Ud5 130424153301 Phpapp02

CPR de Mrida
Curso 2012 /2013
INTRODUCCIN A LOS AUTMATAS PROGRAMABLES S7-1200: DEL CONTROL DIGITAL AL ANALGICO
UD5.Introduccin al control PID.

Jos Mara Delgado Casado
Profesor Tcnico FP Instalaciones Electrotcnicas IES JAVIER GARCA TLLEZ (Cceres)
David Pecelln Campos

Profesor Secundaria Sistemas Electrotcnicos y Automticos IES SANTIAGO APSTOL (Almendralejo)
Curso Autmatas Programables

IES Senz de Buruaga (MRIDA)
UD5. Introduccin al control PID.

1. Fundamentos de control.
1. Conceptos bsicos.
En los supuestos prcticos anteriormente resueltos hemos podido observar cmo se ha realizado el procesado de seales analgicas en el S7-1200 de forma
discreta, controlando las variables analgicas y operando en funcin de ellas cuando el programa de usuario alcanzara los valores especificados en las
mediciones de sus entradas.
En estos procesos, es posible observar la ausencia de regulacin continua los mismos: no existe salida analgica conectada al PLC que deba regularse en
funcin de los valores medidos por las entradas. De este modo, cuando en un proceso se da la circunstancia de que los valores de salidas analgicas
(velocidad de funcionamiento de ventilador / bomba, apertura de vlvulas proporcionales, puesta en funcionamiento de etapas de calentamiento, etc)
dependen de los valores de las seales de entrada analgicas conectadas y del establecimiento de un estado de referencia (nivel, temperatura, presin...
deseadas a alcanzar por el sistema) podemos hablar de la existencia de un sistema de regulacin continua.
De cara a enfrentarnos con los sistemas de regulacin y posteriormente con el control PID, es
necesario distinguir una serie de conceptos previos:
Sistema: Denominamos sistema a un conjunto de componentes o variables que interactan

entre s en un proceso.
Proceso (P): Denominaremos de aqu en adelanta proceso al sistema fsico que se desea
monitorizar o controlar.
Variable de proceso (PV): Llamamos variable de proceso (VP PV.- Process Variable) a la
variable controlada en el proceso (presin, temperatura, nivel,...) y en funcin de la cual el
proceso deber regularse.
Setpoint (SP): Punto de referencia de la variable de proceso PV al que se aspira a llegar en

el proceso (temperatura, presin, nivel,... de referencia).
Imagen: instrumentacionycontrol.net
Error (E): Diferencia entre la variable de proceso (PV) y el Setpoint (SP), indicador de que
an no se ha llegado al punto de referencia deseado y empleado como parmetro de control para
el proceso.
Ganancia (K): Valor por el cual se amplifica el error como parmetro de control para el
proceso y actuar de esta forma con mayor o menor celeridad para alcanzar el SP por parte de la
PV.

Jos Mara Delgado Casado & David Pecelln Campos
Controlador: Dispositivo encargado de recibir la seal de la variable de proceso, y en base al

error exisnte entre SP y PV, acta en consecuencia.

2. Sistemas de control: lazo abierto vs. lazo cerrado.
Desde el punto de vista de control de sistemas, existen dos tipos diferentes de sistemas en funcin del tipo de control realizado por el controlador y las
referencias tomadas por el mismo del estado del proceso. Tendremos de esta forma:
a) Sistemas de lazo abierto: Son sistemas en los que solo acta el proceso sobre la seal de entrada y da como resultado una seal de salida totalmente
independiente, y en funcin de la cual el sistema no acta. El error (PV-SP) no se toma en cuenta para el ajuste de la salida hasta que PV pueda llegar a SP.
Setpoint (SP)
Controlador
+
Sistema
Salida
Imagen: Mintz (Wikimedia Commons)
Los sistemas de lazo abierto no son sistemas regulables de forma automtica, pero por contra son sistemas estables frente a oscilaciones o alteraciones, ya
que la entrada al sistema acta de forma independiente a la salida del mismo.
b) Sistemas de lazo cerrado: Los sistemas de lazo cerrado hacen uso de una realimentacin de la seal de salida y la toman como referencia para de esta
forma corregir la entrada al controlador, actundo este sobre el sistema con la diferencia existente entre la variable de proceso (PV) y la consigna establecida
(SP). De esta forma, a mayor diferencia entre ambas, mayor ser la actuacin del controlador sobre el sistema, midiendo de nuevo el resultado producido y
actundo el controlador en consecuencia.
Setpoint (SP)
Error (E)
Controlador
+
Sistema
Salida
Entrada de
referencia (PV)
Medidor
Imagen: Mintz (Wikimedia Commons)
Los sistemas de lazo cerrado son capaces de lograr la exactitud de control de proceso requerida en un sistema, pero por contra pueden presentar
oscilaciones importantes debido a su tendencia a sobrecorregir errores en el sistema.


3. Ejemplos de sistemas de control de lazo cerrado.
De cara a comprender el funcionamiento de los sistemas de control de lazo cerrado y posteriormente la implementacin del control PID sobre los mismos,
veremos algunos ejemplos que pueden requerir este tipo de control:
a) Control de temperatura en un intercambiador de calor:
Un intercambiador de calor (en este caso de carcasa) transfiere calor de un fluido caliente de entrada
(en este caso vapor) a un fluido de proceso fro, con el objetivo de mantener la temperatura del fluido
de proceso lo ms cercana posible un punto de referencia (SP), independientemente de la
temperatura de entrada del fluido de proceso fro.
De esta forma, ser necesario establecer una regulacin del sistema para, en funcin de la
temperatura de entrada del fluido fro de proceso y del punto de consigna (SP) marcado, regule el
flujo de entrada de vapor para que la temperatura de salida de proceso caliente se acerque a SP.
Ser necesario de esta forma realizar una medicin de la temperatura de salida del fluido de proceso
caliente (mediante termopar, termorresistencia u otro tipo de transductor de temperatura), obteniendo
de esta forma la variable de proceso (PV).
El valor de la variable de proceso (PV) debe

influir de algn modo en la regulacin del vapor de
entrada, y para poder realizar esta regulacin ser
necesario disponer de algn tipo de vlvula de
regulacin proporcional que regule el flujo de vapor
de entrada para de esta forma conseguir una PV lo
ms cerana a SP posible.


3. Ejemplos de sistemas de control de lazo cerrado.
En este caso, el controlador debe ser capaz de, en base a la consigna marcada previamente (SP) y al valor medido de la variable de proceso (PV) regular el
flujo de vapor al intercambiador para que la temperatura de fluido caliente sea constante.
b) Regulacin de nivel de depsito:
Un sensor ultrasnico con salida 4-20mA controla el
nivel de un depsito en un rango especfico (en este
caso entre 80 y 150mm desde la posicin del sensor),
enviando una seal de variable de proceso (PV) a un
regulador.
El nivel del depsito debe mantenerse en un punto
especfico (SP) previamente especificado al regulador
y controlable desde entrada, de modo que puede ser
cambiado en un salto nico (p.e: S1-100mm,
S2-150mm).
El ajuste al SP especificado se realiza mediante una
bomba 24VDC, cuyo caudal es regulable con una
seal analgica 0-10V procedente del regulador.
Ante un cambio de consigna (SP), el regulador
pondr en marcha la bomba, ajustando el nivel de
tensin de la misma (velocidad y caudal) al nivel de la
variable de proceso hasta llegar a SP de acuerdo a
seal proporcionada por la variable de proceso del
sensor ultrasnico PV.


4. Los tipos de control en el control PID.
Las acciones de control anteriormente vistas en los ejemplos implican un proceso de control interno en el regulador, que en base a la informacin de
consigna marcada (SP.- Setpoint) y al valor recibido por la variable de proceso (PV.- Process variable) regula una variable de control (CV.- Control Variable)
de la forma ms adecuada para lograr un ajuste al valor deseado.
Uno de los sistemas de control ms habitualmente extendidos en procesos industriales es el control PID, que a su vez implica la aplicacin de tres tipos de
control, cada uno de ellos con un fin:
Proporcional (P): Es el tipo de control en el que la salida del controlador es

proporcional a la magnitud de error (diferencia entre PV y SP).
Integral (I): Es el tipo de control en el que la salida del controlador es

proporcional a la magnitud de error (diferencia entre PV y SP) y al tiempo en que
sta se mantiene (error en estado estacionario).
Derivativo (D): El control derivativo reacciona a la tendencia de la magnitud

de error (diferencia entre PV y SP), y por tanto nicamente aplica cuando hay
cambios en el valor absoluto del error.
Imagen: Wikimedia Commons
Autor: Arturo Urquizo
Cada uno de estos tipos de control est diseado con un fin, y aunque es posible emplearlos por separado, la mayora de los reguladores basados en PLC
incorporan funciones especficas parametrizables que realizan el control conjunto proporcional, integral y derivativo.
Es posible, no obstante, modular la aplicacin de cada uno de los controles mediante el cambio de sus ganancias individuales, aunque esto no es posible en
todos los tipos de controlador, como veremos ms adelante.


4.1. El control proporcional.
De cara a ver los fundamentos y limitaciones del control proporcional, veremos su aplicacin con un ejemplo:
Supongamos para ello un sistema de control de temperatura de un horno. La variable de proceso (PV) en este caso ser tomada por un sensor de
temperatura integrado en la cmara del horno, mientras que la variable del control (CV) o salida del regulador ser controlada por una vlvula regulable que
alimenta un quemador, en un principio regulable manualmente y posteriormente a travs de algn tipo de regulador automtico (basado o no en PLC).
En la situacin inicial, si la temperatura ambiente se encuentra a un valor determinado (25C) y el horno lleva un largo tiempo apagado, estando la vlvula de
regulacin cerrada y el quemador no alimentado, la temperatura interior del horno ser igualmente de 25C, estando el sistema en estado estacionario, en el
que no habr flujo calorfico hasta que una variable cambie.


Supongamos que se ha abierto manualmente la vlvula a un 80% de su valor, ponindose de esta forma en funcionamiento el quemador. En esta situacin,
habr un determinado flujo calorfico que, procedente del quemador, entra en la cmara del horno, contribuyendo a aumentar la temperatura de ste.
Esta situacin provoca que por un lado aumente la temperatura del horno (pongamos a 70C), y que como consecuencia de esto, cierta cantidad de calor
abandone el horno con destino a la habitacin. De esta forma, y aqu radican gran parte de las limitaciones del control propocional que veremos ms
adelante, cuanto mayor sea la diferencia de temperatura entre el horno y el ambiente, mayor ser el flujo calorfico desde el interior del horno hasta este
ltimo.
Si partimos de que an no se ha alcanzado el estado estacionario, la
temperatura del horno sigue subiendo con la misma regulacin de
apertura de vlvula hasta que llegue a una situacin en la que el flujo
calorfico proporcionado al horno sea el mismo que abandone ste, de
forma que la temperatura del horno alcanzar un valor de estado
estacionario.
Q2
Q2
Q1
Q1


Si en las condiciones anteriormente marcadas (estado estacionario), la temperatura del ambiente subiera, la diferencia de temperatura entre el horno y el
ambiente disminuira, con lo que reducira el flujo de calor cedido del horno al ambiente (Q2) contribuyendo a aumentar la temperatura interior de ste. En la
situacin contraria, si la temperatura ambiente disminuye, el flujo de calor cedido del horno al ambiente (Q2) aumenta, reduciendo la temperatura interior del
horno hasta un nuevo estado estacionario.
Supongamos ahora que hemos implementado un sistema de control basado en un bulbo remoto sensor de temperatura, de forma que un aumento de
temperatura del horno causa un incremento de temperatura del bulbo y una expansin del fluido interior, transmitiendo este movimiento a la vlvula de gas
regulada. Como puede verse en la figura, se ha conectado el bulbo a un sistema basculante que regula la apertura de la vlvula.
Se est ejerciendo de esta forma un control
proporcional sobre la vlvula, que contribuye a
mantener la temperatura del horno en un valor
regulado (el del bulbo) y que reacciona ante la
diferencia de temperatura entre este valor de
consigna (SP) y el valor medido (PV), actuando sobre
la salida de la vlvula de gas consecuentemente
(CV).
Aunque ms adelante cambiaremos este regulador
por un control P basado en el PLC S7-1200, puede
verse cmo la distancia entre el punto de pivote del
regulador y la actuacin de la vlvula determina la
regulacin aplicada, de forma un mismo movimiento
del actuador del bulbo se traduce en una mayor o
menor regulacin en funcin de esta distancia.
A esta distancia la denominamos ganancia del
control proporcional (Kp), y ms adelante veremos
que se transmite tanto al control integral como al
derivativo.


De cara a representar la forma de actuacin del control proporcional y sus limitaciones, es necesario partir de la representacin del control en lazo abierto,
obviando el control proporcional. En la siguiente figura, el trazado ABCD representa el valor de la variable de control (CV), en este caso el porcentaje de
apertura de la vlvula de gas, mientras que el JKLM representa el estado de la variable de proceso (PV), en este caso la temperatura interior del horno.
250C
80%
180C
40C
10%
0
En esta representacin, puede verse cmo en un primer

momento, mientras la vlvula (CV) est abierta al 10%, la
temperatura interior del horno es de 40C.
En un momento determinado (B), se ha cambiado la carga de
la vlvula del 10 al 80%. Puede verse cmo, en el momento en
que se produce el cambio, la temperatura del horno NO
reacciona a ese cambio, sino que lo hace un tiempo despus
(K). A este intervalo se le conoce como banda muerta,
demora o retraso del control.
A partir de este momento, la temperatura del horno empieza a
subir hasta estabilizarse en 180C, alcanzando el estado
estacionario (Q1=Q2).
Puede observarse igualmente cmo existe un punto donde la
temperatura experimenta la mxima velocidad de cambio
(mxima pendiente de la recta), que es el punto L, a partir del
cual va decreciendo el ritmo de subida al irnos acercando al estado estacionario.

Este grfico anterior no muestra ningn tipo de control, sino simplemente la forma de cambio de la temperatura (PV) ante un cambio repentino en la variable
de control (CV). En la realidad, ser la variable de control (CV) quien responda a los cambios de la variable de proceso (PV).
Veamos ahora qu sucede en un control proporcional.


Para observar el comportamiento del control proporcional, en esta figura se ha representado un Setpoint (SP) de 90C, en azul. En un primer momento (hasta
el punto A), el control proporcional se ha desactivado (K=0). Esto ha causado que la temperatura del horno (rojo) se mantenga igual a la del ambiente (25 C).
En el inicio del control proporcional, si se ajusta K=1 a partir del punto A, ste calcular un error de un 26% sobre el total de la escala ((90-25)/250).
Este error har que se ponga en marcha el control
proporcional, realizando una apertura de la vlvula
proporcional al error calculado. Dado que se ha ajustado
K=1, la apertura de la vlvula ser del 26% precisamente.
250C
Setpoint
PV (temperatura horno)
CV (apertura de vlvula)
Tras superar la banda muerta, la variable de proceso (PV) ir

aumentando. Cada cierto tiempo (posteriormente veremos que
ajustable a travs de un OB cclico), el controlador ir
recalculando el error, ajustando la apertura de la vlvula al
porcentaje de error calculado.
90 C
26%
50 C
16%
25 C
A
Dado que este error es cada vez menor, el porcentaje de

apertura de la vlvula ir disminuyendo, por lo que, por
decirlo de alguna forma, el control proporcional va perdiendo
fuerza, llegando a un punto estacionario, donde se presenta un
error permanente (error de estado estacionario).
Es decir, hemos llegado a un punto en el que, con el porcentaje de apertura de la vlvula, el calor que escapa del horno iguala al calor proporcionado, por lo
que es imposible acercarnos ms al SP de 90C con el tipo de control empleado.
Lo cierto es que, en este estado estacionario, un porcentaje de apertura de vlvula del 16% es insuficiente para lograr subir la temperatura del horno por
encima de los 50C.
Matemticamente, el control proporcional suele venir expresado por:


Podramos nos obstante seguir el siguiente razonamiento: qu ocurrira si aumentramos la ganancia proporcional?. En principio parece razonable
pensar que se reducir el error de estado estacionario. Si en vez de K=1 hubiramos ajustado K=2, tendramos algo similar a lo siguiente. Es decir, en este
caso se ha aumentado el porcentaje de apertura de vlvula en estado estacionario (21%) y consecuentemente se ha reducido el error (90C-64C).
250C
Aun as, dado que no se ha eliminado del todo, podramos

seguirlo aumentando para intentar reducirlo. En el momento en
que llegramos a K=4 observaramos la primera limitacin de la
tendencia: no podemos abrir la vlvula de gas por encima del
100%, por ms que quisiramos.
Setpoint
90 25
4 100%
250
52%
90 C
Observamos adems otra limitacin: en el momento en que se

realiza el cambio K=0 a K=4, la tendencia de cambio de PV es
muy rpida. De seguir con ella, la temperatura alcanzada por
PV superara a SP, por lo que se debe producir un ajuste de
bajada repentina y posterior subida.
64 C
21%
25 C
A
250C
100%
Setpoint
Vemos pues que se produce la primera oscilacin en el

sistema.
90 C
75 C
24%
25 C


Si persistiera la tendencia de incremento de la ganancia proporcional por encima de 4 (aunque en un primer ajuste sera imposible superar el 100% de
apertura de vlvula del gas), nos encontraramos con que las oscilaciones seran ms acusadas, hasta el punto de, en funcin de la ganancia ajustada,
mantenerse en el tiempo.
250C
250C
K=8
K=12
Setpoint
Setpoint
57%
90 C
90 C
83 C
33%
31%
6%
85 C
0%
250C
Setpoint
K=16
70%
90 C
81 C
0%

- Slo con el control proporcional NO ES POSIBLE ELIMINAR el error

estacionario.
- Una ganancia excesiva del lazo de control proporcional redunda en
oscilaciones sostenidas que inestabilizan el sistema.
94 C
Esta tendencia nos lleva a dos conclusiones:
De cara a mejorar el control, es necesario introducir componentes integrales y

derivativas de cara a eliminar el error de estado estacionario y a estabilizar el
sistema.

4.2. El control integral.
Las limitaciones del control proporcional pueden ser suplidas en parte por la adicin de una parte integral en el control.
El control integral reacciona tanto a la magnitud del error (en el control PID, tanto los trminos integrales como derivativos van afectados por la ganancia
proporcional), como (y esto es lo importante) al tiempo que el error se mantiene.
Matemticamente se expresa como:
tiempo.
, donde Ki es la ganancia integral (o tiempo de integracin) y e(t) es el error variable en el
De cara a ver el funcionamiento del control integral, al igual que hicimos con el proporcional, veamos el siguiente ejemplo:
Supongamos que tenemos un sistema de control de temperatura similar al anterior.
Por comodidad, en vez de en C, trabajaremos en porcentaje. En unas condiciones
iniciales, en estado estacionario, tenemos un SP establecido a un 10%. En estas
condiciones, CV se abre un 25% para ser capaz de mantener PV al valor marcado
por SP (10%).
Supongamos adems, de cara a ver cmo trabaja exclusivamente la accin integral
del controlador, que de alguna manera hemos anclado CV a su valor del 25%, de
forma que aunque se produzca un cambio en SP y el controlador intente abrir ms
CV, no podr. Si CV se mantiene en un valor fijo (25%), tambin lo har SP (10%).
En un momento determinado (punto 1), se cambia sbitamente el valor de SP del 10
al 20%. El controlador, en base a sus clculos, intentar cambiar el valor de CV para
que PV se acerque a SP, pero no podr al estar fijado en un valor.
(1)
Supongamos que se ha fijado una ganancia proporcional de 2; el controlador

calcular el error (20-10=10 * 2 = 20%), e intentar subir un 20% la apertura de la
vlvula (si estaba en 25% -> 25+20=45%), subiendo hasta el punto C (esto es solo
un clculo, no el ajuste real: La vlvula est bloqueada!).
En este punto, el control proporcional ha hecho todo lo que poda por solucionar el
desajuste, pero como la vlvula est bloqueada, PV seguir en su valor y no podr
acercarse a SP.


Es ahora el control integral quien entra en juego: dado que no ha cambiado PV y se sigue manteniendo el error de estado estacionario (esta vez debido a
que hemos impedido actuar a la vlvula), intenta que PV se acerque a SP.
4 min/rep
A partir de este punto existen dos posibles alternativas: las que van a los puntos D y
E. En la primera de ellas se ha ajustado el tiempo de integracin a 2 (minutos /
repeticin). Esto quiere decir que la accin integral le lleva 2 minutos volver a
repetir la accin proporcional previa.
2 min/rep
En la segunda de ellas (E), la accin integral se ha ajustado a 4 (minutos /

repeticin), lo cual quiere decir que a la accin integral le lleva 4 minutos volver a
repetir la accin proporcional.
Puede verse cmo, tras 2 minutos (D) o tras 4 minutos (E), se ha vuelto a repetir el
porcentaje de actuacin de la accin proporcional, elevando otro 20% la apertura de
la vlvula (hasta el 45+20=65%).
(1)
Es importante tener en cuenta que, en el segundo caso, con un valor de I mayor, ha

llevado el doble de tiempo volver a repetir la accin proporcional.
En el caso del control Integra, por lo tanto, un mayor tiempo de integracin lleva
a una accin ms lenta.
Introducir un valor 0 en el tiempo de integracin, por contra, lleva a anular el control
integral.


De cara a ver con detalle el comportamiento del control integral, supongamos un sistema similar al de control de temperatura del horno con la vlvula de gas
que hemos estado viendo hasta ahora. En este caso, y dado que en control PID en ocasiones no trabajaremos con valores reales de variables, sino con
rangos analgicos de PLC de un tamao determinado, se ha escogido un rango de variacin de variable de proceso (PV) y variable de control (CV) de 12 bits
(4096 valores, con variacin de 0 a 4095).
PV.- Variable de proceso
Accin integral X
Accin integral Y
En este caso, y para ver la aportacin exclusiva de la parte

integral al control (obviando la proporcional, pero no su
ganancia, ya que afecta a la integral), se ha representado
exclusivamente la contribucin integral a la variable CV.
En un primer momento (tramo desde A hasta B), el SP est
establecido a 2000 (aprox. un 49% del rango total de
medicin). Para conseguir que PV se site en 2000, CV est a
un valor de 1024 (un 25% del rango total). En esta situacin, el
proceso est en estado estacionario sin error, por lo que no
acta el control proporcional, es exclusivamente el integral
quien consigue que la vlvula se abra un 25% para mantener
esta situacin.
Accin integral Z
Por alguna circunstancia (p.e. se abre el horno en un

momento determinado para introducir producto), se provoca
una disminucin gradual de temperatura de 2000 a 1500.
Veamos cmo reacciona el control integral a esta situacin
viendo tres casos diferentes con distintas ganancias
proporcionales y distintos tiempos de integracin.
Setpoint


En un primer momento, cuando desde el punto B se produce el cambio de PV, el sistema (CV) empieza a reaccionar. La reaccin inicial del control integral
es lenta, ya que reacciona no slo al valor del error, sino al tiempo que ste se mantiene en el tiempo. De ah que en las tres posibles acciones integrales
varen poco en el primer tramo: el error lleva poco tiempo producindose.
Accin integral X
Accin integral Y
En cuanto el controlador integral empieza a percatarse de que

el error es cada vez mayor, la contribucin integral es cada
vez ms elevada y la pendiente de cambio de CV cada vez
mayor. Cuando se alcanza el punto C la accin integral
empieza a considerar el error como un error grave y empieza
a aplicar una correccin severa (el error es grande y ya se ha
manteniendo un tiempo considerable).
Al alcanzar el punto C y hasta el D, el valor de PV se estabiliza
durante un tiempo, sin embargo, la accin integral no est
contenta con este resultado: hay un error grande que se ha
mantenido largo tiempo, por lo que aprieta an ms su
contribucin (mxima pendiente de cambio).
Accin integral Z
Conforme disminuye desde D hasta E el error, la accin

integral sigue mantenindose, pero dado que el error es cada
vez menor, suaviza su pendiente de cambio, aunque sigue
elevando CV.
Al alcanzar E el error ha desaparecido. En ese momento la
accin integral no desaparece, sino que mantiene su
contribucin anterior, ya que desea que esa situacin
permanezca de ese modo (pendiente = 0).
Setpoint


Del punto E al F nos encontramos con que la PV sigue aumentando. La accin integral se percata del error (overshoot o sobreactuacin) y empieza a
decrementar su contribucin a la apertura del gas (CV disminuye). Al alcanzar el punto F la PV se estabiliza, pero aun as est fuera de la consigna SP, por lo
que el control integral sigue contribuyendo a la disminucin de CV. Al ir disminuyendo de nuevo desde el punto G al punto H, se suaviza de nuevo el control
integral. Al alcanzar el punto H y volver de nuevo al SP la
accin integral mantiene su valor.
Este es un resumen de la corta visin del mundo de la

accin integral:
- Hay un error?. No me gusta: voy a cambiar mi contribucin
al CV para hacerlo desaparecer.
Accin integral X
- Sigue habiendo error?. Sigue sin gustarme: voy a contribuir

an ms a CV para intentar hacer que desaparezca.
Accin integral Y
Accin integral Z
Setpoint

- Ha desaparecido el error?. Excelente. Voy a mantener mi

contribucin como estaba ahora mismo para que todo siga
igual.

Veamos a continuacin cmo se modifica el control integral de acuerdo a las ganacias proporcionales y tiempos de integracin establecidos. Para ello,
en la figura aparecen tres acciones integrales diferentes:X, Y y Z, cada una de ellas con diferentes valores.
Accin integral X
Accin integral Y
Accin integral Z
- Accin X frente a Accin Z: En este caso, las ganancias

proporcionales son idnticas y slo vara el tiempo de
integracin. Dado que un mayor tiempo de integracin
redunda en una accin ms lenta, puede comprobarse cmo
la contribucin a CV es menor en la accin Z que en la accin
X.
- Accin Y frente a Accin Z: En este caso, los tiempos de
integracin son idnticos. Dado que slo se representa el
control integral, por qu la diferencia?. No debemos olvidar
que el control integral est afectado por la ganancia
proporcional, por lo que si modificamos Kc, tambin estamos
cambiando la accin integral.
- Accin X frente a Accin Y: Ahora tanto la contribucin
proporcional como la integral son diferentes. En conjunto, la
accin integral Y es ms lenta en actuacin ya que su tiempo
de integracin es mayor el valor de Kc no es lo
suficientemente grande para compensar esta lentitud de la
accin integral.
Setpoint


En el caso del control exclusivamente proporcional vimos cmo se comportaba el sistema frente a un error del 26% con una ganancia proporcional de 2.
Veamos los cambios que experimentar el control si a este control le aadimos una accin integral con un Ti=16. Desde el punto A hasta el B, la accin
proporcional est regulada a 0, por lo que ni la proporcional (P) ni la proporcional-integral (PI) actuarn y el error se seguir manteniendo.
250C
250C
Setpoint
A partir del punto B cambia el valor de la accin proporcional

de 0 a 2. El cambio inicial debido al error desde la apertura 0%
al 52% de la vlvula se debe al control proporcional, que
reacciona frente a la magnitud del error.
P: 0 -> 2
I: 0
Conforme PV empieza a subir, en el primer grfico vemos que

CV se mantienen un momento constante y empieza despus a
disminuir, sin embargo, con la adicin de la accin integral,
sta aade un poco ms de apertura de vlvula hasta el 54%.
Si esta situacin se mantuviera 16 minutos as, la accin
integral volvera a aadir un 52% de apertura a la vlvula, pero
antes de que esto ocurra, PV empieza a aumentar y el error a
disminuir.
52%
90 C
64 C
21%
25 C
BA
P: 0 -> 2
I: 16
Llega un momento en que la accin integral no puede contribuir

ms a la correccin del error (error de estado estacionario),
sin embargo, la accin integral seguir aadiendo cada 16
minutos una nueva accin proporcional al error existente.
54%
Esto hace que el sistema vaya eliminando poco a poco el error

de estado estacionario.
52%
90 C
78 C
No obstante, en este caso es excesivamente lento, ya que en

22 minutos no ha sido capaz de eliminar dicho error.
30%
25 C


Si se reduce el tiempo de integracin, la contribucin de la accin integral ser an mayor, por lo que el porcentaje de CV aumentar en cada estado,
corrigindose el error de estado estacionario con ms celeridad.
En este caso se ha reducido el tiempo de integracin de 16
a 4 minutos / repeticin. Esto ha hecho que en un primer
momento, la contribucin de la accin integral tras el cambio
de Kc de 0 a 2 sea an ms acentuada: mientras que antes la
accin integral aumentaba la apertura de vlvula hasta el 54%,
ahora, debido a la reduccin de Ti (menos tiempo hasta repetir
el control proporcional) hace que suba hasta el 57%.
250C
P: 0 -> 2
I: 4
57%
52%
90 C
37%
25 C
Lo realmente interesante ocurre luego: cuando empieza a

subir PV, la accin integral reacciona intentado acercar cada
vez ms PV a SP, en menos tiempo que en el caso anterior.
Dado que va aplicando la parte proporcional al error de estado
cada 4 minutos, en un tiempo inferior a 22 minutos logra que
la variable de proceso PV alcance prcticamente a SP.
Cabe preguntarse que si una accin integral con Ti=16 no nos dio suficiente control integral, que s nos ha dado una accin integral con Ti=4, si reducimos el
tiempo de integracin, lo ms probable es que consigamos acercar PV a SP de forma ms rpida.
Veamos qu ocurre en estos casos...


En las siguientes figuras se muestran casos (excepto el ltimo) en los que hemos ido reduciendo cada vez ms el tiempo de integracin. Puede verse cmo
un tiempo de integracin demasiado bajo hace que el sistema reaccione con demasiada celeridad a los cambios de PV o SP, causando inestabilidad en el
sistema y oscilaciones, ya que el sistema, al intentar implementar cambios tan rpidos, se pasa del punto que quiere alcanzar, teniendo que implementar una
tendencia contraria a continuacin para corregir el overshoot o sobreactuacin.
P: 0 -> 2
Setpoint
I: 1
P: 0 -> 2
I: 0.25
P: 0 -> 20
I: 0
En la ltima figura se muestra, no obstante, el sistema en el que se ha

cambiado la ganancia proporcional a 20, eliminando la parte integral. Resulta,
como vimos ya anteriormente, en un sistema oscilatorio, pero lo interesante es
que la frecuencia de oscilacin de CV es mayor en este caso que en el
anterior:
Cuando en un sistema tenemos oscilaciones persistentes con una
frecuencia alta, lo ms probable es que se deban a la parte proporcional,
mientras que cuando las oscilaciones tengan una frecuencia mantenida
baja, ser muy posiblemente la parte integral quien las est causando.


4.3. El control derivativo.
La accin derivativa de control se produce cuando hay algn cambio en el valor absoluto del error, de forma que intenta corregir este error con la misma
velocidad que se produce. Si el error es constante, slo actan los modos proporcional e integral, pero no el derivativo.
El control derivativo suele expresarse matemticamente de la forma:
De cara a ver el funcionamiento del control derivativo, al igual que hicimos con el proporcional e integral, veamos el siguiente ejemplo.
Al igual que se hizo con el control integral, supongamos el
mismo sistema de control de temperatura (horno con vlvula
de gas) que hemos estado viendo hasta ahora.
De nuevo veremos exclusivamente la aportacin de la accin
derivativa al control, obviando la proporcional (pero no su
ganancia) y la derivativa.
Adems, como en el caso anterior, de cara a ver la aportacin
derivativa, supondremos que PV no est respondiendo a CV,
sino que su evolucin se debe a otros factores.
De nuevo se ha escogido un rango de variacin de variable de
proceso (PV) y variable de control (CV) de 12 bits (4096
valores, con variacin de 0 a 4095).
En un primer momento (tramo desde A hasta B), el SP est
establecido a 2000 (aprox. un 49% del rango total de
medicin). Dado que el control derivativo slo responde a
cambios absolutos del error, y en el tramo AB no hay, la
variable de control CV est a 0.


Por alguna circunstancia (p.e. se abre el horno en un momento determinado para introducir producto), se provoca una disminucin gradual de temperatura
de 2000 a 1500.
En el momento en que se empieza a producir el cambio (a partir del punto B), el control derivativo empieza a reaccionar rpidamente oponindose al cambio
e intentando llevar a CV hasta un punto que contrarreste el cambio producido. Dado que el control derivativo es proporcional a la pendiente de cambio, una
vez alcanza su valor, si la pendiente de cambio de PV no vara, se estabiliza.
PV - Variable de proceso
Llegados al punto C, el valor de PV se estabiliza. Esto hace

que la accin derivativa se cancele en poco tiempo. Dado que
no existe cambio en PV durante un tiempo, el controlador
derivativo no trabaja: slo reacciona a pendientes de cambio.
Desde el punto D al punto E el valor de de PV empieza a
crecer y a acercarse al SP poco a poco, exactamente a un
ritmo de crecimiento (pendiente de recta) de la mitad del tramo
BC. Hay dos cosas interesantes que se desprenden de este
hecho:
Accin derivativa X
Accin derivativa Y
Accin derivativa Z

a) El valor de la accin derivativa es, en los tres casos

presentados, la mitad en este tramo que en el tramo BC, dado
que la pendiente de cambio de PV es la mitad.
b) El signo es ahora negativo, dado que la pendiente del tramo
DE es positiva (ya que la accin derivativa se opone al
cambio), mientras que la del tramo AB era pendiente negativa,
y por tanto positivo el signo de CV.

Como puede observarse, lo que realmente llama la atencin de la accin derivativa es que, incluso cuando PV comienza a acercarse a SP, la accin
derivativa no cancela su accin, sino que sigue oponindose a la tendencia de cambio. Incluso cuando se alcanza el punto en que PV=SP, la accin
derivativa no modifica su accin de control, ya que nicamente responde a pendientes cambio.
Podemos decir que la accin derivativa realiza una prediccin de comportamiento del sistema: si PV sigue subiendo a este ritmo, llevar un momento en
que se produzca una sobreactuacin (overshoot), por lo que es necesario que me oponga a este cambio.
Desde el punto E al F el valor de PV se estabiliza de nuevo,
por lo que de nuevo poco a poco se cancela la accin
derivativa.
Entre F y G comienza de nuevo a disminuir PV hacia SP.

Como pasaba anteriormente, a pesar de que la tendencia de
PV es acercarse a SP, la accin derivativa se opone a esta
tendencia, previendo un undershoot (infraactuacin).
Accin derivativa X
Cuando SP llega a G y se estabiliza, la accin derivativa

cancela de nuevo su aportacin, ya que se ha logrado el
objetivo de que PV=SP y lo ms importante: no hay
tendencia de cambio.
Este es un resumen de la corta visin del mundo de la
accin derivativa:
Accin derivativa Y
- PV va hacia abajo?. No me gusta: voy a contribuir con un

valor positivo a CV para evitar que siga hacia abajo.
- PV va hacia arriba?. No me gusta: voy a contribuir con un
valor negativo a CV para evitar que siga hacia arriba.
Accin derivativa Z

- PV se mantiene estable?. Esto me gusta: voy a anular mi

contribucin a CV para que esto siga as.

En este ejemplo (en ocasiones suele ser habitual) se ha empleado como unidad de la accin derivativa los minutos. Para ver su significado y el por qu de
los nmeros, fijmonos de momento nicamente en la accin derivativa X. Podemos ver cmo entre B y C PV ha cado 500 unidades (de las 4096 de los 12
bits) en 10 segundos. Esto supone un ritmo de cambio de 50 uds/s. Dado que estamos refiriendo la accin derivativa a los minutos, esto supone un cambio
de 3000 uds/min.
Dado que en este caso Kd=0.10, CV valdr 0.10 * 3000 = 300 uds, aunque no debemos olvidar que la ganancia proporcional afecta tanto a la parte
integral como a la parte derivativa. Es por ello que en este
caso debemos modificar 300 * 1.5 =450. Esa es la razn de la
cifra que alcanza el control derivativo en este tramo en la
accin derivativa X.
El mismo razonamiento puede aplicarse al resto de tramos y

de acciones derivativas.
Si comparamos las acciones entre s, podemos ver que a
igualdad de Kc, un mayor tiempo derivativo se traduce en una
mayor oposicin al cambio. Por contra, un menor tiempo
derivativo implica menor reaccin al cambio.
Accin derivativa X
minutos
Accin derivativa Y
minutos
Accin derivativa Z
minutos

A igualdad de tiempo derivativo, es la accin proporcional

quien determina la magnitud del control sobre CV, ya que Kc
afecta igualmente al trmino derivativo en el producto, tal y
como pasaba con el integral.

Al igual que ocurra con los controles proporcional e integral, un ajuste inadecuado de la ganancia derivativa puede redundar en problemas de
estabilidad del sistema.
En la parte de arriba de la figura se muestra un proceso que desde A hasta (1)
mantiene su PV=SP. En estas condiciones, el control derivativo no acta (ya que
slo se opone a cambios). Sbitamente, en el punto (1), se produce un salto de SP
a un valor superior.
Accin derivativa perfecta
Un momento despus (tras superar la banda muerta), el sistema de control

reacciona modificando CV para intentar que PV se dirija hacia el nuevo SP. La
reaccin de CV desde D a E NO se debe a la parte derivativa, ya que sta slo
reacciona a cambios en SP, sino a la parte proporcional+integral.
A partir de este punto, PV empieza a aumentar, por lo que el sistema reducir la
contribucin de CV paulatinamente.
(1)
Accin derivativa insuficiente
El punto X marca la mxima pendiente de cambio en PV. Puede comprobarse

como, en funcin de la contribucin derivativa, el valor de CV en este punto es
mayor o menor (R y S) que en la situacin perfecta (Q). Esto se debe a que la
parte derivativa intenta cambiar CV a un ritmo excesivamente lento o
excesivamente rpido en funcin de la ganancia derivativa Kd marcada.
Una ganancia derivativa insuficiente provocar que se produzca una
infraactuacin en el sistema provocando un overshoot en PV, teniendo
posteriormente que corregirla. Por contra, una ganancia derivativa excesiva
tender a cambiar CV demasiado deprisa, lo que provocar correcciones
continuas sobre su valor para que PV se vaya acercando paulatinamente a SP,
como se muestra en la figura.
(1)
Accin derivativa excesiva

(1)


4.4. El control PID.
Hasta ahora hemos estado viendo la influencia de los controles proporcional (P), integral (I)
y derivativo (D) sobre un sistema de forma individual, estudiando los posibles casos que
podan presentarse en cada uno de ellos.
Conjugar los controles P, I y D para dar lugar a un control PID no es una tarea sencilla, ya
que el ajuste de parmetros (incluso en casos en los que exista autosintonizacin) puede ser
una tarea tediosa que conlleve un largo proceso de ensayo y error.
El comportamiento conjunto de un control PID se muestra de forma esquemtica en la figura,
y no difiere en exceso de lo visto anteriormente en varios ejemplos.
Supongamos un sistema que desde A hasta B cumple que PV=SP. Para mantener este valor,
CV debe tener un valor como el mostrado desde C hasta D (es exclusivamente la accin
integral quien realiza esta parte, ya que no hay error ni tendencia de cambio en SP).
Sbitamente, en el punto B, hay que cambio de SP hasta el punto E. El controlador calcula la
contribucin necesaria para subsanar el error y cambia CV desde D hasta el punto 1. Es la
parte proporcional quien realiza toda esta tarea, ya que no ha habido cambio en PV an ni
tiempo suficiente para que acte la accin integral.
A partir de este punto y hasta el punto 3 (donde se supera la banda muerta y PV empieza a
reaccionar), son los controles proporcionales e integrales de acuerdo a sus ganancias quienes
realizan conjuntamente el trabajo, elevando CV desde el punto 1 hasta el 3 para que PV se
vaya acercando a SP.
En el momento en que PV empieza poco a poco a aumentar, la parte derivativa empieza a
hacer su contribucin de acuerdo a su ganancia. Aproximadamente entre el punto 6 y punto 7
(mxima tendencia de cambio), la parte proporcional es cada vez menos importante (se
reduce el error), la parte integral contribuye de acuerdo a su ganancia y al tiempo
transcurrido y la parte derivativa hace su mxima aportacin (mxima pendiente de cambio)
para que PV se vaya acercando a SP.

De acuerdo a los ajustes de ganancia del sistema, podemos tener una infraactuacin o
sobreactuacin, pudiendo diagnosticar la misma de acuerdo a su comportamiento e
identificando la parte del sistema que est contribuyendo a ella.

2. Implementacin del control PID en S7-1200.
El S7-1200, a diferencia de numerosos reguladores con un determinado nmero de lazos especificados PID para poder integrar, no tiene lmite de lazos
PID, que vendrn pues determinados por la memoria del sistema. Esto significa que, con el lmite de entradas y salidas disponibles y el lmite de memoria
del sistema, se pueden implementar tantos lazos PID como se deseen en cada CPU.
Para poder implementar un control PID desde el S7-1200 es necesario disponer de las E/S analgicas pertinentes que permitan captar la informacin de la/s
variable/s de proceso (PV) necesaria/s y actuar sobre la/s variable/s de control (CV) pertinente/s.
El S7-1200 incorpora una serie de funciones especiales FB agrupadas bajo el epgrafe de
instrucciones tecnolgicas desde las Task Cards.
Imagen: Wikimedia commons


Las funciones de control PID del S7-1200 se dividen en:
1) PID_Compact: La instruccin PID_Compact permite integrar en el programa de usuario un lazo de control PID con autosintonizacin y optimizacin
integrada que puede emplearse en modo automtico y manual. En la prctica se emplea la instruccin PID_Compact para disear lazos de control PID en
sistemas con variables continuas de entrada y salida.
2) PID_3Step: Con la instruccin PID_3Step se puede configurar un regulador PID con optimizacin para vlvulas con un elemento de control final con
realimentacin. En la prctica se reserva su usopara controlar dispositivos accionados por motor con realimentacin, como vlvulas que requieren seales
discretas para las acciones de apertura y cierre. Es posible encontrar ms informacin sobre el uso de PID_3Step en la web de soporte de Siemens.
De aqu en adelante nos centraremos en el uso del bloque de funcin PID_Compact, por ser el ms general y extendido en su uso.
Imagen: opto22.com
Imagen: support.automation.siemens.com


2.1. Algoritmo de PID_Compact.
La instruccin PID_Compact emplea el siguiente algoritmo para calcular el valor de salida de la variable de control CV:
Error
1) Trmino proporcional (P): Proporciona un aporte a la

salida proporcional a la diferencia entre valor de consigna
(SP) y valor de proceso (PV).
2) Trmino integral (I): De acuerdo al valor integral, el
valor de salida aumenta en proporcin a la duracin de la
diferencia entre la consigna (SP) y el valor de proceso
(PV).
3) Trmino derivativo (D): El valor de salida aumenta
como una funcin de la tasa de incremento de cambio de
la diferencia entre la consigna (SP) y el valor de proceso
(PV).
Hay algunos aspectos interesantes sobre la ecuacin de algoritmo PID especificada en el manual de sistema del S7-1200 de Siemens:
- La ganancia proporcional, como hemos visto hasta ahora, afecta a los tres trminos del algoritmo de control: proporcional, integral y derivativo. Si Kp=0,
se anula el control PID.
- La ponderacin de la accin proporcional (P) es un coeficiente que afecta exclusivamente al trmino proporcional.
- En el algoritmo del manual de sistema se expresan los trminos integral y derivativo por sus correspondientes transformadas de Laplace. La parte
derivativa va amortiguada por un e-at, de ah que su expresin vare ligeramente respecto a la del PID ideal.
- Cada accin (P,I y D) va afectada por sus respectivos coeficientes: Ponderacin proporcional (P), tiempo integral (Ti) y tiempo derivativo (Td).


2.2. Proceso de configuracin de PID_Compact.
La instruccin PID_Compact lleva asociada un DB especfico de parametrizacin de la instruccin, as como un FB especfico de sistema (protegido contra
escritura y no accesible) donde se realizan las operaciones matemticas y que se almacena bajo FB1131.
TIA Portal crea automticamente el objeto tecnolgico y el DB de instancia al insertar la instruccin. El DB de instancia contiene todos los parmetros del
objeto tecnolgico.
Las instrucciones PID pueden requerir un tiempo de clculo y proceso que en ocasiones puede ser superior al ciclo de
scan, por lo que es especialmente importante no ubicar las instrucciones PID en el ciclo de programa principal OB1.
Dado que la instruccin PID necesita ejecutarse a intervalos regulares, es aconsejable ubicarla en interrupciones cclicas
(Cyclic Interrupt - a partir de OB30).
El proceso de creacin y parametrizacin de un lazo de control
PID conlleva varios pasos:
1
rbol de proyecto
Task Cards
(Automtico)
Aadir OB cclico
Aadir objeto
tecnolgico
PID_Compact
Crear DB asociado a la
instruccin
Editor de variables
Instruccin PID
Instruccin PID
Editar las variables de

la instruccin
Ajuste de la
instruccin PID
Puesta en servicio de
la instruccin PID


1
2
rbol de proyecto
Aadir OB cclico
3
Task Cards
Aadir objeto
tecnolgico
PID_Compact
(Automtico)
Crear DB asociado a la
instruccin
Los 3 primeros pasos de la creacin de la instruccin PID consisten en:

1) Creacin del OB cclico: para ello crearemos desde la opcin Agregar nuevo
bloque una interrupcin cclica. Podemos hacerlo con OB30 (de forma
automtica) o proponer otra numeracin de forma manual. Es necesario establecer
un tiempo de ciclo. En el caso ideal, el tiempo de muestreo equivale al tiempo de
ciclo del OB invocante. Si el tiempo de muestreo difiere mucho de este valor, se
produce un error (Error=0800 hex) y PID_Compact cambia al modo inactivo.
2) Anadir objeto tecnolgico: Desde las instrucciones tecnolgicas de las Task

Cards se aade sobre el OB30 (u otra interrupcin cclica) la instruccin
PID_Compact. En el momento de aadirla sobre el bloque de programa ser
necesario...
3) Crear DB de instancia asociado: la instruccin PID necesita un DB de
instancia asociado para el establecimiento de parmetros y clculos internos. El
DB slo ser accesible desde la instruccin PID.
3
2


4
5
Editor de variables
Instruccin PID

la instruccin
Ajuste de la
instruccin PID
4) Editar las variables de la instruccin: De cara a configurar posterior la instruccin PID ajustando sus
diferentes parmetros de entrada y salida, ser necesario en la mayor parte de los casos definir en la tabla de
variables del PLC los valores con los que trabajar. De esta forma, si va a trabajarse con una sonda de
temperatura de entrada conectada a IW64 y una vlvula proporcional conectada a QW80, podemos definir:
5) Ajuste de la instruccin PID: Para poder realizar el ajuste de la instruccin PID es necesario conocer, por un lado, los parmetros de E/S de la
instruccin sobre el bloque de programa y por otro conocer la configuracin de la misma desde la ventana de configuracin de la instruccin.
EN: Entrada de habilitacin de la instruccin PID_Compact. Puede conectarse directamente a la barra de red en e
OB cclico si no depende de ninguna condicin para su ejecucin.
Setpoint: Punto de consigna del lazo de control. Puede ir en unidades reales si se usa entrada Input_PER de
acuerdo al tipo de unidad a elegir posteriormente en configuracin o en unidades enteras de los diferentes tipos de
datos de S7-1200 si se usa entrada desde dato de programa.
Input: Entrada al PID utilizando una variable del programa de usuario como valor real.
Input_PER: Entrada al PID utilizando una entrada analgica como origen del valor real (p.e. IW64).
ENO: Salida de habilitacin de la instruccin PID_Compact.
Output: Valor de salida en el formato REAL.
Output_PER: Valor de salida del PID para sacarlo directamente a salida analgica (p.e. QW80).
Output_PWM: Valor de salida modulado por ancho de impulso. El valor de salida se obtiene por tiempos de conexin y desconexin variables. Suele
emplearse con salidas digitales cuya conexin/desconexin sea variable (p.e. elementos de calefaccin).
State & Error: State indica el modo de operacin del regulador PID, mientras que error devuelve los posibles mensajes de error.

4
5
Editor de variables
Instruccin PID

la instruccin
Ajuste de la
instruccin PID
Configurados los parmetros de E/S, deben especificarse las variables de la instruccin (de modo opcional) y
fundamentalmente realizar el ajuste de la instruccin PID desde el icono
.
El ajuste de la instruccin PID implica varios pasos:
1) Ajustes bsicos: En el tipo de regulacin es posible elegir la magnitud fsica de la variable medida (PV)
(temperatura, presin, nivel,...) as como sus
unidades. Es posible tambin seleccionar si se
desea una inversin del sentido de
regulacin (reducir un valor real con un valor
de salida ms elevado, p.e aumentar potencia
de refrigeracin para reducir T, o abrir vlvula
para reducir nivel).
Se puede igualmente seleccionar si se desea
una reactivacin del control PID tras un
rearranque de CPU, as como el tipo de Input
y Output a emplear.


5
Instruccin PID
2) Ajustes del valor real: Es posible y necesario seleccionar los valores lmites absolutos del valor real si en los ajustes bsicos se ha
seleccionado entrada Input_PER. El valor de la entrada analgica debe convertirse en el tamao fsico del valor real. Para ello, se escala
el valor de entrada en base a una pareja de valores inferiores y superiores: valor inferior y superior del valor real, y valor inferior y
superior escalado.
Ajuste de la
instruccin PID
La pareja valor real escalado hace referencia a los extremos de seal enviados por el sensor. Es posible asignarles valores inferiores y
superiores acordes con el valor lmite del rea
de entradas empleado en formato palabra. De
esta forma, por defecto vara entre 0 y 27648.
La pareja lmite del valor real hace
referencia a los lmites entre los que va a
variar nuestra seal. En cuanto dichos valores
se rebasen por exceso o por defecto, la
regulacin se desconectar y se ajustar el
valor de salida al 0%. Es pues muy importante
elegir valores superior e inferior del valor real
acordes con el proceso a controlar.
Ejemplo: sensor ultrasnico que mide entre
10mm (4mA) y 200mm (20mA), pero en el
proceso se mover entre 50mm (7.4mA) y
100mm (11.6mA).


3) Ajustes avanzados: Pueden establecerse lmites de
advertencia inferior y superior de monitorizacin del valor
real, de forma que si durante el funcionamiento se rebasan
los lmites por defecto o por exceso, se muestra una
advertencia en la instruccin PID_Compact.
Los lmites configurados controlan los valores de salida del
DB asociado:
InputWarning_H
InputWarning_L
Si se rebasa el lmite superior de advertencia,
InputWarning_H cambia de FALSE a TRUE. Si por contra
se rebasa por debajo el lmite inferior de advertencia,
InputWarning_L es la que cambia de FALSE a TRUE.
Ejemplo: Lmite superior del valor real:

98C
Lmite superior de advertencia: 90C
Lmite superior del valor real:
10C
Lmite superior de advertencia: 0C
Si se controla una salida digital mediante PWM, es posible definir periodos de conexin y desconexin mnimos para evitar excesivas conmutaciones en
la salida (en caso de no emplear elementos de estado slido).


En ajustes avanzados pueden definirse tambin
lmites superiores e inferiores del valor de salida
(%), de modo que estos no se rebasarn ni por exceso
ni por defecto ni en modo manual ni en el automtico.
Por ltimo, es posible establecer de forma manual los
parmetros que regulan la actuacin del regulador PID
Es posible tambin modificar desde los parmetros PID el tiempo de muestreo y la estructura del regulador (PI PID).


Con respecto al algoritmo de clculo y los parmetros ajustados de forma
manual, adems de las observaciones que se hicieron en un principio
respecto al proceso de clculo, es necesario hacer alguna observacin
adicional para este posible ajuste manual:
- Es posible ponderar de forma individual las acciones proporcional y
derivativa con un coeficiente (b y a) cuya recomendacin es que est entre
0.0 y 1.0, de forma que se atene la accin proporcional o la derivativa.
- Se puede retrasar el efecto de la accin derivativa mediante el coeficiente
a. Es posible establecerlo de la forma:
- El tiempo de muestreo del algoritmo PID es el tiempo entre dos clculos

del valor de salida. Este tiempo se redondea a un mltiplo del tiempo de
muestreo PID_Compact (establecido en el tiempo de ciclo del OB cclico
desde el que se ejecuta la operacin). Todas las dems funciones de
PID_Compact se ejecutan con cada llamada.


2.3. Proceso de puesta en servicio y optimizacin de PID_Compact.
(1)
(2)
La ventana de puesta en servicio ayuda durante la

puesta en servicio del regulador PID. En el visor de
curvas se puede observar los valores de la consigna,
valor de variable de proceso (PV) y valor de
variable de control de salida (CV) a lo largo del eje
de tiempo. En la ventana de puesta en servicio se
soportan las siguientes funciones:
i. Optimizacin inicial del regulador.
ii. Optimizacin fina del regulador.
iii. Observacin de la regulacin en curso.
iv. Probar el sistema regulado especificando un valor
de salida manual.
(1) Es necesario especificar un tiempo de muestro de
medicin. Este tiempo ser el que se emplee para la
actualizacin de los valores mostrados en la ventana.
(2) Puede elegirse el modo de optimizacin entre
optimizacin inicial y optimizacin fina. La
optimizacin inicial determina la respuesta del sistema
a una entrada escaln (cambio sbito de SP) y
autosintoniza los parmetros del controlador PID.
Cuando la barra de estado llegue al 100% se ha
realizado la optimizacin y es posible parar el sistema
y si se estima conveniente, cargar los parmetros en
el controlador.

2.3. Proceso de puesta en servicio y optimizacin de PID_Compact.
El visor de curvas permite representar grficamente los
valores de la variable de proceso (PV), variable de
control (CV) y setpoint (SP).
(3) Modo de visualizacin: Es posible emplear los
modos static, strip, scode y swip. Cada uno de ellos
permite la visualizacin de valores de la puesta en
servicio de un modo diferente.
(3)
(4)
(5)
(4) Regla de variable de proceso. Permite definir un

mnimo y mximo (y bloquearlos) para la visualizacin
del progreso de la variable de entrada.
(5) Regla de variable de control. Permite definir un
mnimo y mximo (y bloquearlos) para la visualizacin
del progreso de la variable de salida.
(6)
(7)
(6) Regla de tiempos. Permite definir un mnimo y

mximo de tiempos (y bloquearlos) para la
visualizacin del progreso de la variable de entrada. En
funcin del modo de visualizacin, podr o no
realizarse.
(8) Estado on-line del regulador. El estado on-line del
regulador permite seleccionar un modo manual para
escribir de forma directa un Output en el sistema. Al
desactivar el modo manual, el valor de output volver
al calculado por SP y PV.

3. Ejemplo de control PID con S7-1200.
3.1. Planteamiento del supuesto prctico.
Se desea mantener el nivel de un depsito de agua constante en un punto de consigna que es posible cambiar desde el sistema automatizado mediante un
PLC S7-1200 CPU 1214 DC/DC/DC con Signal Board SB1232 AQ 1x12 bits.
Se emplearn para ello, como puede verse en la figura, un sensor ultrasnico FESTO a 24DC con salida de corriente 4-20mA y margen de medicin de 150
a 500mm, con la curva caracterstica y datos de la grfica y una bomba FESTO de 24VDC accionada mediante un regulador 0-10VDC a 0-24VDC, que
modificar el caudal de la misma en funcin de la seal de control.

El fabricante del sensor nos proporciona una curva caracterstica de deteccin (seal-nivel) y una tabla de caractersticas tal y como la que se adjunta en la
figura


Nos interesa que el depsito 2 (depsito de nivel) mantenga un nivel lo ms estable posible bajo diferentes consignas (100mm y 140 mm, p.e.), teniendo en
cuenta que el depsito tendr escapes de agua variables (a travs de la vlvula manual de salida) y aportes ocasionales (puede llenarse por arriba con
variaciones lentas de nivel).
Implementaremos para ello un control PID de nivel, obteniendo la seal de nivel de depsito desde el detector ultrasnico conectado a la entrada IW64 del
PLC (variable de proceso PV). La salida se obtendr desde la salida analgica en tensin 0-10Vcc QW80 de la SB1232 hasta el regulador, que nos
transformar ese nivel de tensin en un nivel 0-24Vcc para alimentar la bomba y de esta forma variar su velocidad y caudal suministrado.
Nuestras variables sern por tanto:
Direccin
Smbolo
Tipo de dato
Comentario
%IW64
NIVEL_SENSOR
Int
Entrada analgica del valor real de llenado.
%QW80
SALIDA_REG
Int
Salida analgica de magnitud manipulada a bomba
%I0.0
S1_100
Bool
Entrada de consigna a 100mm
%I0.1
S2_140
Bool
Entrada de consigna a 140mm


Necesitaremos seguir los siguientes pasos para configurar y poner en servicio nuestro regulador PID:
1) Creacin del proyecto y configuracin HW de dispositivos.
Es necesario crear un proyecto nuevo y configurar el HW del dispositivo. En este caso emplearemos una CPU 1214C DC/DC/DC, a la que aadiremos
posteriormente su tarjeta analgica SB 1232 AQ0 1x12 bits. Es necesario prestar atencin al cdigo de producto y versin de CPU del mismo.
Es necesario tener en cuenta que, debido a las limitaciones de las entradas analgicas integradas del dispositivo (0-10V), no ser posible conectar
diretamente el sensor ultrasnico con salida en corriente, por lo que sera necesario aadir un mdulo de seal SM (p.e. SM 1231 AI4x13bits) con al menos
una entrada analgica configurable de U/I.
Por mayor simplicidad del ejemplo, vamos a suponer que las entradas analgicas integradas de la CPU admiten rango de entrada 0-20 mA.
Ser necesario tambin, como siempre, para mayor comodidad, configurar la IP del PLC en el mismo rango que la del PC para la posterior carga de
programa.


Necesitaremos seguir los siguientes pasos para configurar y poner en servicio nuestro regulador PID:
2) Definicin de variables en tabla de variables PLC.
De cara a la definicin de variables de proceso, es necesario saber en qu rea de memoria y en qu direccin se alojan, para cada canal, las entradas /
salidas analgicas a emplear, lo que podremos hacer en propiedades de dispositivos.
En este caso, la primera entrada analgica ser %IW64, mientras que la salida analgica se ubicar en %QW80.
3) Agregar bloque de programa.

Dado que la instruccin PID no debe ir alojada en el programa principal cclico OB1, es necesario agregar una interrupcin cclica (p.e. OB30), en la que
estableceremos un tiempo de por ejemplo 100ms. Deberemos observar posteriormente, en online y diagnstico, que la instruccin PID no pase a inactiva
por excesivo tiempo de procesamiento.
En este bloque crearemos una variable temporal para almacenar el valor de consigna en el formato REAL:


4) Elaboracin del programa de usuario.

Elaboramos el programa de usuario, primero con los movimientos de 100.0 y 140.0 al rea LEVEL_TANK, que emplearemos como dato de consigna para la
instruccin PID_Compact, y posteriormente con la instruccin PID_Compact, de la siguiente forma:




De cara al empleo de entradas a la instruccin PID_Compact caben 2 posibilidades:
a) Emplear una entrada INPUT: Dado que en este caso estaremos empleando una seal de entrada 4-20mA sobre una entrada 0-20mA del PLC, podemos
escalar dicha entrada para que el PLC identifique el 4mA procedente del sensor como un 0 de rango. Para ello, como vimos en la unidad anterior, empleamos
el FC de librera global SCALE_CURRENT_INPUT.
En este caso podemos emplear una deteccin de nivel de rotura de hilo a 2mA (2764.8) y activando un bit M200.0. Dado que la entrada analgica se est
procesando por programa, ya no tendremos posteriormente en la instruccin PID_Compact una Input_PER con %IW64, sino que emplearemos el REAL
%MD1000 sobre la entrada INPUT.
Este MD1000 tomar el valor 0.0 cuando el sensor enve 4mA, y enviar 27648.0 cuando el sensor mande la seal de 20mA.
Nuestra principal limitacin ser ahora que al emplear una entrada INPUT, nuestro SETPOINT deber llevar, no unidades reales de magnitud (mm), sino
unidades de valor entre 0 y 27648.


b) Emplear una entrada INPUT_PER: Si empleamos una entrada INPUT_PER deberemos posteriormente escalar el valor real, indicando los rangos de
medicin de la siguiente forma:
Siguiendo los datos de curva caracterstica, hemos identificado el valor 330mm como aquel con el que el sensor manda 20mA, la cuestin es :qu manda
cuando el sensor mide 0mm?. Segn la curva, podemos ver que corresponde aproximadamente a 9mA.
Si 20mA corresponde a un dato de 27648, 9mA (teniendo en cuanta que el 0 de dato corresponde a 4mA), corresponde a un dato de 8640.
Dado que nuestro rango real de medicin es de un mximo de 200mm y mnimo de 40mm, los colocamos en la curva.


Por ltimo ser necesario realizar una optimizacin inicial de los parmetros PID. Para ello marcamos un tiempo de muestro superior al valor de interrupcin
cclica marcado, y pinchamos en optimizacin inicial.
Los parmetros PID generados podemos cargarlos posteriormente en el controlador.

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Todo el material contenido y generado en este documento, excepto aquellas imgenes que pudieran tener licencia copyright y que se han empleado con
fines educativos, estn licenciados bajo Creative Commons CC BY-NC-SA 3.0 ES.
Los ejemplos y explicaciones del control PID son una libre adaptacin y traduccin, modificada en muchos casos, de la contribucin de Ron Beaufort sobre el
funcionamiento del control PID, en sus documentos What is P in PID?, What is I in PID? y What is D in PID?.


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INTRODUCCIN A LOS AUTMATAS PROGRAMABLES S7-1200: DEL CONTROL DIGITAL AL ANALGICO

UD5.Introduccin al control PID.

David Pecelln Campos

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Controlador: Dispositivo encargado de recibir la seal de la variable de proceso, y en base al

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Imagen: Mintz (Wikimedia Commons)

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El valor de la variable de proceso (PV) debe

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Proporcional (P): Es el tipo de control en el que la salida del controlador es

Integral (I): Es el tipo de control en el que la salida del controlador es

Derivativo (D): El control derivativo reacciona a la tendencia de la magnitud

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En esta representacin, puede verse cmo en un primer

cual va decreciendo el ritmo de subida al irnos acercando al estado estacionario.

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Tras superar la banda muerta, la variable de proceso (PV) ir

Dado que este error es cada vez menor, el porcentaje de

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Aun as, dado que no se ha eliminado del todo, podramos

Observamos adems otra limitacin: en el momento en que se

Vemos pues que se produce la primera oscilacin en el

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- Slo con el control proporcional NO ES POSIBLE ELIMINAR el error

IES Senz de Buruaga (MRIDA)

Esta tendencia nos lleva a dos conclusiones:

De cara a mejorar el control, es necesario introducir componentes integrales y

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, donde Ki es la ganancia integral (o tiempo de integracin) y e(t) es el error variable en el

Supongamos que se ha fijado una ganancia proporcional de 2; el controlador

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En la segunda de ellas (E), la accin integral se ha ajustado a 4 (minutos /

Es importante tener en cuenta que, en el segundo caso, con un valor de I mayor, ha

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PV.- Variable de proceso

En este caso, y para ver la aportacin exclusiva de la parte

Por alguna circunstancia (p.e. se abre el horno en un

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