ADMINISTRACIÓN DEL MANTENIMIENTO:

Que es Administración?

La administración es el proceso de planificar, organizar, dirigir y controlar el uso de los

recursos y las actividades de trabajo con el propósito de lograr los objetivos o metas de la
organización de manera eficiente y eficaz.

Esta definición se subdivide en cinco partes fundamentales que se explican a

continuación:

1. Proceso de planear, organizar, dirigir y controlar: Es decir, realizar un conjunto de

actividades o funciones de forma secuencial, que incluye:

Planificación: Consiste básicamente en elegir y fijar las misiones y

objetivos de la organización. Después, determinar las políticas,
proyectos, programas, procedimientos, métodos, presupuestos,
normas y estrategias necesarias para alcanzarlos, incluyendo además
la toma de decisiones al tener que escoger entre diversos cursos de
acción futuros . En pocas palabras, es decidir con anticipación lo que
se quiere lograr en el futuro y el cómo se lo va a lograr.

Organización: Consiste en determinar qué tareas hay que hacer, quién

las hace, cómo se agrupan, quién rinde cuentas a quién y dónde se
toman las decisiones .

Dirección: Es el hecho de influir en los individuos para que contribuyan

a favor del cumplimiento de las metas organizacionales y grupales; por
lo tanto, tiene que ver fundamentalmente con el aspecto
interpersonal de la administración.

Control: Consiste en medir y corregir el desempeño individual y

organizacional para garantizar que los hechos se apeguen a los planes.
Implica la medición del desempeño con base en metas y planes, la
detección de desviaciones respecto de las normas y la contribución a
la corrección de éstas.

2. Uso de recursos: Se refiere a la utilización de los distintos tipos de recursos que

dispone la organización: humanos, financieros, materiales y de información.

3. Actividades de trabajo: Son el conjunto de operaciones o tareas que se realizan en la

organización y que al igual que los recursos, son indispensables para el logro de los objetivos
establecidos.

4. Logro de objetivos o metas de la organización: Todo el proceso de planear, organizar,

dirigir y controlar la utilización de recursos y la realización de actividades, no son realizados al
azar, sino con el propósito de lograr los objetivos o metas de la organización.

5. Eficiencia y eficacia: En esencia, la eficacia es el cumplimiento de objetivos y la

eficiencia es el logro de objetivos con el empleo de la mínima cantidad de recursos.
 QUE ES MANTENIMIENTO:

Todos tenemos una idea general, más o menos precisa, de lo que es el mantenimiento.

Lo concebimos como todo el trabajo necesario para mantener en buen estado de

funcionamiento todo tipo de bienes, como los edificios y las máquinas.

Se puede decir que el mantenimiento nació con los primeros hombres. Desde el
momento en que el hombre busca cubrir su cuerpo de las inclemencias del tiempo, está
haciendo mantenimiento, el de su propia persona. Cuando el hombre buscó materias grasas
para engrasar los ejes de sus carretas, echó a andar las bases de los métodos que actualmente
se usan.

Una definición de mantenimiento podría ser la siguiente: todas las actividades

desarrolladas con el fin de conservar las instalaciones y equipos en condiciones de
funcionamiento seguro, eficiente y económico.
Ing. Manuel Álvarez
Curso: Administración del Mantenimiento.

MANTENIMIENTO:
El mantenimiento es el conjunto de procedimientos, destinados a asegurar el buen
funcionamiento y prolongación de la vida útil de los automóviles, maquinas y equipos.

Debido a su importancia usted debe conocer los tipos de mantenimiento y sus

características, para que los efectué de una manera eficiente. La aplicación de los diferentes
tipos de mantenimiento son indispensables en los automóviles y proporcionan las siguientes
ventajas:

1. Eficiencia en el funcionamiento del automóvil.

2. Evita la disminución de su potencia, reduciendo el desgaste de sus componentes.
3. Aumenta la vida útil.
4. Protege el ambiente.
5. Aumenta los beneficios que el automóvil proporciona al propietario.

TIPOS DE MANTENIMIENTO:

El mantenimiento se clasifica por la forma en que son realizados y pueden ser:

Mantenimiento Correctivo.
Mantenimiento Periódico.
Mantenimiento Programado.
Mantenimiento Predictivo.
Mantenimiento bajo condiciones de operación.
Mantenimiento Preventivo.
Mantenimiento Productivo

1. MANTENIMIENTO CORRECTIVO:

Es el que se realiza cuando el automóvil o maquina ha sufrido alguna avería o se ha

dañado y es necesario su rápida reparación.

2. MANTENIMIENTO PERIODICO:

Este tipo de mantenimiento, es aquel que se realiza después de un periodo de tiempo

generalmente largo (entre seis y doce meses), se practica por lo regular en empresas con
flotillas de automóviles, en donde se les proporciona el mantenimiento.

3. MANTENIMIENTO PROGRAMADO:

Este es otro sistema de mantenimiento que se practica hoy en día y se basa en la suposición de
que las piezas se desgastan siempre de la misma forma y en el mismo periodo de tiempo, así
se esté trabajando bajo condiciones diferentes.

Aunque este mantenimiento es superior al mantenimiento correctivo, presenta

algunas fallas. La principal es el hecho de que, con el fin de prestar el servicio al automóvil que
ordena el programa, es necesario retirar o desarmar partes que están trabajando en forma
perfecta.
4. MANTENIMIENTO PREDICTIVO:

El mantenimiento predictivo se basa en determinar posibles fallos antes que sucedan,

con ello se evitan paros repentinos que ocasionan pérdidas de tiempo a los propietarios de los
automóviles y elevados costos de reparación.

Este tipo de mantenimiento se basa en predecir la falla antes de que esta se produzca.
Se trata de conseguir adelantarse a la falla o al momento en que el equipo o elemento deja de
trabajar en sus condiciones óptimas. Para conseguir esto se utilizan herramientas y técnicas de
monitoreo de parámetros físicos.

Historia:

Durante los años 60 se inician técnicas de verificación mecánica a través del análisis de
vibraciones y ruidos, los primeros equipos analizadores del espectro de vibraciones mediante
la FFT (Transformada rápida de Fouries), fueron creados por Bruel Kjaer.

Ventajas:

 La intervención en el equipo o cambio de un elemento.

 Nos obliga a dominar el proceso y a tener unos datos técnicos, que nos comprometerá
con un método científico de trabajo riguroso y objetivo.

Desventajas:

           La implantación de un sistema de este tipo requiere una inversión inicial importante,
los equipos y los analizadores de vibraciones tienen un costo elevado. De la misma manera se
debe destinar personal a realizar la lectura periódica de datos.

           Se debe tener un personal que sea capaz de interpretar los datos que generan los
equipos y tomar conclusiones en base a ellos, trabajo que requiere un conocimiento técnico
elevado de la aplicación.

           Por todo ello la implantación de este sistema se justifica en máquina o instalaciones
donde los paros intempestivos ocasionan grandes pérdidas, donde las paradas innecesarias
ocasionen grandes costos.

5. MANTENIMIENTO BAJO CONDICIONES DE OPERACIÓN:

Este, más que un tipo de mantenimiento, es una práctica que se debe seguir cuando se
tiene implantado un determinado sistema de mantenimiento en alguna empresa y consiste en
adecuar el programa según varíen las condiciones en que se encuentran los automóviles. En
otras palabras, mediante eta práctica se mantiene actualizado el programa de mantenimiento
existente.

6. MANTENIMIENTO PREVENTIVO:

Este mantenimiento hace énfasis en que la esencia de este son las revisiones e
inspecciones programadas que pueden o no tener como consecuencia una tarea correctiva o
de cambio de piezas en los automóviles.
 El mantenimiento preventivo es el que se realiza en los automóviles y consta de la
verificación y cambio de algunos componentes, según los intervalos que proporciona el
fabricante del automóvil y es el que se lleva a cabo con mayor frecuencia.

Este tipo de mantenimiento surge de la necesidad de rebajar el correctivo y todo lo

que representa. Pretende reducir la reparación mediante una rutina de inspecciones
periódicas y la renovación de los elementos dañados.

Historia:

Durante la segunda guerra mundial, el mantenimiento tiene un desarrollo importante

debido a las aplicaciones militares, en esta evolución el mantenimiento preventivo consiste en
la inspección de los aviones antes de cada vuelo y en el cambio de algunos componentes en
función del número de horas de funcionamiento.

Características:

Básicamente consiste en programar revisiones de los equipos, apoyándose en el conocimiento

de la máquina en base a la experiencia y datos históricos obtenidos de las misma. Se
confecciona un plan de mantenimiento para cada máquina, donde se realizaran las acciones
necesarias, engrasar, cambiar fajas, desmontaje, limpieza, etc.

Ventajas:

        Si se hace correctamente, exige un conocimiento de las máquinas y un tratamiento de los

datos históricos que ayudará en gran medida a controlar la maquinaria e instalaciones.

        El cuidado periódico conlleva un estudio óptimo de conservación con la que es

indispensable una aplicación eficaz para contribuir a un correcto sistema de calidad.

        Reducción del correctivo representará una reducción de costos de producción y un

aumento de la disponibilidad, esto posibilita una planificación de los trabajos del
departamento de mantenimiento, así como una previsión de los recambios o medios
necesarios.

        Se concreta de mutuo acuerdo el mejor momento para realizar el paro de las
instalaciones con producción.

Desventajas:

        Representa una inversión inicial en infraestructura y mano de obra. El desarrollo de

planes de mantenimiento se debe realizar por técnicos especializados.

        Si no se hace un correcto análisis del nivel de mantenimiento preventivo, se puede

sobrecargar el costo de mantenimiento sin mejoras sustanciales en la disponibilidad.

        Los trabajos rutinarios cuando se prolongan en el tiempo produce falta de motivación en
el personal, por lo que se deberán crear sistemas imaginativos para convertir un trabajo
repetitivo en un trabajo que genere satisfacción y compromiso, la implicación de los operarios
de preventivo es indispensable para el éxito del plan.
 MANTENIMIENTO BÁSICO:

El mantenimiento básico de automóviles es parte del mantenimiento preventivo, y

consta de la verificación de niveles de agua, aceite, lubricación de los diferentes sistemas y
cambio de piezas, es adecuado aprender los principios necesarios para realizar el
mantenimiento básico de automóviles de acuerdo a parámetros de calidad y de seguridad.

Un automóvil es elaborado con una gran cantidad de piezas. Con el uso, el

rendimiento de operación de los componentes, se ve reducido debido al desgaste, deterioro,
corrosión, etc. Estos cambios ocurren gradualmente con muchas de las piezas durante la
operación normal del vehículo. Como no hay dos vehículos que sean utilizados bajo las
mismas condiciones, y porque un vehículo no siempre es mantenido por la misma persona, no
puede esperarse un desgaste uniforme o deterioro de todos los componentes a la vez.

PROGRAMA DE MANTENIMIENTO:

Los fabricantes, especifican intervalos periódicos de inspección o reemplazo de las

piezas y componentes para anticiparse a las fallas en los automóviles o maquinaria, con el
tiempo o con el uso que se les da. Por tal razón debe realizarse el mantenimiento básico de
acuerdo al manual de operación que establece la empresa fabricante según el tipo de
mantenimiento que esta proporciona.

Aunque es imposible crear una tabla de mantenimiento que sea válida para todos los
modelos de automóviles y tipos de conductores, a continuación se presenta como referencia
un ejemplo, que puede servir de ayuda, para revisar periódicamente los componentes del
vehículo.

RECORRIDOS EN KILOMETROS

5,000 10,000 15,000 A 20,000 40,000 50,000

Inspeccione las
Reemplace Cambie aceite de Verifique faja
escobillas del Verifique estado
aceite si es motor si es de bomba de
limpiaparabrisas (o de neumáticos
mineral sintético agua
cambie cada año)
OP
Cambie filtro de verifique estado
ER Cambie filtro de Cambie filtro de Verifique freno
combustible de
AC aceite combustible diesel de mano
gasolina amortiguadores
IO
NE Cambie liquido
Cambie fricciones
S Reemplace filtro   de freno (disco y
de freno o Cambie faja de
A de aire embrague (o distribución
tambor)
RE cada año)
AL Lubrique los Rote los
IZ puntos móviles   neumáticos del    
AR del automóvil automóvil
 Inspeccione luces
Revise niveles
del sistema Cambio de
de mecanismos    
eléctrico del bujías
del automóvil
automóvil

Tabla: Referencia para el mantenimiento del automóvil.

ORDEN DE TRABAJO DE MANTENIMIENTO:

La orden de trabajo de mantenimiento (OTM), es un documento formal para autorizar

el trabajo de mantenimiento en los automóviles y maquinaria.

Al trabajar en base a la orden de trabajo de mantenimiento (OTM), cada orden define

la naturaleza general del trabajo y mostrara la responsabilidad del cumplimiento de la tarea
descrita en la orden, con anotaciones del tiempo, repuestos, herramienta y fecha de entrega
del automóvil estipulada para su terminación. Se muestra una orden de trabajo de
mantenimiento, aunque estas varían en su diseño dependiendo del tipo de empresa, deberá
informarse acerca de cómo se llevan en su empresa.

Cuando realice un trabajo de mantenimiento, debe tener una adecuada comprensión

del trabajo a realizar y llevar a cabo cada fase del trabajo en forma precisa. Si hay algún
trabajo que no comprenda, o si no está seguro de la forma correcta de usar una herramienta,
instrumento, etc., o el criterio para hacer una inspección, discútalo previamente con su
superior o con un experto. En tal situación, no use su propio criterio para hacer el trabajo.

7. MANTENIMIENTO PRODUCTIVO:

El mantenimiento productivo o mantenimiento planificado es la etapa anterior, al

mantenimiento productivo total (TPM) y es la evolución del mantenimiento correctivo.

Esta etapa se caracteriza por la progresiva mentalización por la calidad y el

consiguiente desarrollo de técnicas para el control y aseguramiento de la calidad. En esta
etapa, se produce un gran desarrollo tecnológico en los medios de producción, impulsado por
la necesidad de diseñar equipos que puedan producir bienes de la calidad exigida por el
mercado.

En cuanto al mantenimiento, la creciente automatización de los procesos productivos y

la complejidad de su mantenimiento, hicieron que a partir de los años 50 se introdujese el
concepto de Mantenimiento Preventivo y en la década de los 60 surge en Estados Unidos el
concepto de mantenimiento productivo (PM) en el seno de la General Electric. Este concepto
hacía referencia a que el objetivo del Mantenimiento no es solo mantener los equipos sino
mejorar la calidad mediante modificaciones de diseño que mejoren la fiabilidad y la
mantenibi1idad de los equipos.

De esta manera el PM engloba el Mantenimiento Correctivo, Preventivo y la gestión de

la calidad.
 A partir de 1964 se introduce el PM en Japón, no sin antes haberlo dotado del toque
característico japonés, mientras en la mayoría de las empresas americanas el Mantenimiento y
la Producción se mantenían separados, los japoneses consiguen que todos los operadores
participen en el mantenimiento de los equipos de producción.

Mantenimiento productivo total es la traducción de TPM (Total Productive

Maintenance). El TPM es el sistema Japonés de mantenimiento industrial la letra M
representa acciones de MANAGEMENT y Mantenimiento. Es un enfoque de realizar
actividades de dirección y transformación de empresa. La letra P está vinculada a la palabra
"Productivo" o " Productividad" de equipos pero hemos considerado que se puede asociar a
un término con una visión más amplia como "Perfeccionamiento" la letra T de la palabra
"Total" se interpreta como "Todas las actividades que realizan todas las personas que
trabajan en la empresa".

Definición:

Es un sistema de organización donde la responsabilidad no recae sólo en el

departamento de mantenimiento sino en toda la estructura de la empresa "El buen
funcionamiento de las máquinas o instalaciones depende y es responsabilidad de todos".

Objetivo:

El sistema está orientado a lograr:

           Cero accidentes
           Cero defectos.
           Cero fallas.

Historia:

Este sistema nace en Japón, fue desarrollado por primera vez en 1969 en la empresa
japonesa Nippondenso del grupo Toyota y se extiende por Japón durante los 70, se inicia su
implementación fuera de Japón a partir de los 80.

Ventajas:

           Al integrar a toda la organización en los trabajos de mantenimiento se consigue un

resultado final más enriquecido y participativo.

           El concepto está unido con la idea de calidad total y mejora continua.

Desventajas:

           Se requiere un cambio de cultura general, para que tenga éxito este cambio, no puede
ser introducido por imposición, requiere el convencimiento por parte de todos los
componentes de la organización de que es un beneficio para todos.

           La inversión en formación y cambios generales en la organización es costosa. El proceso

de implementación requiere de varios años.
 ADMINISTRACIÓN DEL MANTENIMIENTO DE FLOTAS:

- PADRONIZACIÓN DE LA FLOTA.
- SISTEMA DE MANTENIMIENTO.
- ORGANIZACIÓN.
- CONTROLES OPERACIONALES.

a) PADRONIZACIÓN DE LA FLOTA:

El utilizar tan solo vehículos que tengan el mismo origen de fabricación, da como resultado
la Padronización de la Flota, lo cual a su vez, suministra al dueño de la misma innumerables
ventajas, de las cuales destacamos las siguientes:

- Especializa la mano de obra:

Al desarrollar el personal los trabajos de mantenimiento sobre vehículos de una marca

exclusiva, ello redunda en mejora de calidad y en el gradual reducción de los tiempos
necesarios para ejecutar cada servicio, gracias al conocimiento práctico, sumado a
cursos especializados, suministrados por el fabricante.

- Disminuye el “stock” de piezas de reposición:

Al caer considerablemente el número de componentes y de conjuntos mecánicos,

además de aminorar el monto del capital inmovilizado en “stocks”, facilita el
intercambio de esos productos y reduce de una manera notable los tiempos de
mantenimiento y de reparaciones.

Todo ello trae consigo la reducción de las áreas destinadas al abastecimiento y más
fácil control del “stock”.

- Racionalizar la aplicación o inversión de capital en Herramientas y en Equipos de

Taller:

La cantidad de herramientas especiales y de equipos de taller, es menor,

disminuyendo las inversiones en estos recursos y facilitando su control y
mantenimiento.

Cuando se utilizan herramientas y equipos adecuados, mejorase la calidad y el

rendimiento de los productos ejecutados por el Taller, reduciendo el tiempo que se
quedan parados los vehículos.

- Reduce los Costos Operacionales:

El mayor conocimiento, y en consecuencia, las operaciones mejor hechas por parte del
conductor, aumenta la durabilidad del vehículo y ayuda a hallar rápidamente las
anormalidades que puedan ocurrir, auxiliando además al Taller de Mantenimiento con
informes bien precisos.

- Facilita la adquisición de Literatura Técnica:

Con la Padronización de la Flota, se facilita el mantenimiento del archivo, al igual que

el conseguir Literatura Técnica, suministrada por el fabricante; al mismo tiempo
 tórnase posible organizarla mejor, racionalizando los trabajos de investigación y
permitiendo perfeccionar sistemáticamente el personal de mantenimiento y sus jefes.

b) SISTEMA DE MANTENIMIENTO:

Mantenimiento es el conjunto de comprobaciones y de operaciones necesarias para

asegurar a los vehículos el máximo de eficiencia, reduciendo la cantidad y el tiempo de
paradas para repararlos. La estructura del mantenimiento de los vehículos de una
empresa, mantiene una relación directa con su categoría y con las condiciones en que
emplea sus vehículos.

b.1 CLASIFICACIÓN DE LAS FLOTAS POR CATEGORIAS:

Con el fin de aminorar los gastos en la admisión de personal para el mantenimiento,

para herramental especial, equipos, instalaciones, “stock” de piezas, etc., presentamos a
continuación una clasificación teórica de flotas, basadas en el número de vehículos
disponibles:

- Categoría A – Flotas hasta con 60 vehículos.

El mantenimiento de la flota restringese a la ejecución de:

Mantenimiento Primario
Mantenimiento Preventivo

Todas las demás atribuciones de mantenimiento, correctivo y de recuperación,

correrán por cuenta de los Representantes y Fabricantes de productos Finales.

- Categoría B – Flotas de 61 hasta 150 vehículos.

Flotas de esta categoría pueden efectuar, además de los servicios atribuidos a la

Categoría “A”, pequeños servicios de mantenimiento correctivo y reemplazo de
conjuntos mecánicos, comprendiendo:

Mantenimiento Primario
Mantenimiento Preventivo
Mantenimiento Correctivo (parcial)

- Categoría C – Flotas de 151 hasta 300 vehículos.

Los talleres de las flotas de categoría “C” pueden realizar los servicios definidos en las
categorías “A” y “B” y todos los servicios de mantenimiento correctivo, así como
pequeñas recuperaciones:

Mantenimiento Primario
Mantenimiento Preventivo
Mantenimiento Correctivo
Mantenimiento de Recuperación (parcial)

- Categoría D – Flotas con más de 300 vehículos.

 Las flotas de categoría “D”, aparte de los servicios establecidos para las categorías “A”,
“B” y “C”, pueden ejecutar todos los servicios de recuperación.

b.2 ATRIBUCIONES DE MANTENIMIENTO:

Para poder llegar a racionalizar los servicios de mantenimiento y con ello obtener una
notable economía, con una sensible baja en el costo operacional, tornase necesario adoptar el
sistema del mantenimiento escalonado de vehículos:

- Escalón “A”- Mantenimiento Primario:

El mantenimiento Primario se apoya básicamente en la ejecución diaria, a través de la

actuación y de los cuidados del conductor del vehículo o de las personas destacadas
para este fin, cuando el vehículo va a salir del garaje o cuando él para en los Puntos de
Apoyo y de Mantenimiento.

Dichos cuidados comprenden:

o Llenado: Combustible
Lubricantes
Líquido de frenos
Agua o refrigerante

o Comprobaciones Estado de las correas

Fugas (perdidas)
Temperatura
Condición del interior y del exterior (chapas, asientos,
cristales)
Limpieza
Neumáticos

- Escalón “B” – Mantenimiento Preventivo:

El Mantenimiento Preventivo puede ser ejecutado normalmente por el taller del

Flotero una vez transcurrido el periodo de garantía, teniendo que realizarlo de acuerdo
con el tipo de utilización de los vehículos y con planes específicos a sus necesidades.

Se elaboró un detallado plan de Mantenimiento, fácil de ser ejecutado y donde se

aprovecha racionalmente el tiempo de trabajo en el vehículo.

En este escalón de mantenimiento, también está prevista la ejecución de reparaciones

con vistas a corregir las anormalidades de funcionamiento y a reemplazar las piezas o
los conjuntos mecánicos.

- Escalón “C” – Mantenimiento Correctivo:

El Mantenimiento Correctivo ha de ser realizado tan solo en Talleres de Floteros que

estén convenientemente equipados, o mejor todavía, por Representantes.
 Los servicios del Escalón “C” incluyen reparaciones completas de piezas, de conjuntos
mecánicos y/o de todo el vehículo.
- Escalón “D” – Mantenimiento de Recuperación:

El Mantenimiento de Recuperación, ejecutado por lo común por los Representantes o

por los Talleres de Floteros debidamente equipados, comprende la recuperación
(renovación) de piezas, de conjuntos mecánicos y/o de todo el vehículo.

Flota Categoría Atribuciones del Mantenimiento

Hasta 60 vehículos A “a” + “b”
Desde 61 hasta 150 vehículos B “a” + “b” + “c” (Parcialmente)
Desde 151 hasta 300 vehículos C “a” + “b” + “c” + “d” (Parcialmente)
Más de 300 vehículos D “a” + “b” + “c” + “d”

b.3 CRITERIOS PARA PROGRAMAR EL MANTENIMIENTO:

El mantenimiento de los vehículos de la flota debe ser programado llevándose en cuenta, muy
especialmente, el tipo de servicio en que trabajan con mayor frecuencia, junto con un cálculo
aproximado de kilometraje, que el vehículo irá a alcanzar.

- Mantenimiento por kilometraje recorrido:

Vehículos que operan a una velocidad media de 50 kilómetros por hora, o más, y en los
cuales al motor no se le obliga a trabajar durante periodos, sin moverse el vehículo.
Ejemplo: autobuses interurbanos, camiones de transporte de carretera, etc.

- Mantenimiento por Horas de Servicio o por Consumo de Combustible:

Vehículos que, urgidos por el servicio, permanecen en ralentí durante periodos

prolongados, tales como: autobuses urbanos (que operan en trayectos céntricos),
vehículos hormigueros, compactadores de basura, etc.

b.4 PLAN DE MANTENIMIENTO:

El kilometraje anual previsto para los vehículos de la flota y las condiciones de servicio en que
los mismos operan o irán a operar, son las bases para determinar al grupo adecuado de
Mantenimiento.

Cada vehículo lleva consigo un Manual de Mantenimiento donde consta el “Plan de

Mantenimiento”, lo que el abarca y los periodos en que se han de ejecutar los servicios.

b.5 CONJUNTOS MECANICOS DE REPUESTO:

Entendemos por conjunto mecánico, los siguientes componentes del vehículo:

- Motor
- Caja de Cambios de Velocidades
- Caja de Reenvío
- Eje Delantero Propulsor (con diferencial)
- Eje Trasero
 - Caja de la Dirección Hidráulica

Es un factor muy importante que se tengan de repuestos estos conjuntos mecánicos, para
tornar más dinámicos los servicios de mantenimiento de la flota, pues con el simple reemplazo
de dichos conjuntos, se suelta al tráfico rápidamente el vehículo, sin tener que esperar hasta
que se recuperen.

Recomiéndase señalar con números cada conjunto y mantener una ficha individual de control
para cada uno de ellos, por cuyo medio se podrá determinar la época más oportuna para
efectuar su reparación.

Ha demostrado la experiencia cuan necesario es mantener como repuestos lo montante a 2 %

de motores, y a 1 % de los demás conjuntos mecánicos, a partir del total de vehículos de la
flota.

Los servicios de recuperación de los conjuntos mecánicos deben entregarse preferentemente a

los Representantes, por ser ellos los que poseen instalaciones, equipos y herramientas
apropiadas fuera de la mano de obra altamente capacitada y el dictamen permanente de la
fábrica, todo lo cual presta a los dueños de flotas:

- Calidad uniforme en los conjuntos mecánicos recuperados.

- Reducción de los “stocks” de piezas y de materia prima.
- Reducción de mano de obra especializada.

c) ORGANIZACIÓN:

Podríamos decir que la Organización está formada por un conjunto de medidas, cuyo fin
específico es asegurar a la Empresa la consecución de sus objetivos de la manera más eficiente
posible. Tales medidas serian, por ejemplo, el establecimiento de recursos materiales y
humanos, y la implantación de otras providencias que las circunstancias lo requieran.

Los objetivos del sector de Mantenimiento pueden condensarse dentro de estos axiomas:

- El máximo de eficiencia de los vehículos en operación.

- El mínimo de vehículos parados para mantenimiento.
- Tiempos mínimos para ejecutar el mantenimiento.
- El mínimo en Costos de mantenimiento.
- Costos operacionales mínimos.

Considerando los Objetivos del Mantenimiento, su estructura mirara a alcanzar esas metas
a través de un aprovechamiento razonado de los medios humanos y materiales existentes,
explotando al máximo dichos medios.

Siempre es oportuno recordar que la Organización no pasa de ser un medio que

empleamos para conseguir los fines (objetivos) deseados. Simbólicamente podemos decir que
las estructura es apenas el “vehículo” que nos ha de conducir hasta las metas que anhelamos
alcanzar.

En esta corta introducción vamos a tratar sobre:

- Organigramas (la estructura: “el vehículo”);

- Medios humanos (los que equipan el “vehículo” – la estructura);
 - Medios materiales (los que ayudan y facilitan la actuación de los que ocupan la
“estructura de la organización”);
- Conceptos básicos para dimensionar (Manual de Planificación de Instalaciones del
Taller de floteros);
- Organismos operacionales (los que ayudan a sacar más provecho y rendimiento de los
recursos previstos).

EL MANTENIMIENTO DE LA FLOTA DE UNA EMPRESA DE TRANSPORTE:

Todo administrador de Mantenimiento de flotas, debe tener en mente que ese sector
(Mantenimiento) es un medio excelente, quizá uno de los mejores, de los que dispone la
Empresa para obtener sus intentos.

El Mantenimiento no es un “fin que se desea alcanzar”, sino tan solo un “medio” del
que la Empresa se vale para conseguir sus propósitos.

Así como el “Mantenimiento” tiene sus objetivos definidos, así los otros sectores
también los poseen de una manera armoniosa y conjugada, para brindar a la empresa el
máximo de eficacia.

Dentro del sistema “Empresa”, la Organización es la encargada de relacionar entre si

sus departamentos, que es justamente lo que da vida a todo el sistema (Empresa).

Los tipos de estructuras que se definen, están concebidos para cumplir la función o
para los propósitos básicos del Mantenimiento. Decimos entonces que la
departamentalización que se va a adoptar es funcional.

No consideraremos las subdivisiones de carácter diverso de criterio funcional, como

por ejemplo, los aspectos:

- Tipo del vehículo.

- Territorio donde los vehículos son empleados, etc.

c.1 ORGANIGRAMAS:

Los organigramas que se presentan, tienen la finalidad de sugerir la composición de la

Organización del Mantenimiento de la flota, pero esbozando tal solo las divisiones esenciales.

Las subdivisiones funcionales en detalle, deben determinarse por el Flotero mediante

ponderados estudios, teniendo en cuenta la categoría de su flota o la necesidad de
descentralización territorial.
c.2 MEDIOS HUMANOS – MANO DE OBRA:

Cualquiera que sea la naturaleza de la empresa, autorizada o no, ha de precisar mano

de obra, a fin de componer sus cuadros y accionar los medios materiales existentes.

En una División de Mantenimiento y de Reparaciones, ella se subdivide normalmente

en:

Mano de obra directa.

Mano de obra indirecta.

Mano de obra directa: Abarca a todo colaborador, cuya función es trabajar

directamente en el Mantenimiento o Reparación de vehículos. Ejemplo: el mecánico,
electricista, chapista, pintor, etc.

Mano de obra indirecta: Incluye todos aquellos que, por la manera de ser de su
trabajo, no actúan directamente en el Mantenimiento o Reparación de los vehículos, pero
contribuyen a su realización. Ejemplo: Secretarias, controladores, proveedores, etc.

c.3 ENTRENAMIENTO:

Mercedes Benz, cuenta con centros de entrenamiento especializado para apoyo de las
empresas Floteras, así como de equipo preparado para ofrecer asesoramiento en el montaje e
instalación de Centros de Entrenamiento, a costos bajos, con lo cual se quedan aun más
reducidos los gastos en el entrenamiento de su mano de obra y se permite atender a sus
necesidades especificas.

Programación de cursos:

Cursos Administrativos:

Para Representantes:

Gerente de Servicio
Promotor de Ventas de Servicio
Maestro de Taller
Consultor Técnico
Instructor Técnico/Monitor
Procedimiento de la Garantía
Para Floteros:

Seminarios sobre Administración de Flotas

Gerente de Flota
Maestro de Taller de Flota
Instructor Técnico/Monitor

Cursos Técnicos:

Para Representantes y Floteros:

Cursos de Perfeccionamiento:

Motores – Ligeros, medios y pesados

Cajas de cambio – Ligeras, medias y pesadas
Ejes traseros – Ligeros, medio y pesados
Ejes delanteros y Direcciones – Serie completa
Cajas de reenvío
Sistemas de frenos – Camiones
Sistemas de frenos – Autobuses
Electricidad Vehicular
Revisión de Vehículos
Motores marinos e inversores ZF
Nociones sobre rectificado de motores
Diagnostico sobre defectos

Curso de Especialización:

Motores – Serie completa

Cajas de cambio – Serie completa
Ejes traseros – Serie completa
Ejes delanteros y Direcciones – Serie completa
Sistemas de frenos – Serie completa

c.4 MEDIOS MATERIALES – HERRAMIENTAS Y EQUIPOS:

Herramientas que forman el herramental individual y las que se han de quedar

normalmente en el Depósito (tool room) o Proveeduría. Estas incluyen las herramientas
convencionales para el mantenimiento de vehículos.
 Herramientas individuales
Herramientas suplementarias
Herramientas para uso en general
Herramientas de medición y de control
Herramientas de horadar y de corte
Herramientas de chapeado
Extractores

Herramientas Especiales:

Se subdividen en grupos de acuerdo con las diferentes partes en que se compone un

vehículo y van relacionadas conforme los tipos de servicio, en las siguientes clases:

Clase A: Herramientas necesarias para ejecutar todos los servicios de mantenimiento y

reglajes.
Clase B: Herramientas necesarias para ejecutar reparaciones y reemplazos de
conjuntos mecánicos.
Clase C: Herramientas necesarias para ejecutar las recuperaciones de conjuntos
mecánicos.
Clase D: Herramienta cuyo objeto tiende a racionalizar los servicios de mantenimiento y
recuperación.

Equipos:

Estos deberán ser considerados de acuerdo a la categoría del Taller.

Instalaciones fijas
Medios de transporte
Maquinas operatrices
Equipos en General
Equipos de ensayo de control
Dispositivos diversos
Equipos diversos

Los equipos de acuerdo a su grado de necesidad, están clasificados en los tipos

siguientes:

Equipos básicos
Equipos aconsejables