El molde no es directamente un elemento de la mquina de inyeccin, ya que

debe construirse especialmente para cada pieza. Consta, como mnimo de dos
mitades, que se fijan a las placas de sujecin de la unidad de cierre (una en el
lado de cierre y la otra en el lado de inyeccin). El tamao mximo del molde
viene determinado por el tamao de las placas de sujecin, as como por la
distancia entre guas de la propia mquina.
Tras el proceso de llenado y solidificacin, el molde se abre por el plano de
particin, quedando generalmente la pieza y la mazarota adheridas a la mitad del
molde del lado extractor (lado de cierre). Se llama mazarota al plstico que se
moldea preo que no pertenece a la pieza, est compuesta por el bebedero y los
canales de distribucin.
El movimiento se apertura del molde acciona de alguna manera el sistema
extractor que se deshar finalmente de la pieza moldeada y solidificada. Al
efectuarse el movimiento de cierre se produce la recuperacin del mecanismo
extractor, que se encontrar en su posicin final cuando dicho movimiento haya
finalizado. Mediante una boquilla situada junto a la cavidad del molde se establece
una conexin entre ste y el cilindro de inyeccin, con la que puede empezar de
nuevo el proceso de llenado. El husillo impulsa a elevada presin la masa
plastificada hacia la cavidad del molde. Con el inicio del llenado del molde
empieza la fase de refrigeracin, que termina cuando el material se ha solidificado
para formar una pieza estable.

As, pues, el molde de inyeccin cumple, fundamentalmente, las siguientes

funciones:
Permitir la entrada y distribucin de la masa fundida.
Moldear la masa fundida hasta darle la forma deseada.
Facilitar el enfriamiento de la masa fundida si se trata de termoplsticos, o bien
aportar la energa de activacin necesaria en el caso de termoestables o
elastmeros.
Desmoldear la pieza.
Para realizar todas estas funciones el molde de inyeccin se compone, en
esencia, de los siguientes elementos:

Cavidad o cavidades.
Sistema de alimentacin.
Sistema de extraccin de aire.
Sistema de refrigeracin
Sistema de expulsin o desmoldeo de la pieza.
Sistema de alineacin y centrado.

SISTEMA DE ALIMENTACIN
Existen dos formas de hacer llegar el material fundido desde la boquilla de la
mquina de inyeccin hasta las cavidades del molde, y son:
Utilizando el bebedero y los canales convencionales.
Utilizando un sistema de canales calientes.
Ambos mtodos son muy utilizados, aunque existen diferencias notables entre
ellos. Una vez se decida cul de los dos utilizar dentro de cada uno de ellos hay
multitud de variables de diseo que habr que tener en cuenta.
Sistema de bebedero y canales convencionales
El material plstico entra en el molde directamente desde la boquilla de la
mquina de inyeccin. El lugar por el que entra se llama bebedero o mazarota.
Los canales de alimentacin, o de distribucin, constituyen la parte del sistema de
alimentacin que une el bebedero con las cavidades del molde.
La eleccin, disposicin y realizacin de los canales es muy importante, ya que
influye directamente en el xito de la operacin de moldeo.
El material plstico penetra a gran velocidad en el molde, que se encuentra a una
temperatura muy inferior y que produce una disipacin rpida de calor, enfriando y
solidificando rpidamente el material que se encuentra en contacto con las
paredes. El material plstico penetra a gran velocidad en el molde, que se

encuentra a una temperatura muy inferior y que produce una disipacin rpida de
calor, enfriando y solidificando rpidamente el material que se encuentra en
contacto con las paredes. El material que fluye por el centro queda aislado
respecto de la pared del canal y es esta "vena lquida" la que realiza el llenado de
la cavidad y debe mantenerse hasta que la pieza est totalmente solidificada, con
el fin de que la presin de ataque sea efectiva y capaz de compensar la
contraccin de volumen que tiene lugar durante la solidificacin.
De esta exigencia se deriva principalmente la geometria de los canales. Deberan
tener una seccin transversal que permita al material circular libremente, y una
longitud lo ms pequea posible para disminuir la resistencia al flujo, las cadas de
presin, las prdidas de calor y las de material. La resistencia al flujo a lo largo de
los canales se puede controlar con el tamao de los mismos. De esta forma se
dispone de un medio adecuado para equilibrar el flujo que se dirige a las distintas
cavidades, ya que es necesario que todas ellas se llenen simultneamente de un
modo uniforme.
Los canales se mecanizan en el plato o platos del molde. No deben tener marcas
que puedan dar lugar a la retencin del material, y sus paredes han de pulirse en
la direccin del flujo para mayor facilidad del mismo, hay que evitar las curvas
demasiado bruscas y los ngulos agudos, que constituyen un obstculo para el
deslizamiento del material y pueden crear turbulencias.
La entrada es el ltimo estrechamiento que comunica el canal con la cavidad, hay
que tener en cuenta donde se sita porque puede dejar una pequea marca en la
superficie de la pieza.
Sistema de canales calientes
Este sistema, tambin llamado "moldeo sin canales", es el mtodo ms adecuado
para conseguir los mejores resultados en el proceso de inyeccin.
Los moldes de canales calientes se emplean para mantenerel material en estado
fundido hasta la cavidad de la cavidad. Con este procedimiento, la entrada, una
vez que ha solidificado, queda libre del sistema de canales de alimentacin
(todava calientes) durante la apertura del molde.
Esta separacin de las piezas del resto de los bebederos y canales por medio de
la entrada, permite la obtencin de piezas libres de todo tipo de material del
sistema de alimentacin, facilitando el moldeo automtico y eliminando la
aparicin de residuos.
Las lineas de soldadura se agravan cuando el material se ha enfriado demasiado
o cuando la presin de la mquina de inyeccin es insuficiente. El uso del sistema
de canales calientes hace que haya menores prdidas de presin y que el

enfriamiento antes de llegar a la cavidad sea mnimo, lo que favorece que las
lneas de soldadurano produzca efectos apreciables.
El sistema de alimentacin mediante canales calientes se compone de canales y
boquillas simplemente. El calentamiento de estos elementos es la parte ms
compleja en este sistema.
Puesto que los canales de alimentacin han de estar calientes y las partes de la
cavidad-macho fras, el sistema de canales debe ir aislado de estos ltimos, a fin
de que cada parte del molde tenga la temperatura adecuada.
SISTEMA DE REFRIGERACIN
El principio bsico del moldeo por inyeccin es que el material entra caliente en el
molde y debe enfriarse rpidamente, a una temperatura tal que solidifique y
mantenga la forma que ha adquirido dentro de la cavidad. La pieza slo puede ser
desmoldeada cuando ha adquirido suficiente rigidez. El enfriamiento del material
plstico en el interior del molde es de gran importancia en relacin a los factores
rentabilidad y calidad.
Rentabilidad
El molde ser ms rentable cuanto mayor sea el tiempo que dura el ciclo de
moldeo. Por lo tanto, atendiendo a la rentabilidad, el ciclo de moldeo debera ser
lo ms corto posible. La duracin del ciclo est controlada normalmente por el
tiempo de enfriamiento de la pieza.
Calidad
Para obtener una buena calidad en las piezas producidas, es preferible que los
tiempos de enfriamiento sean lo ms largos posibles. As, pues, las ventajas
econmicas obtenidas con tiempos de enfriamiento cortos aportan desventajas en
calidad.
Es necesario un equilibrio justo entre ambos extremos para obtener el ciclo ptimo
de inyeccin, que es el que producira las piezas con las exigencias de calidad
dadas en el menor tiempo posible.
SISTEMA DE EVACUACIN DE AIRE
Al proceder al llenado del molde, la masa de material fundido tiene que desplazar
el aire que se encuentra en el mismo. Si este aire no tiene posibilidades de salida,
queda comprimido adiabticamente, de forma que se produce un
sobrecalentamiento y el aumento de temperatura quema el material en esa zona.
Se dice entonces que se ha producido el "efecto Diesel". Las zonas afectadas se

caracterizan generalmente por tonalidades oscuras en la pieza, que la hacen

inservible, ya que frecuentemente el llenado no es tampoco completo.
Por lo general, para la salida del aire no se precisan medidas especiales, ya que
ste tiene suficientes posibilidades para escapar por el plano de particin o los
expulsores, especialmente cuando el plano de particin tiene una determinada
aspereza. La forma y posicin de la entrada determinan el proceso de llenado y,
por tanto, tambin la posibilidad de eliminacin de aire.
Si la posicin o forma de la entrada es tan desfavorable que no garantiza la salida
de aire por una junta, habr que tomar otras medidas para eliminarlo. Las juntas
de particin, especialmente las de longitud reducida por destalonado, son muchas
veces suficientes para la salida del aire y tiene la ventaja de hacerse menos
visibles en la pieza que los canales de aire elaborados en el plano de particin o
en otro punto.
Tambin se pueden usar respiraderos, pequeos surcos trazados en las
superficies de unin de las placas del molde o sobre las espigas extractoras, o
bien pequeos orificios situados en aquellas zonas de la cavidad que lo requieran.
Se deben colocar en los puntos ms alejados de la entrada a la cavidad, es decir,
en aquellas zonas donde se renan los distintos frentes convergentes de flujo y
las piezas tienen mejor acabado y mejores propiedades mecnicas.
La respiracin de los moldes puede conseguirse tambin ajustando la fuerza de
cierre de forma que el molde pueda abrirse al efectuar el llenado, pero habra que
dosificar el volumen de inyeccin para evitar la formacin de rebabas en la pieza.
SISTEMA DE ALINEACIN Y CENTRADO
El molde, ya instalado en la mquina de inyeccin, est guiado en su movimiento
por la propia mquina. Pero, para conseguir alcanzar la mxima precisin y evitar
su deterioro, los moldes necesitan de unos elementos de centrado y guas
interiores.
En moldes pequeos y particularmente planos (con piezas de poca altura), se
emplean pernos de guia. Se trata de pernos que sobresalen de una de las mitades
del molde cuando ste est abierto y, al efectuar el cierre, se introducen con un
ajuste perfecto en los orificios de los casquillos y manguitos de acero templado
previstos en la otra mitad.
En los moldes planos se garantiza una posicin relativa permanente y exacta de
ambas superficies externas durante el proceso de inyeccin, as como la
obtencin de piezas exentas de desplazamiento.
En los moldes con vaciados profundos, especialmente cuando tienen ncleos

largos y finos, puede producirse un desplazamiento del ncleo durante la

inyeccin, a pesar de un centrado exacto con los pernos gua. Hay que prever
entonces posibilidades adicionales de centrado para el ncleo.
DISEO DE LA CAVIDAD
La cavidad es la forma negativa del producto final, y tiene las siguientes funciones:

Distribuir la masa plstica.

Garantizar las dimensiones de la pieza.
Resistir la presin de la masa plstica.
Garantizar la calidad de la superficie de la pieza.

Al configurar las piezas proyectadas, hay que pensar en que todas las superficies
situadas en la direccin del movimiento de apertura y cierre del molde, han de
realizarse con una determinada inclinacin para facilitar el desmoldeo. Tambin
las secciones de punzones y otras piezas de desplazamiento lateral, accionadas
en ngulo respecto al eje del movimiento del molde, han de tener una adecuada
inclinacin. Esta inclinacin para facilitar el desmoldeo, se llama tambin
conicidad de desmoldeo.
Esa conicidad se situar en el lado de la pieza ms conveniente para que al ser
extrada quede adherida a una u otra parte del molde. El valor adecuado ara esa
conicidad depende principalmente del recorrido de desmoldeo, aunque tambin
depende del dimetro.
Tambin hay que tener en cuenta la contraccin. La contraccin es mayor cuanto
mayores sean las dimensiones de la pieza, y debe ser compensado con mayor
conicidad.
Para el diseo dela cavidad hay que tener en cuenta el plano de la pieza. Si
queremos que la pieza obtenida en el proceso tenga las dimensiones requeridas,
deberemos disear la cavidad con las dimensiones aumentadas respecto de las
de la pieza. Las dimensiones de la pieza respecto las del molde varan debido a
dos factores:
Deformacin elstica del molde
Las presiones de inyeccin y residual deforman el molde, es decir, ste se
ensancha en virtud de la presin existente en su interior. De este modo, penetra
mayor cantidad de masa que la necesaria para el llenado de la cavidad sin
presin.
Por una parte, la presin de inyeccin hace que se dilate la matriz ensanchndola,
ampliando sus dimensiones. Por otra, a veces el ncleo tiene refrigeracin interior,

lo que quiere decir que est taladrado pudindole considerar tambin como un
cilindro hueco. De esta forma la presin de inyeccin tambin podra causar una
deformacin considerable en el macho.
Contracciones
En el diseo de la cavidad del molde tambin tenemos que considerar dos tipos
de contraccin:
Una inicial, que tiene lugar mientras se enfra la pieza durante el proceso.
Otra de postmoldeo, que ocurre durante las horas siguientes al moldeo de la
pieza.Los valores de ambas dependen no slo del tipo de material, sino tambin
de las condiciones de procesado: presin, temperaturas y tiempo de enfriamiento
en el molde, e incluso depende de si la dimensin de la que hablamos es paralela
o perpendicular al flujo. El coeficiente de contraccin suele aumentar cuando
aumenta la temperatura de inyeccin y suele disminuir cuando aumenta la presin
de inyeccin o la velocidad de inyeccin.
La contraccin de los polmeros cristalinos es mayor que en los amorfos, debido a
que al cristalizar disminuyen su volumen. Adems, esta cristalizacin es menor,
cuando el enfriamiento se produce de una forma ms rpida. El grado de
cristalizacin y, por tanto, el coeficiente de contraccin estn relacionados con el
tiempo de enfriamiento y, en consecuencia, con los factores que lo determinan.
Es dificil calcular el efecto de los diferentes factores que controlan la contraccin
total de la pieza moldeada, por lo que los proyectistas han de confiar en la
experiencia para calcular las tolerancias por contraccin.
Rugosidad, aspecto externo de la pieza
El aspecto externo no slo depende del acabado superficial que se d en la
cavidad, sino que tambin depende de las condiciones del proceso: la relacin
entre la temperatura del material y la del molde, el tiempo que dura el ciclo, si las
condiciones son o no adecuadas...
SISTEMA DE EXPULSIN DE LA PIEZA
Suele consistir en barras expulsoras (pernos de expulsin) asociadas al plato
mvil de la unidad de cierre. La necesidad de un sistema de desmoldeo se debe a
que el material polimrico fundido que ha llenado completamente la cavidad del
molde, al enfriar tiende a encoger, quedando adherido al molde y necesitando, por
tanto, ser separado del mismo.
La posicin de los pernos depende de la geometra y de las caractersticas de las
cavidades del molde, aunque existen ciertas semejanzas en la mayora de los

casos que permiten extraer conclusiones generales. As por ejemplo, stos se

deben situar en puntos en que la presin aplicada sea beneficiosa y no se corra el
riesgo de romper la pieza y adems esos puntos no deben ser visibles porque
podran quedar marcas. Por otra parte es preferible utilizar muchos que pocos
pernos de expulsin, pues si la fuerza aplicada se concentra excesivamente en
uno o pocos puntos la pieza podra romperse o deformarse.
Los pernos pueden estar en contacto directo con la superficie del molde o actuar
sobre una placa extractora a la que le transmiten la fuerza extractora.
Los pernos estn sujetos a continuo desgaste, por lo que puede aumentar la
holgura con respecto a la cavidad que los contiene. Esto conduce a la posibilidad
de que se produzcan rebabas en la pieza moldeada.
Adems el sistema de extraccin es uno de los puntos por los que se puede
producir la evacuacin del aire contenido en la cavidad.