2.

1 Procesos de Manufactura sin Arranque de Virutas

Introduccin
Un lingote de acero tiene un uso muy reducido hasta que le es dada una forma tal que pueda
usarse en un proceso de manufactura. Si el lingote es admitido en fro, se vuelve bastante
difcil, si no imposible, convertir el material por medios mecnicos en una forma
estructural, acero en barra o lmina. Sin embargo, si el lingote se trabaja en caliente, puede
martillarse, prensarse, rolarse o extruirse en otras formas. Debido a la desoxidacin y otras
desventajas del trabajo en caliente a temperaturas elevadas, la mayora de los metales
ferrosos se trabajan en fro o se terminan en fro despus del trabajo en caliente para
obtener un buen acabado superficial, alta exactitud dimensional y mejorar las propiedades
mecnicas.
La forja fue el primer mtodo de trabajo en caliente como se muestra en la histrica
fotografa de la Fig.1. Una prensa movida por una fuente de potencia general y una banda
desde los rboles, tiene un brazo descendente y golpea un pedazo caliente de metal
colocado en un dado. Los procesos, mientras la tecnologa se ha mejorado, hoy permanecen
semejantes.

Deformacin plstica
Los dos tipos principales de trabajo mecnico en los cuales el material puede sufrir una
deformacin plstica y cambiarse de forma son trabajos en caliente y trabajos en fro
Como muchos conceptos metalrgicos, la diferencia entre trabajo en caliente y en fro
no es fcil de definir. Cuando al metal se le trabaja en caliente, las fuerzas requeridas para
deformarlo son menores y las propiedades mecnicas se cambian moderadamente. Cuando
a un metal se le trabaja en fro, se requieren grandes fuerzas, pero el esfuerzo propio del
metal se incrementa permanentemente.

2-1

La temperatura de recristalizacin de un metal determina si el trabajo en caliente o en

fro est siendo cumplido o no. El trabajo en caliente de los metales toma lugar por encima
de la recristalizacin o rango de endurecimiento por trabajo. El trabajo en fro debe hacerse
a temperaturas abajo del rango de recristalizacin y frecuentemente es realizado a
temperatura ambiente. Para el acero, la recristalizacin permanece alrededor de 500C a
700C, aunque la mayora de los trabajos en caliente del acero se hacen a temperaturas
considerablemente arriba de este rango. No existe tendencia al endurecimiento por trabajo
mecnico hasta que el lmite inferior del rango recristalino se alcanza. Algunos metales,
tales como el plomo y el estao, tienen un bajo rango recristalino y pueden trabajarse en
caliente a temperatura ambiente, pero la mayora de los metales comerciales requieren de
algn calentamiento. Las composiciones aleadas tienen una gran influencia sobre todo en el
rango de trabajo conveniente, siendo el resultado acostumbrado aumentar la temperatura
del rango recristalino. Este rango tambin puede incrementarse por un trabajo anterior en
fro.
Durante todas las operaciones de trabajo en caliente, el metal est en estado plstico y
es formado rpidamente por presin. Adicionalmente, el trabajo en caliente tiene las
ventajas siguientes:
1. La porosidad en el metal es considerablemente eliminada. La mayora de los
lingotes fundidos contienen muchas pequeas sopladuras. Estas son prensadas y a la
vez eliminadas por la alta presin de trabajo.
2. Las impurezas en forma de inclusiones son destrozadas y distribuidas a
travs del metal.
3. Los granos gruesos o prismticos son refinados. Dado que este trabajo est
en el rango recristalino, seria mantenido hasta que el lmite inferior es alcanzado
para que proporcione una estructura de grano fino.
4. Las propiedades fsicas generalmente se mejoran, principalmente debido al
refinamiento del grano. La ductilidad y la resistencia al impacto se perfeccionan, su
resistencia se incrementa y se desarrolla una gran homogeneidad en el metal. La
mayor resistencia del acero laminado existe en la direccin del flujo del metal.
5. La cantidad de energa necesaria para cambiar la forma del acero en estado
plstico es mucho menor que la requerida cuando el acero est fro.

Todos los procesos de trabajo en caliente presentan unas cuantas desventajas que no
pueden ignorarse. Debido a la alta temperatura del metal existe una rpida oxidacin o
escamado de la superficie con acompaamiento de un pobre acabado superficial. Como
resultado del escamado no pueden mantenerse tolerancias cerradas. El equipo para trabajo
en caliente y los costos de mantenimiento son altos, pero el proceso es econmico
comparado con el trabajo de metales a bajas temperaturas.
El trmino acabado en caliente, se refiere a barras de acero, placas o formas
estructurales que se usan en estado "laminado" en el que se obtienen de las operaciones de
trabajo en caliente. Se hacen algunos desescamados pero por lo dems el acero est listo
para usarse en puentes, barcos, carros de ferrocarril, y otras aplicaciones en donde no se
2-2

requieren tolerancias cerradas. El material tiene buena soldabilidad y maquinabilidad, dado

que el contenido de carbono es menor del 0.25%.
Los principales mtodos de trabajo en caliente de los metales son:
A. Laminado

C. Extrusin

B. Forjado

D. Manufactura de tubos

1.Forja de herrero o con martillo

E. Embutido

2.Forja con martinete

F. Rechazado en caliente

3.Forja horizontal

G. Mtodos especiales

4.Forja con prensa

5.Forja de laminado
6.Estampado

2.1.1 Laminado
Los lingotes de acero que no son refusionados y fundidos en moldes se convierten en
productos utilizables en dos pasos:
1. Laminando el acero en formas intermedias-lupias, tochos y planchas.
2. Procesando lupias, tochos y planchas en placas, lminas, barras, formas
estructurales u hojalata.
El acero permanece en las lingoteras hasta que su solidificacin es casi completa, que es
cuando los moldes son removidos. Mientras permanece caliente, los lingotes se colocan en
hornos de gas llamados fosos de recalentamiento, en donde permanecen hasta alcanzar una
temperatura de trabajo uniforme de alrededor de 1200 C en todos ellos. Los lingotes
entonces se llevan al tren de laminacin en donde debido a la gran variedad de formas
terminadas por hacer, son primero laminadas en formas intermedias como lupias, tochos o
planchas. Una lupia tiene una seccin transversal con un tamao mnimo de 150 x 150mm.
Un tocho es ms pequeo que una lupia y puede tener cualquier seccin desde 40mm hasta
el tamao de una lupia. Las planchas pueden laminarse ya sea de un lingote o de una lupia.
Tienen un rea de seccin transversal rectangular con un ancho mnimo de 250mm y un
espesor mnimo de 40mm. El ancho siempre es 3 o ms veces el espesor y puede ser
cuando mucho de 1500mm. Placas, plancha para tubos y fleje se laminan a partir de
planchas.
Un efecto del trabajo en caliente con la operacin de laminado, es el refinamiento del
grano causado por recristalizacin. Esto se muestra grficamente en la Fig.2. La estructura
gruesa es definitivamente despedazada y alargada por la accin de laminado. Debido a la
alta temperatura, la recristalizacin aparece inmediatamente y comienzan a formarse
pequeos granos. Estos granos crecen rpidamente hasta que la recristalizacin es
2-3

completa. El crecimiento contina a altas temperaturas, si adems la elaboracin no es

mantenida, hasta que la temperatura baja del rango recristalino es alcanzada.

Los arcos AB y A'B' son arcos constantes sobre los rodillos. La accin de acuadura en
la elaboracin es superada por las fuerzas de rozamiento que actan en estos arcos y
arrastran al metal a travs de los rodillos. El metal emerge de los rodillos viajando a mayor
velocidad de la que entra. En un punto medio entre A y B la velocidad del metal es la
misma que la velocidad perifrica del rodillo. La mayora de la deformacin toma lugar en
el espesor aunque hay algn incremento en el ancho. La uniformidad de la temperatura es
importante en todas las operaciones de laminado, puesto que controla el flujo del metal y la
plasticidad.

La mayora de los laminados primarios se hacen ya sea en un laminador reversible de

dos rodillos o en un laminador de rolado continuo de tres rodillos. En el laminador
reversible dedos rodillos, Fig. 3A, la pieza pasa a travs de los rodillos, los cuales son
detenidos y regresados en reversa una y otra vez. A intervalos frecuentes el metal se hace
girar 90 sobre su costado para conservar la seccin uniforme y refinar el metal
completamente. Se requieren alrededor de 30 pasadas para reducir un lingote grande a una
lupia. Los rodillos superior e inferior estn provistos de ranuras para alojar las diferentes
reducciones de la seccin transversal de la superficie. El laminador de dos rodillos es
bastante verstil, dado que posee un amplio rango de ajustes segn el tamao de piezas y
relacin de reduccin. Est limitado por la longitud que puede laminarse y por las fuerzas
de inercia, las cuales deben ser superadas cada vez que se hace una inversin. Esto se
elimina en el laminador de tres rodillos, Fig. 3C, pero se requiere un mecanismo elevador.
Aunque existe alguna dificultad debido a la carencia de velocidad correcta para todas las

2-4

pasadas, el laminador de tres rodillos es menos costoso para hacerse y tiene un mayor
rendimiento que el laminador reversible.
Los tochos podran laminarse en un gran laminador del tamao usado para lupias, pero
esto no se acostumbra hacer por razones econmicas. Frecuentemente se laminan lupias en
un laminador continuo de tochos compuesto de alrededor de ocho estaciones de laminado
en lnea recta. El acero formado, por ltimo pasa a travs del laminador y sale con un
tamao final de tocho, aproximadamente de 50mm por 50mm, el cual es la materia prima
para muchas formas finales tales como barras, tubos y piezas forjadas.

La Fig.4 ilustra el nmero de pasadas y la secuencia de reduccin de la seccin

transversal de un tocho de 100 por 100mm para convertirlo en una barra redonda.
Otras disposiciones de rodillos usadas en laminadores se muestran en la Fig.3. Aquellos
que tienen cuatro o ms rodillos usan a los dems como respaldo de los dos que realizan el
laminado. Adems, muchos laminadores especiales toman productos previamente
laminados y fabrican con ellos artculos terminados como rieles, formas estructurales,
placas y barras. Tales laminadores usualmente llevan el nombre del producto que se lamina
y, aparentemente, son semejantes a los laminadores usados para lupias y tochos.

2.1.2 Forja
2.1.2.1 Forja Abierta o de Herrero
Este tipo de forja consiste en martillar el metal caliente ya sea con herramientas
manuales o entre dados planos en un martillo de vapor. La forja manual, como la hecha por
el herrero, es la forma ms antigua de forjado. La naturaleza del proceso es tal que no se
obtienen tolerancias cerradas, ni pueden hacerse formas complicadas. El rango de forjado
va desde unos cuantos kilogramos y sobrepasa los 90 Mg lo que puede hacerse por forja de
herrero.
Los martillos de forja se hacen con bastidor del tipo sencillo o abierto para el claro de
trabajo, mientras que el tipo de bastidor doble se hace para servicio pesado. Un martinete

2-5

tpico de vapor se muestra en la Fig.5. La fuerza del golpe es severamente controlada por el
operador, y se requiere considerable habilidad para el uso de esta mquina.

2.1.2.2 Estampado
El estampado difiere de la forja con martillo en que se usa ms bien una impresin
cerrada que dados de cara abierta. La forja se produce por presin o impacto, lo cual obliga
al metal caliente y flexible a llenar la forma de los dados como en la Fig.6. En esta
operacin existe un flujo drstico del metal en los dados causado por los golpes repetidos
sobre el metal. Para asegurar el flujo propio del metal durante los golpes intermitentes, las
operaciones se dividen en un nmero de pasos. Cada paso cambia la forma gradualmente,
controlando el flujo del metal hasta que la forma final se obtiene. El nmero de pasos
requeridos vara de acuerdo al tamao y forma de la pieza, las cualidades de forja del metal
y las tolerancias requeridas. Para productos de formas grandes y complicadas una operacin
de formado preliminar, usando ms de un juego de dados, puede requerirse. Las
temperaturas aproximadas de forjado son: acero 1100 a 1250 C; cobre y sus aleaciones
750 a 925C; magnesio 370 a 450C.
La forja de acero en dados cerrados varia en tamao desde unos cuantos gramos hasta
10 Mg

2-6

Los dos tipos principales de martillos de estampado son el martinete de vapor y el

martinete de cada libre o martinete de tabln. En el primero el apisonador y el martillo son
levantados por vapor, y la fuerza del golpe es controlada por estrangulamiento del vapor.
Con estos martinetes, los cuales trabajan rpidamente, se obtienen sobre 300 golpes por
minuto. El rango de capacidades de los martinetes de vapor va desde 2 hasta 200 kN. Son
normalmente diseados de doble bastidor, con un cilindro de vapor ensamblado en su parte
superior que provee la potencia para actuar el apisonador. Para una masa dada del
apisonador un martinete de vapor desarrollar el doble de la energa sobre el dado que la
que podra obtenerse de un martinete de cada libre o de tabln.
En el martinete del tipo cada libre la presin de impacto es desarrollada por la fuerza
de cada del apisonador y el dado cuando golpea sobre el dado que est fijo abajo. En la
Fig.7 se muestra un martinete de cada libre con pistn elevador. Utiliza aire o vapor para
levantar el apisonador. Este tipo de martinete permite la preseleccin de una serie de golpes
de carrera corta o larga. El operador es liberado de la responsabilidad de la regulacin de
las alturas de la carrera y resultan unos terminados de forja muy uniformes. Los martinetes
de este tipo pueden servir para apisonar masas de 225 kg y hasta masas de 4500 kg
inclusive. El martinete de cada libre con tabln tiene algunos tablones de madera
endurecida unidos al martillo con el propsito de elevarlo. Despus de que el martillo ha
cado, unos rodillos arrastran los tablones y levantan el martillo hasta 1.5 m. Cuando la
carrera es alcanzada los rodillos se separan y los tablones son sostenidos por unos
trinquetes hasta que son liberados por el operador. La fuerza del golpe es enteramente
dependiente de la masa del martillo, el apisonador, y el dado superior, el cual pocas veces
excede los 35 kN. El martinete de tabln no se levanta tan rpidamente como la unidad de
aire o de vapor. Los martinetes de cada libre encuentran un uso extenso en la industria para
artculos tales como herramientas manuales, tijeras, cubiertos, partes de herramientas y
piezas de aviacin.

2-7

El martinete de forja por impacto, que se muestra en la Fig. 12.8 tiene dos cilindros
opuestos en un plano horizontal el cual acciona los impulsores y los dados uno hacia el
otro. El material se posiciona en el plano de impacto en el cual los dados chocan. Su
deformacin absorbe la energa y no hay choque o vibracin en la mquina. Con este
proceso al material se le trabaja igualmente en ambos lados; existe menos tiempo de
contacto entre el material y el dado; se requiere menos energa que con otros procesos de
forja; y el trabajo es realizado mecnicamente.
La pieza forjada tendr una ligera saliente de exceso de metal extendindose alrededor
de la lnea de particin. Se le elimina en una prensa independiente de recorte
inmediatamente despus de la operacin de forjado. La pequea forja puede recortarse en
fro, aunque deben tenerse algunos cuidados en la operacin de recorte para no deformar la
pieza. La pieza a forjar usualmente es sostenida de manera uniforme por el dado en el
apisonador y empujada a travs de las aristas de corte. Operaciones de punzonado pueden
hacerse tambin mientras el recorte se lleva a cabo.

2-8

La Fig. 9 muestra los dados para forja del cilindro exterior principal del tren de
aterrizaje de un gran avin. Los dados pesan poco ms de 28 Mg. Algunas operaciones de
forja requieren un recalentamiento del metal base entre las estaciones de estampado.

En general, todas las piezas forjadas estn cubiertas con escamas y deben limpiarse.
Esto puede hacerse por inmersin en cido, granallado, o con arena dependiendo del
tamao y composicin de la pieza forjada. Si ocurre alguna deformacin durante el forjado,
una operacin de enderezado o formado puede requerirse. Usualmente se procura un
enfriamiento controlado para piezas grandes y si ciertas propiedades fsicas se necesitan se
toman providencias para tratamientos trmicos posteriores.
La ventajas de la operacin de forjado incluyen una fina estructura cristalina del metal,
la eliminacin de cualquier vaco, un tiempo reducido de maquinado, e insuperables
propiedades fsicas. La forja es adaptable a aceros aleados y al carbono, hierro dulce, cobre,
aleaciones ligeras, aleaciones de aluminio y aleaciones de magnesio. Sus desventajas
abarcan las inclusiones de escamas y el alto costo de los dados que lo hacen prohibitivo
para trabajos de pequea serie. El alineamiento de los dados es algunas veces difcil de
mantener y debe tenerse mucho cuidado en su diseo para asegurar que no ocurran grietas
durante el forjado debido al plegado del metal durante la operacin. Las estampas de forja
tienen un gran nmero de ventajas sobre los dados abiertos de forja, incluyen una mejor

2-9

utilizacin del material, mejores propiedades fsicas, tolerancias ms cerradas, ritmos altos
de produccin, y se requiere menos habilidad del operador.

2.1.2.3 Forjado en Prensa

Las prensas de forjado emplean una accin lenta de compresin deformando el metal
plstico, contrariamente al rpido impacto del golpe del martillo. La accin de compresin
es mantenida completamente hasta el centro de la pieza que est prensndose, trabajando a
fondo la seccin completa. Estas prensas son del tipo vertical y pueden ser operadas ya sea
mecnica o hidrulicamente. Las prensas mecnicas, cuya operacin es ms rpida, pueden
ejercer una fuerza de 4 a 90 MN.
La presin necesaria para formar el acero a temperatura de forja vara desde 20 hasta
190 MPa. Tales presiones estn basadas en la superficie de la seccin transversal de la
pieza forjada cuando sta se mide sobre la lnea de particin del dado.
Para el forjado de pequeas piezas, se usan estampas, y una sola carrera del apisonador
es normalmente necesaria para realizar la operacin de forja. La mxima presin es
alcanzada en el extremo de la carrera cuando se fuerza al metal dentro de la forma. Los
dados pueden montarse como unidades separadas, o todas las impresiones pueden ponerse
en un solo bloque. Para pequeas piezas forjadas son ms convenientes unidades
individuales de dados. Existen algunas diferencias para el diseo de dados para metales
diferentes. La forja de aleaciones de cobre puede hacerse con menos ensayos que en acero;
consecuentemente, pueden producirse formas ms complicadas. Estas aleaciones fluyen
bien en el dado y son extruidas rpidamente.
En el forjado en prensa una mayor proporcin del trabajo total puesto en la mquina es
trasmitida al metal que en una prensa de martillo de cada libre. Mucho del impacto del
martillo de cada libre es absorbido por la mquina y su cimentacin. La reduccin del
metal con prensa es ms rpida, y el costo de operacin consecuentemente es menor. La
mayora de las prensas de forjar son de formas simtricas con superficies que son
totalmente lisas, y proporcionan unas tolerancias ms cerradas que las obtenidas con un
martillo de cada libre. Sin embargo, muchas piezas de formas irregulares y complicadas
pueden forjarse ms econmicamente por forja abierta. Las prensas de forjado se usan
frecuentemente para operaciones de calibrado sobre partes hechas por otros procesos.

2.1.2.4 Forjado Horizontal

El forjado horizontal implica la sujecin de una barra de seccin uniforme en dados y se
aplica una presin sobre el extremo caliente, provocando el que sea recalcado o formado
segn el dado, como se muestra en la Fig. 12.10. La longitud de la barra a ser recalcada no
puede ser mayor de dos o tres veces el dimetro, pues si no el material se doblar en vez de
expandirse para llenar la cavidad del dado.

2-10

Para algunos productos la operacin principal puede completarse en una posicin,

aunque en la mayora de los casos la pieza es progresivamente colocada en diferentes
posiciones en el dado. Las impresiones pueden estar en el punzn, en el dado fijo o en
ambos. En muchas ocasiones las piezas forjadas no requieren de una operacin de recorte.
Mquinas de este tipo son una consecuencia de pequeas mquinas diseadas para hacerles
cabeza en fro a clavos y pequeos tornillos.
El penetrado progresivo, o desplazamiento interno, es el mtodo frecuentemente
empleado en mquinas de forjado horizontal para producir partes tales como cascos de
artillera y cilindros forjados de mquinas radiales. La secuencia de operaciones para el
forjado de un cilindro se muestra en la Fig.11. Barras cilndricas de una longitud
predeterminada para un cilindro, primero se calientan a temperatura de forja. Para facilitar
la manipulacin de la barra se prensa un porta barra dentro de un extremo. La barra es
recalcada y progresivamente penetrada hasta dejar una copa de fondo grueso. En la ltima
operacin un punzn de extremo cnico expande y alarga el metal dentro del extremo del
dado, liberando el portabarra y punzonando hacia afuera el extremo del pedazo de metal.
Grandes cuerpos de cilindro con masas superiores a los 50 kg pueden forjarse de esta
manera. El rango de partes producidas por este proceso va desde pequeos a grandes
productos que pesan algunos cientos de kilogramos. Los dados no se limitan al recalcado,
pueden usarse tambin para penetrado, punzonado, recorte o extrusin.

Con objeto de producir ms formas masivas por este mtodo, una mquina horizontal
continua ha sido desarrollada. Esta mquina puede alimentar barra de acero calentada por

2-11

induccin a la cavidad del dado, en donde rpidos golpes del dado horizontal o si no
martillos exteriores y ajustables alcanzan a la pieza. Algunas de estas mquinas tienen un
dado de forjado horizontal hueco de longitudes tan largas como formas de seccin
transversal constante pueden producirse.
Otra variacin para forjado horizontal es la unin de metales. En vez de formar una
abertura en la cabeza de la barra de acero, se hace una operacin de forjado de una forma
cnica, similar a la Fig. 12.10B. El dado con- forma el perfil cnico deseado y la operacin
de unin de metal concluye.

2.1.2.5 Forja por Laminado

Las mquinas para forja por laminado son primeramente adaptadas para operaciones de
reduccin y conificacin sobre barras de acero de pequea longitud. Los rodillos de estas
mquinas mostrados en la Fig.12 no son completamente circulares sino que son cortados de
un 25 a un 75% para permitir la entrada de la materia prima entre los rodillos. La porcin
circular de los rodillos se ranura de acuerdo a la forma que quiere darse. Cuando los
rodillos estn en posicin abierta el operador coloca la barra caliente entre ellos,
retenindola con tenazas. Como los rodillos giran, la barra es agarrada por las ranuras de
los mismos y empujada hacia el operador. Cuando los rodillos se abren, la barra es
empujada hacia atrs y laminada de nuevo, o se le coloca en la ranura contigua para la
operacin siguiente de laminado. Girando la barra 90 despus de cada paso de laminado,
no existe la oportunidad de formar rebabas.

En el rolado de ruedas, tiras metlicas y artculos similares se usa un tren de rolado de

construccin un poco diferente. La Fig.13 muestra como una pieza en bruto forjada se
convierte en una rueda, terminada por la accin de los diferentes rodillos dispuestos
alrededor de ella. Como las ruedas giran, el dimetro es aumentado gradualmente mientras
la placa y el rin se reducen en seccin. Cuando se roa la rueda a su dimetro final, se le
lleva entonces a una prensa y se le da una operacin de formado y calibrado.

2-12

La forja por laminado se usa en una amplia variedad de piezas, incluyendo ejes, barras
para propulsores de avin, palancas, hojas de cuchillos, cinceles, estrechado de tubos y
extremos de muelles. Las piezas hechas de este modo tienen muy buen terminado de
superficie y las tolerancias son iguales a otros procesos de forja. El metal es trabajado
completamente en caliente y tiene buenas propiedades fsicas.

2.1.3 Extrusin
Los metales que pueden trabajarse en caliente pueden extruirse con formas de seccin
transversal uniforme con ayuda de presin. El principio de extrusin, similar a la accin del
chorro de la pasta de dientes de un tubo, ha sido muy usado para procesos en serie desde la
produccin de ladrillos, tubo de desage, tubo de drenaje, hasta la manufactura de
macarrones. Algunos metales como el plomo, estao y aluminio pueden extruirse en fro,
mientras que otros requieren la aplicacin de calor para hacerlos plsticos o semislidos
antes de la extrusin. En la operacin actual de extrusin, los procesos difieren un poco,
dependiendo del metal y aplicacin, pero en resumen consisten en forzar al metal
(confinado en una cmara de presin) a salir a travs de dados especialmente formados.
Varillas, tubos, guarniciones moldeadas, formas estructurales, cartuchos de bronce, y cables
forrados con plomo son productos caractersticos de metales extruidos.
La mayora de las prensas usadas en el extruido convencional de metales son de tipo
horizontal y operadas hidrulicamente. Las velocidades de operacin dependen sobre todo
de la temperatura y material, varan de unos cuantos metros sobre minuto hasta 275 m/min.
Las ventajas de la extrusin incluyen la facilidad de producir una variedad de formas de
alta resistencia, buena exactitud y terminado de superficie a altas velocidades de
produccin, y relativamente con un bajo costo de los dados. Ms deformaciones o cambio
de forma pueden conseguirse por este proceso que por cualquier otro, excepto fundicin.
Longitudes casi ilimitadas de seccin transversal continua pueden producirse, y debido al
bajo costo de los dados, series de produccin de 150 m pueden justificar su uso. El proceso
es alrededor de tres veces ms lento que la forja por rolado, y la seccin transversal debe
permanecer constante. Existen muchas variantes de este proceso.
2-13

2.1.3.1 Extrusin Directa

La extrusin directa est ilustrada en el diagrama de la Fig.14. Un tocho cilndrico
caliente se coloca dentro de la cmara del dado, el falso bloque y el apisonador se colocan
en posicin. El metal es extruido a travs del dado abrindolo hasta que slo queda una
pequea cantidad. Entonces es cortado cerca del dado y se elimina el extremo.

2.1.3.2 Extrusin Indirecta

La extrusin indirecta, Fig.14 es similar a la extrusin directa excepto que la parte
extruida es forzada a travs del vstago apisonador. Se requiere menos fuerza por este
mtodo, debido a que no existe fuerza de rozamiento entre el tocho y la pared continente. El
debilitamiento del apisonador cuando es hueco y la imposibilidad de proveer soporte
adecuado para la parte extruida constituyen las restricciones de este proceso.

2.1.3.3 Extrusin por Impacto

En la extrusin por impacto un punzn es dirigido al pedazo de metal con una fuerza tal
que ste es levantado a su alrededor. La mayora de las operaciones de extrusin por
impacto, tales como la manufactura de tubos plegables, son trabajadas en fro. Sin embargo
hay algunos metales y productos, particularmente aquellos en los cuales se requieren
paredes delgadas, en los que los pedazos de metal son calentados a elevadas temperaturas.
La extrusin por impacto es cubierta en el capitulo siguiente sobre trabajo en fro.

2.1.4 Manufactura de tubera

Los accesorios tubulares y tubera pueden hacerse por soldadura elctrica o a tope,
plancha para formado de tubos, perforado y extrusin. Los mtodos de perforado y
extrusin se usan para tubera sin costura, la cual es usada en trabajos de alta presin y
temperatura como tambin para transportar gas y lquidos qumicos. Se ha manufacturado
tubo de acero sin costura hasta de 400 mm de dimetro. Se usan tambin tubos extruidos
para decantadores dado que el proceso puede adaptarse a configuraciones internas, tales
como rayado y ranurado. Tubo soldado a tope es el ms comn y se usa con propsitos
estructurales, postes y para transporte de gas, agua y desperdicios. El tubo con soldadura
2-14

elctrica se usa principalmente para lneas de tubera que transportan productos del petrleo
o agua.

2.1.4.1 Soldadura a Tope

En el proceso de soldadura a tope se aplican ambos mtodos, intermitente y continuo.
Tiras calientes de acero, conocidas como plancha para tubos, las cuales tienen los bordes
ligeramente biselados, son usadas de tal modo que se encontrarn exactamente cuando sean
formados en un perfil circular. En el proceso intermitente, un extremo de la plancha para
tubos es cortada en forma de Y para permitirle entrar a la campana de soldadura, como se
muestra en la Fig.15A. Cuando a la plancha para tubos se le acerca hasta el calor de
soldadura el extremo es agarrado por unas tenazas las cuales arrastran una cadena de
traccin. Como el tubo es arrastrado a travs de la campana de soldado, la plancha para
tubo es formada con un perfil circular y los bordes se sueldan juntos. Una operacin final
pasa al tubo entre rodillos de terminado y calibrado para darle el tamao correcto y quitarle
la escama. El soldado continuo a tope del tubo es realizado abasteciendo la plancha para
tubos en rollos y proveyendo los medios para soldar rpidamente los extremos del rollo
para formar una tira continua. Como la plancha para tubos entra al horno, las flamas chocan
sobre los bordes de la tira para llevarla a la temperatura de soldado. Saliendo del horno, la
plancha para tubos entra a una serie de rodillos horizontales y verticales la cual lo convierte
en un tubo. Una vista de los rodillos, que muestra cmo el tubo es formado y calibrado est
en la Fig.15B. Cuando el tubo abandona los rodillos, es cortado en longitudes que
finalmente son procesadas por desescamado y operaciones de terminado. El tubo hecho por
este mtodo tiene tamaos hasta de 75 mm de dimetro.

2-15

2.1.4.2 Soldadura Elctrica a Tope

La soldadura elctrica a tope de tubo necesita un formado en fro de la placa de acero
para preparar la forma para la operacin de soldadura. La forma circular es desarrollada
pasando la placa a travs de un tren continuo de rodillos que cambian su forma
progresivamente. Este es el mtodo conocido como formado por laminado. La unidad
soldadora colocada en el extremo de la mquina formadora por laminado consta de tres
rodillos de centrado y presin que mantienen al perfil formado en posicin y dos rodillos
electrodo que abastecen corriente al generar el calor. Inmediatamente despus de que el
tubo pas por la unidad de soldadura, el metal extruido rpidamente es eliminado del
interior y exterior del tubo. Rodillos de calibrado y terminado completan la operacin
dando al tubo un tamao exacto y concentricidad. Este proceso es adaptado a la
manufactura de tubo de hasta 400 mm de dimetro con espesores de pared que varan desde
3 a 15 mm. Tubos de gran dimetro son usualmente fabricados por soldadura de arco
sumergido despus de que fueron formados a lo largo en prensas especialmente
construidas. Algunos tubos grandes se fabrican por soldadura a martillo, la cual es
esencialmente un proceso de forja-soldadura.

2.1.4.3 Soldado por Recubrimiento

En el soldado por recubrimiento de tubo, las orillas de la plancha para tubos son
biseladas como si salieran del horno. La plancha para tubo es entonces estirada a travs de
un dado de forjado, o entre rodillos, para darle forma cilndrica con las orillas traslapadas.
Despus de recalentada, la plancha para tubo doblada se pasa entre dos rodillos ranurados
como se muestra en la Fig.16. Entre los rodillos se fija un mandril que ajusta en el dimetro
interior del tubo. Las orillas son soldadas por recubrimiento por la presin entre los rodillos
y el mandril. El tubo soldado por recubrimiento se hace en tamaos de 50 a 400 mm de
dimetro.

2.1.4.4 Perforado
Para producir tubo sin costura, se pasan tochos cilndricos de acero entre dos rodillos de
forma cnica operando en la misma direccin. Entre estos rodillos se fija un punto o
mandril que ayuda en el perforado y controla el tamao del agujero cuando el tocho es
forzado sobre l.

2-16

La operacin completa de la fabricacin de tubera sin costura por este proceso

convencional se muestra en la Fig.17. El tocho slido primeramente es punzonado al centro
y despus llevado a calor de forja en un horno antes de ser perforado. Entonces es
empujado entre dos rodillos de perforado los cuales le imparten rotacin y avance axial. La
compresin alterna y la expansin del tocho abren un centro, el tamao y forma del cual
son controlados por el mandril de perforado. Como el espesor de pared del tubo resulta del
tren de perforado, se pasa entre rodillos ranurados sobre un tapn sujeto por el mandril y es
convertido en un tubo largo con un espesor de pared especificado. Mientras permanece a
temperatura de trabajo, el tubo pasa a travs de la mquina de carrete la cual adems de
enderezar y calibrar da a las paredes una lisura de superficie. El calibrado final y terminado
es realizado de la misma manera que con el tubo soldado.

Este procedimiento se aplica a los tubos sin costura hasta de 150mm de dimetro. A los
tubos grandes hasta de 350mm de dimetro se les da una segunda operacin con los rodillos
de perforado. Para producir tamaos hasta de 600mm de dimetro, recalentados, se
procesan tubos doblemente perforados en un tren de rolado rotatorio como se muestra en la
Fig.18 y se terminan finalmente con rodillos de carrete y de calibrado como se describi en
el proceso de perforado sencillo. Pueden requerirse calentamientos intermedios.

En el mtodo continuo, mostrado en la Fig.19 una barra redonda de 140 mm es

perforada y transportada al mandril laminador de nueve estaciones en donde se inserta una
barra cilndrica o mandril. Estos rodillos reducen el dimetro del tubo y el espesor de pared.
Entonces es eliminado el mandril, y el tubo recalentado antes de entrar al laminador
reductor- alargador de doce estaciones. Este tren no slo reduce el espesor de pared del

2-17

tubo caliente sino tambin el dimetro del mismo. Cada rodillo sucesivo es impulsado a
producir una tensin suficiente para alargar el tubo entre estaciones. El mximo
rendimiento de este tren es 390 m/min para tubo de alrededor de 50mm de dimetro o ms
pequeo.

2.1.4.5 Extrusin de Tubo

El mtodo usual para extruir tubos se muestra en la Fig. 20. Es una forma de extrusin
directa, pero utiliza un mandril para formar el interior del tubo. Despus de que el tocho se
coloca dentro, el dado que contiene el mandril se empuja contra el lingote como se muestra
en la figura. El vstago compresor avanza entonces y extruye el metal a travs del dado y
alrededor del mandril. La operacin completa debe ser rpida y velocidades hasta de 180
m/min han sido usadas en la manufactura de tubos de acero. Pueden extruirse tubos de
acero de bajo carbono a temperatura cercana a la ambiente, pero para la mayora de las
aleaciones el tocho debe calentarse alrededor de 1300C.

2-18

2.1.5 Embutido
Para productos sin costura que no pueden hacerse con equipo convencional de rolado,
se usa el proceso ilustrado en la Fg.21. Se calienta una lupia a temperatura de forja y con
un punzn de penetracin operado con una prensa vertical, la lupia se forma por forja
dentro de un extremo hueco cerrado. La pieza forjada es recalentada y colocada en el banco
de estirado en caliente que consiste de algunos dados, que decrecen sucesivamente en
dimetro, montados en un bastidor. El punzn operado hidrulicamente fuerza al cilindro
caliente a travs de la longitud completa del banco de estirado.

Para cilindros largos o tubos de pared delgada, pueden requerirse calentamientos y

embutidos repetidos. Si el producto final es un tubo, el extremo cerrado es cortado y el
resto es enviado a travs de rodillos para terminado y calibrado, similares a los usados en el
proceso de perforado. Para producir cilindros con un extremo cerrado similares a los usados
para el almacenado de oxigeno, el extremo abierto es estampado en forma de cuello o
reducido por rechazado en caliente.

2.1.6 Rechazado en caliente

El rechazado en caliente del metal se usa comercialmente para conformar o formar
placas circulares gruesas de alguna forma sobre un cuerpo giratorio y estrangular o cerrar
los extremos de tubos. En ambos casos una especie de torno se usa para hacer girar la pieza
rpidamente. El formado se hace con una herramienta de presin roma o rodillo que entra
en contacto con la superficie de la pieza en rotacin y provoca el flujo del metal y que ste
se conforme a un mandril de la forma deseada. Una vez que la operacin se desarrolla, se

2-19

genera un considerable calor por rozamiento el cual ayuda a mantener al metal en estado
plstico. Los extremos del tubo pueden reducirse en dimetro, formado segn un contorno
deseado, o cerrarse completamente por la accin del rechazado.

2.1.7 Forjado tibio

Un proceso, conocido como Termoforjado utiliza una temperatura intermedia que
normalmente se usa para trabajo en fro y en caliente. No hay cambios metalrgicos en el
metal ni imperfecciones de superficie frecuentemente asociadas con el metal trabajado a
temperaturas elevadas. La Fig.22 es una fotografa de la seccin transversal de un tornillo
cabeza Alen grabado con cido. Se observa una alta resistencia indicada por la estructura
continua de las fibras. Dado que las lneas de flujo siguen el contorno de la pieza, se
reducen las concentraciones de esfuerzos. La temperatura del metal y las presiones y
velocidades de forjado deben controlarse cuidadosamente, puesto que el metal est abajo de
la temperatura de recristalizacin.

2.1.8 Mtodos especiales

A medida que se obtienen secciones ms delgadas en piezas forjadas, pueden emplearse
dados calientes. Si se usa el lubricante adecuado, la oxidacin adicional de la superficie se
reduce al mnimo, pueden obtenerse tolerancias ms cerradas, la pieza permanece flexible
por un periodo de tiempo mayor, y el ritmo de produccin se incrementa. La vida del dado
se disminuye, sin embargo, existe un costo asociado con el calentamiento del dado. A
menos que se deseen secciones delgadas, el proceso es pocas veces justificado.

2-20

Altas relaciones de energa de formado estn usualmente asociadas con las operaciones
de trabajo en fro pero algunas prensas de alta velocidad son manejadas por varios
mecanismos, cargas explosivas, o descargas de capacitores. La mayora de las partes
formadas de esta manera son terminadas de un golpe. De este modo la operacin es rpida,
pueden forjarse secciones delgadas antes de que el calor sea perdido. Debido a la carga de
impacto y el rpido incremento de temperatura del dado asociado con este tipo de
operacin, la vida del mismo es relativamente corta. El proceso es til en la forja a alta
temperatura, difcil para formar aleaciones.

Debido a lo altamente especializado de los problemas encontrados en la produccin

masiva de partes, algunas prensas clsicas de forjado se adaptan con apisonadores
auxiliares o punzones que se mueven dentro o a travs de ellas. La Fig.23 muestra el uso de
un punzn auxiliar que produce un agujero en la pieza forjada. Usualmente, punzones de
esta clase son retrasados en su operacin hasta que cualquiera de los dados ha casi
completado su trabajo. Debido a la complejidad de tales operaciones, slo la produccin
masiva de series puede considerarse con este proceso.
Los metales que son difciles de forjar (por ejemplo, el titanio) pueden fundirse a
presin en atmsfera de gas inerte. Este proceso, conocido como formado en atmsfera
caliente, elimina la mayora de la oxidacin y la cscara y tiende a prolongar la vida del
dado. Para piezas forjadas muy grandes, el gas inerte se lanza slo dentro del rea de
formado, pero en el caso de prensas pequeas, stas son encerradas totalmente por una
cabina dentro de la cual el argn es admitido.

2-21

Pequeos perdigones de aluminio, tan pequeos como granos de arroz, pueden

laminarse en hojas. La Fig.24 muestra cmo el aluminio fundido es vertido en un cilindro
revolvedor perforado. Las diminutas bolitas se enfran suficientemente para mantener su
forma. Ellas son transportadas por aire a una cmara de precalentamiento, roladas en
caliente en hojas, y enfriadas. Este proceso es adaptable a la produccin de grandes
volmenes con un mnimo de gastos de equipo. Tericamente, pueden formarse hojas de
longitud ilimitada por este proceso.

Proceso de trefilacin
La trefilacin consiste en cambiar y/o reducir la seccin de una barra hacindola pasar
por traccin a travs de un dado cnico. Este proceso se realiza en fro. En general este
proceso es econmico para barras de menos de 10mm de dimetro.

2-22

Trefilacin de una barra circular

Este mtodo se basa en plantear el equilibrio de macro elementos del material,
suponiendo una distribucin de tensiones uniformes, ms la aplicacin posterior de la
condicin de fluencia.

Sinterizacin,
Fuerte desarrollo que se prev en la industria de la pulvimetalurga que estudia y
desarrollan los mecanismos de interaccin que tienen lugar entre la atmsfera y los
componentes de la aleacin, durante el proceso de sinterizado en horno; ya que estos
mecanismos son diferentes a los que rigen para los aceros.
Con las atmsferas ALNAT P y ALNAT I trabajar con la cintica de reaccin
adecuada para obtener piezas ms resistentes y con menor dispersin, que las que obtendra
con cualquier otra alternativa.

2-23

El sinterizado lser puede convertirse en la llave que abra las puertas de la fabricacin a
medida, conocida tambin como e-manufacturing o produccin electrnica.

2-24

2.2 Procesos de Manufactura con Arranque de Virutas

2.2.1 Procesos de Mecanizado Torneado
Movimiento fundamental de corte:
-rotativo (pieza)
Movimiento fundamental de avance:
-rectilneo (generalmente herramienta)

Cilindrado

Roscado

Partes Principales de un Torno

Cabezal: proporciona el par necesario
para:
-hacer girar la pieza
-producir el corte
Bancada: posee guas paralelas al eje
de giro de la pieza
Carros:
-carro longitudinal: se desplaza sobre
las guas de la bancada
-carro transversal: sobre el anterior,
soporta la torreta portaherramientas

2-25

Tronzado y Ranurado

Torneado Exterior

1. Cilindrado
2. Refrentado
3. Copiado
-Hacia fuera
-Hacia dentro
4. Cortes perfilados
5. Roscado
6. Tronzado

Torneado Interior (Mandrinado)

1. Cilindrado
2. Refrentado / Copiado
3. Perfilados
4. Roscado

Modos de sujecin de las piezas en el torneado

Modo 1: sujecin al aire
-La pieza se sujeta por uno de sus
extremos
-El mismo plato que la sujeta le
transmite el movimiento de giro
-Vlido para piezas no esbeltas
-La pieza se representa como una
viga simplemente empotrada
Modo 2: sujecin entre plato y punto
-La pieza se sujeta por uno de sus
extremos y por el otro se encuentra
apoyada en un punto
-El plato es quien transmite el movimiento
de giro
-Vlido para piezas semi-esbeltas
-La pieza se representa como una viga
empotrada y apoyada

2-26

Modo 3: sujecin entre puntos

-La pieza se apoya en puntos de sus dos extremos
-El movimiento de arrastre se comunica por un punto intermedio (mordazas, uas)
-Vlido para piezas semi-esbeltas
-La pieza se representa como una viga doblemente apoyada

Tipos de Tornos
Torno paralelo
-Torno bsico, econmico
-Pequeas series
-No pueden trabajar simultneamente varias herramientas

2-27

Torno de copiar
-Reproduce una plantilla
-Palpador + servomecanismos
-Clasificacin en funcin de los servomecanismos

Torno revolver
-Semiautomtico
-Permite a varias herramientas
trabajar simultneamente
-Grandes series

Torno vertical
-Eje de rotacin vertical
-Para piezas de gran dimetro y poca
altura
-Hasta 20m de dimetro

2-28

2.2.2 Taladrado

Taladrado Corto

Brocas con plaquitas intercambiables

Taladrado Profundo

Brocas integrales de metal duro y soldadas

2-29

2.2.3 Fresado
Planeado

Fresado en escuadra

Fresado de ranuras

2-30

Fresado de Perfiles

2.2.4 Herramientas para Mandrinar

Herramientas para desbaste
Para agrandar y/o preparar un agujero para una operacin posterior, Ej.: mandrinado en
acabado.

2-31

Herramientas para acabado

Para mecanizar un agujero con tolerancias y acabado superficial especficos, Ej.: H7 y
Rt 6.3..

Herramientas silenciosas

Herramientas de mandrinar para desbaste

1.
2.
3.
4.
5.

Desbaste pesado con cartuchos y correderas de extensin ajustables

Herramienta para mandrinar de un slo filo con una plaquita (Duobore)
Herramienta gemela para mandrinar con dos plaquitas (Duobore)
Antivibratoria para agujeros ms profundos (Duobore)
Doble filo con acoplamiento Varilock

2-32

Herramientas de mandrinar para acabado

1. Cabeza para mandrinado de precisin un slo filo con cartucho montado en corredera
ajustable
2. Cabeza para mandrinado de precisin de un slo filo con cartucho
3. Cabeza para mandrinado de un slo filo con herramientas de mango redondo para
dimetros pequeos
4. Cabeza para mandrinado de precisin de un slo filo con cartucho y corredera ajustable
montada en una bara concntrica
5. Cabeza para mandrinado de precisin de un slo filo con cartucho y corredera ajustable
montada en una barra
6. Barra antivibratoria para mandrinado de precisin de un slo filo con cartucho para
agujeros ms profundos

2-33

2.2.5 Limadora

Limadora Vertical / Mquina de Ranurar

2-34

2.2.6 Cepilladora / Cepillo Mecnico

2.2.7 Mquinas Rectificadoras

Rectificadora de Bielas a Cuchilla:

2-35

Rectificadora Cilndrica sin Centros:

Rectificadora Cilndrica Entre Puntos:

2-36

2.2.8 Electro erosin

2-37

2.3 Herramientas de corte y consideraciones generales

2.3.1 Materiales y Nomenclatura de las herramientas de corte
2.3.1.1 Materiales de las herramientas de corte
Las herramientas de corte deben poseer ciertas caractersticas especficas, entre las que
se destacan: resistencia mecnica, dureza, tenacidad, resistencia al impacto, resistencia al
desgaste y resistencia a la temperatura (porque en un proceso de mecanizado con
herramientas tradicionales therramienta > tpieza > tviruta ; con herramientas ms avanzadas se
logra concentrar el aumento de temperatura en la viruta). La seleccin de la herramienta de
corte va a depender de la operacin de corte a realizar, el material de la pieza, las
propiedades de la mquina, la terminacin superficial que se desee, etc.
Para cumplir con cada uno de estos requerimientos han surgido herramientas formadas
por diferentes aleaciones. Los materiales para las herramientas de corte incluyen aceros al
carbono, aceros de mediana aleacin, aceros de alta velocidad, aleaciones fundidas,
carburos cementados, cermicas u xidos y diamantes.
Para conocer las aleaciones de aceros para herramientas hay que saber las funciones que
cumplen cada uno de los elementos que forman la aleacin. El resumen de estas
caractersticas se entrega en el cuadro 2.1. Los elementos se agregan para obtener una
mayor dureza y resistencia al desgaste, mayor tenacidad al impacto, mayor dureza en
caliente en el acero, y una reduccin en la distorsin y pandeo durante el templado.
Elemento
Carbono, C

Cantidad
0,6 % - 1,4 %

Cromo, Cr

0,25 % - 4,5 %

Cobalto, Co

5 % - 12 %

Molibdeno,
Mo

hasta 10 %

Tungsteno, W
Vanadio, V

1,25 % - 20 %
Aceros al Carbono
0,20 % - 0,5 %
Aceros Alta Veloc.
1%-5%

Propiedades
- Forma carburos con el hierro.
- Aumenta la dureza.
- Aumenta la resistencia mecnica.
- Aumenta la resistencia al desgaste.
- Aumenta la resistencia al desgaste.
- Aumenta la tenacidad.
- Se emplea en aceros de alta velocidad.
- Aumenta la dureza en caliente.
- Permite velocidades y temperaturas de operacin
ms altas manteniendo la dureza y los filos.
- Elemento fuerte para formar carburos.
- Aumenta la resistencia mecnica.
- Aumenta la resistencia al desgaste.
- Aumenta la dureza en caliente.
- Siempre se utiliza junto a otros elementos de
aleacin
- Mejora la dureza en caliente.
- Aumenta la resistencia mecnica.
- Aumenta la dureza en caliente.
- Aumenta la resistencia a la abrasin.
Cuadro 2.1

2-38

En las herramientas de corte existen varias familias dependiendo del material que se
componen, cada una tiene ciertas caractersticas de resistencia y puede realizar mejor
alguna operacin de corte, ver cuadro 2.2.
Cuadro 2.2
Herramienta
Aceros al
Carbono

Aceros de Alta
Velocidad

Aleaciones
Fundidas

Carburos
Cementados *

Caractersticas
Son el tipo de acero ms antiguo en
herramientas de corte.
Son muy baratos.
Tienen buena resistencia al impacto.
Se pueden someter fcilmente a tratamientos
trmicos como el templado, logrndose un
amplio rango de durezas.
Se forman y rectifican con facilidad.
Mantienen su borde filoso cuando no estn
sometidos a abrasin intensa o a altas
temperaturas.
Han sido sustituidos por otros materiales.
Son el grupo con mayor contenido de
aleaciones de los aceros.
Conservan la dureza, resistencia mecnica y
filo de los aceros.
Empleando los equipos adecuados pueden
ser templadas por completo con poco riesgo
de distorsin o agrietamiento.
Se templan al aceite.
Mantienen su elevada dureza a altas
temperaturas.
Tienen buena resistencia al desgaste.
No se necesitan fluidos de corte.

Utilizacin
Brocas
que
trabajan
a
velocidades relativamente bajas.
Machuelos.
Escariadores y brochas.

Taladrar.
Escariar.
Fresar.
Brochar.
Machuelar.
Mquinas para fabricar tornillos.

Se recomiendan para operaciones

de desbaste profundo con
velocidades
y
avances
relativamente altos
Slo se emplean para obtener un
acabado superficial especial.

Tienen carburos metlicos.

Se fabrican con tcnicas de metalurgia de
polvos.
Tienen alta dureza en un amplio rango de
temperaturas.
Elevado mdulo elstico, dos o tres veces el
del acero.
No representan flujo plstico.
Baja expansin trmica.
Alta conductividad trmica.
Se emplean como insertos o puntas que se
sueldan o sujetan a un vstago de acero. Se
encuentran en diferentes formas, circulares,
triangulares, cuadrados y otras formas.
Se emplean para mecanizar
hierros fundidos y metales
abrasivos no ferrosos.

Carburo de
Tungsteno
Aglutinado con
Cobalto
Carburo de
Tungsteno
Aglutinado con

Mecanizar aceros.

2-39

Cobalto +
Solucin Slida
de WC-TiCTaC-NbC

W: Tungsteno
Ti: Titanio
Nb: Niobio

C: Carbono
Ta: Tantalio

Carburo de
Titanio con
Aglutinante de
Nquel y
Molibdeno

Opera a altas temperaturas debido a las

altas velocidades de corte.
Trabaja piezas de materiales con alta
resistencia mecnica.

Carburos
Revestidos

Son insertos normales de carburo revestidos

con una capa delgada de carburo de titanio,
nitruro de titanio u xido de aluminio.
Con el revestimiento se obtiene una
resistencia superior al desgaste, a la vez que
se mantiene la resistencia mecnica y la
tenacidad.
No se necesitan fluidos de corte, si se aplica
debe ser en forma continua y en grandes
cantidades, para evitar calentamiento y
templado.
Los avances suaves, las bajas velocidades y
el traqueteo son dainos.
Se constituyen de granos finos de aluminio
ligados entre s. Con adiciones de otros
elementos se logran propiedades ptimas.
Resistencia muy alta a la abrasin.
Son ms duras que los carburos cementados.
Tienen menor o nula tendencia a soldarse
con los metales durante el corte.
Carecen de resistencia al impacto.
Puede ocurrir una falla prematura por
desportilladura o rotura.
Tienen dureza extrema.
Baja expansin trmica.
Alta conductividad trmica.
Coeficiente de friccin muy bajo.
Se liga a un sustrato de carburo.

Cermicas u
Oxidos

Diamantes
Policristalinos

Cortar.

Se utilizan en mquinas de
herramientas rgidas, de mayor
velocidad y ms potentes.

Son eficaces para operaciones de

torneado ininterrumpido a alta
velocidad.

Son empleados cuando se

requiere un buen acabado
superficial, en particular en
materiales blandos y no ferrosos,
difciles de mecanizar.
Se emplea como abrasivo en
operaciones de rectificado.
Es adecuado para trabajar
aleaciones de altas temperaturas
y diversas aleaciones ferrosas.
Se emplea como abrasivo en
operaciones de rectificado.

Es el material ms duro que hay en la

actualidad.
Se liga a un sustrato de carburo.
La capa de CBN produce una gran
resistencia al desgaste.
Gran resistencia mecnica de los bordes.
Es qumicamente inerte al hierro y al nquel
a altas temperaturas.
* : A los carburos cementados se le asigna Grado C-1, Grado C-2, etc. Los grados 1 a 4 se recomiendan para
mecanizar hierro fundido, materiales no ferrosos y no metlicos; los grados 5 a 8 son para mecanizar aceros y
sus aleaciones. Los grados 1 y 5 son para desbastar, los 2 y 6 son para uso general, 3 y 7 son para acabado, y 4
y 8 son para acabado de precisin. Existen tambin otros grados para diversas aplicaciones y segn lo
riguroso de la operacin de mecanizado.
CBN
Nitruro Cbico
de Boro Cbico

2-40

El siguiente cuadro muestra como difieren las propiedades de los distintos tipos de
herramientas.
Cuadro 2.3
Aceros al
carbono
-

Aceros alta
velocidad
-

Aleaciones
de cobalto
-

Carburos
cementados
Aumentando

Carburos
revestidos
-

Cermicas

Disminuyendo

Resistencia
al impacto
Resistencia
al desgaste
Resistencia
a melladura
Velocidad
de corte
Resistencia
a cambios t
Costo

Profundidad
de corte
Acabado
esperable

Dureza en
caliente
Tenacidad

Diamante

Nitruro de
boro cbico
-

Disminuyendo

Aumentando

Disminuyendo

Aumentando

Disminuyendo

Aumentando

Baja a
media
Regular

Baja a alta

Baja a alta

Baja a alta

Baja a alta

Baja a alta

Baja a alta

Muy baja

Regular

Regular

Bueno

Bueno

Muy bueno

Muy bueno

Excelente

2.3.1.2 Nomenclatura de herramientas de corte

Existen diversos tipos de herramientas de corte, entre las que se destacan las monofilo,
las multifilo y las abrasivas. Las herramientas monofilo se usan en las operaciones
principales de torneado, las multifilo se usan en operaciones de fresado y taladrado, y las
abrasivas en procesos de rectificado.
Las herramientas de corte monofilo (un filo) estructuralmente constan de dos partes,
una cortante (o elemento productor de viruta) y otra denominada cuerpo. Se encuentran
normalmente en tornos, tornos revlver, cepillos, limadoras, mandrinadoras y mquinas
herramientas semejantes.

Fig. 2.1

2-41

En la figura 2.1 se observan las partes ms importantes de una herramienta monofilo

donde se pueden destacar :
La cara, que es la superficie o superficies sobre las cuales fluye la viruta
(superficie de desprendimiento).
El flanco, que es la superficie de la herramienta frente a la cual pasa la
superficie generada en la pieza (superficie de incidencia).
El filo es la parte que realiza el corte, siendo el filo principal la parte que
ataca directamente a la pieza y el filo secundario la parte restante.
La punta de la herramienta es el lugar donde se intersectan el filo principal y
secundario.
En general, la herramienta tiene dos componentes de movimiento. La primera
corresponde al movimiento derivado del movimiento principal de la mquina, y la segunda
est relacionada con el avance de la herramienta. El movimiento resultante corresponde al
movimiento resultante de corte, y el corte, como tal, se produce por un movimiento relativo
entre la herramienta y la pieza. El movimiento principal es el que consume una mayor
cantidad de energa, y corresponde normalmente al que mueve al husillo. El movimiento de
avance ocupa menos energa y puede ser un movimiento continuo o alternado.

Fig. 2.2
El ngulo entre la direccin del movimiento de corte principal y el movimiento
resultante se llama ngulo de la velocidad de corte resultante (). Debe destacarse que,
como habitualmente el avance es relativamente pequeo en comparacin con el
movimiento principal, el ngulo de corte resultante se considera cero.

2-42

Otro punto importante de tener presente es que no en todas las operaciones de

mecanizado la velocidad de corte es constante, pues por ejemplo, en el refrentado, la
velocidad de corte es funcin del radio de la pieza.
La velocidad de corte resultante ve , que es la velocidad instantnea relativa entre el filo
de la herramienta y la pieza, est dada por:
ve = v cos() (2.1)
Pero como para la mayora de los procesos de mecanizado es muy pequeo,
generalmente se considera
v e = v (2.2)

Fig. 2.3
Finalmente, otro de los ngulos importantes cuando se considera la geometra de una
operacin de mecanizado es el llamado ngulo del filo principal de la herramienta, kr. El
espesor de la capa de material que est siendo removido por un filo en un punto
seleccionado, conocido como espesor de la viruta no deformada ac, afecta
significativamente la potencia requerida para realizar la operacin. Esta dimensin debe ser
medida en un plano normal a la direccin de corte resultante pasando por el filo.
Adicionalmente, como es pequeo, ac puede medirse normal a la direccin del
movimiento principal. Analizando la figura 2.3 se tiene:

a c = a f sen( k r )

(2.3)

donde af es el encaje de avance, es decir, el encaje instantneo de la herramienta en la pieza.

Los datos anteriormente explicados, si bien se remiten al caso particular de las
herramientas monofilo, se amplan a los otros casos, como se detallar ms adelante en
otros captulos.

2-43

2.3.2 Fluidos de corte y formacin de la viruta

2.3.2.1 Consideraciones sobre los ejes coordenados
Para efectos de mantener un ordenado uso de los ejes coordenados en lo que sigue,
se observar una serie de convenciones, las cuales se detallan a continuacin:
Se definen como ejes para la mquina y sus rotaciones X, Y y Z, A, B y C. Para las
rotaciones en particular se observar la regla de la mano derecha para el sentido positivo
de stas.
Se definen como ejes para la herramienta y sus rotaciones X, Y y Z, A, B y C.
En cualquier mquina se definir primero el eje Z, y ste ir paralelo al eje de
rotacin del husillo.
Si la mquina no tiene husillo, el eje Z se define perpendicular a la superficie en
que se trabaja.
El sentido del eje Z es positivo cuando la herramienta se aleja de la pieza.
El eje X se define horizontal (cuando se pueda), por ejemplo, en el torno es radial.
En las mquinas sin husillo el eje X es paralelo a la direccin principal de
movimiento.
Si gira la herramienta, y el eje Z es horizontal, el eje X es horizontal tambin.
El sentido del eje X se define positivo cuando la herramienta se aleja del eje de
rotacin.
Finalmente, el eje Y se impone manteniendo el orden conocido de los tres primeros
dedos de la mano derecha.

2.3.2.2 Fluidos de corte

Los fluidos de corte son lquidos que se utilizan durante el mecanizado, aplicndose en
la zona de formacin de viruta, para mejorar las condiciones de corte en comparacin con
un corte en seco. Estas mejoras van en pos de enfriar la herramienta, la pieza y la viruta,
lubricar y reducir la friccin, minimizar la posibilidad de crear cantos indeseables en la
herramienta, arrasar con la viruta y proteger la pieza de la corrosin. Los hay de tres tipos:
Enfriadores y lubricantes, sobre una base de petrleo mineral
Aceite y agua, que enfran por tener una gran capacidad de transferir calor
Aceites puros, que lubrican solamente, para mecanizados de baja velocidad
Ventajas de los enfriadores
1. Aumentan la vida de la herramienta bajando la temperatura en la regin del filo
principal
2. Facilitan el manejo de la pieza terminada
3. Disminuyen la distorsin trmica causada por los gradientes de temperatura
producidos durante el mecanizado
4. Realizan una labor de limpieza por arrastre, al ayudar a remover las virutas de la
regin de corte.

2-44

Las ventajas 2 y 3 se manifiestan ms claramente al realizar operaciones con muelas

abrasivas.
Ventajas de los lubricantes
Disminuyen la resistencia friccional al movimiento, aminorando el consumo de
potencia, alargando la vida de la herramienta y mejorando la calidad superficial del acabado
1. Tienen un ingrediente reactivo que forma un compuesto de baja resistencia al
corte, el cual acta como un lubricante en los bordes
2. Son suficientemente estables como para mantener sus propiedades bajo las
condiciones de temperatura y presin existentes en la interfase viruta-herramienta
Sin embargo, la efectividad de todos los lubricantes para corte disminuye a medida
que aumenta la velocidad de corte.

2.3.2.2.1 Aplicacin de fluidos de corte

La forma en que se aplique un fluido de corte tiene una influencia considerable en la
vida de la herramienta, as como en la operacin de mecanizado en general. A pesar de que
existen equipos muy complejos y efectivos para dosificar los fluidos en la zona del corte,
estos no son necesarios para lograr buenos resultados.
Incluso el mejor fluido de corte puede no cumplir su funcin con xito si no es
distribuido correctamente en la zona del corte. La idea es que el fluido forme una pelcula
sobre las superficies en roce, dganse la pieza y la herramienta (figura 2.4). Es preferible
que el fluido llegue en forma continua a la pieza antes de que llegue de manera
intermitente, pues de esta ltima manera pueden producirse ciclos de temperatura letales
para la microestructura tanto de la pieza como de la herramienta.

Fig. 2.4

2-45

Una buena aplicacin de fluido de corte permite adems una adecuada remocin de
viruta, lo cual ayuda a alargar la vida de la herramienta.
Existen diversas maneras de aplicar el fluido de corte (figura 2.5), sin embargo se
destacarn tres:
Manual: Se aplica el fluido con una brocha, lo que produce una aplicacin
intermitente, con una baja remocin de viruta y un limitado acceso a la zona de corte.
Automtica de chorro continuo (o por goteo): Se trata de una boquilla apuntada a
la herramienta que chorrea constantemente a baja presin el fluido. Logra una buena
penetracin a nivel de herramienta y pieza.
Niebla (pulverizador): Se aplica un roco constante con aire comprimido sobre el
rea de corte. Presenta un riesgo a la salud si no se toman las medidas de seguridad
correspondientes, ante la eventual inhalacin de gotitas aceitosas.

Fig. 2.5

2-46

2.3.2.3 Formacin de la viruta

El tipo de viruta producida durante el corte de metales depende del material que se est
mecanizando y de las condiciones de corte utilizadas. Sin embargo, existen tres tipos
bsicos de formacin de virutas que se encuentran en la prctica: la viruta continua, la
viruta continua con recrecimiento del filo y la viruta discontinua.
La figura 2.6 muestra la formacin de viruta continua. Este tipo de viruta es comn
cuando se mecanizan la mayora de los materiales dctiles, tales como hierro forjado, acero
suave, cobre y aluminio. Puede decirse que el corte bajo estas condiciones es un proceso
estable, pues es bsicamente un cizallamiento del material de trabajo con el consecuente
deslizamiento de la viruta sobre la cara de la herramienta de corte. La formacin de la
viruta tiene lugar en la zona que se extiende desde el filo de la herramienta hasta la unin
entre las superficies de la pieza; esta zona se conoce como la zona de deformacin primaria.
Para deformar el material de esta manera, las fuerzas que se transmiten a la viruta en la
interfase existente entre ella y la cara de la herramienta son suficientes para deformar las
capas inferiores de la viruta a medida que ella se desliza sobre la cara de la herramienta
(zona de deformacin secundaria). A pesar de que generalmente con esta viruta se logra un
buen acabado superficial, especialmente en mquinas automticas, existe un grave peligro,
cual es la posibilidad de que la viruta se enganche ya sea con el portaherramientas, la ropa
del operador o incluso con la misma pieza. Esto se puede remediar usando quebradores de
viruta en conjunto con las herramientas.

Fig. 2.6

Fig. 2.7

La figura 2.7 muestra la formacin de viruta continua con recrecimiento del filo. Bajo
ciertas condiciones, la friccin entre la viruta y la herramienta es suficientemente grande
para que la viruta se suelde a la cara de la herramienta. La presencia de este material
soldado aumenta an ms la friccin, y este aumento induce el autosoldado de una mayor
cantidad de material de la viruta. El material apilado restante es conocido como filo
recrecido. A menudo el filo recrecido contina aumentando hasta que se aparta a causa de
2-47

su inestabilidad. Los pedazos son entonces arrastrados por la viruta y por la superficie
generada en la pieza. La figura muestra una superficie rugosa obtenida en estas
condiciones. El recrecimiento del filo es uno de los principales factores que afectan el
acabado superficial y puede tener una influencia considerable en el desgaste de las
herramientas. Sin embargo, a pesar de ser generalmente indeseable, una capa delgada y
estable de filo recrecido puede llegar a proteger y alargar la vida de una herramienta.

Fig. 2.8
La figura 2.8 muestra la formacin de viruta discontinua. Durante la formacin de la
viruta, el material es sometido a grandes deformaciones, y si es frgil, se fracturar en la
zona de deformacin primaria cuando la formacin de viruta es incipiente, segmentndose.
Esta segmentacin puede presentarse como serrucho o definitivamente discontinua. Se
producen virutas discontinuas siempre que se mecanicen materiales tales como hierro
fundido o bronce fundido, pero tambin pueden producirse cuando se mecanizan materiales
dctiles a muy baja velocidad y avances grandes. Debido a la naturaleza discontinua de esta
viruta, las fuerzas varan contnuamente durante el corte. Consecuentemente, la rigidez del
portaherramienta y otros elementos debe ser suficiente, de lo contrario la mquina
herramienta comenzar a vibrar, lo cual afecta adversamente la terminacin superficial y la
exactitud dimensional de la pieza. Adems pueden existir daos o acortarse la vida til de
las herramientas.
Gran parte de lo anteriormente discutido para metales se aplica tambin a materiales no
metlicos. Se pueden obtener diversas virutas al cortar termoplsticos, dependiendo del tipo
de polmero y los parmetros del proceso, dgase profundidad de corte, geometra de la
herramienta y velocidad de corte. Debido a su naturaleza, los plsticos y cermicas en su
mayora producirn viruta discontinua.

2-48

2.4 Operaciones de mecanizado

Las operaciones de mecanizado se pueden subdividir en dos grandes grupos:
1. Mecanizado sin arranque de viruta.
2. Mecanizado con arranque de viruta.
Algunos ejemplos de estas operaciones se enuncian a continuacin:
Mecanizado sin arranque de viruta:
Sinterizacin.
Laminacin.
Estampado.
Trefilado.
Fundicin.
Extrusin.
Forja.
Doblado.
Embutido.
Mecanizado con arranque de viruta:
Torneado.
Taladrado.
Escariado.
Mandrinado.
Limado.
Cepillado.
Fresado.
Aserrado.
Rectificado.
Bruido.
Electroerosin.
Existen tres factores primarios que deben ser definidos en cualquier operacin bsica de
mecanizado, stos son: velocidad, avance y profundidad de corte. Otros factores como el
tipo de material y el tipo de herramienta tienen bastante importancia, pero los tres primeros
son los que el operador puede ajustar independientemente de los dems.
Velocidad: se refiere a la velocidad de rotacin del husillo de la mquina para el
mecanizado. Est expresada en revoluciones por unidad de tiempo (RPM). Cada dimetro
de trabajo nos entregar una velocidad de corte distinta, aunque la velocidad de rotacin
permanezca constante, y es por esto que debe tenerse especial precaucin al decidirla.
Avance: se refiere a la herramienta de corte, y se expresa como la razn de la
distancia longitudinal recorrida por la herramienta por revolucin del husillo (mm/rev).

2-49

Profundidad de Corte: llamado tambin encaje axial, se refiere al espesor,

dimetro o radio (segn est convenido) que es removido en la operacin de
mecanizado. Esta es una magnitud transversal, por lo que se expresar en milmetros o en
otra unidad de longitud.

2.4.1 Operaciones con herramientas monofilo

A continuacin se enuncian una serie de procesos de mecanizado con herramientas
monofilo, stos se desarrollan bsicamente en un Torno. En cada caso se har un anlisis de
los tiempos de mecanizado necesarios, potencia necesaria para cada proceso, entre otros.

Operaciones en el Torno
La figura 2.9 muestra un torno horizontal convencional.

Fig. 2.9

Las operaciones de mecanizado en un torno se realizan principalmente con las

herramientas enumeradas a continuacin.
En la siguiente figura se muestran distintas herramientas monofilo, siendo todas del tipo
pastilla.

2-50

Fig. 2.10
Para fijar la herramienta al torno se utiliza un porta-herramientas, ste vara segn la
operacin a realizar, pero es comn ver porta-herramientas que con pequeas variantes
logren distintas operaciones. Distintos porta-herramientas se muestran en la figura 2.11.

Fig. 2.11

2-51

2.4.1.1 Cilindrado
Tal como su nombre lo indica, sta es una operacin de mecanizado que produce partes
cilndricas. Tiene por objeto lograr una superficie cilndrica de menor dimetro que la
original. En forma bsica, esta operacin puede ser definida como el mecanizado de una
superficie externa, que es realizada:
- con la pieza rotando
- con una herramienta de corte monofilo, y
- con la herramienta de corte paralela al eje de la pieza y a una distancia que remover
la superficie externa de la pieza.
Todo lo anterior se ilustra en la figura 2.12.

Fig. 2.12
Como se muestra en la figura 2.12, en todo proceso de mecanizado podemos identificar
tres superficies:
Superficie de trabajo:
superficie que va a ser removida en el mecanizado.
Superficie mecanizada: superficie producida por la herramienta.
Superficie de transicin: la parte de la superficie formada en la pieza por el filo y que
ser removida en la siguiente carrera o revolucin.
Para el cilindrado exterior, los clculos tericos del mecanizado son los siguientes:
El encaje axial se define como:

dw - dm
[mm] (2.4)
2
donde dw es el dimetro de trabajo y dm es el dimetro de mecanizado.
ap =

2-52

La velocidad de corte de la punta de la herramienta est dada por:

d + dm
mm
Vavm = nw w
min (2.5)
2
donde nw es la velocidad de rotacin del husillo.
El material removido por unidad de tiempo es el producto de la velocidad de corte y la
seccin (rea) de la viruta sin cortar,
mm 3
Z w = Ac Vavm

(2.6)
min
Ac es el rea de la superficie sacada, y se calcula como la multiplicacin del avance f,
medido en milmetros por revolucin, y el encaje axial: Ac = f * ap
Por lo tanto,
mm 3
Z w = f a p n w (d m + a p )
(2.7)
min
este clculo se puede visualizar en la siguiente figura:

Fig. 2.13 Cilindrado

El tiempo de mecanizado es:
Lw
[min ] (2.8)
f nw
donde Lw es el largo de mecanizado.
Conociendo esto podemos conocer la cantidad de material total removida en la
operacin de mecanizado, la cual es:
Z total = Z w t m
mm 3
(2.9)
tm =

2-53

Reemplazando (2.7) y (2.8),

L ( d 2w - d 2m )
Z total = w
4

[mm ]
3

(2.10)

El espesor de viruta no deformada est definido por la multiplicacin del encaje de

avance y el seno del ngulo formado por el filo principal y la pieza. En el caso de
herramientas monofilo, el encaje de avance es igual al avance, f:
ac = f sen(k r )

(2.11)

Para las condiciones anteriormente descritas debemos calcular la potencia necesaria

para realizar la operacin de mecanizado, cuyo valor est dado por la siguiente ecuacin:
Pw =

ps Z w
60

[W ]

(2.12)

donde ps es la energa requerida para remover un volumen unitario de material, sta es

obtenida del grfico 2.1 que se adjunta, considerando el espesor medio de la viruta no
deformada, ac , y el material que est siendo maquinado.

Grfico 2.1

2-54

Todo lo anteriormente descrito corresponde a un cilindrado exterior, pero se puede

extender en forma anloga a cilindrados interiores (figura 2.14). stos consisten en
mecanizar el agujero interior de una pieza cilndrica mediante procesos similares a los
descritos en el cilindrado exterior. Se utiliza, sin embargo, una herramienta y un portaherramientas distinto.

Fig. 2.14 Cilindrado Interior

Para el cilindrado interior las frmulas son bsicamente las mismas, cambiando
solamente la del material removido por unidad de tiempo, la cual queda como sigue:
Z w = f a p nw

(d

ap

mm 3

(2.13)
min

2.4.1.2 Refrentado
Este proceso consiste en mecanizar una de las caras de la pieza cilndrica para dejarla
perfectamente plana. Esto se realiza moviendo la herramienta en direccin normal al eje de
rotacin de la pieza.
Con respecto a la herramienta de corte, cabe hacer mencin que en este proceso se
coloca con un cierto ngulo con respecto al eje de la pieza, ocupndose la misma
herramienta usada para el cilindrado. Debe tenerse precaucin para evitar romper la
herramienta en caso de pasarse del centro del dimetro del cilindro, puesto que en esa mitad
el cilindro gira en sentido contrario y puede agarrar la herramienta por detrs, causndole
un dao irreparable.
Para el proceso de refrentado, la velocidad de corte con que se realizan los clculos
numricos se determina respecto al dimetro inicial de la pieza a mecanizar, ya que el
dimetro de trabajo vara en cada instante (figura 2.10).

2-55

El tiempo de mecanizado en el refrentado es:

dm
[min ] (2.14)
2 f nw
La velocidad mxima de corte y la cantidad mxima de material removido por unidad
de tiempo son:
tm =

mm
min

Vmax = nw d m

(2.15)
mm 3

(2.16)
min

Z max = Ac Vmax = f a p nw d m

La cantidad total de material removido es:

Z total =

a p d 2m
4

[mm ]
3

(2.17)

Finalmente, la potencia mxima necesaria para el refrentado se expresa como:

Pmax =

p s Z max
60

[W ]

(2.18)

En la figura 2.15 se muestra una operacin de refrentado.

Fig. 2.15 Refrentado

2-56

2.4.1.3 Tronzado
Este proceso consiste en hacer un canal en un cilindro, el cual puede llegar a cortar la
pieza de trabajo en dos partes (figura 2.16). Este proceso se realiza con una herramienta
ms delgada y dbil que la que se usa para el cilindrado, por lo que su manipulacin
requiere de especial cuidado. En los tornos convencionales este proceso se realiza
manualmente, por lo que variables como el tiempo de mecanizado no son calculables en
forma directa

Fig. 2.16 Tronzado

2.4.1.4 Roscado
Este es un proceso en el cual se le da forma de rosca a una pieza cilndrica. Existen
muchos mtodos para producir roscas, pero el torno fue el primero en implementarlo, y
sigue siendo el ms verstil y simple (figura 2.17).

Fig. 2.17

2-57

2.4.2 Operaciones con herramientas multifilo

2.4.2.1 Taladrado:
Este proceso consiste en generar una superficie cilndrica interior (agujero), por medio
del uso de brocas en espiral. La herramienta acostumbra tener dos filos y cada uno de ellos
corta la mitad del material al dar un giro. La velocidad de corte es mxima en el borde
exterior del filo principal y cero en la punta de la broca, la cual tiene forma de un filo de
cincel corto. Este ltimo, al taladrar, fuerza al material hacia los lados para ser removido
por los filos. La calidad del orificio producido es principalmente determinada por las
condiciones de los filos secundarios, siendo poco afectada por el estado de la punta. Hay
que mencionar que la viruta formada por los filos toma una forma helicoidal y sale a travs
de las ranuras de la broca.
En la figura 2.18 se muestra la punta de una broca.

Fig. 2.18
De acuerdo a la figura 2.18, y existiendo dos filos, se tiene que:
ac =

[mm]

f
sen(k r )
2

(2.19)

El tiempo de mecanizado ser:

tm =

[min ]

Lw
f nw

(2.20)

El material removido por unidad de tiempo es:

Zw =

d2
4

f nw

al hacer un agujero de dimetro d.

2-58

mm 3
min

(2.21)

Finalmente, tenemos
mm 3
( d e2 - d i2 )
Zw =
f nw

(2.22)
4
min
para agrandar un agujero de dimetro original di a un dimetro final de.

2.4.2.2 Fresado
Este proceso consiste en arrancar material de una pieza hacindola pasar por una
herramienta multifilo (varios dientes). A diferencia del mecanizado en un torno, en la fresa
se mueve la pieza a mecanizar (en el torno la herramienta) y la herramienta permanece fija
rotando.
Toda herramienta para fresado queda definida por tres parmetros, segn la
nomenclatura A * B * C, donde A es el dimetro, B es el ancho y C es el nmero de
dientes.
En la figura 2.19 se muestran algunas herramientas para el mecanizado en una fresa:

Fig. 2.19

2-59

El fresado se puede clasificar segn la posicin de la herramienta respecto del material

de trabajo en:
a.- Fresado horizontal: la superficie fresada es generada por los dientes localizados en la
periferia del cuerpo cortante (herramienta). El eje de rotacin de la herramienta est en un
plano paralelo al de la superficie de la pieza de trabajo.
b.- Fresado vertical: la herramienta es montada en un husillo, cuyo eje es perpendicular
a la superficie de la pieza de trabajo. Aqu la herramienta corta solo con una parte de sus
dientes.
c.- Fresado superficial: es confundible con el fresado vertical, pero se diferencia en que
la superficie de la herramienta en contacto con el material no es plana (fresado vertical),
sino que tiene filo con formas diversas.

Todos estos procesos se muestran en la figura 2.20.

Fig. 2.20

2.4.2.2.1 Fresado Horizontal

Este proceso ser en el que ms profundizaremos en fresado, considerando que los otros
tipos de fresado se analizan en forma anloga. As, los resultados obtenidos en el fresado
horizontal sern ilustrativos del fresado vertical y superficial.
Todo proceso de fresado puede clasificarse segn el sentido de rotacin de la
herramienta respecto del avance de la pieza a mecanizar (figuras 2.21 y 2.22).

2-60

Rotacin a favor del avance

Fig. 2.21

Rotacin en contra del avance

Fig. 2.22

En el caso de rotacin a favor del avance se obtiene una mejor calidad superficial, pero
la herramienta suele montarse sobre la pieza, con lo que se rompe. Adems, se requiere
menor potencia y existe mayor rigidez. En la rotacin en contra se obtiene una superficie de
menor calidad, pero la herramienta asegura una mayor duracin.
El sentido de rotacin depender de las caractersticas del material a mecanizar. En el
caso de un material blando, a favor del avance, y si es un material duro, en contra del
avance. En la prctica se usa principalmente el sentido de rotacin en contra del avance.
Algunas operaciones de fresado horizontal se muestran a continuacin en la figura 2.23.

2-61

Fig. 2.23

Para el fresado horizontal, el avance est dado por:

V
mm
f = f
rev (2.23)
nw
donde Vf es la velocidad de avance de la pieza.
El encaje de avance se define como el avance por diente de la fresa:
mm

f
rev

(2.24)
af =
N
diente

con N igual al nmero de dientes de la herramienta.

Para el fresado horizontal tenemos la situacin que se ve en la siguiente figura.

Fig. 2.24
El espesor mximo de viruta no deformada est dado por:
ac max =

Vf sen ( ) f
= sen ( )
N
N nw
y

acav =

ac max
(2.26)
2

2-62

(2.25)

De la figura 2.24,
2 * ae
(2.27)
dt
donde ae es el encaje axial y dt el dimetro exterior de la fresa.
Entonces,
cos (

= 1-

ae ae

sen ( ) = 2
d t d t

(2.28)

Y reemplazando (2.28) en (2.25),

a c max

a
a
2 Vf
e e
=
N nw
dt dt

(2.29)

Reordenando (2.29),
a c max =

2 Vf
a a
e 1 - e
N nw
dt dt

a c max =

2 Vf
a
e
N nw
dt

Y, si a e d t ,
(2.30)

El tiempo de mecanizado est dado por:

tm =

[min ]

L w + L o + L1
Vf

donde

Lo = a e d t - a e
y

L1

(2.31)

dt
2

Esta ltima es la distancia que debe ser retirada la herramienta para poder sacar la pieza.
Estas dos dimensiones representan el punto en que comienza y termina el contacto entre
la herramienta y la pieza, tal como se ilustra en la figura 2.25.

2-63

Fig. 2.25

El material removido por unidad de tiempo es:

mm 3

(2.32)
min

Z w = a e bw V f

siendo bw el ancho de mecanizado, el cual es el mnimo entre el ancho de la herramienta y

el ancho de la pieza.
Para las condiciones anteriormente descritas podemos calcular la potencia necesaria
para realizar la operacin de mecanizado, cuyo valor est dado por la siguiente ecuacin:
Pw =

ps Z w
60

[W ]

(2.33)

2.4.2.2.2 Fresado Vertical

En este caso, el espesor mximo de viruta no deformada ser:
Vf
(2.34)
ac max =
Nnw
El tiempo de mecanizado est dado por
L + dt
tm = w
Vf

o por

tm =

[min ]

Lw + 2 a e dt - a e
Vf

(2.35)

[min ]

(2.36)

dependiendo de si el eje de rotacin de la herramienta pasa (1) o no pasa (2) por sobre la
pieza. Esto se ilustra en la figura 2.26, mirado desde arriba.

2-64

Fig. 2.26

2.4.2.3 Muelas Abrasivas

Las muelas abrasivas se usan en mquinas llamadas rectificadoras, las cuales
generalmente son usadas para terminacin, en rectificados planos o cilndricos. Un ejemplo
conocido es el llamado esmeril. Todas las muelas abrasivas poseen un husillo, que gira a
gran velocidad, en donde se monta la muela. Esta muela abrasiva generalmente tiene forma
cilndrica, y est compuesta por material cortante (granos) y un aglutinante. El material de
corte puede ser xido de aluminio (Al2O3), carburo de silicio (SiC), carburo de titanio o
nitrato cbico de boro, y como aglutinantes se pueden usar resinas sintticas, gomas o
aglutinantes vitrificados. El tamao de los granos vara entre los 0,00025 y 0,025 mm, es
por esto que el encaje axial es muy difcil de calcular, pues se saca muy poco material.
Las muelas se van desgastando con el tiempo, ya que el aglutinante deja que los granos
se desprendan y as la muela no se alise, entregando una pieza bien mecanizada (acabada
superficialmente). La superficie de la pieza se considera terminada cuando no salen mas
chispas del contacto muela-pieza, lo cual demora.
En una rectificadora la pieza tiene dos movimientos, uno de avance longitudinal y otro
lateral intermitente. Esto se observa en la figura 2.27.

Fig. 2.27
2-65

El tiempo de mecanizado est dado por:

bw
[min ] (2.37)
+ ts
2f nw
donde ts es el tiempo que transcurre hasta que deja de chisporrotear, nw es la frecuencia de
alternacin y f es el avance lateral por carrera.
tm =

Finalmente, el material removido por unidad de tiempo es:

Z w = f a p v transv

mm 3

min

(2.38)

Siendo vtransv la velocidad transversal, ap el encaje axial y f el avance lateral por carrera de
corte.

2.5 Duracin y desgaste de la herramienta

En todo proceso de manufactura tiene que haber un equilibrio entre el volumen de
produccin y los costos de produccin Es por esto que un tema de mucha importancia es el
desgaste y duracin de la herramienta bajo las distintas condiciones de trabajo.

2.5.1 Desgaste de la herramienta

La vida de la herramienta de corte puede terminar por varias causas, pero stas
pueden separarse en dos grupos principales:
1. El desgaste progresivo de la herramienta.
2. Fallas mecnicas que lleven a la herramienta a un final prematuro.
El desgaste progresivo de la herramienta se puede producir de tres maneras
distintas:
Desgaste por abrasin: ocurre cuando materiales ms duros que la herramienta toman
contacto con sta rayndola y desgastndola.
Desgaste por adhesin: como en la zona de corte existe una alta temperatura, el material
de corte y la herramienta se sueldan y, al separarse, parte de la herramienta se desprende.
Desgaste por difusin: se produce a partir del aumento de temperatura de la herramienta,
con lo que se produce una difusin entre las redes cristalinas de la pieza y la
herramienta, debilitando la superficie de la herramienta.

2-66

El desgaste se puede observar en dos regiones de la herramienta, la cara y el flanco.

El desgaste en la cara se presenta como un crter, lo que es un resultado del paso de
viruta caliente al fluir a lo largo de la cara.
Por otro lado, el desgaste del flanco es plano y es causado por el roce entre la pieza
y la herramienta; en este caso se pueden distinguir tres perodos de desgaste en la vida de
una herramienta:
Fractura inicial, el filo agudo se desportilla rpidamente.
Desgaste progresivo uniforme.
Fractura rpida, el desgaste progresa a una tasa creciente.
Estos tres perodos se muestran en la figura 2.28.

Fig. 2.28
La figura 2.29 ilustra el desgaste en la cara y el flanco de una herramienta en una
operacin de mecanizado.

Fig. 2.29

2-67

Las fallas mecnicas se pueden producir en cualquier momento, debe existir por lo
tanto precaucin ante el hecho de usar inadecuadamente un avance o encaje demasiado
grande, pues al ocurrir una falla de este tipo, la herramienta ser intil inmediatamente, y su
costo no es nada de despreciable.

2.5.2 Criterios de duracin de una herramienta

El criterio de duracin de una herramienta permite obtener un valor mnimo de
tiempo de vida para la herramienta antes de que se desgaste. Como en las operaciones de
mecanizado el desgaste del crter y del flanco no son uniformes a lo largo del filo principal,
se debe especificar la locacin y el grado de desgaste permisible para cada caso.
En la figura 2.30 se muestra una herramienta ya desgastada. La profundidad del
crter (KT) es medida desde el punto ms profundo de ste. Tambin puede apreciarse que
el desgaste del flanco es mayor en los extremos del filo principal.
Como el desgaste no es uniforme en las zonas C, B y N, se considera un ancho
promedio para la zona central, cuyo valor se estima igual al ancho que existe en la parte
ms uniforme del desgaste y se denomina VB.

Fig. 2.30

2-68

2.5.3 Criterios para reemplazar una herramienta

Los criterios recomendados por la ISO para definir la duracin efectiva de una
herramienta son:
Para herramientas de acero rpido o cermica:
- Por rotura
- Cuando VB promedio = 0,3 mm
- Cuando VBmx = 0,6 mm
Para herramientas de carburo cementado:
- Por rotura
- Cuando VB promedio = 0,3 mm
- Cuando VBmx = 0,6 mm
- Cuando KT = 0,06 + 0,3 * f, donde f es el avance

2.5.4 Duracin de la herramienta

La duracin de la herramienta se define como el tiempo de corte requerido para
alcanzar un criterio de duracin de la herramienta. La velocidad de corte es el factor ms
significativo que afecta la duracin de una herramienta. sta, junto con el material de
trabajo, el material y la forma de la herramienta son claves en la estimacin de la vida de
esta ltima.
La relacin entre el tiempo de vida y la velocidad de corte de una herramienta est
dada por la siguiente ecuacin, llamada, en honor a su creador, ecuacin de Taylor.
V
Vr

t
= r
t

(2.39)

en donde:
n = constante que depende del material de la herramienta
V = velocidad de corte
Vr = velocidad de corte de referencia
tr = duracin de referencia de la herramienta a velocidad de corte Vr
t = vida (duracin) de la herramienta a velocidad de corte V

En el grfico 2.2 se muestran los valores de Vr, segn el material de la herramienta y

la dureza del material de la pieza a mecanizar, para el uso de la ecuacin de Taylor. Para
utilizar esta tabla debe usarse ya sea la dureza Brinnel o la resistencia a la traccin del
material a mecanizar, as como el material de la herramienta. Con estos datos se puede ver
un pequeo rango de valores para Vr, teniendo en cuenta que en este caso tr es de 60
segundos.

2-69

Grfico 2.2
Por otro lado, y como ya se dijo, n es una constante que depende del material de la
herramienta. El rango de valores recomendados para n se muestra en el cuadro 2.4.
Material de la herramienta Valor de n
HSS ( acero rpido )
0,08 - 0,2
Carburo cementado
0,2 - 0,49
Cermica
0,48 - 0,7
Cuadro 2.4
Finalmente, en la figura 2.31 se muestra como vara la vida de la herramienta para distintas
velocidades de corte. Podemos ver que a medida que aumentamos la velocidad disminuye
la vida de la herramienta, y vice versa. Esto debe tomarse en cuenta a la hora de la
seleccin de la velocidad de corte, ya que con una mayor velocidad aumentaramos la
productividad, pero al mismo tiempo consumiramos ms herramientas, incrementando
los costos.
2-70

Fig. 2.31

2.5.5 Operaciones con corte intermitente

En la operacin de fresado, el filo est en contacto con la pieza slo una porcin del
tiempo total de mecanizado. Los tiempos de vida de la herramienta calculados
anteriormente son vlidos para este proceso. Sin embargo, la ecuacin de Taylor debe ser
corregida por un factor Q. As, la velocidad de corte est dada por:

Vc ,p ,ef

tr

= Vr *
Q * t c,p,ef

(2.76)

segn cada criterio se usa la velocidad y el tiempo correspondiente.

El coeficiente Q vara segn el proceso, a continuacin se muestran los coeficientes
para el fresado tangencial, fresado frontal y fresado frontal-tangencial. Los tres casos se
ilustran en la figura 2.35.

Fig. 2.35

2-71

(a) Fresado tangencial

Q=

2 * ae

1
1
=
+
* arcsen
- 1
2*
4
2*
dt

(b) Fresado frontal

2 * ae

1
1
Q=
=
+
* arcsen
- 1
2*
4
2*
dt

(2.77)

(2.78)

(c ) Fresado frontal-tangencial

a

1
=
* arcsen e
Q=

dt

(2.79)

2.6 Clculo de Costos de Mecanizado

Todo proceso productivo debe tener presente el volumen de produccin y los costos
de producir este volumen. Cada uno debe decidir si est enfocado a maximizar la cantidad
producida , a minimizar costos o a optimizar todo el proceso.
Para poder estudiar este problema debemos tener presentes todos los costos y tiempo
incurridos en la manufactura de una pieza. Por ejemplo se puede suponer el uso de ms de
una mquina-herramienta, conocer tiempos de preparacin y desgaste de herramientas,
considerar o no el almacenaje de productos intermedios (piezas no terminadas), manejar un
stock de materias primas, ver el problema de la mano de obra, entre otros.
Para efectos de clculos se supondr que las nicas variables manejables por
nosotros son la velocidad de corte y el avance. Se puede asumir que el desgaste de la
herramienta, el nmero de herramientas, etc. son directamente dependientes de estas
variables.
Como anteriormente describimos, el avance se calcula de acuerdo a criterios de
calidad superficial y de potencia mxima (en el desbaste), por lo que la velocidad de corte
la calcularemos de acuerdo a criterios econmicos.

2-72

Las distintas variables de inters para los clculos se enuncian a continuacin:

tL = tiempo ocioso
tm = tiempo de mecanizado
tct = tiempo de cambio de la herramienta
Nb = nmero de piezas mecanizadas
Nt = nmero de herramientas usadas
Ct = costo de la herramienta
M = costo general por unidad de tiempo, incluyendo mano de obra
El costo total de produccin viene dado entonces por:

Costo de prod. total = M * N b * t L + N b * t m + N t * t ct

)+N

* Ct

(2.46)

Si dividimos por el nmero de unidades producidas, entonces:

Costo por unidad = M * t L + M * t m +

Nt
Nt
* Ct
* M * t ct +
Nb
Nb

(2.47)

Recordando la frmula de Taylor para la vida de la herramienta

V
Vr

t
= r
t

, se puede determinar la siguiente relacin,

1

Vn
Nt
t
t
= m = m*
Nb
t
t r Vr

(2.48)

, la relacin anterior indica que el tiempo total de mecanizado, Nb * tm, debe ser igual al
tiempo de vida de una herramienta por el nmero de herramientas usadas, Nt * t.
Para todo proceso de mecanizado el tiempo de mecanizado puede escribirse como:
tm =

k
V

(2.49)

La variable k se debe determinar para cada proceso.

2-73

2.6.1 Operaciones con velocidad de corte constante

La operacin clsica con velocidad de corte constante es el cilindrado. Siguiendo
nuestro anlisis, en el cilindrado el tiempo de mecanizado est dado por 2.8 y reemplazando
nw de la ecuacin 2.42,
tm =

Lw
* D * Lw
=
f *V
f * nw

(2.50)

De aqu deducimos que el valor de k, en este caso, es:

k=

Reemplazando

* D * Lw
f

(2.51)

Nt
en 2.47 usando la expresin para tm obtenida de 2.49 y 2.51, llegamos a
Nb

la siguiente expresin para el costo de produccin en funcin de la velocidad de corte V,

1

C pr = M * t L

V n
k
k
+ M*
+
* * M * t ct + C t
V
t r * V Vr

(2.52)

Ahora queremos encontrar la velocidad de corte ptima para minimizar el costo de

produccin, para esto hacemos

C pr

= 0 despejando se obtiene la velocidad de corte ptima para costo

V
mnimo de produccin,

M * tr
Vc = Vr *
*

1- n M * t ct + C t
El tiempo total de produccin est dado por:
Nt
t pr = t L + t m +
* t ct
Nb

(2.53)

(2.54)

, y reemplazando todo en funcin de la velocidad de corte:

t pr = t L

k
+
+
V

k
1
n
r

V * tr

2-74

* V

1-n
n

* t ct

(2.55)

Ahora queremos encontrar la velocidad de corte ptima para minimizar el tiempo de

produccin, para esto hacemos

t pr

= 0 despejando se obtiene la velocidad de corte ptima para tiempo

V
mnimo de produccin
n
t
Vp = Vr *
* r
1- n t ct

(2.56)

En la figura 2.33 se muestra como vara el costo de produccin para diferentes

velocidades de corte.

Fig. 2.33
De las dos minimizaciones anteriores obtenemos las velocidades de corte ptimas,
segn dos criterios. Para obtener los tiempos de vida de la herramienta para cada uno de
estos criterios, usamos la ecuacin de Taylor.
Vc * t cn = Vr * t nr (2.57)
Vp * t np = Vr * t nr (2.58)

2-75

Despejando y reemplazando en 2.57 y 2.58 las respectivas velocidades 2.53 y 2.56

obtenemos:
tc =

C
1- n
* t ct + t
n
M

1- n
tp =
* t ct
n

(2.59)

(2.60)

Cabe sealar que si se escoge la condicin de costo mnimo, el tiempo de

produccin ser mayor que el mnimo, y si se escoge la condicin de tiempo mnimo, el
costo de produccin ser mayor que el mnimo.
Si bien hemos calculado los valores ptimos de la velocidad de corte, stos nos
quedaron en funcin de ciertos factores cuyo valor no conocemos.
Para determinar M, gastos generales por unidad, se usar el siguiente criterio:

Porcentaje de gastos
Porcentaje del costo

general del operario

generales de la maquina

M = Wo +
* Wo + M t +
* Mt

100
100

, donde Wo es la remuneracin del operario por unidad de tiempo y Mt es el costo de la

mquina por unidad de tiempo. Estos valores varan segn la empresa y mquina usada.
El parmetro Mt se calcula de la siguiente forma:

Mt =

costo inicial de la maquina

n horas trabajadas periodo de

al a o
amortizacion (a os)

El costo de la herramienta depende de si es reafilable o no, se tiene entonces que:

Herramienta reafilable:

C t = costo de afilado +

costo herramienta
n afilados (real)

Herramienta tipo pastilla:

Ct =

costo pastilla
costo porta - herramientas
+
prom. filos usados
n filos usados durante
por pastilla
la vida del porta - herramientas

2-76

Para la herramienta tipo pastilla tenemos:

t ct

prom. filos usados

tiempo en girar pastilla *

1 + tiempo de cambiar pastilla

por pastilla

=
promedio de filos usados por pastilla

Con todo lo anteriormente descrito estamos en condiciones de determinar la utilidad

por unidad de tiempo:
S - C pr
(2.61)
Pr =
t pr
, donde S es el precio de la pieza.
Para un proceso de mecanizado se pueden calcular velocidad y tiempo para
eficiencia mxima. stos se obtienen maximizando la utilidad por unidad de tiempo. Si se
reemplaza el costo y tiempo de produccin, derivando e igualando a cero se obtiene:
Vef

t ef

t
= Vr * r
t ef

(2.62)

t
t * Ct
Ct * k
1 - n
=
* t ct + L
* ef
+
n
S
n * S * Vr t r

(2.63)

2.6.2 Operaciones con velocidad de corte variable

El ejemplo clsico de estos procesos es el refrentado. En l, la velocidad de corte
vara linealmente con el radio instantneo de corte (figura 2.34). Podemos deducir que el
desgaste ser mximo en la periferia de la pieza e ir decreciendo a medida que el proceso
contina.

Fig. 2.34

2-77

El incremento en el ancho de la zona de desgaste del flanco (VB) durante el

mecanizado de cada pieza es (VB)o. As,

(V )
(V )

tm
=
t

B o

(2.64)

B m

, donde (VB)m es el ancho de la zona de desgaste cuando la herramienta debe reafilarse.

Como

VB
=
t'

(V )

B m

, despejando t y reemplazando en la ecuacin de Taylor,

( )
VB

t =

V
= tr * r
V

VB
t'

(V )

B m

VB =

tr

1
n

(2.65)

1
n

V
* * t'
Vr

(2.66)

con
V = 2 * * ns * r

(2.67)

r = ro - n s * f * t' (2.68)
donde ns es la frecuencia rotacional del husillo, ro es el radio exterior de la pieza y r es el
radio instantneo al momento del corte. Adems t representa el tiempo.
Reemplazando en 2.66 e integrando,

(V )
B

tm

VB =

(V )

B m

tr

2 * * ns * r n
*
* t' (2.69)
Vr

Adems se tiene de 2.68 que:

r = - n s * f * t' , despejando

t' =

- r
ns * f

2-78

(2.70)

Reemplazando 2.70 en 2.69 y evaluando la integral, llegamos finalmente a la

ecuacin 2.71:

(V )
(V )

n+1
n+1

2 * * ns n
tm
Nt
n
n
=
=
=
* ro - ri n
*
t
Vr
Nb
f * n s * t r * ( n + 1)

El tiempo de mecanizado ser:

tm =

ro - ri
ns * f

(2.72)

La velocidad ptima de rotacin del husillo para el costo de produccin mnimo se

obtiene reemplazando 2.71 y 2.72 en 2.48, llegando a:

ns

,donde a r =

Vr
M* tr
1- ar
1+ n
=
*
*
*
n+1
2 * * ro 1- n
M * t ct + C t
n
1
a

(2.73)

ri
.
ro

La vida para el costo mnimo de produccin es:

C
1- n
* t ct + t
n
M

, igual que para velocidad de corte constante.

tc =

(2.74)

Hay que tener presente que aqu se obtiene la velocidad ptima para la velocidad de
rotacin del husillo de la mquina-herramienta y no la velocidad de corte.
Al igual que tc, la vida para tiempo mnimo de produccin (tp) y la vida para
eficiencia mxima (tef) son idnticas a las para velocidad de corte constante.
Sin embargo, la velocidad correspondiente al husillo debe obtenerse de:

ns

c , p , ef

1- a r
1

=
* (1 + ) * (
)
n+1
n
2 * * ro

n
1- ar

Vc,p,ef

(2.75)

, donde Vc,p,ef es la velocidad de corte para una operacin de corte de velocidad constante
correspondiente a una vida tc, t p o tef.

2-79

2.6.3 Operaciones con corte intermitente

En la operacin de fresado, el filo est en contacto con la pieza slo una porcin del
tiempo total de mecanizado. Los tiempos de vida de la herramienta calculados
anteriormente son vlidos para este proceso. Sin embargo, la ecuacin de Taylor debe ser
corregida por un factor Q. As, la velocidad de corte est dada por:

Vc ,p ,ef

tr

= Vr *
Q * t c,p,ef

(2.76)

segn cada criterio se usa la velocidad y el tiempo correspondiente.

El coeficiente Q vara segn el proceso, a continuacin se muestran los coeficientes
para el fresado tangencial, fresado frontal y fresado frontal-tangencial. Los tres casos se
ilustran en la figura 2.35.

Fig. 2.35

(a) Fresado tangencial

Q=

2 * ae

1
1
=
+
* arcsen
- 1
2*
4
2*
dt

(b) Fresado frontal

2 * ae

1
1
Q=
=
+
* arcsen
- 1
2*
4
2*
dt

(c ) Fresado frontal-tangencial

a

1
=
* arcsen e
Q=

dt

(2.79)

2-80

(2.77)

(2.78)

2.7 Aspereza superficial y seleccin de datos

Los factores a determinar en una operacin de mecanizado son:
1. El avance
2. La velocidad de rotacin del husillo
3. El encaje axial
La variacin de estos factores nos determinar la calidad superficial obtenida en la
operacin. Es por esto que el requerimiento de calidad superficial ser lo que nos determine
el valor de estos factores. Por ejemplo, para una buena calidad superficial se requiere de
una velocidad de corte alta, un avance pequeo y baja profundidad de corte.
La nomenclatura de las distintas calidades superficiales es:
= calidad muy buena, en la prctica no hay requerimientos de tanta calidad
= calidad buena, bastante comn

= calidad regular, bastante comn

= calidad mala, no es usada

La aspereza superficial conlleva ciertas variables de inters, las cuales son:
Rt : Altura mxima de la rugosidad
Ra : Rugosidad media aritmtica
Rms : Rugosidad media geomtrica
Esto se aprecia en la siguiente figura.

RA

Fig. 2.32
Los valores comunes para Ra se presentan en el cuadro 2.5.
Operacin
Ra (m)
Rectificado
0,05 2,5
Torneado herramienta diamante
0,1 1,0
Fresa y torno convencional
> 1,0
Cuadro 2.5
Para casos particulares se usan valores dados de Ra o Rt, sacados de tablas
especficas dada una calidad superficial esperada.

2-81

2.7.1 Operaciones en torno

En el torno, el acabado superficial depende del avance y del radio de la herramienta.
Se definen dos criterios:

Rt =

f2

(2.40)

8 *r

R a = 0,032 *

f2
r

(2.41)

, donde f es el avance y r es el radio de la herramienta.

De tablas, y dada una calidad superficial, se obtiene el Rt o Ra, y luego de la
ecuacin 2.40 o de la 2.41 se despeja el avance.
Para obtener el encaje axial, si ste no est dado, se puede usar la siguiente relacin
en el caso de desbaste:
4 * f < ap < 10 * f
, se recomienda usar ap = 5 * f.
Para obtener la velocidad de corte usaremos, por el momento, la ecuacin de Taylor.
En el captulo 2.5 agregaremos otras consideraciones para efectuar clculos ms ajustados a
la realidad.
Para determinar la velocidad de rotacin del husillo se tiene la siguiente ecuacin:
V = * d w * nw

(2.42)

Finalmente, no debemos olvidar de chequear si la potencia del torno es suficiente

para la operacin, considerando una eficiencia de un 70 % para ste.
El cuadro 2.6 muestra una combinacin de avances y encajes axiales, para hacernos
una idea de los rangos en los cuales debemos trabajar.

Terminacin
Super acabado
Acabado
Desbaste ligero
Desbaste
Desbaste pesado

f (mm/rev)
0,05 0,15
0,1 0,3
0,2 0,5
0,4 1,0
1,0
Cuadro 2.6

2-82

ap (mm)
0,25 2,0
0,5 2,0
2,0 4,0
4,0 10,0
6,0 20,0

Ahora se presentar un ejemplo de algunos clculos para una operacin de torneado.

Problema:
Realizar una operacin de torneado a un acero aleado de dureza Brinell 300, la
terminacin superficial requerida es Ra = 5,8 m. El radio de la herramienta es 1,2 mm. Se
usa una herramienta de carburo, kr = 90, y se pretende una vida til de 30 minutos.
a) Determinacin del avance:
En este caso no debemos entrar a tablas ya que implcitamente nos dan una calidad
superficial ; con el dato Ra = 5,8 m y la ecuacin 2.41:

R a = 0,032 *

f2
r

, tenemos f = 0,466 (mm/rev).

Si solo nos hubieran dado la calidad superficial , de tablas hubisemos obtenido

Rt = 25 m, y con la ecuacin 2.40:

Rt =

f2
8 *r

, se tiene f = 0,489 (mm/rev).

b) Determinacin del encaje axial:

Se usar ap = 5 * f = 2,33 mm.
c) Determinacin de la velocidad de corte:
Como se pretende una vida til de 30 minutos y usando la relacin de Taylor:
V
Vr

t
= r
t

con:
n = 0,3
t = 30 minutos
Vr = 3 m/s, de tablas
tr = 1 minuto
, se obtiene V = 1,081 m/s.
d) Revisin de la potencia:
Sabemos que Pw = ps * Zw, con Zw = f * ap * Vavm.
De tablas se obtiene ps, para lo cual necesitamos ac, y tenemos que:

a c = f sen( k r ) = 0,466 mm. ps = 3 GJ/m3

Reemplazando, Pw = 3521,18 W = 4,72 hp.

2-83

2.7.2 Operaciones en fresa

Para la fresa se definen como criterios de eleccin del avance:
Ra

V
0,0642
=
* f
dt
nw

(2.43)

, donde dt es el dimetro exterior de la fresa, Vf es la velocidad de avance y nw es la

velocidad de rotacin del husillo.
El procedimiento para la seleccin del avance es anlogo al visto para el torno.
Para el encaje axial existe una relacin con el avance por diente. En el caso de
desbaste, se puede usar la siguiente aproximacin:
a e 4 * S0

(2.44)

La velocidad de corte se calcular mediante la ecuacin de Taylor. En el captulo

2.5 agregaremos otras consideraciones para efectuar clculos ms realistas.
Para determinar la velocidad de rotacin del husillo se tiene la siguiente ecuacin:
V = * dt * nw
(2.45)
Finalmente, no debemos olvidar de chequear si la potencia de la fresadora es
suficiente, considerando una eficiencia de un 50 %.
Ahora se presentar un ejemplo de algunos clculos para una operacin de fresado.

Problema:
Realizar una operacin de fresado de un acero aleado de dureza Brinell 300, la
terminacin superficial requerida es Ra = 5,8 m. Se usa una fresa de acero rpido
47x47x12, y se pretende una vida til de 600 minutos.
a) Determinacin del avance:
Como nos dan Ra = 5,8 m, y con la ecuacin 2.43:
2

Ra

Vf
V
0,0642
=
* f , y sabiendo que f =
dt
nw
nw

f = 2,06 (mm/rev).

b) Determinacin del encaje axial:

Usaremos a e = 4 * S 0 , como S 0 =

f
= 0,17 (mm/diente)
N

ae = 0,68 mm.

2-84

c) Determinacin de la velocidad de corte

Como se pretende una vida til de 600 minutos y usando la relacin de Taylor:
V
Vr

t
= r
t

con:
n = 0,2 ( acero rpido )
t = 600 minutos
Vr = 0,7 m/s, de tablas
tr = 1 minuto
, se obtiene V = 0,195 m/s.
Este resultado es solo una aproximacin al resultado correcto, pues como se ver en
el captulo 2.5.3, para la operacin de fresado la ecuacin de Taylor cambia. Sin embargo,
para efectos de este ejercicio se mantiene la ecuacin de Taylor inalterada. Como ejercicio
para ms adelante se propone resolver nuevamente este problema con la ecuacin
cambiada; es importante destacar que cambiarn la mayor parte de los resultados.
d) Determinacin de la velocidad de rotacin del husillo:
De la ecuacin:
V = * dt * nw ,
reemplazando se obtiene nw = 79,27 r.p.m.
e) Determinacin de la velocidad de avance:
De la ecuacin:
f=

Vf
nw

Vf = 0,161 (m/min)

f) Determinacin de la potencia de la fresadora:

De las ecuaciones:
Pw = ps * Zw y Zw = ae * bw * Vf
Para el clculo de ps necesitamos acav, ste se obtiene de
acmax =
y de

2 * Vf
*
N * nw

2 * acav = acmax
Reescribiendo,

a cav = S 0 *

2-85

ae
dt

ae
dt

Reemplazando acav = 0,0204 mm. De tablas, ps = 15 GJ/m3.

Suponiendo que la fresa ocupa todo su ancho cortando, bw = 47 mm y con los datos
obtenidos anteriormente,
Pw = 1286,4 W = 1,72 hp.

2-86