Introduccin

A partir de 1950 gracias a los estudios de fiabilidad se determin que a una maquina en servicio
siempre la integraban dos factores: la maquina y el servicio que esta proporciona.
De aqu surge la idea de preservar, o sea, cuidar que este dentro de los parmetros de calidad
deseada. De esto se desprende el siguiente principio: el servicio se mantiene y el recurso se preserva
por esto se hicieron estudios cada vez ms profundos sobre fiabilidad y mantenibilidad. As naci la
ingeniera de conservacin (preservacin y mantenimiento).
El ano de 1950 es la fecha en que se toma a la maquina como un medio para conseguir un fin, que
es el servicio que esta proporciona
El rea del Mantenimiento Industrial es de primordial importancia en el mbito de la ejecucin de
las operaciones en la industria. De un buen Mantenimiento depende, no slo un funcionamiento
eficiente de las instalaciones, sino que adems, es preciso llevarlo a cabo con rigor para conseguir
otros objetivos como son el control del ciclo de vida de las instalaciones sin disparar los
presupuestos destinados a mantenerlas.
Las estrategias convencionales de "reparar cuando se produzca la avera" ya no sirven. Fueron
validas en el pasado, pero ahora se es consciente de que esperar a que se produzca la avera para
intervenir, es incurrir en unos costos excesivamente elevados (perdidas de produccin, deficiencias
en la calidad, etc.) y por ello las empresas industriales se plantearon llevar a cabo procesos de
prevencin de estas averas mediante un adecuado programa de mantenimiento.
El mantenimiento ha estado evolucionando debido a la complejidad de las maquinarias, es por este
motivo que se han implementado nuevas tcnicas de mantenimiento y un nuevo enfoque de la
organizacin y de las responsabilidades del mismo.
Las nuevas expectativas del mantenimiento, incluyen una mayor importancia a los aspectos de
seguridad y del medio ambiente, un conocimiento creciente de la conexin existente entre el
mantenimiento y la calidad del producto, y un aumento de la presin ejercida para conseguir una
alta disponibilidad de la maquinaria al mismo tiempo que se optimizan.
Ante estos cambios, el mantenimiento busca un nuevo camino, para evitar equivocarse cuando se
toma alguna accin de mejora. Trata de encontrar un marco de trabajo estratgico que resuma los
nuevos avances en un modelo coherente, de forma que puedan evaluarlos racionalmente y aplicar
aquellos que sean de mayor vala para ellos y sus compaas.
En esta investigacin se presenta un marco terico que define un esquema de trabajo llamado
Reliability Centered Maintenance, o RCM (Mantenimiento centrado en la confiabilidad), que
aplicado correctamente, transforma la relacin entre el personal involucrado, la operacin en s
misma, y el personal que tiene que hacerla funcionar y mantenerla, tambin permite poner en
funcionamiento nueva maquinaria a gran velocidad, seguridad y precisin.
1. Principios de Mantenimiento (Definicin, Funcin)
Mantenimiento: Es el conjunto de acciones que permite conservar o restablecer un Sistema
Productivo a un estado especfico, para que pueda cumplir un servicio determinado.
Mantenimiento.-Se define como la disciplina cuya finalidad consiste en mantener las mquinas y
el equipo en un estado de operacin, lo que incluye servicio, pruebas, inspecciones, ajustes,

reemplazo, reinstalacin, calibracin, reparacin y reconstruccin. Principalmente se basa en el

desarrollo de conceptos, criterios y tcnicas requeridas para el mantenimiento, proporcionando una
gua de polticas o criterios para toma de decisiones en la administracin y aplicacin de programas
de mantenimiento.
Mantenibilidad.-Esta caracterstica se refiere principalmente a las propiedades de diseo, anlisis,
prediccin y demostracin, que ayudan a determinar la efectividad con la que un equipo puede ser
mantenido o restaurado para estar en condiciones de uso u operacin. La mantenibilidad es
conocida tambin conocida como la capacidad para restaurar efectivamente un producto.
El mantenimiento es un servicio que agrupa una serie de actividades cuya ejecucin permite
alcanzar un mayor grado de confiabilidad en los equipos, mquinas, construcciones civiles,
instalaciones.
Como los equipos no pueden mantenerse en buen funcionamiento por si solos, se debe contar con
un grupo de personas que se encarguen de ello, conformando as el departamento de mantenimiento
de nuestras empresas.
1.1 Funcin. En cualquier empresa, el mantenimiento debe cumplir con dos objetivos
fundamentales: reducir costos de produccin y garantizar la seguridad industrial. El diseo e
implementacin de cualquier sistema organizativo y su posterior informatizacin debe siempre tener
presente que est al servicio de unos determinados objetivos. Cualquier sofisticacin del sistema
debe ser contemplada con gran prudencia en evitar, precisamente, de que se enmascaren dichos
objetivos o se dificulte su consecucin.
Estos objetivos son:
-Evitar, reducir, y en su caso, reparar, las fallas sobre los bienes precitados.
-Disminuir la gravedad de las fallas que no se lleguen a evitar.
-Evitar detenciones intiles o paro de mquinas.
-Evitar accidentes.
-Evitar incidentes y aumentar la seguridad para las personas.
-Conservar los bienes productivos en condiciones seguras y preestablecidas de operacin.
-Balancear el costo de mantenimiento con el correspondiente al lucro cesante.
-Alcanzar o prolongar la vida til de los bienes.
Los principales objetivos del mantenimiento, manejados con criterios econmicos y encausados a
un ahorro en los costos generales de produccin son:
-Llevar a cabo una inspeccin sistemtica de todas las instalaciones, con intervalos de control para
detectar oportunamente cualquier desgaste o rotura, manteniendo los registros adecuados.
-Mantener permanentemente los equipos e instalaciones, en su mejor estado para evitar los tiempos
de parada que aumentan los costos.
-Efectuar las reparaciones de emergencia lo ms pronto, empleando mtodos ms fciles de
reparacin
-Prolongar la vida til de los equipos e instalaciones al mximo.
-Sugerir y proyectar mejoras en la maquinaria y equipos para disminuir las posibilidades de dao y
rotura.
-Controlar el costo directo del mantenimiento mediante el uso correcto y eficiencia del tiempo,
materiales, hombres y servicio.
1.2 FUNCIONES DEL MANTENIMIENTO.

Funciones Primarias:
-Mantener reparar y revisar los equipos e instalaciones.
-Generacin y distribucin de los servicios elctricos, vapor, aire, agua, gas, etc.
-Modificar, instalar, remover equipos e instalaciones.
-Nuevas instalaciones de equipos y edificios.
-Desarrollo de programas de Mantenimiento preventivo y programado.
-Seleccin y entrenamiento de personal.
Funciones Secundarias:
-Asesorar la compra de nuevos equipos.
-Hacer pedidos de repuestos, herramientas y suministros.
-Controlar y asegurar un inventario de repuestos y suministros.
-Mantener los equipos de seguridad y dems sistemas de proteccin.
-Llevar la contabilidad e inventario de los equipos.
-Cualquier otro servicio delegado por la administracin.
ACTIVIDADES Y RESPONSABILIDADES DEL MANTENIMIENTO.
A continuacin se relacionan las principales Actividades y responsabilidades del mantenimiento:
-Dar la mxima seguridad para que no se vayan a presentar paros en la produccin.
-Mantener el equipo en su mxima eficiencia de operacin.
-Reducir al mnimo el tiempo de paro.
-Reducir al mnimo los costos de mantenimiento.
-Mantener un alto nivel de Ingeniera practica en el trabajo realizado.
-Investigar las causas y remedios de los paros de emergencia.
-Planear y coordinar la distribucin del trabajo acorde con la fuerza laboral disponible.
-Proporcionar y mantener el equipo de taller requerido.
-Preparar anualmente un presupuesto, con justificacin adecuada que cubra el costo de
mantenimiento.
-Establecer una rutina adecuada de inspeccin de los equipos contra incendios, organizando y
adiestrando al personal.
2. Tipos de Mantenimiento (Concepto TODOS y funciones)

Distintos tipos de mantenimiento

Tradicionalmente, se consideraba que existan tres tipos de mantenimiento distintos:
predictivo, preventivo, y correctivo. Sin embargo, existen cuatro tipos de mantenimiento
distintos:
_ Mantenimiento predictivo, tambin llamado mantenimiento a condicin.
_ Mantenimiento preventivo, que puede ser de dos tipos: sustitucin o reacondicionamiento
cclico.
_ Mantenimiento correctivo, tambin llamado trabajo a la falla.
_ Mantenimiento detectivo bsqueda de fallas.

2.1 Mantenimiento Correctivo: Esta mantencin se basa en tomar acciones correctivas en un equipo
una vez que est haya fallado. Conjunto de actividades de reparacin y sustitucin de elementos
deteriorados, que se realiza cuando aparece el fallo

Desmontaje

Es aquel que se ocupa de la reparacin una vez se ha producido el fallo y el paro sbito de la
mquina o instalacin. Dentro de este tipo de mantenimiento podramos contemplar dos tipos de
enfoques:
- Mantenimiento paliativo o de campo (de arreglo). Este se encarga de la reposicin del
funcionamiento, aunque no quede eliminada la fuente que provoc el fallo.
- Mantenimiento curativo (de reparacin). Este se encarga de la reparacin propiamente
pero eliminando las causas que han producido el fallo.
Conclusiones
La principal funcin de una gestin adecuada del mantenimiento consiste en rebajar el
correctivo hasta el nivel ptimo de rentabilidad para la empresa.
El correctivo no se puede eliminar en su totalidad por lo tanto una gestin correcta extraer
conclusiones de cada parada e intentar realizar la reparacin de manera definitiva ya sea en el
mismo momento o programado un paro, para que ese fallo no se repita.
Es importante tener en cuenta en el anlisis de la poltica de mantenimiento a implementar,
que en algunas mquinas o instalaciones el correctivo ser el sistema ms rentable.
Ventajas
Si el equipo est preparado la intervencin en el fallo es rpida y la reposicin en la
mayora de los casos ser con el mnimo tiempo.
No se necesita una infraestructura excesiva, un grupo de operarios competentes ser
suficiente, por lo tanto el costo de mano de obra ser mnimo, ser ms prioritaria la
experiencia y la pericia de los operarios, que la capacidad de anlisis o de estudio del tipo de
problema que se produzca.
Es rentable en equipos que no intervienen de manera instantnea en la produccin, donde la
implantacin de otro sistema resultara poco econmica.
Desventajas
Se producen paradas y daos imprevisibles en la produccin que afectan a la
planificacin de manera incontrolada.
Se suele producir una baja calidad en las reparaciones debido a la rapidez en la
intervencin, y a la prioridad de reponer antes que reparar definitivamente, por lo que produce un
hbito a trabajar defectuosamente, sensacin de insatisfaccin e impotencia, ya que este
tipo de intervenciones a menudo generan otras al cabo del tiempo por mala reparacin,
por lo tanto ser muy difcil romper con esta inercia.

2.2 Mantenimiento Preventivo: Esta mantencin se basa en tomar acciones correctivas en

perodos fijos de funcionamiento de los quipos, segn recomendaciones del fabricante o
experiencia del operador. Realizando inspecciones de trabajos rutinarios preventivos para los
mecnicos y operarios de mantenimiento. Conjunto de actividades programadas de antemano
encaminadas a reducir la frecuencia y el impacto de los fallos

Desmontaje

Caractersticas: Bsicamente consiste en programar revisiones de los equipos, apoyndose en el

conocimiento de la mquina en base a la experiencia y los histricos obtenidos de las mismas. Se
confecciona un plan de mantenimiento para cada mquina, donde se realizaran las acciones
necesarias, engrasan, cambian correas, desmontaje, limpieza, etc.

Ventajas:
Si se hace correctamente, exige un conocimiento de las mquinas y un tratamiento de los histricos
que ayudar en gran medida a controlar la maquinaria e instalaciones.

El cuidado peridico conlleva un estudio ptimo de conservacin con la que es indispensable una
aplicacin eficaz para contribuir a un correcto sistema de calidad y a la mejora de los continuos.
Reduccin del correctivo representar una reduccin de costos de produccin y un aumento de la
disponibilidad, esto posibilita una planificacin de los trabajos del departamento de
mantenimiento, as como una previsin de los recambios o medios necesarios.
Se concreta de mutuo acuerdo el mejor momento para realizar el paro de las instalaciones con
produccin.
Desventajas:
Representa una inversin inicial en infraestructura y mano de obra. El desarrollo de planes de
mantenimiento se debe realizar por tcnicos especializados.
Si no se hace un correcto anlisis del nivel de mantenimiento preventivo, se puede sobrecargar el
costo de mantenimiento sin mejoras sustanciales en la disponibilidad.
Los trabajos rutinarios cuando se prolongan en el tiempo produce falta de motivacin en el
personal, por lo que se debern crear sistemas imaginativos para convertir un trabajo repetitivo en
un trabajo que genere satisfaccin y compromiso, la implicacin de los operarios de preventivo es
indispensable para el xito del plan.
2.3 Mantenimiento Predictivo: Esta mantencin se basa en el empleo de tecnologa que permiten
medir algn parmetro de los equipos, el cual sea indicativo del tipo de falla que se pueda
presentar en ste. Slo se proceder a tomar acciones correctivas cuando el parmetro controlado
alcance un valor tal, que sea aconsejable proceder a la intervencin. Conjunto de actividades de
seguimiento y diagnstico continuo que permiten una intervencin correctora inmediata como
consecuencia de la deteccin de algn sntoma de fallo

Evaluacin del
Parmetro

Ventajas
La intervencin en el equipo o cambio de un elemento.

Nos obliga a dominar el proceso y a tener unos datos tcnicos, que nos comprometer
con un mtodo cientfico de trabajo riguroso y objetivo.
Desventajas
La implantacin de un sistema de este tipo requiere una inversin inicial importante, los
equipos y los analizadores de vibraciones tienen un costo elevado. De la misma manera se
debe destinar un personal a realizar la lectura peridica de datos.
Se debe tener un personal que sea capaz de interpretar los datos que generan los equipos y tomar
conclusiones en base a ellos, trabajo que requiere un conocimiento tcnico elevado de la
aplicacin.
Por todo ello la implantacin de este sistema se justifica en mquina o
instalaciones donde los paros intempestivos ocasionan grandes prdidas, donde las paradas
innecesarias ocasionen grandes costos.
2.3.1 Tcnicas mantenimiento predictivo. El mantenimiento predictivo es la tecnologa que
permite determinar el estado de funcionamiento de la maquina sin necesidad de interrumpir su
trabajo.

2.3.1.1 ANLISIS DE VIBRACIONES. La vibracin es uno de los indicativos

ms claros del estado de una mquina. Bajos niveles de vibracin indican equipo en buen estado,
cuando estos niveles se elevan es claro que algo comienza a estar mal. El anlisis espectral de
vibraciones consiste simplemente en realizar una transformacin de una seal en el tiempo al
dominio de la frecuencia, donde podemos identificar la vibracin caracterstica de cada uno de los
componentes o defectos que puede presentar un equipo.
Instrumentos de Vibracin.

El Vibrmetros nos permite medir niveles de vibracin globales con poca capacidad de
diagnstico, (solo indican si la vibracin sube o baja, aunque vibrmetros de ltima generacin son
capaces de realizar anlisis espectrales con ciertas limitaciones).

Los Colectores de datos porttiles con un software de diagnstico y tratamiento de datos.

Estos equipos son ms elevados en precios, pero tienen una capacidad de anlisis importante a la
hora de discernir distintos tipos de problemas en mquinas.
Analizador. Analizador lgico es un instrumento de medida que captura
de un circuito digital y los muestra para su posterior anlisis, de modo
como lo hace un osciloscopio, pero a diferencia de este, es capaz de
visualizar las seales de mltiples canales. Adems de permitir visualizar
datos para as verificar el correcto funcionamiento del sistema digital,
puede medir tiempos entre cambios de nivel, nmero de estados lgicos,
etc. La forma de capturar datos desde un analizador lgico es conectando
una punta lgica apropiada en el bus de datos a medir.

los datos
similar a
los

2.3.1.2 ANLISIS DE LUBRICANTES. La

lubricacin constituye una pequea pero esencial importancia
dentro de la actividad del mantenimiento. Es un factor vital para la vida til de una maquinaria, ya
que disminuye la friccin y el aumento de la temperatura.
Anlisis del Lubricante.

El anlisis de lubricantes posee dos objetivos claros que son conocer el estado del aceite y
conocer el estado de la mquina.

Para el estado del aceite se realizan una serie de ensayos rutinarios de viscosidad, acidez,
basicidad, anlisis de aditivos, inspecciones visuales, etc.

Para el estado de la Maquina se realizan espectrometras, ferrografas y contenidos de

partculas, estas aportan valiosa informacin del estado de los componentes de las mquinas
que se baan con lubricantes.

Accin del Lubricante. Ninguna pieza es completamente lisa, aun las piezas
completamente pulidas, cuando estas son examinadas bajo microscopio muestran formas de
serrucho. Si una pieza gira dentro de otra, sin lubricacin, habr considerable friccin debido a la
tendencia a los acoplamientos entre partes rugosas. La friccin genera calor y elevada temperatura
reduce las cualidades de resistencia al desgaste hasta el punto en que se inicia el deterioro de las
superficies de contacto. El lubricante que se interpone entre las piezas, reduce la friccin debido a
una pelcula que evita el contacto entre las superficies.La disminucin de la friccin permite mayor
libertad de movimiento y reduce enormemente la cantidad de calor generado.

Objetivos del Lubricante.

1.

Reducir al mnimo la friccin.

2.

Mantener la temperatura de las partes mviles dentro de los lmites tolerables.

3.

Arrastrar las impurezas fuera del rea de contacto.

4.

Realizar estanqueidad entre las partes mviles y los sellos.

5.

Proteger el lubricante de la degradacin que afecte las partes metlicas.

ANLISIS DE VISCOSIDAD

El anlisis de viscosidad se realiza mediante el ensayo de viscosidad.

ANLISIS DE LAS PARTCULAS DE DESGASTE

Consiste en el anlisis de las partculas de desgaste que contiene el aceite de lubricacin

con el fin de determinar el estado de la maquina.
Conteo de partculas.
Examen microscpico.
Karl Fischer.
Anlisis Espectromtrico.

Conteo de Partculas

Examen Microscpico

2.3.1.3 FERROGRAFA ANALTICA.

TERMOGRAFA INFRARROJA. La termografa infrarroja se podra definir
brevemente como una tcnica que permite, a travs de la radiacin infrarroja que emiten los
cuerpos, la medida superficial de temperatura. El instrumento que se usa en termografa para medir,
es la cmara de infrarrojos. La principal ventaja es que es una tcnica de medida de no contracto, no
requiere contacto fsico. Esta cualidad la hace especialmente interesante en el control y
mantenimiento de elementos bajo tensin elctrica.

Ventajas de las cmaras infrarrojas

Son tan fciles de usar como una cmaras de video.

Dan una imagen completa de la situacin.
Realizan inspecciones con los sistemas funcionando bajo carga.
Identifican y localizan el problema.
Mide temperaturas.
Almacena informacin.
Dicen exactamente las medidas a tomar.
Encuentra el problema antes de que este se produzca.
Ahorra tiempo y dinero.

2.3.1.4 TINTAS PENETRANTES. La inspeccin por Lquidos Penetrantes es

empleada para detectar e indicar discontinuidades que afloran a la superficie de los materiales
examinados. Esta prueba consiste en aplicar un lquido coloreado o fluorescente a la superficie a
examinar, el cual penetra en las discontinuidades del material debido al fenmeno de capilaridad.
Despus de cierto tiempo, se elimina el exceso de penetrante y se aplica un revelador, el cual
generalmente es un polvo blanco, que absorbe el liquido que ha penetrado en la discontinuidades y
sobre la capa de revelador se delinea el contorno de sta. Finalmente se aplica una luz ultravioleta.

2.3.1.5 Ultrasonido. El ensayo de ultrasonido se basa en las propiedades de la

propagacin, reflexin y refraccin de vibraciones mecnicas de frecuencias. Este rango de
frecuencias est muy por encima de lo audible, por esta razn se les llama ondas ultrasnicas.
Conociendo la velocidad de propagacin en el material ensayado es posible evaluar su espesor
midiendo tiempo de recorrido. Tambin es posible evaluar las discontinuidades del material en que
se propaga esta onda, lo que permite la deteccin y evaluacin de las mismas.

Cmo seleccionar el tipo de mantenimiento adecuado?

En el RCM, la selecci n de polticas de mantenimiento est gobernada por la categora de
consecuencias a la que pertence la falla.
_ Para fallas con consecuencias ocultas, la tarea ptima es aquella que consigue la
disponibilidad requerida del dispositivo de proteccin.
_ Para fallas con consecuencias de seguridad o medio ambiente, la tarea ptima es aquella
que consigue reducir la probabilidad de la falla hasta un nivel tolerable.
_ Para fallas con consecuencias econmicas (operacionales y no operacionales), la tarea
ptima es aquella que minimiza los costos totales para la organizacin.
Aun hoy, mucha gente piensa en el mantenimiento preventivo como la principal opcin al
mantenimiento correctivo. Sin embargo, el RCM muestra que en el promedio de las
industrias el mantenimiento preventivo es la estrategia adecuada para menos del 5% de las
fallas!. Qu hacer con el otro 95 % ? En promedio, al realizar un anlisis RCM se ve que
las polticas de mantenimiento se distribuyen de la siguiente forma: 30% de las fallas
manejadas por mantenimiento predictivo (a condicin), otro 30% por mantenimiento
detectivo, alrededor de 5% mediante mantenimiento preventivo, 5% de redise nos, y
aproximadamente 30% mantenimiento correctivo. Esto muestra efectivamente que una de
las mximas del TPM (Total Productive Maintenance) que dice que todas las fallas son
malas y todas deben ser prevenidas, es de hecho equivocada: solo deben ser prevenidas
aquellas que convenga prevenir, en base a un cuidadoso anlisis costo-beneficio.

Frecuencia de tareas a condicin (mantenimiento predictivo)

Para que una tarea a condicin sea posible, debe existir alguna condicin fsica identificable
que anticipe la ocurrencia de la falla. Por ejemplo, una inspeccin visual de un elemento
solo tiene sentido si existe alg un sntoma de falla que pueda detectarse visualmente.
Adems de existir un claro sntoma de falla, el tiempo desde el sntoma hasta la falla
funcional debe ser suficientemente largo para ser de utilidad. La frecuencia de una tarea a
condicin se determina entonces en funcin del tiempo que pasa entre el sntoma y la falla.
Por ejemplo, si se est evaluando la conveniencia de chequear ruido en los rodamientos de
un motor, entonces la frecuencia va a estar determinada por el tiempo entre que el ruido es
detectable, y que se produce la falla del rodamiento. Si este tiempo es de, por ejemplo, dos
semanas, entonces la tarea debe hacerse a una frecuencia menor, para asegurarse de esta
forma que la falla no ocurra en el tiempo entre chequeos sucesivos. El mismo razonamiento
debe seguirse para cualquier tarea predictiva.

Frecuencia de tareas de sustitucin cclica (mantenimiento preventivo)

Una tarea de sustitucin cclica solo es vlida si existe un patrn de desgaste. Es decir, si
existe una edad en la que aumenta rpidamente la probabilidad condicional de la falla. La
frecuencia de la tarea de sustitucin depende de esta edad, llamada vida til. Por ejemplo, si
la vida til de un neumtico es de 40.000 km, entonces la tarea de sustitucin cclica

(cambio preventivo del neumtico) debera realizarse cada menos de 40.000 km, para de
esta forma evitar entrar en la zona de alta probabilidad de falla.

Frecuencia de tareas detectivas (bsqueda de fallas)

El intervalo con el que se realiza la tarea de bsqueda de fallas (mantenimiento detectivo)
se denomina FFI (Failure Finding Interval). Existe una relacin entre este intervalo y la
disponibilidad del dispositivo de proteccin. Pueden utilizarse herramientas matemticas
para calcular esta relacin, y fijar el FFI que logre la disponibilidad objetivo.

El lugar del rediseo en el mantenimiento

Una empresa de rodamientos tena la siguiente poltica: si una falla ocurra ms de una vez,
se rediseaba el equipo para eliminar la causa de la falla. Como consecuencia de esta
poltica, la planta funcionaba de manera cada vez ms confiable, pero los costos del
departamento de ingeniera crecan aceleradamente. Como ilustra este ejemplo, en la
mayora de las empresas las sugerencias de cambios de diseo suelen sobrepasar la
capacidad de la empresa de llevar adelante estos cambios. Por lo tanto, debe existir un filtro
que permita distinguir aquellos casos donde el rediseo es justificado y recomendable de
aquellos casos donde no lo es. Es por esto que para aquellos cambios de diseo cuyo
objetivo es evitar fallas, suele ser ms conveniente evaluar previamente si existe alguna otra
forma de manejar las fallas sin necesidad de recurrir al cambio de diseo. Por ejemplo,
algunos aos despus la empresa de rodamientos se dio cuenta que solo en el 20% de los
rediseos realizados ste realmente vala la pena, y que para el resto haba otras formas de
manejar las fallas que eran ms costo-eficaces. Debe tambin tenerse en cuenta que los
cambios de diseo suelen llevar tiempo y ser costosos, y que no siempre se sabe con certeza
si los mismos sern eficaces en aliviar las consecuencias de las fallas. A su vez, en muchos
casos los rediseos introducen otras fallas cuyas consecuencias tambin deben ser
evaluadas. Es por todo esto que generalmente el rediseo debe ser seleccionado como
ltima opcin.
3. MCC Mantenimiento Centrado en Confiabilidad
El mantenimiento centrado en Confiabilidad (MCC), o Reliability-centred
Maintenance (RCM),

El MCC es una metodologa en la cual un equipo

encarga de optimizar la confiabilidad operacional de
condiciones de trabajo definidas, estableciendo las
mantenimiento en funcin de la criticidad de los
sistema, tomando en cuenta los posibles efectos que
de estos activos, a la seguridad, al ambiente y a las

muldisciplinario de trabajo, se
un sistema que funciona bajo
actividades ms efectivas de
activos pertenecientes a dicho
originarn los modos de fallas
operaciones.

MCC permite identificar estrategias efectivas de mantenimiento que permitan

garantizar el cumplimiento de los estndares requeridos por los procesos de
produccin

Segn esta norma, las 7 preguntas bsicas del proceso RCM son:

Conceptos del RCM

El RCM muestra que muchas de los conceptos del mantenimiento que se consideraban
correctos son realmente equivocados. En muchos casos, estos conceptos pueden ser hasta
peligrosos. Por ejemplo, la idea de que la mayora de las fallas se producen cuando el
equipo envejece ha demostrado ser falsa para la gran mayora de los equipos industriales. A
continuacin se explican varios conceptos derivados del Mantenimiento Centrado en
Confiabilidad, muchos de los cuales an no son completamente entendidos por los
profesionales del mantenimiento industrial.

2.1 El contexto operacional

Antes de comenzar a redactar las funciones deseadas para el activo que se est analizando
(primera pregunta del RCM), se debe tener un claro entendimiento del contexto en el que
funciona el equipo. Por ejemplo, dos activos idnticos operando en distintas plantas,
pueden resultar en planes de mantenimiento totalmente distintos si sus contextos de
operacin son diferentes. Un caso tpico es el de un sistema de reserva, que suele requerir
tareas de mantenimiento muy distintas a las de un sistema principal, a un cuando ambos

sistemas sean fsicamente idnticos. Entonces, antes de comenzar el anlisis se debe

redactar el contexto operacional, breve descripcin (2 3 carillas) donde se debe indicar:
rgimen de operacin del equipo, disponibilidad de mano de obra y repuestos,
consecuencias de indisponibilidad del equipo (produccin perdida o reducida, recuperacin
de produccin en horas extra, tercerizacin ), objetivos de calidad, seguridad y medio
ambiente, etc.

2.2 Funciones
El anlisis de RCM comienza con la redaccin de las funciones deseadas. Por ejemplo, la
funcin de una bomba puede definirse como Bombear no menos de 500 litros/ minuto de
agua. Sin embargo, la bomba puede tener otras funciones asociadas, como por ejemplo
Contener al agua (evitar prdidas). En un anlisis de RCM, todas las funciones deseadas
deben ser listadas.

2.3 Fallas funcionales o estados de falla

Las fallas funcionales estados de falla identifican todos los estados indeseables del
sistema. Por ejemplo, para una bomba dos estados de falla podran ser Incapaz de bombear
agua, Bombea menos de 500 litros/minuto, No es capaz de contener el agua. Notar
que los estados de falla estn directamente relacionados con las funciones deseadas. Una
vez identificadas todas las funciones deseadas de un activo, identificar las fallas funcionales
es un problema trivial.

2.4 Modos de falla

Un modo de falla es una posible causa por la cual un equipo puede llegar a un estado de
falla.
Por ejemplo, impulsor desgastado es un modo de falla que hace que una bomba llegue al
estado de falla identificado por la falla funcional bombea menos de lo requerido. Cada
falla funcional suele tener ms de un modo de falla. Todos los modos de falla asociados a
cada falla funcional deben ser identificados durante el anlisis de RCM.
Al identificar los modos de falla de un equipo o sistema, es importante listar la
Causa raz de la falla. Por ejemplo, si se estn analizando los modos de falla de los
rodamientos de una bomba, es incorrecto* listar el modo de falla falla rodamiento.
La razn es que el modo de falla listado no da una idea precisa de por qu ocurre la falla.
Es por falta de lubricacin? Es por desgaste y uso normal? Es por instalacin inadecuada?
Notar que este desglose en las causas que subyacen a la falla si da una idea precisa de por
qu ocurre la falla, y por consiguiente que podra hacerse para manejarla adecuadamente
(lubricacin, anlisis de vibraciones, etc.). (*en algunos casos, s puede ser adecuado listar
el modo de falla como falla rodamiento, Segn el contexto en el que trabaje el activo)es
importante conocer bien el contexto operacional).

2.5 Los efectos de falla

Para cada modo de falla deben indicarse los efectos de falla asociados. El efecto de falla
es un breve descripcin de qu pasa cuando la falla ocurre. Por ejemplo, el efecto de falla
asociado con el modo de falla impulsor desgastado podra ser el siguiente:
a medida que el impulsor se desgasta, baja el nivel del tanque, hasta que suena la alarma
de bajo nivel en la sala de control. El tiempo necesario para detectar y reparar la falla
(cambiar impulsor) suele ser de 6 horas. Dado que el tanque se vaca luego de 4 horas, el
proceso aguas abajo debe detenerse durante dos horas. No es posible recuperar la
produccin perdida, por lo que estas dos horas de parada representan un prdida de ventas.
Los efectos de falla deben indicar claramente cul es la importancia que tendra la falla en
caso de producirse.

2.6 Categora de consecuencias

La falla de un equipo puede afectar a sus usuarios de distintas formas:
_ Poniendo en riesgo la seguridad de las personas consecuencias de seguridad)
_ Afectando al medio ambiente (consecuencias de medio ambiente)
_ Incrementando los costos o reduciendo el beneficio econmico de la empresa
(consecuencias operacionales)
_ Ninguna de las anteriores (consecuencias no operacionales)
Adems, existe una quinta categora de consecuencias, para aquellas fallas que no tienen
ningn impacto cuando ocurren salvo que posteriormente ocurra alguna otra falla. Por
ejemplo, la falla del neumtico de auxilio no tiene ninguna consecuencia adversa salvo que
ocurra una falla posterior (pinchadura de un neumtico de servicio) que haga que sea
necesario cambiar el neumtico. Estas fallas corresponden a la categora de fallas ocultas.
Cada modo de falla identificado en el anlisis de RCM debe ser clasificado en una de estas
categoras. El orden en el que se evalan las consecuencias es el siguiente: seguridad,
medio ambiente, operacionales, y no operacionales, previa separacin entre fallas evidentes
y ocultas. El anlisis RCM bifurca en esta etapa: el tratamiento que se la va a dar a cada
modo de falla va a depender de la categora de consecuencias en la que se haya clasificado,
lo que es bastante razonable: no sera lgico tratar de la misma forma a fallas que pueden
afectar la seguridad que aquellas que tienen consecuencias econmicas. El criterio a seguir
para evaluar tareas de mantenimiento es distinto si las consecuencias de falla son distintas.

2.7 Diferencia entre efectos y consecuencias de falla. El efecto de falla es una

descripcin de qu pasa cuando la falla ocurre, mientras que la consecuencia de falla
clasifica este efecto en una de 5 categoras, seg un el impacto que estas fallas tienen.

2.8 Diferencia entre falla funcional y modos de falla. La falla funcional identifica
un estado de falla: incapaz de bombear, incapaz de cortar la pieza, incapaz de sostener el
peso de la estructura No dice nada acerca de las causas por las cuales el equipo llega a

ese estado. Eso es justamente lo que se busca con los modos de falla: identificar las causas
de esos estados de fallas (eje cortado por fatiga, filtro tapado por suciedad, etc.).

2.9 Fallas ocultas

Los equipos suelen tener dispositivos de proteccin, es decir, dispositivos cuya funcin
principal es la de reducir las consecuencias de otras fallas (fusibles, detectores de humo,
dispositivos de detencin por sobre velocidad / temperatura / presin, etc.).
Muchos de estos dispositivos tienen la particularidad de que pueden estar en estado de falla
durante mucho tiempo sin que nadie ni nada ponga en evidencia que la falla ha ocurrido.
(Por ejemplo, un extintor contra incendios puede ser hoy incapaz de apagar un incendio, y
esto puede pasar totalmente desapercibido (si no ocurre el incendio).
Una vlvula de alivio de presin en una caldera puede fallar de tal forma que no es capaz de
aliviar la presin si esta excede la presin mxima, y esto puede pasar totalmente
desapercibido (si no ocurre la falla que hace que la presin supere la presin mxima).) Si
no se hace ninguna tarea de mantenimiento para anticiparse a la falla para ver si estos
dispositivos son capaces de brindar la proteccin requerida, entonces puede ser que la falla
solo se vuelva evidente cuando ocurra aquella otra falla cuyas consecuencias el dispositivo
de proteccin esta para aliviar. (Por ejemplo, es posible que nos demos cuenta que no
funciona el extintor recin cuando ocurra un incendio, pero entonces ya es tarde: se produjo
el incendio fuera de control. Es posible que nos demos cuenta que no funciona la vlvula de
seguridad recin cuando se eleve la presin y sta no acte, pero tambin ya es tarde: se
produjo la explosin de la caldera.) Este tipo de fallas se denominan fallas ocultas, dado
que requieren de otra falla para volverse evidentes.

2.20 Patrones de falla en funcin del tiempo

Cul es la relacin entre la probabilidad de falla y el tiempo? Tradicionalmente se pensaba
que la relacin era bien simple: a medida que el equipo es ms viejo, es ms probable que
falle. Sin embargo, estudios realizados en distintos industrias muestran que la relacin entre
la probabilidad de falla y el tiempo u horas de operacin es mucho ms compleja. No
existen uno o dos patrones de falla, sino que existen 6 patrones de falla distintos, como se
muestra en el informe original de Nowlan & Heap (Figura 1).
La figura muestra los 6 patrones de falla. Cada patrn representa la probabilidad de falla en
funcin del tiempo.
_ Un patrn A, donde la falla tiene alta probabilidad de ocurrir al poco tiempo de su puesta
en servicio (mortalidad infantil), y al superar una vida til identificable.
_ Patrn B, o curva de desgaste.

Figure 1: Los 6 patrones de falla

_ Patrn C, donde se ve un continuo incremento en la probabilidad condicional de la falla.
_ Patrn D, donde superada una etapa inicial de aumento de la probabilidad de falla el
elemento entra en una zona de probabilidad condicional de falla constante.
_ Patrn E, o patrn de falla aleatorio.
_ Patrn F, con una alta probabilidad de falla cuando el equipo es nuevo seguido de una
probabilidad condicional de falla constante y aleatoria.
Acciones a falta de
Bsqueda de fallas: implica revisar las funciones peridicamente para determinar si han
fallado (mientras que las tareas basadas en a condicin implican revisar si algo est por
fallar).
Redisear: implica hacer cambios de nica vez a las capacidades inciales de un sistema.
Esto incluye modificaciones al equipo y a los procedimientos.
Mantenimiento no programado: se deja que la falla simplemente ocurra, para luego
repararla. Esta tarea es llamado mantenimiento correctivo a a rotura

3 Beneficios del RCM

La implementacin del RCM debe llevar a equipos mas seguros y confiables, reducciones
de costos (directos e indirectos), mejora en la calidad del producto, y mayor cumplimiento
de las normas de seguridad y medio ambiente. El RCM tambin est asociado a beneficios
humanos, como mejora en la relacin entre distintas reas de la empresa, fundamentalmente
un mejor entendimiento entre mantenimiento y operaciones.
Implantacin de un Plan de Mantenimiento Preventivo CRM:

Seleccin del sistema y documentacin.

Definicin de fronteras del sistema.
Diagramas funcionales del sistema.

Identificacin de funciones y fallas funcionales.

Construccin del anlisis modal de fallos y efectos.
Construccin del rbol lgico de decisiones.
Identificacin de las tareas de mantenimiento ms apropiadas

Resultado de un anlisis tangible

Un anlisis detallado RCM da tres resultados tangibles:
Planes de mantenimiento a ser realizados por el departamento de mantenimiento.
Procedimientos de operacin revisados, para los operadores.
Una lista de cambios que deben hacerse al diseo del activo fsico, o a la manera en que es operado
para lidiar con situaciones en las que no puede proporcionar el funcionamiento deseado en su
configuracin actual.
Dos resultados menos tangibles son que los participantes del proceso aprenden mucho acerca de
cmo funciona el activo fsico, y que ellos tienden a funcionar mejor como miembros de un equipo.

FMECA es referido como un anlisis del tipo bottoms-up, donde se asigna un valor de criticidad
y una probabilidad de ocurrencia para cada tipo de falla posible.

Para identificar potenciales debilidades en el diseo a travs de un anlisis sistemtico de las

probables formas (Modos de Falla) que un componente o un equipo podra fallar. Esto incluira la
identificacin de la causa de la falla y su efecto sobre las capacidades operacionales (funciones) de
un tem final, siendo un equipo o un sistema. Cada fase de la misin del equipo o del sistema
podran ser consideradas.
El FMEA/ FMECA es un anlisis que debe ser implementado en la fase de diseo para tener el
mximo de influencia e impacto en el diseo final.
Definiciones para un FMECA

Nmero de secuencia: numero para designar cada falla

Nombre del tem y su funcin: este puede ser un tipo de aparato y su funcin a cumplir
Modos de falla: todos los modos probables de falla para cada tem/funcin bajo anlisis
Efectos de la falla: las consecuencias de cada modo de falla asumida en la operacin del tem,
funcin o estatus
Efectos locales: est normalmente limitado a los efectos en el tem del modo de falla
Efectos en los niveles siguientes ms altos: efectos de la falla sobre el funcionamiento del
subsistema a que pertenece
Efectos finales: evaluar y definir el efecto total del modo de falla asumido sobre la operacin,
funcin, disponibilidad o estatus del sistema o equipo
Clasificacin de la severidad: la categora asignada a cada modo de falla depende de los efectos de
la mala operacin del equipo o sistema:
Categora I
-Catastrfica
falla provoca muerte o prdida total
Categora II
-Critica
falla causa heridas graves o daos altos en el sistema
Categora III
-Marginal
falla cauda heridas leves y degradacin del sistema
Categora IV
-Menor
la falla slo implica reparaciones menores
Mtodo para detectar la falla: como el operador detecta la falla.
Aislamiento de la falla: la descripcin del procedimiento que permite aislar el mal funcionamiento
Observaciones: cualquier comentario pertinente que clarifica conceptos sobre el FMCA realizado.

Formulario

Etapas de Elaboracin

Campo 1:
-Identificacin del FMEA: Producto y/o Proceso.
Registrar si se trata de un FMECA de producto o proceso. Esa diferenciacin es muy importante
para guiar el anlisis que se conducir.
Campo 2:
-Datos de Registro.
Coloque las informaciones bsicas que pueden facilitar la posterior identificacin del
producto/proceso al que se le realizar el FMECA. Incluya, por ejemplo:
Nombre del producto y numero de serie
Identificacin de etapa del proceso, si fuese el caso.
Fecha de liberacin del proyecto.
Fecha de revisin.
Fecha de confeccin del FMECA.
Numero de versin del FMECA.
Fecha de versin anterior, si es que existe.
Sector responsable de la ejecucin.
Coordinador responsable.
Campo 3:
-tem.

Termino general que designa cualquier parte, subsistema, sistema o equipamiento que pueda ser
considerado individual o separadamente.
Campo 4:
-Nombre de componente o etapa del proceso.
Elementos que constituyen un tem. Utilice la nomenclatura normalmente usada para identificarlos,
aunque lo mismos no sean tcnicamente los ms correctos.
Campo 5:
-Funcin de componente o proceso.
Son todas las actividades que el tem desempea, bajo el punto de vista operacional.
Campo 6:
-Identificacin de los modos de falla.
Falla, es la imposibilidad de un sistema o componente, de cumplir con su funcin al nivel
especificado o requerido.
Modo de falla, es la descripcin de la manera en que un tem falla en cumplir con su funcin.
Comprende los eventos que llevan a la disminucin parcial o total de la funcin del tem y de sus
metas de desempeo.
Para la elaboracin de un FMEA, deben ser identificados los modos de falla que pueden llevar a una
falla funcional. No se debe intentar una lista de todos los modos de falla posible, llevar en
consideracin su posibilidad de ocurrencia.
Campo 6:
-Identificacin de los modos de falla.
Algunos ejemplos de fallas consideradas son:
Fallas ya ocurridas antes en tems similares.
Fallas ya observadas por falta de mantenimiento preventivo.
Fallas no ocurridas y que pueden ocurrir.
Fallas improbables y con consecuencias catastrficas.
Los modos de falla ms usuales son:
A Falla al operar, en un instante prescrito.
B Falla al cesar de operar en un instante prescrito.
C Operacin prematura.
D Falla en operacin.
Los modos de falla A, B y C corresponden cuando el tem funciona de modo intermitente;
el modo. D ocurre en operacin continua.
Evitar descripciones genricas, que no representan ninguna informacin a los tcnicos
involucrados en el anlisis, o no posibiliten identificar el tipo de falla.
La probabilidad de falla no debe ser llevada en consideracin con este campo. El esfuerzo
debe concentrarse en la forma como el proceso puede fallar y no si fallara
Campo 8: Identificacin de las causas bsicas de las fallas.

Causa bsica, es un proceso qumico o fsico, defecto de proyecto, defecto de calidad, uso indebido
u otro proceso que sea la razn bsica para la falla, o que incide en el proceso fsico que precede a
la falla. Indica por qu modo de falla ocurre.
Evitar informaciones genricas, buscar la causa fundamental y esencial, para que las acciones
preventivas (contra medidas) o correctivas sean eficaces.
Una pista til para desenvolver un diagrama de rbol, puede ser hacerse la pregunta por qu
despus de cada rectngulo.
La figura siguiente muestra la relacin entre las fallas, los modos de fallas y las causas de las fallas
Algunas posibles causas de falla en componentes mecnicos:
Impacto
Impacto fatiga
Falta de lubricacin
Alteracin de propiedades de los materiales
Dao debido a radiacin.
Choque trmico.
Desgaste.
Deformacin plstica.

Falla de adicin.
Corrosin.
Fatiga por corrosin.
Erosin.
Deformacin elstica.
Fatiga.
Etc.

Campo 7:
-Identificacin de los efectos de las fallas.
El efecto de la falla es la consecuencia que el modo de falla tiene sobre la operacin, funcin o
estado de un tem. Los efectos de la falla pueden ser catalogados como local, sobre el nivel superior
o sobre el sistema total.

Al describir los efectos se debe describir la evidencia de cmo la falla se manifiesta. El efecto debe
ser descrito como si ninguna medida de mantenimiento fuese usada para prevenir la falla.
Tomar cuidado para no confundir el efecto con el modo de falla. Acordarse de que un modo de falla
puede tener ms de un efecto. Relacionar todos ellos.

Campo 9
Medios de determinacin (situacin existente).
Registre las medidas de control implementadas durante la elaboracin del proyecto o en el
acompaamiento del proceso cuyo objetivo es:
Prevenir la ocurrencia de fallas
Detectar fallas ocurridas e impedir que lleguen al equipo.
Pueden ser citados como ejemplos:
Sistemas normalizados de verificacin de proyectos.
Procedimientos de revisin del proyecto y diseo (conferencias).
Confrontacin con normas tcnicas
Tcnicas de inspeccin y ensayo.
Procedimientos de control estadstico del proceso (grficos de control, etc.)
Campo 10:
-Probabilidad de ocurrencia.
Es la estimacin de las probabilidades combinadas de ocurrencia de una causa de falla, y de resultar
el tipo de falla en el producto/proceso.

Establecer un ndice de ocurrencia (nota) para cada causa de falla. Ver la probabilidad de ocurrencia
y los criterios para el establecimiento de este ndice en figura siguiente.
La atribucin de este ndice depender del momento en que se est conduciendo el FMECA. Si para
el proyecto de producto o proceso no se disponen de datos estadsticos, ya que el producto o
proceso an no existe, base su anlisis en:
Datos estadsticos o de experiencias de fallas de componentes similares en etapas similares de un
proceso.
Datos obtenidos de proveedores.
Datos obtenidos de literatura tcnica.
Si el FMECA se realiza por ocasin de una revisin de proyecto o producto o proceso, entonces
podrn ser utilizados:
Informes de fallas (asistencia tcnica autorizada).
Histricos de mantenimiento, cuando fuese el caso.
Grficos de control.
Otros datos obtenidos de controles estadsticos de procesos.
Datos obtenidos de proveedores.
Datos obtenidos de literatura tcnica.

Campo 12:
-Probabilidad de deteccin.

Es el ndice que evala la probabilidad de que la falla pueda ser detectada antes de que el producto
llegue al cliente, o que las fallas afecten al sistema externamente.
El ndice de deteccin debe ser atribuido desde el punto de vista del conjunto modo de fallaefecto y para los controles actuales en ejecucin.
La probabilidad de deteccin puede ser clasificada de 1 a 10 conforme a la tabla:

Campo 13:
-ndice de riesgo
Los riesgos en un FMECA (Failure Mode and Effect and Critical Analysis) pueden ser cuantificados
a travs del concepto de RPN (Risk Priority Number
Numero de Prioridad de Riesgo).
Registrando en campo 13 el producto de los tres ndices anteriores, y se obtendr:
INDICE DE RIESGO (RPN) = GRAVEDAD x OCURRENCIA x DETECCIN
Acordarse que las fallas con mayor con mayor ndice debern ser tratadas prioritariamente, y sobre
ellas deben ser aplicados planes de accin para el establecimiento de contramedidas.
Note que el ndice de riesgo es una manera ms precisa de jerarquizar las fallas. Una falla puede
ocurrir frecuentemente, pero tener pequea importancia y ser fcilmente detectable en ese caso, no

presentara grandes problemas (bajo riesgo). Siguiendo el mismo raciocinio, una falla que tenga
bajsima probabilidad de ocurrencia, pero que sea extremadamente grave por ejemplo el escape de
material radioactivo de un reactor nuclear merecer una gran atencin, y debern ser
redimensionados los equipamientos de seguridad, sistemas de deteccin y alarma.

Campo 14:
-Acciones preventivas recomendadas.
Las maneras para reducir los riesgos pueden ser observadas en la figura:

Maneras para reducir la severidad del riesgo:

Adicionar dispositivos de seguridad (absorbedores de choque, fail proof, vlvulas de seguridad,
etc.).
Limitadores de capacidad.
Usar tecnologas diferentes.
Maneras para prevencin de riesgos.
Factores de seguridad mayores.
Sistemas en paralelo o stand by.
Anlisis de tensiones (FEA).
Maneras para deteccin de riesgos:
Ms test a los productos.
Ms inspecciones.

Registre las acciones que deben ser conducidas para el bloqueo de la causa de la falla, disminucin
de su gravedad y ocurrencia.
Registre esas acciones de forma objetiva y precisa. Por ejemplo:
Redimensionamiento del eje.
Revisin de los clculos de resistencia a la fatiga.
Modificacin de las tolerancias, etc.
Las acciones recomendadas debern ser parte de un plan de accin para el establecimiento de las
contramedidas adoptadas.
CAMPO 15
Acciones preventivas adoptadas (condiciones resultantes)
Anote en este campo las medidas efectivamente adoptadas y aplicadas.
Recordar que no siempre todas las acciones recomendadas son adoptadas. A veces los criterios de
factibilidad y/o costos deciden por la no implementacin de alguna recomendacin.
Despus de haber concluido un anlisis FMECA e implementadas las acciones preventivas
recomendadas documentar el nuevo valor del RPN. El ser la forma de reevaluar las fallas a partir,
de esas medidas seleccionadas.

4. Elegir un equipo y explicar el mtodo de mantenimiento basado en el mcc

5.
6.

7.
8. Conclusin

La menor cantidad de veces y la menor cantidad de personas que intervengan en una

mquina ser mejor para su ciclo de vida y por supuesto el de minimizar los costos de
mantenimiento.

9. l RCM se desarroll originalmente para reunir los programas de

mantenimiento para los nuevos tipos de aviones antes de que estos
entraran en servicio. Como resultado de ello, es apropiado para el
desarrollo de los programas de mantenimiento para los nuevos equipos de
todo tipo, especialmente equipos complejos para los que no se tiene casi o
ninguna informacin.
10.
La implementacin del RCM debe llevar a equipos ms seguros y
confiables, reducciones de costos (directos e indirectos), mejora en la
calidad del producto, y mayor cumplimiento de las normas de seguridad y
medio ambiente. El RCM tambin est asociado a beneficios humanos,
como mejora en la relacin entre distintas reas de la empresa,
fundamentalmente

un

mejor

entendimiento

entre

mantenimiento

operaciones.
11.
Su lenguaje tcnico es comn, sencillo y fcil de entender para
todos los empleados vinculados al proceso RCM, permitiendo al personal
involucrado en las tareas saber qu pueden y qu no pueden esperar de
sta aplicacin y quien debe hacer qu, para conseguirlo.
12. RECOMENDACIONES
13.
Si RCM se aplicara a un sistema de mantenimiento preventivo ya
existente en la empresas, puede reducir la cantidad de mantenimiento
rutinario habitualmente hasta un 40% a 70%.
14.
Si RCM se aplicara para desarrollar un nuevo sistema de
Mantenimiento Preventivo en la empresa, el resultado ser que la carga de
trabajo programada sea mucho menor que si el sistema se hubiera
desarrollado por mtodos convencionales.
15.