SISTEMES INTEGRATS DE FABRICACIÓ

Tecnología de Grupos II
Fabricación Celular
Jaume Mestre Genovart, Tomàs Parets Fiol
16/03/2009
FABRICACIÓN CELULAR

Si las familias de piezas han de determinarse mediante inspección visual, parte de la

clasificación y la codificación, o el análisis del flujo de producción , existen unas ventajas en la
producción de piezas utilizando celdas de máquinas según la tecnología en lugar de un proceso
tradicional de diseño de tipo máquina. Cuando las máquinas están agrupadas, el término
fabricación celular se usa para describir esta organización del trabajo. Fabricación celular es una
aplicación de la tecnología de grupos, en la cual diferentes máquinas o procesos han sido
agregados en celdas, cada una de las cuales se dedica a la producción de una familia de pizas o
productos o a un limitado grupo de familias. Los objetivos típicos de la fabricación celular son
similares a la siguiente tecnología de grupo.

· Acortar el tiempo de fabricación, a través de cambios en la configuración, transporte

de piezas, tiempo de espera y tamaño de lotes.

· Reducir el inventario WIP (Work In Process). Tamaño de lotes más pequeños y

tiempos de fabricación más cortos reduce WIP.

· Mejora de la calidad. Esto se consigue permitiendo que cada celda se especialice en

un pequeño número de piezas diferentes. Esto reduce variaciones en el proceso.

· Simplificación en el programa de producción. La similitud entre las partes en la

familia reduce la complejidad en el programa de producción. En lugar de la programación de las
piezas a través de una secuencia de máquinas en un proceso de diseño tipo, las piezas están
programadas a través de la celda.

· Reducir el tiempo de instalación. Esto se consigue mediante el uso de un grupo de

herramientas (de corte, sujeción y accesorios) que han sido diseñadas para la familia de piezas,
en lugar de herramientas genéricas, las cuales han sido diseñadas para una pieza individual. Esto
reduce el número de herramientas individuales requeridas así como el tiempo para cambiar las
herramientas entre piezas. Razones por las que instalar celdas de fabricación:

- Acortar el tiempo de fabricación (lead time)

- Reducir WIP (Work In Process)
- Mejora de la calidad
- Reducir el tiempo de respuesta de los pedidos
- Reducir las distancias de movimiento de piezas
- Incrementar la flexibilidad de fabricación
- Reducir los costes por unidad
- Simplificación del programa de producción
- Facilitar la participación del empleado
- Reducir el tiempo de instalación
- Reducir el inventario de productos terminados

Concepto de parte compuesta

Las familias de piezas vienen definidas por el hecho de que sus partes tienen un diseño y/o
características de fabricación similares. Concebido como una pieza hipotética, una parte
compuesta para una determinada familia la cual incluye todos los atributos de diseño y
fabricación de la familia. En general, una pieza individual en la familia poseerá algunas de las
características que caracterizan a la familia, pero no todas. La parte compuesta posee todas las
características.

Siempre hay una correlación entre parte de las características de diseño y operaciones de
producción requeridas para generar esas características. Los agujeros redondos están hechos
mediante perforación, formas cilíndricas mediante un torno, superficies planas mediante
fresadoras y así sucesivamente. Una celda de producción diseñada para una familia de piezas
deberá incluir a las máquinas requeridas para fabricar la parte compuesta. Una celda deberá ser
capaz de producir cualquier miembro de la familia simplemente omitiendo las operaciones
correspondientes a las características que no posee dicha pieza. La celda también debe ser
diseñada para permitir variaciones en el tamaño dentro de la familia así como variaciones
características.

A continuación se ilustra el diseño de una pieza compuesta.

Figura 1. Concepto de pieza compuesta: (a) pieza compuesta para una familia o piezas mecánicas de rotación y (b)
las características individuales de la pieza compuesta

Etiqueta Característica de diseño Operación de fabricación

1 Cilindro externo Torneado
2 Cara del cilindro Orientado
3 Frente del cilindro Torneado
4 Alisar superficie Pulido
5 Agujero axial Perforado
6 Embutido Avellanado
7 Roscado Torneado

Una celda de máquinas para producir esta familia de piezas debe ser diseñada con la capacidad
para cumplir las siete operaciones requeridas para producir la parte compuesta (la última
columna de la tabla). Para producir un miembro específico de la familia las operaciones serán
incluidas al fabricar las características requeridas de la pieza. Para piezas sin las siete
características simplemente serán omitidas las operaciones. Máquinas, accesorios y
herramientas serán organizados mediante un fluido eficiente de las piezas a través de la celda.
En la práctica, el número de atributos de diseño y fabricación es superior a siete y las
prestaciones han de ser hechos para variaciones globales de tamaño y forma de las piezas de la
familia. Sin embargo, el concepto de pieza compuesta es útil para visualizar problemas de
diseño de la celda de la máquina.

Diseño de la celda de la máquina

El diseño de la celda de la máquina es crítico en la fabricación celular. El diseño de la celda

determina el alto grado de rendimiento de la celda.

Tipos de celdas de máquina y diseño. Las celdas de fabricación GT pueden ser

clasificadas de acuerdo con el número de máquinas y el grado en el que el flujo de material es
mecanizado entre máquinas. En el esquema de clasificación de sistemas de fabricación, todas
las celdas GT son clasificadas como tipo X en términos de una parte de la variedad de
productos. Identificamos cuatro configuraciones de celdas GT comunes.

1. Celda de máquina individual (tipo I M)

2. Celda de grupo de máquinas con manipulación manual (tipo II M generalmente,
tipo III M menos común)
3. Celdas de grupo de máquinas con manipulación semi-integrada (tipo II M
generalmente, tipo III M menos común)
4. Celda de fabricación flexible o sistema de fabricación flexible (tipo II A
generalmente, tipo III A menos común)

Como su nombre indica, la celda de máquina individual consiste en una máquina más
instalaciones y herramientas de apoyo. Este tipo de celda puede ser aplicado a piezas cuyos
atributos les permiten ser fabricadas en un tipo de proceso básico como un torno o pulidora.

Las celdas de grupo de máquinas con manipulación manual es una combinación de más de una
máquina utilizadas colectivamente para producir una o más familias de piezas. No hay
disposición para el movimiento mecanizado de piezas entre las máquinas de la celda. En lugar
de realizar la manipulación de las piezas por medio de los operarios, estos ejecutan la celda. A
menudo la celda se organiza en un diseño en forma de ‘U’. Este diseño se considera apropiado
cuando hay variación en el flujo de trabajo entre las piezas fabricadas en la celda. Esto también
permite la multifuncionalidad de los trabajadores en la celda para moverse con facilidad entre
las máquinas.

La celda de grupo de máquinas se logra algunas veces con un proceso de diseño de tipo
convencional sin reordenar el equipamiento. Simplemente se consigue asignando la máquina
exacta para ser incluida en el grupo de máquinas restringiendo su trabajo para familia de piezas
específicas. Esto permite muchos de los beneficios de la fabricación celular para ser logrado sin
detrimento de la redistribución de los equipos en el taller. Obviamente los beneficios de la
manipulación del material de las celdas GT se minimizan con esta organización.

Las celdas de grupo de máquinas con manipulación semi-integrada usan sistemas mecanizados
de manipulación, como una cinta transportadora, para mover partes entre las máquinas de la
celda. El sistema de fabricación flexible (FMS) combina un completo sistema integrado de
manipulación de material con estaciones de procesos automatizadas. El FMS es el más
automatizado de las celdas de máquinas de tecnología de grupo.
Una variedad de diseños son usados en las celdas GT. El diseño en forma de ‘U’ es una
configuración popular en la fabricación celular. Otros diseños GT incluyen en línea, bucle y
rectangular para el caso de la manipulación semi-integrada.

Figura 2. Tipos de celdas de máquinas: (a) Diseño en forma de “U” con manipulación manual entre máquinas, (b)
diseño en línea con manipulación semi-integrada, (c) diseño de bucle con manipulación semi-integrada y (d) diseño
rectangular con manipulación semi-integrada. (“Proc”=Operación de proceso, “Man”=Operación manual; las flechas
indican el flujo de trabajo)
Determinar el diseño de celda más apropiado depende del enrutamiento de las piezas producidas
en la celda. Cuatro tipos de movimiento de piezas se pueden distinguir en un modelo mixto del
sistema de producción de piezas.

La dirección de avance del flujo de trabajo se define de izquierda a derecha.

(1) Operación de repetición, en el cual una operación consecutiva es llevado a cabo en

la misma máquina de modo que la pieza en realidad no cambia de máquina.
(2) Movimiento secuencial, en el cual la pieza se mueve desde la máquina actual hasta
la siguiente máquina en la dirección del flujo.
(3) Movimiento de salto, en el cual la pieza se mueve en la dirección del flujo desde la
máquina actual hasta otra máquina situada dos o más máquinas hacia adelante.
(4) Movimiento marcha atrás, en el cual la pieza se mueve desde la máquina actual en
dirección contraria al flujo hasta otra máquina.

Figura 3. Cuatro tipos de movimientos en un sistema modelo de producción mezclado. El flujo hacia delante de
trabajo es de izquierda a derecha.

Cuando la aplicación consiste exclusivamente en movimientos secuenciales, entonces un diseño

en línea es el apropiado. Un diseño en forma de ‘U’ solo funciona bien aquí y tiene la ventaja de
tener una interacción más estrecha entre los trabajadores en la celda. Cuando la aplicación
incluye repetir operaciones, entonces múltiples estaciones (máquinas) son requeridas a menudo.
Para celdas que requieren movimientos por encima el diseño en forma de ‘U’ es el apropiado.
Cuando se necesita movimientos de marcha atrás un bucle o un diseño rectangular es apropiado
para ordenar la recirculación de piezas dentro de la celda. Factores adicionales que se deben
tener en cuenta en el diseño de la celda incluye:

- Cantidad de trabajo hecho por la celda. Esto incluye el número de piezas por año
y el tiempo de proceso o ensamblaje por pieza en cada estación. Estos factores
determinan la carga de trabajo que debe ser cumplida por la celda y por tanto el
número de máquinas que se deben incluir, así como el coste total de operación de la
celda y la inversión que puede ser justificada.
 - Tamaño, forma, peso y otras características físicas. Estos factores determinan el
tamaño y el tipo de material a manipular y el equipo de procesamiento que debe ser
usado.

Concepto de máquina clave. En algunos aspectos, una celda de máquina GT opera como una
línea de ensamblaje manual, y esto es conveniente para aligerar la carga de trabajo
uniformemente entre las máquinas en la celda en todo lo posible. Por otra parte, normalmente
hay una cierta máquina en una celda (o quizás más de una en una celda grande) que es más cara
de operar que las otras máquinas o que realiza ciertas operaciones críticas en la planta. Esta
máquina es referenciada como máquina clave. Es importante que la utilización de esta máquina
clave sea alta, incluso si esto significa que las otras máquinas en la celda tengan una utilización
realmente baja. Las otras máquinas son referenciadas como máquinas de apoyo y estas deberían
ser organizadas en la celda para mantener la máquina clave ocupada. En un sentido la celda se
diseña para que la máquina clave sea el cuello de botella del sistema.

El concepto de máquina clave se usa algunas veces para planificar la celda de máquinas GT. El
enfoque consiste en decidir que piezas serán procesadas a través de la máquina clave y entonces
determinar que máquinas de apoyo son requeridas para completar el proceso de dichas piezas.

Generalmente hay dos medidas de utilización que son de interés en una celda GT: la utilización
de la máquina clave y la utilización del total de la celda. La utilización de la máquina clave
puede ser medida como la cantidad de la producción de una instalación de producción en
relación a su capacidad. La utilización de cada una de las otras máquinas también puede ser
evaluada de manera similar. La utilización de la celda se obtiene mediante un simple promedio
de todas las máquinas de la celda.

CONSIDERACIONES DE APLICACIÓN EN LA TECNOLOGIA DE GRUPOS

En esta sección, se considera como y donde es aplicable la tecnología de grupos.

Aplicaciones de la tecnología de grupos

Se ha definido previamente tecnología de grupos como una “filosofía de fabricación”. GT no es

una técnica particular, aunque varias herramientas y técnicas, como clasificación y codificación
de piezas y análisis de flujo de producción, han sido desarrolladas para ayudar a ser
implementadas. La filosofía de tecnología de grupos puede ser aplicada en número de áreas.

Aplicaciones de fabricación. Las aplicaciones más comunes en GT son en fabricación. Y la

aplicación más común en fabricación implica la formación de celdas de una u otra clase. No
todas las compañías reordenan las máquinas para formar celdas. Hay tres formas en el que los
principios de la tecnología de grupos pueden ser aplicados en fabricación:

1. Programación informal y enrutamiento de piezas similares a través de máquinas

seleccionadas. Este enfoque logra configurar ventajas, pero no se definen familias
de piezas formales, y no se realiza un reordenado físico del equipamiento.
2. Celda de máquina virtual. Este enfoque implica la creación de familias de piezas y
la dedicación del equipamiento de la fábrica de esas familias de piezas, pero sin el
reordenado físico de las máquinas en celdas formales. Las máquinas en la celda
virtual permanecen en su ubicación original en la fábrica. El uso de celdas virtuales
 parece facilitar la distribución de máquinas con otras celdas virtuales de producción
de otras familias de piezas.
3. Celdas de máquina formal. Este es el enfoque convencional GT en el cual un grupo
de máquinas distintas son reubicadas físicamente en una celda que esta dedicada a
la producción de una o un limitado lote de familias de piezas. Las máquinas en una
celda de máquina formal están situadas en las proximidades para reducir al mínimo
la manipulación de las partes, tiempo de rendimiento, tiempo de instalación y WIP.

Otras aplicaciones GT en fabricación incluyen planificación del proceso, familia de

herramientas y programas de control numérico de piezas. La planificación del proceso de
nuevas partes puede ser facilitado mediante la identificación de la familia de piezas. La nueva
pieza se asocia a una familia existente, y la generación del plan de proceso para la nueva pieza
sigue la ruta de los demás miembros de la familia. Esto se lleva a cabo de un modo formalizado
a través del uso de la clasificación y código de piezas. El enfoque se examina en el contexto de
la planificación de proceso automatizado.

Idealmente, todos los miembros de la misma familia de piezas requieren configuraciones,

herramientas i accesorios similares. En general, esto significa una reducción en la cantidad de
herramientas y accesorios necesarios. En vez de determinar una caja de herramientas especiales
para cada pieza, la caja de herramientas se desarrolla para cada familia de piezas. El concepto de
accesorio modular puede ser explotado a menudo, en cual caso un accesorio base común es
designado y las adaptaciones son realizadas para cambiar entre las diferentes piezas en la
familia.

Un enfoque similar puede ser aplicado en la programación del control numérico de piezas.
Llamada programación paramétrica, esta implica la preparación de un programa de control
numérico común que cubre la familia de piezas entera. Entonces el programa se adapta para
miembros individuales de la familia mediante la introducción de las dimensiones y otros
parámetros aplicables a la pieza en particular. La programación paramétrica reduce tanto el
tiempo de programación y tiempo de instalación.

Aplicaciones de diseño del producto. La aplicación de la tecnología de grupos en el diseño de

productos se encuentra principalmente en el uso del diseño de sistemas de recuperación que
reduce la proliferación de nuevas piezas en la empresa.

· En un 20% de las nuevas piezas, se usa un diseño de pieza ya existente.

· En un 40% de los casos, se usa un diseño existente, pero con variaciones

· En el 40% restante, se requieren nuevos diseños de piezas.

La mayor parte de los procedimientos de recuperación de diseño están basados en sistemas de

clasificación y codificación de piezas. Otras aplicaciones de diseño de la tecnología de grupos
implican la simplificación y estandarización de los parámetros de diseño, como tolerancias,
radio interior de esquinas, tamaños de chaflán en bordes exteriores, tamaño de agujeros, tamaño
de roscas y así sucesivamente. Estas medidas simplifican los procedimientos de diseño y
reducen la proliferación de piezas. La estandarización del diseño también rinde dividendos en la
industria manufacturera mediante la reducción del número requerido de distintas herramientas
para el torneado de radio, tamaño de taladros y tamaño de sujeciones. También hay un beneficio
en representaciones de la reducción en el total de los datos e información de los que la empresa
debe ocuparse. Menos diseños de piezas, características de diseño, herramientas, sujeciones y
así sucesivamente, como también menos y simples documentos de diseño, planes de proceso y
otros registros de datos.

Si se lleva a cabo la aplicación de la fabricación celular, pueden aparecer una serie de costes en
la empresa, para así obtener un buen rendimiento del sistema. A continuación se muestran las
operaciones más comunes llevadas a cabo por las empresas.

Coste
1. Reubicación e instalación de máquinas
2. Estudios de viabilidad, planificación y diseño, y costes relacionados
3. Nuevo equipamiento y dualidad de máquinas
4. Preparación
5. Nuevos accesorios y herramientas
6. Controles programables, ordenadores y software
7. Equipamiento de manipulación de material
8. Perdida de tiempo de producción durante la instalación
9. Subida salarial de los operarios

ANÁLISIS CUANTITATIVO EN LA FABRICACIÓN CELULAR

Un número de técnicas cuantitativas han sido desarrolladas para hacer frente a los problemas de
la tecnología de grupos y la fabricación celular. Se consideran dos problemas: agrupamiento de
máquinas y piezas en familias, y organización de máquinas en una celda GT. La solución al
primer problema se ha visto en el tema anterior, mientras que para el segundo problema se
describen dos enfoques heurísticos que presentó Hollier.

Organización de máquinas en una celda GT

Después de haber identificado los grupos de piezas y máquinas mediante el orden de la

agrupación o por otro método, el siguiente problema es la organización de las máquinas en el
orden más lógico. Se van a describir dos métodos sencillos pero eficaces sugeridos por Hollier,
que presentó seis enfoques heurísticos para solventar el problema de la agrupación de máquinas,
aunque únicamente se verán los dos primeros. Ambos métodos usan información en forma de
tablas o matrices ‘From-To Chart’ y están destinados a organizar las máquinas en un orden que
maximiza la proporción de movimiento secuencial en la celda.

Método de Hollier 1. El primer método usa las sumas del flujo “From” y “To” de cada máquina
de la celda. El método puede seguir un esbozo como el siguiente:

1. Desarrollo de la tabla “From-To” a partir de la información de ruta de la pieza. La

información contenida en la tabla indica el numero de movimientos de piezas entra
máquinas (o estaciones de trabajo) en la celda. Los movimientos de entrada y salida de
la celda no se incluyen en la tabla.
2. Determinar las sumas “From” y “To” para cada máquina. Esto se consigue
sumando todos los movimientos “From” y movimientos “To” para cada máquina (o
operación). La suma “From” para una máquina se determina añadiendo las entradas en
la fila correspondiente, y la suma “To” se consigue añadiendo las entradas en la
columna correspondiente.
 3. Asignar máquinas a la celda basándose en la suma “From” o “To” mínima. La
máquina que tenga la suma más baja es seleccionada. Si el valor mínimo es una suma
“To”, entonces la máquina se sitúa al principio de la secuencia. Si el valor mínimo es
una suma “From”, entonces la máquina se sitúa al final de la secuencia. En caso de los
mismos valores se seguirán las siguientes reglas:
(a) Si se da un empate entre la suma “From” mínima y la suma “To” mínima, entonces
se seleccionará la máquina con el mínimo coeficiente “From/To”
(b) Si ambas sumas “To” y “From” para la máquina seleccionada, se pasa por encima
de esta y se selecciona la siguiente máquina con la suma más baja.
(c) Si la suma “To” mínima es igual a la suma “From” mínima, entonces ambas
máquinas se seleccionan y son situadas al principio y al final de la secuencia
respectivamente.
4. Reformatear la tabla “From-To”. Después de cada máquina seleccionada, se
reestructura la tabla “From-To” eliminando la fila y columna correspondiente a la
máquina seleccionada y se recalculan las sumas “From” y “To”. Repetir los pasos (3) y
(4) hasta que todas las máquinas hayan sido asignadas a la secuencia.

Método de Hollier 2. Este enfoque se basa en el uso de coeficientes “From/To” por la suma del
flujo total “From” y “To” de cada máquina de la celda. El método se puede reducir a tres pasos:

1. Desarrollar la tabla “From-To”. Es el mismo procedimiento que en el método de

Hollier 1.
2. Determinar el coeficiente “From/To” para cada máquina. Se obtienen los
coeficientes todos los viajes “From” y todos los “To” para cada máquina (u operación).
La suma “From” para una máquina se determina añadiendo las entradas en la
correspondiente fila, y la suma “To” se determina añadiendo las entradas en la columna
correspondiente. Para cada máquina, el coeficiente “From/To” se calcula tomando la
suma “From” de cada máquina y dividiéndola por su respectiva suma “To”.
3. Ordenar las máquinas en orden descendente según su coeficiente “From/To”.
Máquinas con un alto coeficiente distribuyen trabajo a muchas máquinas en la celda,
pero reciben trabajo de menos máquinas. Contrariamente, máquinas con un bajo
coeficiente reciben más trabajo del que distribuyen. Por lo tanto, las máquinas serán
ordenadas en orden de mayor a menor coeficiente “From/To”. Esto significa que las
máquinas con grades coeficientes irán situadas al principio de la secuencia, mientras
que máquinas con pequeños coeficientes irán situadas al final de la secuencia. En caso
de empate, la máquina con el mayor valor de suma “From” se situará por delante de la
máquina con un valor más bajo.

Ejemplo de secuencia de máquinas de la tecnología de grupos usando los métodos de Hollier 1

y 2. Se supone que cuatro máquinas, 1, 2, 3 y 4, han sido identificadas como pertenecientes a
una celda de máquinas GT. Un análisis de 50 piezas procesadas en estas máquinas ha sido
resumido en la siguiente tabla “From-To”. 50 piezas entran en la secuencia en la máquina 3, 20
piezas dejan el sistema después del procesado de la máquina 1, y 30 después de la máquina 4.

To: 1 2 3 4
From: 1 0 5 0 25
2 30 0 0 15
3 10 40 0 0
4 10 0 0 0
 · Método de Hollier 1: Se suman todos los viajes “From” y todos los “To” para cada
máquina, obteniendo la siguiente tabla.

To: 1 2 3 4 Suma “From”

From: 1 0 5 0 25 30
2 30 0 0 15 45
3 10 40 0 0 50
4 10 0 0 0 10
Suma “To” 50 45 0 40

El valor mínimo de la suma es para la suma “To” de la máquina 3, la cual se situará al principio
de la secuencia. A continuación se elimina la fila y la columna de la máquina 3.

To: 1 2 4 Suma “From”

From: 1 0 5 25 30
2 30 0 15 45
4 10 0 0 10
Suma “To” 40 5 40

El valor mínimo de la suma es para la suma “To” de la máquina 2, la cual se situará a

continuación de la máquina 3. Se sigue con el mismo proceso anterior.

To: 1 4 Suma “From”

From: 1 0 25 25
4 10 0 10
Suma “To” 10 25

El valor mínimo de la suma es para la suma “To” de la máquina 1 y la suma “From” de la

máquina 4, entonces situamos la máquina 1 por delante de la máquina 4, y la máquina 1 irá a
continuación de la secuencia actual, por lo tanto, llegados a este punto obtenemos la secuencia
final de máquinas:

3→2→1→4

· Método de Hollier 2: Obtenemos la siguiente tabla con los coeficientes “From/To”.

To: 1 2 3 4 Suma Coeficiente

“From” “From/To”
From: 1 0 5 0 25 30 0,6
2 30 0 0 15 45 1
3 10 40 0 0 50 ∞
4 10 0 0 0 10 0,25
Suma “To” 50 45 0 40

La máquina 3 será la primera de la secuencia, ya que tiene un coeficiente de valor infinito, la

segunda máquina será la 2, luego vendrá la 1 y la última será la máquina 4.

3→2→1→4