PROCEDIMIENTO PARA EL BALANCEO DE UNA LINEA

1.- Determinar el numero de operaciones, puestos o etapas

El número de operación según la secuencia. El método de los números de operación es un me-
dio sencillo y útil para referirse a un trabajo específico.

2.- Descripción de la operación. Pocas palabras bien escogidas se debe indicar lo que se realiza
en esta estación de trabajo. Los nombres de los componentes y las funciones de los trabajos son
las palabras claves.

3.- Determinar el Tiempo estándar de los puestos, etapas de trabajo. El valor de dicho tiempo se
pone a la derecha de cada operación.

4.- Determinar el tiempo del ciclo actual que será la operación más lenta en la línea o la
operación que estable el ritmo de la línea. El valor de dicho tiempo se pone a la derecha del
tiempo standart de cada operación.

5.- Calcular la eficiencia de la línea en las condiciones actuales. Se suma el total de los
tiempos estándares y se divide entre el total de la columna del tiempo mas lento y se multiplica
por 100.
E = Suma (Ts) .100
Suma (Ta)

6.- Determinar el rendimiento deseado de la línea R. Se divide el tiempo los minutos productivos
disponibles en la jornada laboral entre el numero de unidades que se desean producir en dicho
tiempo.
Ejemplo: En una empresa se tiene 7 horas productivas equivalente 420 minutos y se quiere
producir 100 unidades en dicho tiempo, entonces el rendimiento deseado de la línea es de 4,2
minutos por unidad .
Nuestra meta es hacer que todos los tiempos de cada etapa u operación coincida con R, pero
rara vez se alcanza esta cifra. El tiempo de cada etapa o puesto se puede modificar poniendo un
elemento de trabajo igual en dicho puesto, en su caso un equipo más rápido o métodos más
inteligentes pueden disminuir el tiempo lo cual es una buena herramienta de reducción de costos.
El valor de R calculado se pone a la derecha de cada operación. Este valor es el ritmo que la línea
debe lograr y la meta de cada estación de trabajo; así, anotar el valor R en cada renglón mantiene
esta meta en la mira.

7.- Calculo del Número de estaciones, operarios o maquinas. Para calcular el número de
estaciones, operarios o maquinas se divide el tiempo standart de cada etapa u operacion entre el
valor R y se redondea al entero superior.
Si se redondea el número de estaciones hacia abajo, no se logrará la meta (número de unidades
por turno). Por razones de costo, se puede redondear al entero inferior, pero de hacerlo, esta
estación de trabajo resultará ser el cuello de botella, la restricción, la estación más lenta o la
estación del 100%.

8.- Calculo del nuevo Tiempo standard por etapa, puesto u operación. Se calcula el tiempo
promedio dividiendo el anterior tiempo de cada etapa, puesto u operación entre el número de
estaciones de trabajo. Esta es la velocidad a la que la estación de trabajo producirá con su nueva
asignación. Ej: Si el tiempo de un puesto anteriormente era de un minuto y se requieren cuatro
máquinas para lograr el rendimiento deseado, el nuevo tiempo promedio para esta etapa con 4
maquinas será .250 minutos (1.0/4 = .250), es decir, que estas máquinas fabricarán una pieza
cada .250 minutos. El mejor balanceo de línea será aquel en el que todas las estaciones tengan
el mismo tiempo promedio de ciclo, pero esto no ocurre nunca. Una meta más realista es
esforzarse por que se acerque lo más posible.

9.- Determinar el nuevo tiempo o ritmo de la línea. El de la operación más lenta en la línea.

10.- Calculo de la nueva producción standard de la línea. Se divide el tiempo los minutos
productivos disponibles en la jornada laboral entre el nuevo tiempo o ritmo de la línea. Ejemplo:
En una empresa se tiene 7 horas productivas equivalente 420 minutos y se tiene un nuevo
rendimiento de línea de 4,2 minutos por unidad. La producción standard es de 100 unidades.