UNIVERSIDAD NACIONAL MAYOR DE SAN MARCOS

(Universidad del Perú, DECANA DE AMERICA)

FACULTAD DE MEDICINA
UNIDAD DE POST GRADO
SECCIÓN MAESTRÍA

MAESTRIA EN SALUD OCUPACIONAL Y

AMBIENTAL

SEGURIDAD LABORAL

MSc. Ing. Jacinto C. Isidro Giraldo

SISTEMAS DE GESTION
DE SEGURIDAD EN LA
INDUSTRIA
INSPECCIONES
PLANEADAS

AREA: LOSS CONTROL

 OBJETIVO

El objetivo de las inspecciones es:

detectar, analizar y eliminar las
condiciones subestándares equipos,
materiales y áreas; a fin de no permitir
la ocurrencia de incidentes.
 DEFINICIONES
 INSPECCION.- Es la “accion y efecto de examinar o
reconocer atentamente una cosa”.
 PELIGRO.- Es cualquier “condicion o costumbre de la
que pueda esperarse con bastante certeza, sea la
causa de incidentes”.
 RIESGO.- Es el “potencial de perdidas que existe
asociado a una operación productiva, cuando cambian
en forma no planeada las condiciones definidas como
estandares, para garantizar el funcionamiento de un
proceso o del sistema productivo en su conjunto”.
 ACTO SUBESTANDAR.- Es la “violacion de un
procedimiento de seguridad establecido o
aceptado, que podria permitir se produzca un
incidente”.

 CONDICION SUBESTANDAR.- Es una “condicion o

circunstancia fisica peligrosa que podria permitir
se produzca un incidente”.

 INCIDENTE.- Es un “acontecimiento no deseado

que resulta en deterioro de la eficiencia y eficacia
de la gestion de la empresa, amagando el logro de
sus objetivos”.
 OBSERVACION PLANEADA DEL DESEMPEÑO
(OPD).- Es aquella “actividad operacional que
realiza un Supervisor, para veri a critica se ejecute
según procedimiento vigente, establecido como
correcto”.

 EQUIPO CRITICO.- Es “aquel cuya falla afecta de

modo directo a la seguridad del proceso”.

 Son EQUIPOS: la maquinaria estática; las

instalaciones; las herramientas; los equipos para
manejo de materiales y para transporte de
personas.
 MATERIAL CRITICO.- Es aquel, “de cuyo
abastecimiento en terminos de cantidad, calidad y/u
oportunidad, depende la continuidad de marcha de un
proceso y el nivel de las perdidas a el asociados”.

 MATERIAL.- Comprende materias primas, insumos,

productos en proceso o elaborados.

 AREA CRITICA.- Es aquel “espacio fisico o sector bien

delimitado; donde esta instalado y funciona un
proceso unitario de produccion, del cual depende de
modo directo y vital, la seguridad operacional”.
 PARTES CRITICAS.- Son ”cosas o partes de ellas
que en el trabajo pueden causar mas problemas
que otras, cuando se han gastado, dañado o no
funcionan correctamente”.

 INVENTARIO DE ITEMES CRITICOS.-Es un

“listado ordenado y priorizado de itemes”.

 INVENTARIO DE RIESGOS CRITICOS.-Es un

“listado ordenado y priorizado de itemes,
respecto de su potencial de perdidas”.
 FUENTES DE INCIDENTES

Los empresarios han escrito a través de los años,

miles de artículos sobre la naturaleza compleja de
los errores y los problemas que causan los
incidentes en el mundo de los negocios. Estos
acontecimientos se producen cuando una serie de
factores se combinan en circunstancias propicias,
en muy pocos casos o casi nunca es una de la
causas que ocasiona perdidas, personas,
propiedad, producción, productividad, calidad,
provecho.
 GEMA

Son cuatro los elementos principales o

subsistemas de las operaciones
empresariales , los que,
individualmente o en combinación,
proveen las causas que contribuyen a
que se produzca un incidente: gente,
equipo, material, ambiente.
 GENTE (G)

 Este elemento incluye tanto al personal como a la

gerencia, si bien a quedado claramente establecido
que el elemento humano participa de un alto
porcentaje en las causas de los incidentes,
debemos tener en cuenta que lo que el personal
recibe o no recibe a través de la educación,
incentivo y herramientas de trabajo, depende de la
relación que tenga con la gerencia.
 El trabajador es generalmente el elemento humano
involucrado directamente en la mayoría de los
incidentes, ya que lo que hace o deja de hacer, se
considera como el factor causal inmediato.
 EQUIPO (E)

 Por “equipo” entendemos las herramientas y

maquinarias con las que trabaja el operario. La
maquinaria puede incluir prensas y tornos, como
tambien gruas, montacargas y vehiculos
automotores como: camiones, cargadores, toritos,
motoniveladoras, perforadoras, entre otras.
 El diseño incorrecto de los controles y su orden
de colocación en la maquinaria y en el equipo, han
sido frecuentemente indicados como la fuente o
causa de muchos accidentes relacionados con los
problemas de seguridad.
 MATERIAL (M)

 El material con que la gente trabaja, usa, o

fabrica, es otra de las fuentes principales de
incidentes.
 Los materiales pueden ser filosos, pesados,
tóxicos o pueden estar calientes. En todos los
casos, este elemento del sistema operacional,
puede ser una causa de incidentes.
 AMBIENTE (A)

 El ambiente esta formado por todo lo material o

físico que rodea a la gente, incluyendo el aire que
respira y los ambientes que la albergan. El ambiente
esta generalmente relacionado con la luz, la
intensidad del ruido y las condiciones atmosféricas.
 Este elemento o subsistema de la operación minera
representa la fuente de las causas de un numero en
aumento de condiciones relacionadas con las
enfermedades y la salud.
 El EQUIPO, los MATERIALES y el AMBIENTE son
subsistemas instrumentales por cuanto no poseen
en si valor humano alguno, solo son recursos cuyo
rendimiento depende de la iniciativa y del trabajo
directivo/operativo que desarrolla el subsistema
GENTE.

 Es necesario, entonces, mantener siempre

presente que la gente es; a la vez, el medio y la
finalidad última del éxito operacional.
TIPOS DE INSPECCIONES

 INSPECCION NO PLANEADA
 Es aquella “actividad efectuada de modo natural
y constante por la supervision de operaciones,
orientada a controlar condiciones
subestandares, detectadas durante el desarrollo
normal de su trabajo”.
 CARACTERISTICAS
 A.- La supervisión detecta solo lo que “salta a
la vista”; esto es lo que cae dentro de su campo
visual y resalta en su camino o recorrido.
 B.- La “inspeccion no planeada” (o informal)
debe ser un suplemento de las “inspecciones
planeadas”(o formales).
 C.- Otras.
 INSPECCION PLANEADA

Es aquella “actividad operativa realizada de

modo sistematico y permanente por la
supervision de operaciones, con el objeto de
detectar, analizar y controlar los riesgos
incorporados a: equipos, materiales y ambiente,
y que pueden afectar el funcionamiento de los
procesos productivos, comprometiendo los
resultados”.
 CARACTERISTICAS

 A.- Son programadas, debiéndose comenzar por

aquellos equipos, materiales y áreas mas criticas,
indicados en inventario de Riesgos Críticos.
 B.- Su programación puede ser consecuencia de
una “inspeccion no planeada”
 C.- La periodicidad de los controles, esta fijada en
el inventario de riesgos críticos.
 D.- Otras.
 Las inspecciones
planeadas pueden ser:

 INSPECCION PLANEADA GENERAL

 Es aquella “actividad operativa realizada por la
supervision a equipos, materiales o areas de un
sector completo”. Pueden servir como base
para la programacion de las inspecciones
planeadas especificas.
SEGURIDAD EN EL
TRABAJO POR LA
OBSERVACION
PREVENTIVA
Cual es la filosofía de seguridad que
hace de tu DU Pont y de las
organizaciones que aplican El
Programa STOP unas triunfadoras en
cuestión de seguridad? Es una filosofía
basada en seis principios:
 Todas las lesiones y las enfermedades
ocupacionales pueden prevenirse

 La seguridad es responsabilidad de la
administración de línea
 La administración de líneas es
responsable de entrenar a todos los
empleados para que trabajen con
seguridad.

 En labores de construcción y
operación, todos los riesgos a
exposiciones pueden prevenirse
razonablemente.
 La prevención de lesiones e incidentes
contribuye al éxito del negocio.

 Trabajar con seguridad es una

condición del empleo
 El curso STOP tiene como propósito
enseñarle estos principios y que usted
los ponga en práctica. Cuando los
logre, verá por sí mismo cuán efectivos
son para reducir los accidentes y las
lesiones.
 El curso STOP avanza paso a paso, y
cada paso se apoya en el anterior,
hasta que todo el Programa STOP se
encuentra en operación en su
organización.
 SISTEMA NOSA

NATIONAL OCCUPATIONAL SAFETY

ASSOCIATION
(Incluye Salud Ocupacional, Seguridad y
Protección del Medio Ambiente)
El sistema ha sido estudiado y publicado por
la Asociación Nacional de la Sanidad
Ocupacional (National Occupational Safety
Association – NOSA) con el propósito de
facilitar la función gerencial en lo que atañe a
sus grandes responsabilidades financieras,
legales y morales.
La experiencia obtenida por el
personal de NOSA, a través de mas de
100 000 encuestas, auditorias y
evaluaciones dio lugar a la
identificación de los elementos claves
de un programa efectivo de seguridad
y control de pérdida.
Se presenta un resumen de los elementos
en esta publicación a fin de ayudar a la
dirección de la empresa asimilar el
concepto total, tal como aparece en esta
reseña. Se incluye en esta versión mas
información acerca del estándar mínimo y
del puntaje de valoración del Sistema
Estelar (Star Granding Recognition System)
para ofrecer a la dirección de la empresa la
fácil identificación de los aspectos del
programa que requieren su atención.
En expresar los elemento principales
en forma de objetivos del programa se
tomaron en cuenta los trabajos
autorizados sobre la Dirección por
Objetivos (Management by Objectives
– MBO) publicados por autores como:
John Humble, Peter F. Drucker,
George S. Odiorne y Louise A. Allen.
En realidad son los principios y
axiomas postulados por esos autores
y otras personalidades
También se tomó en cuenta escritos
sobre la prevención de accidentes y el
control de perdidas de Frank E. Bird Jr.
R.P. Blake Russel de Reamer, Hugh
Douglas, Jim Findlay, William Fine,
Jack Fletcher, H.W. Heinrich, Bob
Loftus, Dan Peterson, Bill Joe
Shakespeare, Bog Wright y muchos
otros profesionales en el campo de la
seguridad y el control de pérdidas.
El sistema NOSA de cinco estrellas identifica los
puntos fuertes y débiles de cualquier programa
sanitario o programa de seguridad.
Permite la evaluación y la cuantificación de los
esfuerzos realizados por la dirección de la
empresa. No obstante, quizás la faceta mas
importante del programa es el sistema de premiar a
la dirección de la empresa por medio de la
gradación hotelera, la dirección de la empresa esta
al tanto con la gradación estelar. Un programa
débil en la prevención de accidentes merece una
estrella, mientras que cinco estrellas corresponde
a una de las plantas industriales mas seguras del
país.
Este sistema a permitido a muchas
empresas sudafricanas alcanzar
niveles que pueden ser comparados
favorablemente con las otras partes
del mundo.
Uno de los mayores desafíos que hoy
en día tienen las empresas
sudafricanas es conservar sus
recursos humanos físicos y
financieros. Esto se puede lograr en
forma científica mediante el sistema
NOSA de cinco estrellas.