CORTE POR CHORRO DE

AGUA
HISTORIA DE CORTE POR CHORRO DE AGUA
Los mineros de las montaas del Cucaso en lo que es
actualmente Georgia usaban la energa de los ros de montaa
para erosionar yacimientos de oro hace ms de 3,000 aos.
Quiz habiendo aprendi esto cuando los romanos llegaron a
las Mdulas, en Espaa, unos 2,000 aos atas, concibieron el
agua nuevamente como una manera de extraer de las colinas
locales la arenisca que contiene oro. Y a pesas de que tuvieron
que modificar la idea inicial, el resultado se convirti en la mina
de oro ms importante de imperio Romano, y actualmente es el
patrimonio de la humanidad.
La piedra arenisca era ms resistente que al tierra, y
as los romanos tuvieron dos ideas para mejorar le velocidad a
la que el material de oro podra ser removido. La primera idea
fue hacer galeras en las laderas de las colinas, creando grandes
cmaras subterrneas y haciendo que soportes de madera que
se dejaban en el lugar sostuvieran el techo.

la superficie. Llegado a este punto, la compuerta del reservorio

se abra y el agua pasaba por el canal cayendo finalmente en la
cavidad. Al caer el agua se rompa an ms la roca en trozos de
tamao de un grano, y los llevaba hacia abajo y hacia fuera a
travs de la abertura original en la ladera. El flujo de agua y
escombro era conducido a travs de canaletas, casi de la misma
manera en que lo hacen los mineros modernos en Alaska se usa
la alfombra para atrapar las partculas de oro, en Espaa los
romanos utilizaban tallos de las planas (slex) para coger el oro.
Despus del secado poda quemarse la planta para facilitar la
recuperacin del oro.

El uso de calor para debilitar la roca antes de utilizar

presin de agua para el corte ha sido ensayado con un par de
interesantes variables, tanto por investigadores d rolla como en
el entonces departamentos de minas de EE.UU. y en Colorado,
entre otros. Pero estos ensayos ms modernos sern descritos
luego en esta serie. El uso de corrientes de agua para erosionar

Figura 1: Tnel cavado al pie de la colina de las Mdulas

Al mismo tiempo que seguan los preparativos

mineros, se desviaban y represaban arroyos locales, de manera
que se conservaba un gran volumen de agua en los reservorios
y luego el agua era transportada por canales artificiales a un
punto situado encima de las cmaras mineras. Con el agua lista,
los maderos que inicialmente debilitaban la roca suprayacente
de modo que comenzaba a fallar, eran encendidos, y caan en
la abertura, y a medida que el soporte se incineraba caa ms
roca en la abertura hasta que la cavidad se abra camino hasta a

Figura 2: Boceto artstico de los canales utilizados

para capturar las partculas de oro en las minas
espaolas

afloramientos
superficiales de mineral sobrevivi en el Hosting practicando
en el norte de Inglaterra y en otros lugares hasta hace poco.
Unos 1,800 aos despus de la Espaa romana, y en el
paso del siglo XVIII al XIX, los mineros de Rusia y Nueva
Zelanda tuvieron un problema en la minera del carbn. En

ambos pases haba vetas de carbn de buena calidad, pero

inclinadas en un ngulo pronunciado que haca difcil el
movimiento de os hombres sin resbalarse o caerse. Tambin era
difcil sostener el techo, lo cual se logr en ese entonces
aserrando puntales de madera a medida y calzndolos con
cuas entre el techo y el piso. En ambos pases se pens en
modificar la idea romana de utilizar el agua para remover el
carbn extrado, pero se pensaba que el carbn era un poco ms
fuerte y ms resistente que la piedra arenisca espaola.
En el caso de Nueva Zelanda, el paisaje montaoso
hace que sea costoso de hacer caminos y ya en 1891 se usaban
canaletas de madera para transportar el carbn hasta el
consumidor. Fue entonces cuando se dieron cuenta de que el
agua podra ser utilizada para sacar tambin el carbn obtenido,
sobre todo el que se haba dejado en sectores de la mina que no
eran seguros para so trabajadores. Por lo tanto, primeros
obtena el carbn mediante explosiones, y luego se desviaba la
corriente de los arroyos cercanos hacia la pila de escombros. El
volumen de agua y la pendiente de la mina se combinaban para
sacar todo el carbn obtenido, a menudo durante la noche, de
modo que al da siguiente poda trabajarse en una nueva zona.
No fue sino hasta en 1947 que se comenz a usar bombas para
manejar el agua a presiones mayores. Llegado a este punto, con
las presiones ms altas logradas por el bombeo ya no era
necesario hacer un preagrietamiento y romper e carbn con
explosivos.
Mientras que las vetas de carbn en Nueva Zelanda
afloraban en la superficie de un terreno muy accidentado, la
situacin era algo diferente en las ventas de carbn de Donetsk,
en la Unin Sovitica, donde las ventas eran ms delgadas y la
produccin era apenas rentable. Las vetas de estas minas eran
muchos ms profundos que en Nueva Zelanda, de modo que la
presin de chorro se pudo lograr a partir de la cada en altura
desde la superficie de la mina hasta el lugar donde estaba la
gran boquilla o monitor que utilizaba para dirigir el flujo de
agua hacia el carbn. Al igual que en la experiencia de Nueva
Zelanda, lo mineros soviticos (en la mina Tysganskie-Uklony)
inicialmente hacan estallar el carbn con explosivos para
debilitarlo con una alta densidad de grietas, antes de aplicar
agua. Sin embargo, los mineros se dieron cuenta de que el agua
no solamente duplicaba la produccin (a 600 toneladas/turno)
sino de que las corrientes eran lo suficientemente potentes
como para prescindir de la explosin previa del carbn. Los
dimetros de la boquilla de la poca eran de hasta 2 pulgadas,
podan lanzar un chorro de hasta 60 pies.

Figura 3: Minero carbonero de los primeros tiempos de la

Unin Sovitica

Fue a
partir de estos
modestos comienzos que comenz la minera hidrulica, que
fue en su tiempo el mtodo ms productivo de la minera de oro
en california y fue utilizada durante muchos aos en todo el
mundo para la minera del carbn y otros minerales.
La combinacin de explosivos y la potencia del agua
siguen siendo usadas en rocas ms duras especialmente en las
minas de oro en Sudfrica. Aqu las vetas de oro son muy
estrechas y pueden subir o bajar con una gran pendiente, el rea
de trabajo por lo tanto es muy estrecha y difcil de trabajar.
Haciendo volar el mineral con explosivos, este puede ser
movido con presin de agua, aunque el agua da aqu una ventaja
adicional.
A lo largo de las ltimas dcadas, las mquinas de
corte con agua de alta presin han encontrado una amplia
variedad de usos alrededor del mundo. Desde las pequeas
bombas que se pueden comprar n cualquier ferretera y con las
que se puede limpiar casas, muebles y coches, hasta los miles
de caballos de potencia utilizados en bombas de excavacin y
en la industria minera y petrolfera, ha habido una revolucin
silenciosa en muchas industrias, ms all de la mirada del
pblico en general.

QU ES CORTE CON CHORRO DE AGUA?

El corte con chorro de agua (en ingls WJC, Water Jet
Cutting) es un proceso de ndole mecnica, mediante el cual se
consigue cortar cualquier material, haciendo impactar sobre
ste un chorro de agua a gran velocidad que produce el acabado
deseado. Resulta una herramienta muy verstil y cuya
aplicacin es extensible a prcticamente todos los trabajos
industriales.

Al ser un procedimiento de corte en fro resulta

especialmente interesante, ya que esta demandado en todas las
aplicaciones en las que el material no se pueda ver afectado por
el calor.

proteccin para los componentes de alta presin y de la bomba

de transferencia de la presin, como tambin para la boquilla,
se utiliza agua de corte filtrada. El cabezal de corte abrasivo
con su tubo de mezcla est integrado en la unidad de control,
en un robot o en un portal de 2D o 3D.

CARACTERSTICAS DEL PROCESO DE CORTE CON CHORRO DE

El sistema se puede integrar tambin en un portal

transversal que mueve el material debajo del chorro de agua.
Los ejes guiados por control numrico hacen posible el proceso
de corte en tres dimensiones. El material a tratar se encuentra
de forma segura encima de la parrilla de corte y los contornos
son cortados con el cabezal de corte. Esto tambin permite
cortar materiales inestables, especialmente blandos, sin
contaminacin. Material textil, elastmeros, material fibroso,
plsticos diluidos, substancias alimenticias, papel, plsticos
trmicos, etc. Son cortados con una velocidad de flujo de hasta
200 metros por minuto con un chorro de agua puro.

AGUA

El dispositivo consiste en un chorro de agua a presin,

cuyo dimetro de la boquilla oscila entre 0,08 mm a 0,45 mm
de dimetro, por el cual, sale una mezcla de agua y abrasivo
lanzado a una presin muy elevada. Uno de los elementos ms
importantes es la boquilla por la que sale el chorro, de ella
depende la cohesin del chorro que condiciona en gran medida
la viabilidad tcnica de la aplicacin, pues si el chorro es cnico
se pierde poder de corte, precisin y calidad.

Figura 4: Diagrama de corte por chorro de agua

El proceso de corte abrasivo se usa para cortar

materiales compactos y duros, tales como todos los metales,
rocas duras, vidrio a prueba de balas, cermica, etc. Antes de
que el chorro de agua enfocado haga contacto con el material a
tratar un De esta manera se forma un vaco en la cmara de
mezcla que es usado para la incorporacin del medio abrasivo.
Despus del traslado del medio abrasivo desde el tanque de
almacenamiento, este es introducido en un aparato dispensador.
Es aqu donde el agregado abrasivo necesario para el proceso
de corte en curso es introducido. El chorro abrasivo es enfocado
de nuevo en el tubo de mezcla y dirigido hasta
el material en tratamiento. Medio de corte de arena muy fina es
introducido en una cmara de mezcla, cuyo resultado es un
microcorte.

CMO TRABAJA EL CORTE POR CHORRO DE AGUA?

Cuando cortamos con un chorro de agua, la energa
necesaria para cortar es producida por un chorro fluido que
fluye por un tubo de mezcla muy estrecho Pero primero hay que
producir la presin necesaria. Un componente esencial del
dispositivo de corte del 2D o 3D es la bomba de alta presin,
una bomba de circuito cerrado con fundamentalmente un
accionamiento hidrulico de aceite. En el primer ciclo la
presin del aceite es generada por una bomba hidrulica. Esta
se transforma en una alta presin de agua en el segundo ciclo
mediante la accin de un transbordador. A travs de una
operacin continua la bomba de alta presin produce una
presin de agua de hasta 6000 bars que fluye por el tubo de
mezcla en el cabezal de corte a una velocidad de
aproximadamente 1000 metros por segundo. De esta manera, la
energa potencial se transforma en energa cintica. Como

Olivino granulado finamente y arena de granito, como

tambin corindn con un tamao promedio de 0.2 a 0.5
milmetros se usan normalmente como abrasivo. Cuanto ms
duras son las partculas slidas mejor la realizacin del corte.
Los componentes de la unidad del abrasivo consisten
esencialmente del cabezal de corte abrasivo, el sistema de
dispensacin del abrasivo, la vlvula de retencin y descarga y
los mdulos de tanques del abrasivo para el abastecimiento
permanente de hasta tres diferentes mezclas de corte.
La eliminacin de la energa residual se puede realizar
durante la operacin de abrasivo de alto rendimiento a travs
de un absorbente de energa (ctcher) integrado dentro de una
vasija de agua. Se pueden cortar de esa manera. Aceros
altamente flexibles y templados hasta 100 milmetros, otros

Figura 5: Fases del proceso de corte por agua

Figura 6: Bomba de mbolos

SISTEMAS GENERADORES DE PRESIN

Existen dos sistemas principales para generar la
presin necesaria, las bombas de mbolos y el llamado
intensificador de presin. Las primeras poseen generalmente
tres mbolos conectados a un cigeal e impulsado por un
motor elctrico, figura 3.7. Pueden llegar a generar presiones
bajas y medias (hasta 344 MPa en ltimos diseos) sin
problemas. La principal ventaja de estas bombas es que es muy
eficiente en las presiones mencionadas y su principal
desventaja es que sobre estas presiones se torna insegura y
produce importante variabilidad en el caudal de entrega.

metales

hasta 120
milmetros,
metales no ferrosos hasta 150 milmetros, materiales blandos
hasta 200 milmetros, as como material de espuma y
revestimientos de hasta 300 milmetros.
Figura 7: Intensificador de presin doble

Resumiendo todo el proceso se puede mostrar de la siguiente

manera:

EL
intensificador
de
presin
consiste
principalmente en un cilindro con diferencia de dimetros y un
pistn con igual diferencia, figura 3.8. La seccin del pistn con
mayor dimetro es impulsado por un fluido hidrulico,
produciendo una presin mucho mayor sobre el agua debido a
la diferencia de dimetros (en una relacin seccin pistnaumento de presin de 1:10 a 1:25). Las presiones normales que
pueden generar son por sobre los 400 MPa y se ha llegado a los
690 MPa en algunos equipos modernos.

Su principal ventaja radica en la alta presin que puede

generar y que puede alimentar a varios inyectores
simultneamente, y en contra, su baja eficiencia debido al
sistema hidrulico que posee, ya que pierde potencia por el
calor que necesita disipar mediante un sistema intercambiador,
adems de necesitar un acumulador de presin debido a su gran
variabilidad de entrega.

ABRASIVOS EMPLEADOS
En general los abrasivos que se emplean o que dan
buenos resultados en el corte deben poseer ciertas
caractersticas adecuadas como: buena estructura, una dureza
adecuada, un buen comportamiento mecnico y tener un grano
de forma y distribucin adecuadas. Para cortar materiales,
como acero por ejemplo, son adecuados abrasivos con granos
duros y de formas afiladas y para materiales como aluminio son
preferibles los de granos ms blandos y no de gran calidad, lo
que lo hace ms econmico. Los abrasivos ms utilizados son:
granate, oxido de aluminio, olivino, arena silica, entre otros.
Siendo el Granate tipo Almandino el que presenta
caractersticas ms estables y que permite ser empleado sobre
gran cantidad de materiales, por lo que es el ms popular a nivel
mundial.
EQUIPOS
En la actualidad existen una gran variedad de equipos
en el mercado, que permiten realizar gran cantidad de trabajos.
Equipos de tamaos pequeos para realizar trabajos muy
precisos y delicados, equipos de tamaos medios para pequeas
industrias y grandes equipos para satisfacer grandes demandas
de trabajo.
Los equipos actuales de esta tecnologa poseen
poderosos sistemas de control computacionales en dos ejes de
desplazamiento, en sistemas con inyectores convencionales, y
hasta seis ejes en sistemas con inyectores robotizados que
permiten gran capacidad de movimiento del inyector para
realizar complicados trabajos.
En lo que respecta a los costos, el valor comercial aproximado
vara normalmente entre US$90.000 a US$200.000 (segn el
tamao y capacidades) y unas cuantas veces ms si se trata de
equipos robotizados.

Figura 8: Equipo de gran capacidad

El futuro de este mtodo se espera bastante auspicioso,

ya que existen a nivel mundial una gran y creciente cantidad de
centros de investigacin y desarrollo de esta tecnologa, los que
han alcanzado logros importantes slo en las ltimas dcadas,
provocando que cada vez ms compaas la integren dentro de
sus procesos.
Si se analiza desde el punto de vista de los costos, inicialmente
ste es an muy alto comparado con otros mtodos, pero que
con el desarrollo que se est alcanzado es muy probable que se
logre revertir, lo que sumado a las ventajas que posee puede
representar una inversin bastante atractiva si se piensa en el
largo plazo.

Figura 9: Equipo de gran capacidad


CORTE CON CHORRO DE AGUA EN TRES DIMENSIONES (3D)
Existen dos subgrupos de aplicaciones de corte con
chorro de agua en 3D, donde el cabezal de corte es montado en
un brazo de robot, y en las mesas de corte, donde en adicin a
los ejes X, Y y Z, se aade un eje rotativo al sistema. Las
aplicaciones de corte con robot pueden cortar materiales como
tableros, toldos de autos, paneles de puertas, y muchas otras con
diferentes profundidades y curvas extremas.

Figura 10: Sistema de corte con chorro de agua con un cabezal

de 5 ejes

Las velocidades y los ciclos de corte son

consideraciones muy importantes en los sistemas de corte de
chorro de agua de 3D. Un sistema de corte con chorro de agua
con un cabezal de 5 ejes puede cortar biseles, agujeros en
tubera y conos partiendo de una lmina plana. Mientras estos
sistemas son ms costosos, estos tienen una mayor versatilidad,
y pueden ser usados en las aplicaciones de corte de metal ms
avanzadas.

VENTAJAS DE CORTE POR CHORRO DE AGUA

Al no haber herramientas de corte, no existe el

problema de desgaste de la misma.
Corte de excelente calidad, en la mayora de casos no
se necesita un acabado posterior.
Universal, ya que la misma mquina puede cortar una
enorme variedad de materiales.
Proceso sin aporte de calor (no afecta la zona del
material sobre el cual trabaja).
Inexistencia de tensiones residuales debido a que el
proceso no genera esfuerzos de corte.
No genera contaminacin ni gases.
Permite corta espesores muchos mayores a los del
lser.

No se producen alteraciones trmicas ni qumicas en

la pieza.
Proceso ecolgico, adecuado para alimentos.

DESVENTAJAS DE CORTE POR CHORRO DE AGUA

Es ms lento en comparacin al corte por plasma.

MATERIALES A LOS QUE SE APLICA

Sin abrasivo:
Caucho
Tapizado de vehculos
Polipropileno
Cartn
Papel
Goma
Espuma
Materiales para empaque
Fibra de vidrio
Cualquier tipo de material suave que no sea metlico.
Con abrasivo:

Vidrio
Cermica
Mrmol
Titanio
Granito
Aluminio
Acero
Acero de carbn
Acero inoxidable
Latn
Otros materiales de espesores de un mximo de
200mm.

APLICACIONES
Corte de materiales dctiles no metlicos:

Plsticos.
Textiles y cuero.
Cartn.
Placas de circuitos impresos.
Alimentos (congelados, pizzas, etc.)
Industria aerospacial: Mecanizado de chapas de
aleaciones de aluminio de alta resistencia y aleaciones
de titanio.

Industria automovilstica: Corte de los paneles

interiores de las puertas conformados por fibra de
madera, realizados por robots. Tambin se aplica al
corte de zapatas de freno (elimina el problema de las
partculas flotando en el aire).
Industria textil: Se utiliza para cortar tela,
obtenindose mejores resultados que en el corte por
calor, y que en el corte por cizalla, sobre todo en series
cortas.
Industria cermica: Para el corte de materiales
cermicos donde el uso de herramientas de metal sufre
un gran desgaste y el empleo de discos de diamante no
permiten la obtencin de contorneados complicados.
Industria del calzado: Se comienza a emplear para
recortar tejidos, cueros y pieles, y materiales sintticos
como los cauchos empleados en las suelas y en otras
partes.

REFERENCIAS
[1]