que un producto proceda desde su diseño hasta
su lanzamiento, desde su orden hasta su entrega, desde la materia prima hasta las manos del cliente sin
obstrucciones, desechos, o devoluciones.
TRAZAR MAPA A CUATROS CAMPOS (FOUR FIELDS MAPPING)
Nueva tendencia en el sistema de dirección de proyectos adecuada para la dirección funcional de ingeniería
coexistente o ingeniería de proceso de negocio. La premisa principal es: no es tanto la preocupación por el camino
de tiempo crítico como por la realización exitosa de tareas y eventos multifuncionales.
GEMBA
La palabra significa lugar de trabajo, pero la filosofía escondida en esta única palabra vela por la dirección que
comienza en el lugar de trabajo.
TRIZ (TRIZ)
Conjunto de técnicas, desarrolladas originalmente en Rusia, para la concepción de productos y la creatividad. Las
técnicas son herramientas excelentes para la captación estructurada de ideas para el diseño de un producto
innovador y para el proceso de resolución de problemas en la producción.
CERO DEFECTO (ZERO DEFECT)
Programa diseñado para reducir o eliminar el número de partes defectuosas o servicios a un nivel cercano de
cero. La meta ideal del programa es lograr una situación donde no se produzca ningún artículo o se entregue
algún servicio defectuoso.
CONTROL VISUAL (VISUAL CONTROL)
La colocación a la vista de todas las herramientas, partes, actividades de producción, e indicadores de actuación
de la producción para que el estado del sistema pueda ser entendido con una ojeada por todos los involucrados.
ESQUEMATIZACIÓN DE LA CADENA DE VALOR (VALUE STEAM MAPPING)
La Identificación de todas las actividades específicas que ocurren a lo largo de una cadena de valor para un
producto o familia de productos.
CALIDAD TOTAL - TQM (TOTAL QUALITY MANAGEMENT)
Compromiso total con la mejora de la compañía en términos de hacer las cosas correctamente. Sólo puede
lograrse la verdadera calidad a través de mediciones constantes y la supervisión, y se requiere un esfuerzo
continuo, cohesivo por cada persona en una compañía. La estrategia de TQM requiere cambios sistemáticos en el
enfoque de la gerencia, incluso el rediseño de su trabajo, redefinición de cargos directivos, rediseño de estructuras
organizativas, aprendizaje de nuevas habilidades por cada empleado, y reorientación de metas. Estas actividades
derivan finalmente en una mayor satisfacción del cliente.
CADENA DE VALOR (VALUE STREAM)
Las actividades específicas necesarias para el diseño, colocación de ordenes, y fabricación de un producto
específico, desde el concepto hasta el lanzamiento, desde la colocación de la orden hasta la entrega y desde la
materia prima hasta llegar las manos del cliente.
LIMITACIÓN (CONSTRAINT)
Es cualquier cosa que impide a una empresa ganar dinero, crecer o servir mejor a sus clientes. Hay cuatro tipos
de limitaciones: la física (un cuello de botella), la logística (tiempo de respuesta), la directiva (política, reglas), y la
de comportamiento (las actividades de un empleado particular).
DIAGRAMA ISHIKAWA - DIAGRAMA DE CAUSA-EFECTO (FISHBONE DIAGRAM
Su propósito es proporcionar una apreciación global rápida de un problema dentro de un proceso junto con una
presentación de todas las posibles causas que lo provocan. Estas pueden ser de cinco tipos genéricos: método,
información, hombre, material y proceso. El diagrama causa-efecto es conocido como el Ishikawa Diagram (por su
creador, Kaoru Ishikawa.
ISO 9000
La Organización Internacional de Estándares (ISO) es una federación mundial de normas nacionales. ISO 9000
son un conjunto de normas de calidad. En términos gerenciales las ISO 9000 se preocupan de lo que se debe
hacer, por qué, cuando, y cómo, pero no es específico sobre quién debe hacerlo y donde.
JUSTO-A-TIEMPO (JUST IN TIME (JIT)
Un sistema de producción y entrega de los artículos correctos en el momento correcto en las cantidades correctas.
Los elementos importantes de justo-a-tiempo son el flujo tirado, el trabajo estándar (con inventarios estándares en
proceso) y tiempo takt.
KAIZEN
La mejora continua y aumentativa de una actividad para crear más valor con menos desperdicio. También se le
llama Punto-Kaizen (para mejoras pequeñas) y Proceso-Kaizen (para mejoras más importantes).
KANBAN
Una tarjeta pequeña atada a las cajas de partes que regula el flujo tirado en el Sistema de Producción Toyota
señalando las fases productivas previas y la entrega del producto en cada paso. Es el mecanismo principal que
permite el sistema de flujo tirado, así como la visibilidad de programas de producción. Un kanban autoriza la fase
anterior de producción para hacer más partes. Cada sistema kanban debe seguir un conjunto de reglas para
funcionar correctamente. También, pueden usarse signos diferentes dependiendo de los procesos a unirse a
través del sistema kanban (kanban físico, kanban de una tarjeta, kanban de dos tarjetas y otros).
TIEMPO DE ENTREGA (LEAD TIME)
El tiempo total que un cliente debe esperar para recibir un producto después de hacer un pedido. Cuando la
planificación y la producción están trabajando a o por debajo de su capacidad física, el tiempo de entrega y el
tiempo de procesamiento son el mismo. Cuando la demanda excede la capacidad de un sistema, hay tiempo de
espera adicional antes de la planificación y la producción, el tiempo de entrega excede el tiempo de
procesamiento. (Vea tiempo de procesamiento).
VENTA NIVELADA (LEVEL SELLING)
Sistema de relaciones con el cliente que intenta eliminar picos en la demanda causados por el propio sistema de
la venta (por ejemplo, debido a metas de ventas mensuales o trimestrales). Se esfuerza por crear relaciones a
largo plazo con clientes para que las futuras compras puedan ser anticipadas por el sistema de producción.
PLAN DE REQUERIMIENTO DE MATERIALES (MATERIAL REQUIREMENT PLANNING)
Sistema informático usado para determinar los requerimientos de cantidad y tiempo de materiales usados en la
producción. Los sistemas de MRP usan un horario de producción general, una factura de materiales que lista cada
artículo necesario para cada producto por fabricar y la información sobre los inventarios actuales de estos artículos
para fijar la producción y la entrega de los artículos necesarios. La Planificación de recursos de fabricación (a
menudo llamada MRP II) extiende el MRP para incluir la capacidad de las herramientas de planificación, que es un
lazo financiero para traspasar la planificación de operaciones a términos financieros y herramientas de simulación
para evaluar planes de la producción alternativos.
MILK RUN
La asignación de una ruta a un vehículo que realiza entregas para hacer recogidas o entregas múltiples en
diferentes localizaciones.
MUDA (DESPILFARROS)
Cualquier actividad que consume recursos pero no crea valor. Según Taiichi Ohno (padre del TPS), la muda
(despilfarro) se divide en siete áreas:
- Inventario. - Producción excesiva.
- Retrabajo. - Procesamiento excesivo.
- Tiempo de espera. - Transporte.
- Movimientos innecesarios.
TRABAJO MULTIFUNCIONAL (MULTI-MACHINE WORKING)
Formación de empleados para que puedan operar y mantener diferentes tipos de equipos de producción. El
trabajo multifuncional es esencial para crear células de trabajo donde cada operario puede utilizar diversas
máquinas.
OPERACIÓN (OPERATION)
Cualquier actividad o actividades realizadas sobre un producto por una sola máquina. Contrasta con proceso.
PERFECCIÓN (PERFECTION)
La eliminación completa de muda para que todas las actividades creen valor.
EFECTIVIDAD GLOBAL DEL EQUIPO (OVERALL EQUIPMENT EFFECTIVENESS)
Una manera eficaz de medir la disponibilidad del equipo y la actuación de TPM. OEE tiene en cuenta tanto el
tiempo de parada planeado como el no planeado. La fórmula es:
OEE = la disponibilidad x tasa de rendimiento x tasa calidad',
Donde la disponibilidad = ((tiempo total disponible cuando necesario - el tiempo de parada)/total del tiempo
disponible cuando necesario) x 100', ' tasa de rendimiento = (ciclos realizados/ciclos planeados) x 100 tasa de
calidad = (partes buenas first time/ciclos realizados) x 100.
DIAGRAMA PARETO (PARETO DIAGRAM)
Es una herramienta del Proceso Estadístico de Control (SPC) que puede ser sumamente eficaz para determinar la
característica que está causando la mayoría de los problemas en un proceso. Los diagramas de Pareto visualizan
la raíz de problemas del proceso.
TIEMPO DE OPERACIÓN (PROCESSING TIME)
El tiempo que realmente se está trabajando en un producto o servicio: durante la fase de diseño o de fabricación,
o el tiempo que una orden realmente está procesándose. Típicamente, el tiempo de operación es un fragmento
pequeño del tiempo de procesamiento y del tiempo de entrega.
CICLO DE PDCA - CICLO DE DEMING (PDCA CYCLE)
Consiste en cuatro fases básicas:

PLAN: Planifica DO: Realiza CHECK: Comprobar, estudia ACT: actúa.
Puede ayudar a la gerencia en la mejora y la innovación de procesos (es decir, ayudar a reducir la diferencia entre
lo que el cliente necesita y el rendimiento del proceso). Ya que el ciclo fue introducido primero por el Dr. Deming, a
veces también se llama ciclo de Deming.
POKA-YOKE
Dispositivo de control de errores o un procedimiento para prevenir un defecto durante la toma de la orden de
producción o su fabricación. Un ejemplo de toma de una orden de producción puede ser un control de órdenes
desarrollado con modelos tradicionales que cuestiona las que están fuera del estándar. Las órdenes que no
cumplen con el estándar se examinan y a menudo se descubren errores en su entrega o en compras basadas en
información incorrecta. El poka-yoke a veces se llama también baka-yoke.
DESPLIEGUE DE POLÍTICA - HOSHIN (POLICY DEPLOYMENT)
Herramienta de decisiones estratégicas de fabricación para el equipo gerencial de una empresa que enfoca los
recursos en las iniciativas críticas necesarias para lograr los objetivos de la empresa. Usando una matriz visual,
similar al diagrama de quality function deployment, se seleccionan de tres a cinco objetivos importantes mientras
que los demás son dejados en un segundo plano. Los objetivos seleccionados evolucionan en proyectos
específicos y se despliegan hasta el nivel de su implantación en la empresa. El despliegue de política unifica y
coordina recursos y establece metas claramente cuantificables en base a los objetivos preestablecidos.
PROCESO (PROCESS)
Serie de funciones individuales necesarias para crear un plan, completar una orden, o un producto.
PUEBLOS DE PROCESOS (PROCESS VILLAGES)
Agrupar máquinas o actividades por el tipo de funcionamiento realizado. Por ejemplo, máquinas moledoras todas
juntas en un sitio de una fábrica o centralización de la recepción de todas las órdenes de una empresa. Contraste
con células.
FAMILIA DE PRODUCTO (PRODUCT FAMILY)
Rango de productos relacionados que se procesan en las mismas máquinas y por lo tanto pueden producirse
intercambiándose en una célula de producción. El término es a menudo análogo a plataformas.
CÍRCULO DE CONTROL DE CALIDAD - QCC (QUALITY CONTROL CIRCLE)
Es un sistema de gerencia participativa en la que los empleados hacen sugerencias y proponen acciones para la
mejora de sus actividades y de las de la compañía.
ALISAR LA PRODUCCIÓN (PRODUCTION SMOOTHING)
La creación de un horario nivelado de órdenes en secuencia bajo un esquema repetitivo y alisando las variaciones
diarias de las órdenes totales corresponde a la demanda a largo plazo. Por ejemplo, si los clientes piden para una
semana 200 piezas del producto UN, 200 del producto B y 400 del producto C en lotes de 200, 200 y 400
respectivamente, la producción se alisaría con la planificación nivelada para producir en secuencia de UN, C, B, C,
UN, C, B, C, UN, C,…
Semejantemente, si los clientes aumentan sus pedidos a 1,000 productos por semana, y que sean entregados en
lotes de 200 productos en día uno, 400 en día dos, cero en día tres, 100 en día cuatro, y 300 en día cinco, el
horario nivelado produciría 200 por día, y en la secuencia de UN, C, UN, B…
Algún tipo de planificación nivelada es inevitable en cada productor, a menos que la empresa y todos sus
proveedores tuviesen capacidad infinita y tiempos de cambio en cero.
SISTEMA DE FLUJO TIRADO (PULL SYSTEM)
Sistema de organizar la producción y de remitir instrucciones de entrega en forma de cascada donde el proveedor
no produce nada hasta que el cliente no señale una necesidad. El opuesto de sistema de flujo empujado. También
vea Kanban.
SISTEMA DE FLUJO EMPUJADO (PUSH SYSTEM)
Es lo contrario al sistema de flujo tirado, se fabrica contra stock, no contra pedido.
QFD (QUALITY FUNCTION DEPLOYMENT)
Procedimiento de toma de decisiones por equipos multidisciplinarios que desarrolla una comprensión común de la
voz del cliente y un acuerdo general sobre las especificaciones de ingeniería final del producto.
QFD integra las perspectivas de los miembros de los equipos multidisciplinarios, asegura que sus esfuerzos se
enfocan en resolver problemas clave de una manera consistente en base a las metas de la actuación y despliega
estas decisiones a diferentes niveles.
La aplicación de QFD elimina retornos y retrabajo costoso y proyectos cerca del lanzamiento.
En la práctica se aplica mucho este concepto para el desarrollo de nuevos productos.
Herramientas de control de calidad (quality control tools)
También conocidas como las siete herramientas de gerencia y planificación. Estas herramientas fueron
desarrolladas en 1976 por el comité de investigación del Colegio de Científicos e Ingenieros Japoneses (JUSE), e
incluyen:
- Diagrama de relación - La matriz para análisis de datos
- Diagrama de afinidad (método de KJ) - El mapa de proceso de toma de decisión (PDPC)
- Diagrama sistemático (árbol) - Diagrama de flecha.
- Diagrama tipo matriz
Se propone que estas herramientas sean usadas junto con las herramientas de reacción, principalmente con el
diagrama de causa/efecto, el diagrama Pareto, la lista de control, el histograma, el diagrama de dispersión, el
mapa de mando y varios gráficos (conocidos como las siete viejas herramientas de QC).
SENSEI
Maestro personal con dominio de conocimiento.

MATRIZ DE CALIDAD (QUALITY MATRIX)
Herramienta para evaluar los orígenes, efectos y causas de problemas de calidad (como ppm) en una sola X-
matriz. Habitualmente incluye la descripción de todos los fallos de calidad, producto/componentes donde cada fallo
podría ocurrir, las estaciones de trabajo implicadas y las causas de cada fallo. De aquí, pueden supervisarse
acciones correctivas fácilmente.
TIEMPO DE ESPERA (QUEUE TIME)
El tiempo que un producto permanece en una línea esperando el próximo paso en el diseño, orden de
procesamiento o actividad de fabricación.
HERRAMIENTA ADECUADA (RIGHT-SIZED TOOL)
Un diseño, plan, o dispositivo de producción que puede ajustarse directamente en el flujo de productos dentro de
una familia de productos para que la producción ya no requiera transporte innecesario y esperas. Contrasta con
monumento.
ANÁLISIS DE RAÍZ/CAUSA (ROOT CAUSE ANALYSIS)
La importancia de esta herramienta es fundamental para JIT, la producción ajustada, la mejora continua, el Toyota
Production System, y TQM. Sirve para resolver problemas en su raíz, en lugar de las causas a niveles
superficiales o inmediatamente obvios. Se identifica la raíz de una causa usando los 5 por qués y el análisis de
barrera.
SIETE ÁREAS DE DESPILFARRO (SEVEN AREAS OF WASTE)
La enumeración original de Taiichi Ohno de los tipos de despilfarro normalmente encontrados en la producción
física. Éstos son:
1- Producción excesiva frente a la demanda y a la espera para el próximo paso del proceso
2- Transporte innecesario de materiales (por ejemplo, entre procesos o instalaciones)
3- Procesamiento excesivo de partes debido a un mal diseño de la herramienta
4- Procesamiento excesivo de partes debido a malos planes de producción
5- Inventarios en exceso del mínimo absoluto
6- El movimiento innecesario de empleados durante el curso de su trabajo (buscando partes,
herramientas, impresiones, ayuda, etc.)
7- Producción de partes defectuosas.
INGENIERÍA SIMULTÁNEA (SIMULTANEOUS ENGINEERING)
Es aplicable a todas las partes importantes de un plan de producción. La ingeniería simultánea debe incluir a los
proveedores y eventualmente a los clientes. Se necesita un líder de proyecto preparado para poder coordinar los
esfuerzos, controlar el progreso del trabajo y controlar el presupuesto. Un requisito crítico es la ubicación del
equipo en el mismo lugar. Una ayuda adicional es la tecnología CAD e intranet.
CAMBIO DE TROQUELES EN MINUTOS (SMED)
Una serie de técnicas fundadas por Shigeo Shingo para el cambio de maquinaria de producción en menos de diez
minutos. Obviamente, el objetivo a largo plazo siempre es obtener un tiempo cero de preparación en el que los
tiempos de cambio son instantáneos y no interfieren de forma alguna con el flujo continuo.
FLUJO DE UNA PIEZA (SINGLE-PIECE FLOW)
Situación en la que los productos proceden, por producto completado a la vez, a través de varios funcionamientos
en el diseño, toma de órdenes y producción, sin interrupciones, devoluciones o desperdicios. Contrasta con
producción en lotes.
SEIS SIGMA (SIX SIGMA)
Sigma es una unidad de medida estadística que en este contexto se usa para ilustrar la calidad de un proceso. La
escala de las medidas sigma (va de dos a seis) describe defectos en partes por millón.
SPAGHETTI-CHART
Mapa del recorrido de un producto específico por la cadena de valor en una organización de producción en masa.
Llamado spaghetti-chart porque el recorrido del producto se parece a un plato de esta pasta.
SISTEMA DE COSTES ESTÁNDAR (STANDARD COSTING)
Sistema de contabilidad gerencial que asigna costes a los productos basándose en el número de horas de la
máquina y las horas de labor usadas en una sección de producción durante un periodo dado de tiempo.
Los sistemas de coste estándard generan que los gerentes hagan productos innecesarios o mezclas incorrectas
de productos para minimizar su coste-por-producto, utilizando máquinas y labor a su máximo.
Contraste con el sistema de asignación de costes por productos (activity-based costing).
PROCEDIMIENTOS DE OPERACIÓN ESTÁNDAR - SOP (STANDARD OPERATING PROCEDURES)
Son las instrucciones para cada paso productivo, comúnmente las hojas de trabajo en cada estación de trabajo. El
alcance de SOP es extenso y varía. Facilita las instrucciones para los elementos de operaciones en una división.
TRABAJO ESTÁNDAR (STANDARD WORK)
Es la descripción precisa de cada actividad de trabajo, especificando el tiempo de ciclo, el tiempo takt, la
secuencia de trabajo con las tareas específicas y el inventario mínimo de partes disponibles para realizar alguna
actividad.
CONTROL ESTADÍSTICO DEL PROCESO - SPC (STATISTICAL PROCESS CONTROL)
Conjunto de técnicas estadísticas que se usan con el fin de supervisar los parámetros críticos y reducir variaciones
en procesos y productos. El objetivo del SPC es controlar a un proceso. Esto se hace identificando y eliminando
cualquier causa específica de variación no asociada con el propio proceso. Un proceso que está bajo control
constantemente se realizará sin salirse de sus límites establecidos.
MÉTODOS DE TAGUCHI (TAGUCHI METHODS)
Desarrollados por Genichi Taguchi con el propósito de simplificar los procedimientos de control de calidad en
Japón. El concepto es, básicamente, una forma de plan experimental donde se intenta mantener las
características de calidad óptimas para un proceso deseado.
Así, el número de experimentos necesarios se minimiza porque el resultado del uso de variables previamente
definidas puede adaptarse a cualquier número de combinaciones aplicando fórmulas matemáticas.
COSTE META (TARGET COST)
El coste de desarrollo y producción que un producto no debe exceder para que el cliente esté satisfecho con el
valor del producto mientras el fabricante obtiene un retorno aceptable sobre su inversión.
TIEMPO TAKT (TAKT TIME)
Es el tiempo de producción disponible dividido por la proporción de la demanda del cliente. Por ejemplo, si clientes
exigen 240 productos por día y la fábrica opera durante 480 minutos por día, el tiempo takt es de dos minutos', ' si
los clientes quieren dos nuevos productos diseñados por mes, el tiempo del takt es dos semanas. El tiempo takt
cronometra el ritmo de la demanda que debe ser emparejada por las actividades operativas en la empresa. El
tiempo takt es el corazón de cualquier sistema de lean management
TIEMPO DE PROCESAMIENTO (THROUGHPUT TIME)
El tiempo necesario para que un producto pase de se concepción hasta el lanzamiento, desde la entrada de la
orden hasta la entrega, desde la materia prima hasta estar en las manos del cliente. Esto incluye el tiempo de
operación y el tiempo de espera. Contrasta con el tiempo de operación (por sí solo) y el tiempo de entrega. El
término también puede verse como el ritmo al cual el sistema genera dinero a través de las ventas (Goldratt).
MANTENIMIENTO PRODUCTIVO TOTAL - TPM (TOTAL PRODUCTIVE MAINTENANCE)
Una serie de métodos para asegurar que cada máquina, en un proceso de producción, siempre pueda realizar sus
tareas requeridas y que la producción nunca se interrumpa. El concepto trata de alejar la responsabilidad del
funcionamiento adecuado de la máquina del puro mantenimiento (generalmente por especialistas externos) y
atribuírsela a los operadores en el sitio de trabajo. El mantenimiento puede concentrarse entonces en mejorar el
equipo y no solamente en intentar mantener su rendimiento actual. La medición de rendimiento aplicada a TPM es
la efectividad global del equipo (OEE).
COMPROMISO TOTAL DEL EMPLEADO - TEI (TOTAL EMPLOYEE INVOLVEMENT)
El TEI simboliza el empleo del conocimiento y de los poderes creativos de todos los empleados, individualmente y
en equipos pequeños. Algunos elementos de TEI son:
- Autorizar - Crecer y superarse continuamente
- Crear equipos de trabajo autónomos - Organización enfocada hacia el cliente
- Orientación hacia el mercado - Mejora de calidad personal
GERENCIA DE VALOR - VM (VALUE MANAGEMENT)
La ingeniería de valor y el análisis de valor han sido aplicados tradicionalmente para la reducción de los costes en
el diseño de productos. Sin embargo, el método VM también es eficaz para la calidad y las mejoras de
productividad. VM comienza identificando sistemáticamente las funciones más importantes de un producto o
servicio. Entonces las alternativas de funcionamiento se examinan, se identifica el más prometedor (medido por
costes y valor) y se lleva a cabo la(s) modificación(es).
HABILIDADES FUNDAMENTALES DE UN DIRECTIVO (TOC)
1- Que cambiar?
2- Hacia que cambiar?
3- Como provocar el cambio?
TEORÍA DE LIMITACIONES (THEORY OF CONTRAINTS (TOC))
Proceso de mejora continua que ha sido desarrollado por Eli Goldratt como complemento a su libro La Meta.
Se basa en la premisa de que cada compañía tiene limitaciones de lo contrario, cada empresa haría ganancias
infinitas.
El objetivo de eliminar o reducir las limitaciones está compuesto por cinco pasos:
Paso 1-identificar las limitaciones
Paso 2-decidir cómo reaccionar frente a las limitaciones
Paso 3-subordinar todos los otros recursos a las limitaciones
Paso 4-elevar cada limitación
Paso 5-si la limitación está eliminada, prosiga con el paso 1.
La forma de medir este proceso de mejora es con los indicadores siguientes:

1- Ingresos (Facturación): Tasa de generación de dinero por mediación de las ventas.
2- Inventarios: Todo el dinero que el sistema ha invertido en comprar productos que después de
procesarlos se venden.
3- Gastos operaciones: Todo el dinero que gasta el sistema en convertir los inventarios en ingresos.
Como es lógico, el mejor resultado es que el punto numero 1 aumente y el 2 y 3 disminuya.
Si estos indicadores los pasamos a indicadores económicos quedaría de la siguiente forma:
- Beneficio Neto
- ROI
- Liquidez.
DESPILFARRO (WASTE)
Cualquier paso del proceso o procedimiento que podría eliminarse sin daño o que podría hacerse más
eficazmente, que es más rápido o más barato.
ANÁLISIS TURN BACK
Evaluación del recorrido de un producto a través de las diferentes etapas de producción, con el fin de visualizar la
frecuencia con la que se envía un paso dentro del proceso a sus etapas anteriores, por ejemplo para retrabajo o
como desperdicio.
VALOR (VALUE)
Condición que se otorga a un cliente en el momento correcto a un precio apropiado, como definido en cada caso
por el cliente.

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Terminos Filosofia LEAN

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TERMINOS FILOSOFIA LEAN

CUADRO DE MANDD (ANDON BORRAD)

FABRICACIÓN AGIL Y VIRTUAL (AGILE AND VIRTUAL MANUFACTURING)

CUADRO DE MANDO INTEGRAL (BALANCED SCORECARD)

PRODUCCIÓN EN LOTES (BATCH-AND-QUEUE)

TORMENTA DE IDEAS (BRAINSTORMING)

TERRENO MARRÓN (BROWNFIELD)

TERRENO VERDE (GREENFIELD)

CUELLO DE BOTELLA (BOTTLENECK)

BROWN PAPER CHART

PRODUCCIÓN AJUSTADA (LEAN PRODUCTION)

Se refiere a la eliminación de pasos innecesarios y de desperdicio a lo largo de un proceso de producción

TRAZAR MAPA DE PROCESOS (BUSINESS PROCESS MAPPING)

PROCESO DE RE-INGENIERÍA (BUSINESS PROCESS RE-ENGINEERING)

FLUJO POR PIEZA (ONE PIECE FLOW)

TIEMPO DE CAMBIO (CHANGEOVER)

LOS 14 PUNTOS DE DEMING (DEMING´S 14 PIONTS)

TIEMPO DE LANZAMIENTOS (PITCH)

TIEMPO DE CICLO (CYCLE TIME)

DISEÑO PARA FABRICAR (DESIGN FOR MANUFACTURE)

DISEÑO PARA EXPERIMENTOS (DESIGN FOR EXPERIMENT)

CINCO SS (FIVE S´S)

CINCO POR QUÉS (FIVE WHYS)

TRAZAR MAPA A CUATROS CAMPOS (FOUR FIELDS MAPPING)

CERO DEFECTO (ZERO DEFECT)

CONTROL VISUAL (VISUAL CONTROL)

ESQUEMATIZACIÓN DE LA CADENA DE VALOR (VALUE STEAM MAPPING)

CALIDAD TOTAL - TQM (TOTAL QUALITY MANAGEMENT)

CADENA DE VALOR (VALUE STREAM)

DIAGRAMA ISHIKAWA - DIAGRAMA DE CAUSA-EFECTO (FISHBONE DIAGRAM

JUSTO-A-TIEMPO (JUST IN TIME (JIT)

TIEMPO DE ENTREGA (LEAD TIME)

VENTA NIVELADA (LEVEL SELLING)

PLAN DE REQUERIMIENTO DE MATERIALES (MATERIAL REQUIREMENT PLANNING)

TRABAJO MULTIFUNCIONAL (MULTI-MACHINE WORKING)

DIAGRAMA PARETO (PARETO DIAGRAM)

TIEMPO DE OPERACIÓN (PROCESSING TIME)

CICLO DE PDCA - CICLO DE DEMING (PDCA CYCLE)

Consiste en cuatro fases básicas:

DESPLIEGUE DE POLÍTICA - HOSHIN (POLICY DEPLOYMENT)

PUEBLOS DE PROCESOS (PROCESS VILLAGES)

FAMILIA DE PRODUCTO (PRODUCT FAMILY)

CÍRCULO DE CONTROL DE CALIDAD - QCC (QUALITY CONTROL CIRCLE)

SISTEMA DE FLUJO TIRADO (PULL SYSTEM)

SISTEMA DE FLUJO EMPUJADO (PUSH SYSTEM)

Es lo contrario al sistema de flujo tirado, se fabrica contra stock, no contra pedido.

QFD (QUALITY FUNCTION DEPLOYMENT)

Maestro personal con dominio de conocimiento.

TIEMPO DE ESPERA (QUEUE TIME)

HERRAMIENTA ADECUADA (RIGHT-SIZED TOOL)

SIETE ÁREAS DE DESPILFARRO (SEVEN AREAS OF WASTE)

INGENIERÍA SIMULTÁNEA (SIMULTANEOUS ENGINEERING)

CAMBIO DE TROQUELES EN MINUTOS (SMED)

FLUJO DE UNA PIEZA (SINGLE-PIECE FLOW)

SEIS SIGMA (SIX SIGMA)

SISTEMA DE COSTES ESTÁNDAR (STANDARD COSTING)

PROCEDIMIENTOS DE OPERACIÓN ESTÁNDAR - SOP (STANDARD OPERATING PROCEDURES)

CONTROL ESTADÍSTICO DEL PROCESO - SPC (STATISTICAL PROCESS CONTROL)

MÉTODOS DE TAGUCHI (TAGUCHI METHODS)

COSTE META (TARGET COST)

TIEMPO TAKT (TAKT TIME)

TIEMPO DE PROCESAMIENTO (THROUGHPUT TIME)

MANTENIMIENTO PRODUCTIVO TOTAL - TPM (TOTAL PRODUCTIVE MAINTENANCE)