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Profesor:
Adolfo Crespo Mrquez
CONTENIDO
Pg.
1. INTRODUCCIN.................................................................................................................................... 1
ii
LISTA DE TABLAS
Pg.
Tabla 1. Valoracin de los juicios (Saaty, 1980) ...................................................................... 4
Tabla 2. Valores de RI para matrices de diferentes rdenes (Saaty, 1980)................................ 4
Tabla 3. Jerarquizacin cualitativa actual ................................................................................. .6
Tabla 4. Comparacin apareada de los criterios de jerarquizacin ........................................... 9
Tabla 5. Escala que permite definir el criterio de frecuencia de fallos (FF) ............................ 10
Tabla 6. Escala que permite definir el criterio de Deteccin de fallos (DF) .......................... .11
Tabla 7. Escala que permite definir el criterio de severidad de fallos (SF) ......................... 12
Tabla 8. Escala que permite definir el criterio de costes de fallos (CF) .................................. 12
Tabla 9. Evaluacin de los sistemas para cada uno de los criterios seleccionados ................ .13
Tabla 10. Jerarquizacin por Criterio Frecuencia de Ocurrencia de fallos (FF) ..................... 14
Tabla 11. Jerarquizacin por Criterio Deteccin de fallos (DF) .............................................. 15
Tabla 12. Jerarquizacin por Criterio Severidad de fallos (SF) .............................................. .15
Tabla 13. Jerarquizacin por Criterio Costes de fallos (SF) ................................................... 16
Tabla 14. Estimacin del IR y jerarquizacin de los criterios evaluados ................................ 16
Tabla 15. Jerarquizacin final ................................................................................................. .17
Tabla 16. Ranking Final .......................................................................................................... 18
Tabla 17. Comparacin entre Jerarquizacin AHP con Jerarquizacin Cualitativa ................ 18
iii
LISTA DE FIGURAS
Pg.
Figura 1. Modelo AHP diseado para jerarquizar los sistemas de la Planta FCC .................... 7
iv
1. INTRODUCCIN
En otras palabras, los objetivos bsicos de los sistemas de gestin del mantenimiento son:
Recuperar la operabilidad
(mantenibilidad).
Dentro del proceso de gestin del mantenimiento, surge un factor de alto impacto relacionado
con el uso de los recursos (presupuestos de mantenimiento, mano de obra a utilizar, materiales,
repuestos y herramientas), en otras palabras, se tienen que tomar decisiones que permitan orientar
los recursos financieros, humanos y tecnolgicos, con el fin de poder desarrollar los planes de
mantenimiento en los distintos equipos que participan en los procesos de produccin. Esta
situacin no es sencilla de resolver, ya que existen una gran cantidad de factores involucrados
que generan una gran incertidumbre, por tal motivo, la aplicacin de las tcnicas de Proceso de
Anlisis Jerrquico (AHP - Analytical Hierarchy Process) pueden ayudar a disminuir esta
incertidumbre y a optimizar el proceso de toma de decisiones asociado con la distribucin
efectiva de los recursos a ser manejados por el rea de mantenimiento.
El
criterios que permiten jerarquizar un proceso y su objetivo final consiste en optimizar la toma
de decisiones gerenciales (Saaty, 1980). Esta metodologa se utiliza para resolver problemas en
los cuales existe la necesidad de priorizar distintas opciones y posteriormente decidir cual es
la opcin ms conveniente. Las decisiones a ser tomadas con el uso de esta tcnica, pueden
variar desde simple decisiones personales y cualitativas hasta escenarios de decisiones muy
complejas y totalmente cuantitativas. Para aclarar el concepto, a continuacin se presentan
algunos ejemplos
se puede
utilizar
la
metodologa AHP:
-Un grupo de inversionistas cuenta con un capital de dinero a invertir y debe decidir sobre la
base de un grupo de proyectos, cual es el proyecto o los proyectos de mayor importancia.
- En el diseo de una planta, se tienen diferentes alternativas de procesos de produccin y se
debe decidir, cual es el proceso de produccin ms seguro y de menor impacto ambiental.
- En una planta se tienen una gran cantidad de equipos industriales y se necesita conocer cual es
el equipo que genera el mayor impacto en produccin por efecto de los fallos imprevistos.
En todos los casos mostrados anteriormente, se tienen que evaluar distintos criterios (segn sea
el caso), con los cuales se jerarquizarn diferentes opciones y al final se debern tomar
decisiones en funcin del nivel de importancia alcanzado por cada opcin evaluada..
Juicios
Igual
Puntuacin ( Score)
1
2
Moderado
3
4
Fuerte
5
6
Muy Fuerte
7
8
Extremo
9
Tabla 1. Valoracin de los juicios (Saaty, 1980)
Posteriormente, en una matriz de juicios, un vector de prioridad es calculado y usado para pesar
(comparar) los elementos de la matriz. Saaty (1980,1990), demuestra matemticamente que el
eigenvector normalizado calculado a partir de la matriz es la mejor aproximacin de evaluacin
de los criterios analizados. En el caso de criterios cuantitativos, es necesario disear un mtodo
de priorizacin que permita cuantificar de forma consistente el peso de cada criterio a ser
analizado (Wind y Saaty, 1980).
3. La tcnica AHP permite al analista evaluar la congruencia de los juicios con el radio de
inconsistencia (IR). Antes de determinar una inconsistencia, es necesario estimar el ndice de
consistencia (CI) de una n x n matriz de juicios, donde CI viene definido por:
CI
max n
n 1
CI
,
RI
Donde RI es el valor aleatorio promedio de CI para una n x n matriz. Los valores de RI son
mostrados en la Tabla 2.
N
RI
0.52
0.89
1.11
1.25
1.35
Los juicios pueden ser considerados aceptables si IR 0,1. En casos de inconsistencia, el proceso
de evaluacin para la matriz evaluada es inmediatamente repetido. Inconsistencias superiores a
0,1 o ms justifican una mayor investigacin de los criterios evaluados.
4. Jerarquizar las alternativas y tomar las decisiones correspondientes. Para cada alternativa
(opciones a jerarquizar), se calcula el nivel de preferencia (jerarquizacin) sobre una escala entre
0.0000 1.000, obtenindose como resultado alternativas jerarquizadas en funcin de los
criterios de decisin evaluados, ver detalles en (Saaty, 1980).
En las plantas de Refinacin de la industria petrolera Venezolana, es muy comn que se tomen
de decisiones de mantenimiento, teniendo en cuenta la importancia que tienen los diferentes
sistemas dentro de un contexto operacional especfico. Normalmente, la jerarquizacin de los
diferentes sistemas, se realiza de forma totalmente cualitativa, basada slo en la experiencia y el
feeling del recurso humano que labora en las plantas. El escenario planteado, es propicio para
que se tomen decisiones con una alta incertidumbre, por tal motivo, se propone el uso de la
tcnica de Proceso de Anlisis Jerrquico (AHP), con el fin de poder jerarquizar de forma
cuantitativa los activos petroleros a partir de criterios relacionados con Mantenimiento.
DE
LA
El caso de estudio propuesto, consiste en jerarquizar los principales sistemas que componen la
Planta de FCC de la Refinera El Palito: Reactor (Ra1-A), Regenerador (Rg1-A), Separador de
Tercera Etapa (Sp1-A/B), Tren Recuperador de Potencia (Tr1-A), Compresor de gas hmedo
(Cg1-A), Tren de precalentamiento (Th1-A/B/C), Vlvulas de control de presin (Vr1-A/B),
Caldera (Ca1-A). En la actualidad, la Refinera cuenta con una jerarquizacin realizada en base a
criterios totalmente cualitativos. Esta jerarquizacin est sustentada especficamente en la opinin
y las experiencias del personal de mantenimiento y operaciones de la planta. A continuacin se
presenta la jerarquizacin que existe en la actualidad:
Sistemas
Jerarquizacin cualitativa
Reactor(Ra1-A)
Regenerador (Rg1-A),
Compresor de gas hmedo (Cg1-A)
Tren Recuperador de Potencia (Tr1-A)
Caldera (Ca1-A)
Vlvulas de control de presin (Vr1-A/B)
Separador de Tercera Etapa (Sp1-A/B)
Tren de precalentamiento (Th1-A/B/C)
1
2
3
4
5
6
7
8
El modelo AHP se diseo sobre la base del proceso de evaluacin del Riesgo propuesto por
(Woodhouse, 2000). El trmino Riesgo es definido por (Woodhouse, 1996) como: posibilidad
de ocurrencia de un evento que puede generar consecuencias sobre
los humanos, el
ambiente y las instalaciones. En trminos generales el modelo AHP basado en el concepto del
Riesgo lo que busca es jerarquizar por su importancia los equipos de una instalacin petrolera
sobre los cuales se van a dirigir recursos de mantenimiento (humanos, econmicos y
tecnolgicos). Como resultado, el mtodo propuesto generar una lista de equipos crticos en
funcin de los factores bsicos de riesgo a ser evaluados: frecuencia de fallos, niveles de
deteccin o control de los fallos, niveles de severidad y costes de los fallos dentro del contexto
operacional. Por otra parte, es importante aclarar el trmino crtico y la definicin de
criticidad, ya que estos pueden tener diferentes interpretaciones y van a depender del objetivo
que s esta tratando de jerarquizar. En nuestro caso en particular, la jerarquizacin de los equipos
nos permitir orientar los recursos de mantenimiento hacia los equipos evaluados como crticos
Sistemas de mayor
Impacto Planta de FCC
Nivel de
ocurrencia
de los fallos
Reactor
Regenerador
Nivel de
deteccin
Separador
de tercera
etapa
Tren de
potencia
Nivel de
severidad
Compresor
de gas
hmedo
Tren de
Calentamiento
Nivel I:
Objetivo Principal
Nivel de
costes
Vlvula
de control
de presin
Nivel II:
Criterios a evaluar
Caldera
Nivel III:
Alternativas a avaluar
Figura 1. Modelo AHP diseado para jerarquizar los sistemas de la Planta FCC
A continuacin se siguen cada uno pasos explicados en la seccin anterior, con el fin de
implantar el Modelo AHP propuesto:
Nivel 1.
Definicin del Objetivo Principal.
Jerarquizar los 8 sistemas principales que conforman la Planta de FCC de la Refinera el
Palito, Petrleos de Venezuela.
Nivel 2.
Definicin de los Criterios de evaluacin.
La base terica del proceso de evaluacin de Riesgo fue tomada de (Woodhouse, 2000). El
modelo AHP diseado, propone jerarquizar los sistemas evaluando criterios relacionados
con los fallos de los sistemas:
En esta etapa del proceso de aplicacin de la tcnica AHP, se procede a evaluar el nivel de
importancia de cada uno de los criterios seleccionados (frecuencia de fallos, deteccin de
fallos, severidad de fallos y costes de fallos). La importancia entre cada uno de los criterios
se calcula a partir de una comparacin cualitativa entre criterios de forma apareada
(pairwise). Esta comparacin cualitativa entre criterios se hace de esta forma,
debido
supervisor de mantenimiento,
Criterios
Frecuencia de fallos
Deteccin de fallos
Severidad de fallos
Costes de fallos
Frecuencia de fallos
Deteccin de fallos
1/3
1/3
Severidad de fallos
Costes de fallos
Nivel 3.
Descripcin de las alternativas a ser jerarquizadas.
Sistemas de la
CRITERIOS SELECCIONADOS
mtodo de
10
El criterio de deteccin de fallos esta relacionado con los sistemas de proteccin, control y alerta
disponibles para detectar de forma segura la ocurrencia de los eventos de fallos. Para la
definicin del nivel de deteccin de fallos de cada alternativa (sistema) a ser evaluado se necesita
recopilar informacin sobre aspectos de instrumentacin, control y proteccin existentes en cada
uno de los sistemas a ser evaluados. En la Tabla 6 se presentan los diferentes niveles de deteccin
de fallos disponibles.
11
12
13
Resultados de la evaluacin de las alternativas (sistemas) para cada uno de los criterios
seleccionados.
A continuacin se presentan los resultados obtenidos en la evaluacin realizada a los 8
sistemas de la Planta de FCC, en funcin de cada uno de los cuatro criterios explicados
anteriormente (Frecuencia de Ocurrencia de fallos (FF), Deteccin de fallos (DF), Severidad
de los fallos (SF) y Costes de los fallos (CF)).
Tabla 9.Evaluacin de los sistemas para cada uno de los criterios seleccionados
De forma similar que la comparacin cualitativa apareada entre los 4 criterios, la evaluacin
cuantificada de cada uno de los criterios por sistema, tambin se realiz en una reunin de
trabajo con los mismos participantes citados anteriormente, la principal diferencia en este
proceso de evaluacin consiste, en que el grupo de trabajo tiene que llegar a un consenso y
asignarle a cada sistema (de un total de 8), un valor cuantificado por cada uno de los criterios
evaluados, tomando en cuenta la escala de valores presentada para cada criterio en las Tablas
5, 6, 7 y 8.
14
Paso 3. En funcin de los valores de jerarquizacin obtenidos para cada uno de los criterios
(Tabla 9), se ordenan los sistemas por nivel de importancia (de mayor a menor) por cada uno de
los 4 criterios evaluados. A continuacin se presentan los resultados de jerarquizacin por nivel
de importancia, obtenidos del software Expert Choice:
Criterios
FF
Criticidad
FF
(FF/Total)
0,25
0,208333333
3
3
0,125
0,125
2
2
2
0,083333333
0,083333333
0,083333333
0,041666667
Sistemas
Tren Recuperador de
Potencia (Tr1-A)
Vlvulas de control de
presin (Vr1-A/B)
Caldera (Ca1-A)
Separador de Tercera Etapa
(Sp1-A/B)
Reactor(Ra1-A)
Regenerador(Rg1-A)
Compresor de gas hmedo
(Cg1-A)
Tren de precalentamiento
(Th1-A/B/C)
Total
24
15
Criterios
Sistemas
Tren de precalentamiento
(Th1-A/B/C)
Regenerador(Rg1-A)
Caldera (Ca1-A)
Vlvulas de control de
presin (Vr1-A/B)
Separador de Tercera Etapa
(Sp1-A/B)
Compresor de gas hmedo
(Cg1-A)
Reactor(Ra1-A)
Tren Recuperador de
Potencia (Tr1-A)
Total
DF Criticidad DF
(DF/Total)
8
0,24242424
6
6
5
0,18181818
0,18181818
0,15151515
0,06060606
0,06060606
2
2
0,06060606
0,06060606
33
Criterios
Sistemas
Reactor(Ra1-A)
Tren Recuperador de
Potencia (Tr1-A)
Caldera (Ca1-A)
Vlvulas de control de
presin (Vr1-A/B)
Regenerador(Rg1-A)
Compresor de gas hmedo
(Cg1-A)
Tren de precalentamiento
(Th1-A/B/C)
Separador de Tercera Etapa
(Sp1-A/B)
Total
SF Criticidad SF
(SF/Total)
10
9
0,20408163
0,18367347
9
6
0,18367347
0,12244898
6
5
0,12244898
0,10204082
0,04081633
0,04081633
49
16
Criterios
CF
10
8
Criticidad
CF
(CF/Total)
0,2
0,16
8
7
6
0,16
0,14
0,12
0,08
0,008
0,06
Sistemas
Reactor(Ra1-A)
Tren Recuperador de
Potencia (Tr1-A)
Caldera (Ca1-A)
Regenerador(Rg1-A)
Compresor de gas hmedo
(Cg1-A)
Vlvulas de control de
presin (Vr1-A/B)
Separador de Tercera Etapa
(Sp1-A/B)
Tren de precalentamiento
(Th1-A/B/C)
Total
50
Paso 4. La estimacin del (IR) y la priorizacin de los criterios se realiz con la herramienta
computacional denominada Expert Choice. A continuacin se presentan los resultados:
Criterios
Frecuencia de
fallos
Deteccin de
fallos
Severidad de
fallos
Costes de
fallos
Frecuencia de
fallos
Deteccin de
fallos
Severidad de
fallos
Costes de fallos
Radio de
inconsistencia
(IR) =
Jerarquizacin
total por
criterio
0,302
1/3
1/3
0,110
0,230
0,358
0,02
17
Paso 5. Se estima para cada uno de los sistemas evaluados la jerarquizacin final, en funcin de
la cuantificacin realizada a cada uno de los criterios (local/total) evaluados en los Pasos 2, 3 y
4 (Tablas 9 y 14), y posteriormente, los resultados se ordenan por nivel de importancia (ranking)
de mayor a menor. A continuacin se presentan los resultados de la jerarquizacin y el ranking
final obtenido con la herramienta computacional denominada Expert Choice:
0,083333333 x
0,302
Regenerador(Rg1- 0,083333333 x
A)
0,302
Separador de
0,125 x
Tercera Etapa
0,302
(Sp1-A/B)
Tren Recuperador
0,25 x
de Potencia (Tr10,302
A)
Compresor de gas 0,083333333 x
hmedo (Cg1-A)
0,302
Tren de
0,041666667 x
precalentamiento
0,302
(Th1-A/B/C)
Vlvulas de
0,208333333 x
control de presin
0,302
(Vr1-A/B)
Caldera (Ca1-A)
0,125 x
0,302
ndice general de
inconsistencia:
0,02
0,06060606 x
0,11
0,18181818 x
0,11
0,06060606 x
0,11
0,20408163 x
0,23
0,12244898 x
0,23
0,04081633 x
0,23
0,2 x
0,358
0,14 x
0,358
0,08 x
0,358
0,15037211
0,06060606 x
0,11
0,18367347 x
0,23
0,16 x
0,358
0,18169156
0,06060606 x
0,11
0,24242424 x
0,11
0,10204082 x
0,23
0,04081633 x
0,23
0,12 x
0,358
0,06 x
0,358
0,09826272
0,15151515 x
0,11
0,12244898 x
0,23
0,08 x
0,358
0,1363866
0,18181818 x
0,11
0,18367347 x
0,23
0,16 x
0,358
0,1572749
0,12344993
0,08244442
0,07011776
18
Sistemas
Jerarquizacin
final
Ranking
0,182
0,157
0,150
0,136
0,123
0,098
0,082
0,070
1
2
3
4
5
6
7
8
Los resultados obtenidos con el Modelo AHP diseado, muestran una gran diferencia con los
niveles de jerarquizacin existentes (Tabla 3), los cuales fueron asignados de forma totalmente
cualitativa, sustentados bsicamente slo en la experiencia del personal de mantenimiento y
operaciones. En la siguiente tabla se presenta una comparacin entre la jerarquizacin obtenida
con el Mtodo AHP y la jerarquizacin cualitativa existente:
Sistemas
Tren Recuperador de Potencia (Tr1-A)
Caldera (Ca1-A)
Reactor(Ra1-A)
Vlvulas de control de presin (Vr1-A/B)
Regenerador (Rg1-A)
Compresor de gas hmedo (Cg1-A)
Separador de Tercera Etapa (Sp1-A/B)
Tren de precalentamiento (Th1-A/B/C)
Jerarquizacin
AHP
1
2
3
4
5
6
7
8
Sistemas
Reactor(Ra1)
Regenerador (Rg1)
Compresor de gas hmedo (Cg1)
Tren Recuperador de Potencia (Tr1)
Caldera (Ca1)
Vlvulas de control de presin (Vr1)
Separador de Tercera Etapa (Sp1)
Tren de precalentamiento (Th1)
Jerarquizacin
cualitativa
1
2
3
4
5
6
7
8
En trminos generales, el sistema evaluado con el Modelo AHP que tuvo el mayor cambio de
nivel de jerarquizacin, fue el Tren Recuperador de Potencia, que paso de la posicin 4
(jerarquizacin cualitativa) a la posicin 1, es decir que se convirti en el sistema ms critico de
19
la Planta de FCC.
jerarquizacin original
Es importante recalcar que los resultados obtenidos con la tcnica AHP estn influenciados por
el impacto tienen sobre
(Frecuencia de Ocurrencia de fallos, Deteccin de fallos, Severidad de los fallos y Costes de los
fallos), siendo en este caso el criterio de Costes de los fallos el de mayor jerarquizacin: 0,358
(Tabla 14).
20
4. RECOMENDACIONES.
A continuacin se presentan algunos puntos de inters que deben ser tomados en cuenta por las
organizaciones, a la hora de implantar la tcnica de AHP:
El Modelo AHP desarrollado, propone un esquema lgico y flexible, que combina diferentes
criterios de evaluacin, con el fin de cuantificar de forma objetiva los niveles de importancia de
los sistemas que operan dentro de la Planta de FCC, ayudando a orientar los esfuerzos de
optimizacin hacia aquellos sistemas realmente importantes.
21
5. REFERENCIAS
Saaty, T.L. (1980), The Analytic Hierarchy Process, McGraw-Hill, New York.
Saaty, T.L. (1982), Priority Setting in Complex, Proceedings of the Second World
Conference on Mathematics at the service of Man. Las Palmas, Canary Islands.
Saaty, T.L. (1990), How to make a decision: the analytic hierarchy process, European
Journal of Operational Research, Vol. 48, pp.9-26.
Saaty, T.L and Vargas, L. (1982), A new Logic for Priorities, Boston: Klewer-Nijhoff.
Wind, Y. and Saaty, T.L. (1980), Marketing applications of the analytic hierarchy process,
Management Science, Vol. 26 No. 7, pp.641-658.
Woodhouse, J. (1996). Managing Industrial Risk, Chapman Hill Inc, London, pp. 200 223.
www.confiabilidaddoperacional.com