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Inyeccion de Materiales Plasticos II
Inyeccion de Materiales Plasticos II
este momento ya est todo preparado para poder inyectar la siguiente pieza.
En la etapa de plastificacin tambin intervienen otros factores importantes
como:
La velocidad de giro del husillo.
La contrapresin.
La succin.
La velocidad de giro del husillo debe escogerse en funcin del dimetro del
mismo y de la viscosidad del material. La velocidad ptima, es aquella para la
que el tiempo de carga es igual al tiempo de refrigeracin que necesita la pieza
inyectada. Un tiempo largo de carga provoca una masa fundida homognea.
Una velocidad excesivamente alta puede generar la presencia de infundidos y
una homogeneizacin insuficiente del material en el interior del cilindro.
La contrapresin tiene como funcin principal, garantizar una adecuada
plastificacin y homogenizacin del material, tambin tiene como funcin,
frenar el retroceso del husillo en la etapa de plastificacin. Un aumento de la
contrapresin implica que aumente el tiempo de plastificacin, la compresin
sobre el material y, por tanto, la cantidad de material acumulado y la
temperatura de la masa fundida.
Al contrario, contrapresiones bajas pueden dar lugar a piezas inconsistentes y
una insuficiente homogeneizacin del material. Por ltimo, la succin se utiliza
principalmente para reducir el goteo de material. Normalmente se suele
trabajar con descompresin pequea o nula.
Apertura del molde y expulsin de la pieza.
Cuando se considera que el material de la pieza ha alcanzado la temperatura
denominada de extraccin, el molde se abre y se expulsa la pieza de su interior
para reiniciar el ciclo de inyeccin.
Enfriamiento.
Esta fase comienza simultneamente con la de llenado (inyeccin), dado que el
materia empieza a enfriarse tan pronto y toca la pared del molde. Finaliza
cuando la pieza alcanza la temperatura adecuada para su extraccin. De esta
forma, esta fase del ciclo se solapa con las anteriores. En ocasiones es
necesario esperar un tiempo, entre la etapa de plastificacin y la de apertura
de molde, para que se produzca el enfriamiento requerido de la pieza. El
objetivo de ello es conseguir una consistencia tal, que impida su deformacin
al ser expulsada. Las variables que ms afecta en esta fase es la temperatura
de molde.
La fase de mantenimiento termina cuando solidifica el bebedero o el punto de
De todas formas, es suficiente que estn fras las regiones externas de la pieza
para poder extraerla del molde en condiciones estables sin que sta se
deforme. As, se consigue acortar el tiempo de ciclo significativamente
mejorando la productividad del proceso. Un aspecto decisivo para la economa
de un proceso de inyeccin es el nmero de piezas producidas por unidad de
tiempo, que depende en gran medida del tiempo de enfriamiento y ste, a su
vez, vara proporcionalmente en relacin con el cuadrado del espesor de la
pared de la pieza. Por tanto, no es recomendable inyectar piezas
excesivamente gruesas. Adems, para que el enfriamiento se produzca de
forma homognea en toda la pieza es mejor que los espesores de sta sean
uniformes.
En general, cuando la pieza permanece en el interior del molde se inhiben
mecnicamente por las paredes de la cavidad ciertas contracciones y alabeos,
pero a su vez se produce la formacin de tensiones residuales dentro de la
pieza que pueden ocasionar deformaciones posteriores. Despus, al ser
expulsada, algunas de estas tensiones provocan deformaciones al no haber
restricciones externas.
La diferencia entre las condiciones trmicas entre el interior del molde y el
exterior tambin resulta un aspecto importante. Mientras que en la cavidad la
temperatura esta determinada por la temperatura del molde, en el exterior el
intercambio de calor se produce por conveccin y, por tanto, la pieza se enfra
ms lentamente. Por este motivo, un tiempo de enfriamiento alto implica
normalmente una disminucin en el grado de contraccin.
Para tiempos de enfriamiento ms cortos lo que se consigue es, adems de
reducir el tiempo de ciclo, minimizar las tensiones residuales ya que la pieza
sale ms caliente del molde y tienen lugar entonces procesos de relajacin que
reducen estas tensiones, pero en general aumenta las deformaciones.
Tiempo de plastificacin.
El tiempo de plastificacin o de carga es el tiempo que tarda la mquina en
cargar material para la prxima inyectada y ser afectado por:
La temperatura.
La velocidad de giro del husillo.
La contrapresin.
El tipo del material.
Tiempos de movimiento.
Los tiempos de movimiento corresponden a los tiempos:
De apertura de molde.
De expulsin.
De cierre de molde.
Tiempo de ciclo.
El tiempo de ciclo depende, principalmente, de los tiempos de las etapas o
fases de:
Cierre del molde.
Inyeccin.
Enfriamiento de la pieza.
Apertura del molde y expulsin de la pieza.
Contrapresin
La contrapresin en la plastificacin frena el retroceso del husillo en la fase de
carga. El aumento en los valores de este parmetro afectar directamente a la
temperatura del material procesado. De esta forma, al aumentar la
contrapresin se tiene que el tiempo de plastificacin aumenta, por lo que
tambin lo har el tiempo de permanencia en la cmara. La compresin sobre
el material aumenta, lo que incrementa la temperatura del fundido.
Una primera consecuencia de un aumento en la contrapresin, es que se
registra un ligero aumento en la cantidad de material cargado. En si, se
recomiendan valores de contrapresin de entre 5 y 10 MPa, ya que si se tienen
valores muy bajos, se pueden tener piezas inconsistentes y con poca
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Defectos ms comunes.
El moldeo por inyeccin es un proceso complicado y puede fallar muchas
cosas. Algunos defectos comunes en las partes moldeadas por inyeccin son
los siguientes:
1 Rechupes y vacuolas.
2. Zona mate cerca del punto de colada.
3. Estras (estras quemadas, estras de oxidacin, vetas en el material).
4. Pulido no uniforme.
5. Lneas de flujo.
6. Jetting (efecto chorro).
7. Efecto Diesel (reas quemadas por concentracin de gases).
8. Delaminacin en capas (pieles).
9. Efecto stick-slip (irisados circulares micro alas).
10. Grietas o microgrietas.
11. Grietas de tensiones.
12. Falta de llenado completo de la pieza.
13. Marcas del expulsar.
14. Deformacin por la expulsin.
15. Deformacin o alabeo (warpage).
16. Material fro.
17. Lneas de ujo fras.
18.
19.
20.
21.
Aire atrapado.
Manchas negras.
Granza sin fundir.
Compactacin excesiva.
Para prevenir este defecto deben seguirse los siguientes puntos que afectan
tanto al diseo de la pieza como al diseo del propio molde evitar diferencias
de espesor de las paredes evitar acumulaciones de material tomar especial
atencin a la relacin grosor-diseo de los nervios (por ejemplo, radios)
asegurar una adecuada refrigeracin del molde el conducto de colada debe ser
situado en la pared ms gruesa el conducto de colada debe ser
suficientemente grande (rea) usar el bebedero cuando sea posible.
Si el problema ocurre cuando el molde ya est construido, el efecto de los
siguientes parmetros sobre los rechupes debera ser examinado ms
detenidamente.
Rebaba.
Esto ocurre cuando la fusin de polmero se mete en la superficie de
separacin entre las partes del molde, tambin puede ocurrir alrededor de los
pernos de eyeccin. El defecto es causado generalmente por:
1.
2.
3.
4.
inyeccin. Una mejor solucin es disear la parte para tener secciones con
espesor uniforme y usando secciones ms delgadas.
Lneas de soldadura.
Las lneas de soldadura ocurren cuando la fusin del polmero fluye alrededor
de un corazn u otros detalle convexos en la cavidad del molde y se
encuentran en la direccin opuesta; los lmites as formados se llaman lneas
soldadas y pueden tener propiedades mecnicas que son inferiores a las del
resto de la parte. Las temperaturas altas de fusin, las presiones altas de
inyeccin, las localizaciones alternas de las puertas en la pieza y una mejor
ventilacin son formas de evitar este defecto.
El flujo laminar del plstico fundido slo puede ser mantenido si la friccin
esttica entre la superficie del fluido y la pared de la cavidad permanece
constantemente mayor que la fuerza de cizalla ejercida entre las capas del
fluido.
Rfagas.
Como ya se mencion anteriormente, las rfagas tienen un aspecto muy
similar a las estras, sin embargo estas tienen diversas causas.
La rfaga aparece peridicamente aparece detrs de secciones estrechas
(puntos de cizalla) o cantos vivos del molde.
La temperatura de la masa est cerca del lmite superior del proceso.
Rfagas por aire. En la mayora de los casos, las rfagas de aire aparecen
como rfagas mates, plateadas o blancas que se hallan cerca de la ltima zona
de llenado, nervios y variacin de grosor de las paredes. Pueden aparecer
rfagas de forma laminar partiendo de la entrada y tambin de las depresiones
o grabados. A continuacin se explican las posibles causas y soluciones a las
rfagas por aire:
Pulido no uniforme.
Si atendemos a la calidad del brillo para evaluar una pieza, podemos
encontrarnos con dos defectos:
1. Toda la pieza sea demasiado brillante, (o demasiado poco brillante).
2. Existan diferencias de brillo en la superficie de la pieza
Las diferencias de brillo aparecen a menudo por las variaciones de espesor de
las paredes en la zona visible de las piezas. El brillo de una pieza moldeada es
la apariencia de su superficie, cuando es expuesta a la luz.
Si un rayo de luz incide en la superficie, su direccin cambiar (refraccin de la
luz). Mientras que una parte de la luz ser reflejada por la superficie, la otra
parte reflejar dentro de la pieza o la penetrar con distintas intensidades. La
impresin de brillo ser tanto mejor cuanto menor sea la rugosidad de la
superficie. Para ello, debe proyectarse un molde de paredes pulidas al mximo
posible, y no un molde de paredes texturizadas o satinadas.
Las diferencias de brillo son el resultado de los distintos comportamientos de
proyeccin del plstico sobre las paredes del molde, a causa de las diferentes
condiciones de enfriamiento y diferencias de contraccin.
La deformacin de las zonas ya enfriadas (debida, por ejemplo, a distorsin
durante el enfriamiento en el molde) puede ser otra causa de diferencias del
brillo.
Lneas de flujo.
La lnea de soldadura en las piezas de plstico representa, en la mayor parte
de los casos, un defecto ptico y un debilitamiento mecnico Puede aparecer
una muesca y/o cambio de color. Las muescas son particularmente visibles en
piezas negras o transparentes, de superficies lisas o muy pulidas Los cambios
de color son visibles principalmente en piezas con pigmentos de efecto
metlico.
Efecto Diesel.
Se aprecian unas manchas negras (quemaduras) en la superficie de la pieza
moldeada. A menudo las piezas no estn totalmente llenas en esas zonas. El
efecto diesel es puramente un problema de ventilado o salida de aire. Puede
darse cerca de agujeros ciegos, encajes, final de recorrido, y cerca de puntos
donde convergen varios frentes de flujo. Ocurre cuando el aire no puede
escapar o no se desplaza suficientemente rpido hacia las comisuras, canales
de ventilacin o expulsores Hacia el final del proceso de inyectado, el aire
queda comprimido y sube de temperatura. El resultado son temperaturas muy
altas que pueden llegar a la auto ignicin del plstico y ser la causa de
quemaduras en el material.
Delaminacin en capas.
Otro defecto que ocurre en los moldes de inyeccin es cuando el polmero
fundido est sujeto a un esfuerzo de cizalladura excesivo durante la fase de
llenado. Este defecto ocurre principalmente en zonas delgadas y largas de la
pieza.
La delaminacin puede ser eliminada con la reduccin de la diferencia de
temperatura entre molde y material reduccin de los esfuerzos de cizalladura
mantener el cilindro de plastificacin libre de materia extraa.
Estas ranuras en la pieza inyectada tambin pueden ser producidas por una
falta de presin de inyeccin. Una baja temperatura del plstico fundido y/o la
temperatura del molde en combinacin con las dos causas mencionadas
anteriormente son a menudo las responsables del efecto Stick-Slip
Grietas de tensiones.
La coloracin blanca por tensin est causada por tensiones tanto internas
El color blanco y las roturas que se producen a causa de la tensin tienen lugar
cuando se sobrepasa la deformacin mxima tolerada (por ejemplo, por
tensin exterior o por deformacin). La deformacin mxima depende del tipo
de material que se utilice, de la estructura molecular, del proceso y del clima
que rodea a la pieza.
Falta de llenado completo de la pieza.
Igual que en fundicin, ste se produce en una pieza que ha solidificado antes
de llenar completamente la cavidad. El defecto puede corregidores
incrementando la temperatura o la presin. El efecto tambin pude originarse
por el uso de una mquina con capacidad de dosificacin insuficiente, en cuyo
caso se necesita una mquina ms grande.
Una pieza mal llenada puede ser consecuencia de diversas causas que
deberan ser investigadas tal y como se explica a continuacin.
Una cantidad insuficiente de carga de material en el plastificador es la causa
tpica de una pieza mal llenada.
Este defecto tambin ocurre si la temperatura de fusin es demasiado baja.
Adems, una temperatura insuficiente del molde combinada con una
velocidad de inyeccin excesivamente lenta, precipita el enfriamiento del flujo,
lo cual impide el llenado de la cavidad.
Esto tambin suele ocurrir si la presin de inyeccin es demasiado baja.
La mquina de inyectar debe ser en este caso suficientemente potente.
Unas salidas de aire del molde deficientes facilitan la formacin de burbujas
de aire en los puntos ms lejanos Son, por tanto, necesarias adecuadas salidas
de aire para solucionar este problema.
Si el conducto de colada o su recorrido son demasiado estrechos, el material
se enfra antes que la cavidad sea llenada. En este caso, un ensanchamiento
de stos elimina el problema con la reduccin del nivel de presin requerido.
La temperatura de la boquilla es otro factor. Si es demasiado baja resulta un
enfriamiento prematuro con el consiguiente llenado incompleto.
Finalmente, si el defecto no puede ser corregido con las medidas descritas
anteriormente, debe ser verificada la vlvula antirretorno.
Aumentar el tiempo de refrigeracin.
Revisar la vlvula antirretorno si es necesario.
Se puede aadir una pequea cantidad de agente espumante para prevenir las
contracciones. El tipo y cantidad de agente dependen del tipo de plstico
utilizado, y debe de ser determinado separadamente para cada caso particular.
Material fro.
El fluido fro que sale por la boquilla (tambin en colada caliente) y que va a
parar al interior del molde, puede originar marcas parecidas a las rfagas del
Manchas negras.
Aparecen unas manchas negras en la superficie de la pieza debidas a
degradacin trmica del material o a suciedad o desgaste. Hay distintos
factores que pueden ocasionar la formacin de manchas oscuras o de piezas
moteadas Hay diferentes causas, algunas por proceso, el material o con la
mquina, aqu mencionamos las ms comunes.
Causas relacionadas con el proceso:
Temperatura de fusin demasiado alta
Tiempo de residencia en la unidad de plastificado demasiado alto.
Perfil de temperatura equivocado.
Fallos en la colada caliente