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FACULTAD

CIENCIAS AGRARIAS

ESCUELA

AGROINDUSTRIAS

TEMA

: SISTEMA HACCP

CURSO: AGROEXPORTACION
DOCENTE

Lic. ALEX ALFRETH ARMESTAR AMAYA

CICLO

INTEGRANTES

BECERRA VILELA, JHONATHAN


BENITEZ SOTO, ANDY
CASTILLO GARCIA, WENDY
CORREA CORDOVA ANTONIO

TUMBES PER
2015

INTRODUCCION
Los alimentos no discriminan a ningn consumidor. En esta afirmacin radica la
importancia de producir alimentos sanos, nutritivos y agradables. Ante el proceso
de globalizacin actual, la industria alimenticia se encuentra condicionada a
modificar su actitud hacia el mercado y es all donde surge la calidad como un
elemento de distincin de los productos. La calidad de este tipo de productos est
determinada por el cumplimiento de los requisitos legales y comerciales, la
satisfaccin del consumidor y la produccin en un ciclo de mejora continua.
Las tendencias actuales en el enfoque para conseguir la inocuidad de los
alimentos muestran un escenario propicio para ampliar el uso del sistema HACCP
como instrumento verstil que permite su aplicacin en los diferentes eslabones
de la cadena alimentaria. La adhesin voluntaria a su utilizacin por parte de las
empresas es notable en algunos pases y esto es la demostracin de que se ha
entendido que este sistema es una filosofa que hace de su enfoque una
herramienta que contribuye a mejorar la eficiencia del proceso productivo de los
alimentos.
Para aplicar HACCP a cualquier actividad de la cadena alimentaria, el sector
deber estar funcionando de acuerdo con los principios generales de higiene de
los alimentos del Codex, los cdigos de prcticas del Codex pertinentes y la
legislacin correspondiente en materia de inocuidad de los alimentos.

HACCP
Las sigla HACCP ha llegado a ser muy popular en los ltimos aos y se ha
traducido al espaol de diversas formas, a saber: ARCPC (Anlisis de Riesgos y
Control de Puntos Crticos) que utiliza la administracin espaola en sus
documentos y APPCC (Anlisis de Peligros y Puntos Crticos de Control) usada
por la Organizacin Mundial de la Salud en sus documentos en espaol. Esto ha
originado una confusin terminolgica que ha conducido a algunos autores a
emplear slo las siglas inglesas. Segn la NC 38-00-03:1999 y la NC 136:2002 el
Sistema de APPCC permite identificar, evaluar y controlar peligros significativos
para la inocuidad de los alimentos.
Qu es HACCP?

El Sistema HACCP es una valiosa herramienta para asegurar la inocuidad,


higiene y trazabilidad de los productos alimenticios. Luego de someterse a
las mayores exigencias tcnicas, a controles permanentes y a continuas
pruebas de eficiencia.

Una herramienta administrativa usada para proteger el suministro de


alimentos contra peligros biolgicos, qumicos y fsicos

ORIGENES DEL HACCP

Sus inicios se remontan a los aos 60.

Se us por primera vez cuando se desarrollaron alimentos para el


programa espacial.

Adoptado por muchos procesadores de alimentos y el Gobierno de los


EEUU:
- NASA
- Ejercito de los E.E.U.U
- Compaa de alimentos PILLSBURY.

Alimentos CERO DEFECTOS

NOTA: HACCP no es un sistema libre de riesgo. Est diseado para


minimizar el riesgo de peligros relacionados con la seguridad alimentaria.

PRERREQUISITOS PARA LA IMPLEMENTACION DE UN PLAN HACCP


Los establecimientos dedicados a la elaboracin de alimentos de origen animal o
agrcola que estn interesados en implementar, para una o todas las lneas de
produccin, el Sistema HACCP, deben dar cumplimiento a una serie de
condiciones previas que son conocidas como prerrequisitos. El Sistema HACCP,
que para nuestro pas es una decisin voluntaria del productor, cuenta con
prerrequisitos que son de cumplimiento obligatorio.
Los prerrequisitos deben encontrarse efectivamente implementados en cada
establecimiento y son:
1. Buenas Prcticas de Manufactura (BPM; o GMP por sus siglas en ingls de
Good Manufacturing Practices).
2. Buenas Prcticas Agrcolas (BPA).
3. Procedimientos Estndares de Operacin Sanitaria (POES, o SSOPs por sus
siglas en ingls de Sanitation Standard Operating Procedures) -base fundamental
del sistema de inspeccin HACCP.
En estos prerrequisitos se incluyen:

Emplazamiento de la planta.
Diseo higinico de las instalaciones.
Diseo del flujo operacional.
Mantenimiento de las instalaciones.
Diseo y mantenimiento higinico de los equipos.
Provisin de agua potable.
Higiene de la materia prima.
Higiene de las operaciones.
Higiene durante el transporte.
Disposicin adecuada de los desechos.
Control de plagas.
Manejo de sustancias toxicas y productos qumicos.
Higiene del personal.
Capacitacin del personal en todos los niveles.
Rotulacin e informacin al consumidor.

Para documentar BPM, BPA y POES, es necesario la creacin de un Manual o


algn otro documento escrito que contenga:
1. La poltica de los objetivos de estos programas.
2. Un documento escrito de cada uno de los procedimientos que se aplican
en el establecimiento.
3. Distintos Instructivos que correspondern al desarrollo de cada operacin
en particular.
APLICACIN O IMPLEMENTACION DEL PLAN HACCP
Previo a efectuar el desarrollo del sistema HACCP, las empresas deben dar
cumplimiento a todas las regulaciones vigentes. Adems, debido a su carcter
obligatorio en la legislacin peruana, todos los niveles de la empresa deben estar
convencidos y empeados en su aplicacin. En particular la Direccin no debe
tener dudas sobre la conveniencia de su implantacin. El compromiso gerencial
con el sistema es determinante para su xito.
La aplicacin del sistema HACCP implica una secuencia de pasos que se detallan
a continuacin:
Formacin del equipo de HACCP. Una vez que la autoridad mxima de la
empresa ha decidido y comprometido por escrito su determinacin de implementar
el Sistema HACCP, debe definir la conformacin del equipo que ser responsable
de elaborar y ejecutar el programa y de efectuar su implementacin y seguimiento.
Este equipo normalmente est integrado por personal de distintas reas y
coordinado por un tcnico capacitado en el tema.
Luego debe definirse e identificarse el mbito de aplicacin del sistema HACCP,
es decir qu parte de la cadena alimentaria estar involucrada.
Descripcin del producto. Debe describirse el producto en forma completa. Esta
tarea deber incluir:
Composicin (materias primas, ingredientes, aditivos, etc.)
Estructura y caractersticas fsicas y qumicas (slido, lquido, gel, emulsin,
aw, pH, etc.)
Tecnologa de procesos (coccin, congelamiento, secado, salazn,
ahumado, etc.)
Envasado (hermtico, al vaco, en atmsfera controlada, etc.)
Condiciones de almacenamiento y sistemas de distribucin.
Recomendaciones de conservacin y uso.
Perodo de vida til.
Establecimiento y adopcin de criterios microbiolgicos.

Intencin de uso y destino. El Equipo detallar el uso normal o previsto que el


consumidor har del producto y a qu grupo de consumidores estar destinado.
Deber tener muy en cuenta esta consideracin cuando se trate de alimentos para
instituciones (hospitales, escuelas, etc.) o bien cuando se trata de grupos
vulnerables de la poblacin (enfermos, ancianos, nios, depresivos, embarazadas,
etc.).
Elaboracin de un diagrama de flujo. El propsito del diagrama de flujo es
proporcionar una descripcin simple y clara de todas las operaciones involucradas
en el proceso del producto en cuestin. Abarca todas las etapas del proceso as
como los factores que puedan afectar la estabilidad y sanidad del alimento.
Confirmacin sobre el terreno del diagrama de flujo. Elaborado el diagrama de
flujo, el equipo debe comprobar durante las horas de produccin, que se ajuste a
la realidad, efectuando las modificaciones que pudieran corresponder.

LOS 7 PRINCIPIOS DEL PLAN HACCP


Realizacin de un anlisis de peligros (Principio 1). Este anlisis consiste en
identificar los posibles peligros en todas las fases desde la produccin hasta el
consumo que puedan asociarse al producto, y evaluar la importancia de cada
peligro considerando la probabilidad de su ocurrencia (riesgo) y su severidad.
Etapa 1: identificar todos los riesgos potenciales asociados con cada paso
del proceso.
Etapa 2: evaluar cada riesgo potencial.
Etapa 3: determinar las medidas de control de cada riesgo.
A continuacin se presentan ejemplos de clases de peligros, sus agentes causales
y las posibles fuentes de contaminacin.

Determinacin de los puntos crticos de control -PCC- (Principio 2). Deben


evaluarse cada una de las fases operacionales y determinar en ellas los Puntos
Crticos de Control (PPC) que surgirn de las fases donde se aplican medidas de
control que puedan eliminar o reducir los peligros a niveles aceptables. Estos
pueden localizarse en cualquier fase, y son caractersticos de cada proceso.
Establecimiento de lmites crticos para cada PCC (Principio 3). Este principio
se basa en el establecimiento de niveles y tolerancias indicativos para asegurar
que el Punto Crtico de Control est gobernado. Los lmites crticos establecen la
diferencia entre lo aceptable y lo inaceptable, tomando en cuenta los riesgos que
un alimento puede generar al consumidor.
Las determinaciones que se establezcan pueden referirse a la temperatura,
tiempo, dimensiones, humedad, actividad acuosa (aw), concentracin de
hidrogeniones (pH), acidez, concentraciones de sal, de cloro, conservadores,

adems de las caractersticas sensoriales como la textura, aroma, etc. Cada punto
crtico debe tener, al menos, un lmite crtico.
Monitoreo para cada PCC (Principio 4). Se seguir una secuencia planificada de
observaciones o mediciones para determinar si un PCC est bajo control y para
entregar registros detallados que despus se utilizarn para verificacin. Con el
monitoreo se persiguen tres propsitos:
1. Evaluar la operacin del sistema, lo que permite reconocer si existe
tendencia a la prdida del control y as llevar a cabo acciones que permitan
retomarlo.
2. Indicar cundo ha ocurrido una prdida o desvo del PCC y llevarse a
cabo una accin correctiva.
3. Proveer la documentacin escrita que es esencial en la etapa de
evaluacin del proceso y para la verificacin del HACCP.
En el monitoreo de cada PCC deben identificarse claramente:

Qu se va a monitorear.
Cmo se va monitorear.
Cundo se va a monitorear (frecuencia)
Dnde se va a monitorear.
Quin va a monitorear.

Establecimiento de medidas correctivas (Principio 5). Consiste en establecer


las medidas correctivas que habrn de adoptarse cuando la vigilancia indique que
un determinado punto crtico no est bajo control.
Si un plan HACCP es diseado e implementado adecuadamente, todas las
desviaciones sern registradas y se tomarn acciones correctivas idneas, antes
de la liberacin del producto.
Las medidas correctivas deben ser claramente definidas en el plan y deben estar
individualizados el o los responsables de llevar a cabo esta medida. Por ello, las
acciones correctivas aplicadas, cuando ocurre una desviacin en un punto crtico
de control, darn lugar a:
A. Primer paso: Determine si el producto presenta un peligro para la
seguridad:
a. Basado en evaluacin de expertos.
b. Basado en anlisis fsicos, qumicos o microbiolgicos.

B. Segundo paso: Si no existe ningn peligro basado en las evaluaciones


del primer paso, el producto se puede liberar.
C. Tercer paso: Si existe un peligro potencial (basado en las evaluaciones
del primer paso) determine si el producto puede ser:
a. Reprocesado
b. Desviado hacia un uso seguro.
D. Cuarto paso: Si no se puede manejar como se describe en el tercer
paso, un producto de peligro potencial debe ser destruido. Esta es
usualmente, la opcin ms cara y se llega a ella como ltimo recurso.
Verificacin y validacin (Principio 6). Es la aplicacin de procedimientos para
corroborar y comprobar que el plan HACCP se desarrolla eficazmente. Se le
reconocen los siguientes componentes:
Son aquellas actividades, que no son de monitoreo pero que determinan la
validez del plan HACCP.

Busca recopilar y evaluar informacin tcnica y cientfica, con el fin de


determinar si el plan HACCP, est controlando efectivamente los riesgos.
Como parte del Sistema HACCP se mantienen cuatro clases de registros.
1. El Plan HACCP y la documentacin de apoyo que se utiliz como base
en el desarrollo del plan.
2. Los registros de monitoreo de PCCs.
3. Los registros de accin correctiva.
4. Los registros de actividades de verificacin.
Todos los registros de monitoreo de HACCP deben estar en formularios que
contengan la siguiente informacin:

Ttulo del formulario


Nombre de la Compaa
Fecha y Hora
Identificacin del Producto (incluyendo el tipo de producto, tamao
del paquete, lnea de proceso y cdigo del producto, cuando
aplique).
Medidas u observaciones reales.
Lmites crticos
Firma o iniciales del operador

Firma o iniciales de la persona que revisa el registro, y


Fecha de la revisin.
Establecimiento de un sistema de documentacin y registro (Principio 7).
Consiste en establecer un sistema documental de registros y archivo apropiado
que se originan en la implantacin del sistema HACCP. Los archivos contendrn
documentos permanentes y registros activos. Al menos debern archivarse y estar
disponibles los siguientes documentos permanentes:
1. El Plan HACCP y la documentacin de apoyo:
a) Lista del equipo HACCP y sus responsabilidades.
b Resumen de los pasos preliminares en el desarrollo del plan HACCP.
c) Anlisis de peligros.
d) Determinacin de los PCC.
2. Programas de prerrequisitos
3. Programas de capacitacin
Y se llevarn los siguientes registros activos:
1. Registro de monitores de PCC donde se demuestre el control de los
mismos.
2. Registro de accin correctiva.
3. Registro de actividades de verificacin, conteniendo la siguiente
informacin:
a) Ttulo del formulario.
b) Nombre y lugar de la empresa.
c) Fecha y Hora.
d) Identificacin del producto (tipo, tamao del empaque, lnea de
procesamiento y cdigo del producto, cuando se aplique)
e) Medidas y observaciones reales.
f) Lmites crticos.
g) Firma o iniciales del operador.
h) Firma o iniciales de la persona que revisa la documentacin.
i) Fecha de revisin.

LA IMPLANTACIN DEL HACCP TIENE COMO FORTALEZAS QUE:


Es un planteamiento sistemtico para la identificacin, valoracin y control
de los riesgos.
Evita las mltiples debilidades inherentes al enfoque de la inspeccin que
tiene como principal inconveniente la total confianza en el anlisis
microbiolgico para detectar riesgos, necesitando de mucho tiempo para
obtener resultados.
Ayuda a establecer prioridades.
Permite planificar cmo evitar problemas en vez de esperar que ocurran
para controlarlos.
Elimina el empleo intil de recursos en consideraciones extraas y
superfluas al dirigir directamente la atencin al control de los factores clave
que intervienen en la sanidad y en la calidad en toda la cadena alimentaria,
resultando ms favorables las relaciones costos/beneficios.
PUNTOS RELEVANTES
HACCP se diferencia de los mtodos clsicos ya que, en lugar de
sencillamente corregir los problemas despus que estos ocurren, los
anticipa procurando evitar su ocurrencia -siempre que sea posible- o
manteniendo el peligro dentro de parmetros aceptables para que no emita
riesgos de ETAS. Es decir mientras los mtodos clsicos son correctivos,
HACCP es un mtodo preventivo.
La aplicacin del sistema HACCP es compatible con la aplicacin de
sistemas de gestin de calidad como la Serie ISO 9000, mtodo utilizado de
preferencia para controlar la inocuidad de los alimentos en el marco de
tales sistemas.
El sistema HACCP puede aplicarse a lo largo de toda la cadena alimentaria,
desde el productor primario hasta el consumidor final, y su aplicacin
deber basarse en pruebas cientficas de peligros para la salud humana.
El sistema de Anlisis de Peligros y Puntos Crticos de Control garantiza la
inocuidad de los alimentos y est basado en principios establecidos en las
normas internacionales ISO 22000:2005, NC 38-00-03:1999 y NC 136:2002
relacionadas con la seguridad alimentaria.

GLOSARIO:
Anlisis de peligros: proceso de recopilacin y evaluacin de la informacin
sobre los peligros y las condiciones que los originan para decidir cules son
importantes para la inocuidad de los alimentos y, por lo tanto, sean considerados
en el Plan del sistema HACCP.
Auditoria: examen sistemtico y funcionalmente independiente que tiene por
objeto determinar si el plan HACCP realmente se encuentra implementado.
Buenas Prcticas de Manufactura (BPM) o Buenas Prcticas de Fabricacin
(BPF): procedimientos que son necesarios cumplir para lograr alimentos inocuos y
seguros.
Controlar: adoptar todas las medidas necesarias para asegurar y mantener el
cumplimiento de los criterios establecidos en el plan HACCP.
Gravedad: grado de severidad de un peligro.
HACCP, Equipo: grupo de personas que tienen la responsabilidad de
implementar el HACCP.
Inocuidad alimentaria: garanta de que el alimento no causar dao al
consumidor, cuando aquel sea preparado y/o consumido de acuerdo con el uso
previsto.
Lmite operacional: medida ms estricta que los lmites crticos para aumentar el
margen de seguridad en las operaciones.
Lmite crtico: criterio que diferencia la aceptabilidad o inaceptabilidad del proceso
en una determinada fase.
Medida correctiva: accin a adoptar cuando el resultado de la vigilancia o
monitoreo en los PCC indica desvos o prdidas en el control del proceso.
Medidas de control: cualquier accin o actividad que puede realizarse para evitar
o eliminar un peligro o para reducirlo a un nivel aceptable.
Medidas preventivas: factores fsicos, qumicos u otros que se pueden usar para
controlar un peligro identificado.
Monitorear o vigilar: efectuar una secuencia planificada de observaciones o
mediciones de los parmetros de control para evaluar si un PCC est bajo control.
Monitoreo continuo: registro ininterrumpido de datos.
Peligro: agente biolgico, qumico o fsico que en caso de estar presente en el
alimento puede causar un efecto adverso para la salud.
Plan HACCP: documento escrito de conformidad con los principios del Sistema
HACCP. Se refiere a aquellos procedimientos escritos que describen y explican
cmo realizar una tarea para lograr un fin especfico, de la mejor manera posible.
Procedimientos Operativos Estandarizados de Saneamiento (POES; en
ingls SSOPs): procedimientos que describen las tareas de saneamiento. Estos
procedimientos deben aplicarse durante y despus de las operaciones de
elaboracin.
Programas de prerrequisitos: pasos o procedimientos que controlan las
condiciones ambientales dentro de la planta, que proveen un soporte para la
produccin segura de alimento. Incluye la aplicacin de POES y BPF.
Punto de Control: cualquier fase en la cadena alimentaria en la que los peligros
pueden ser controlados.

Punto crtico de control o punto de control crtico (PCC): fase en la que puede
aplicarse un control que es esencial para prevenir o eliminar un peligro relacionado
con la inocuidad de los alimentos o para reducirlo a un nivel aceptable.
Revalidacin: replanteo del Plan HACCP frente a la aparicin de un nuevo peligro
o que se produzca un cambio en las condiciones que pueda afectar el anlisis de
peligros.
Severidad: magnitud de las consecuencias que pueden resultar de un peligro.
Sistema HACCP: sistema que permite identificar, evaluar y controlar peligros
significativos para la inocuidad de los alimentos.
Validacin: constatacin de que los elementos del plan de HACCP son efectivos.
Verificacin: aplicacin de mtodos, procedimientos, ensayos y otras
evaluaciones, adems de la vigilancia, para constatar el cumplimiento del plan de
HACCP.

BIBLIOGRAGIA:
lvarez Morales, J.A. Aplicacin de los conceptos del sistema de Anlisis de
Peligros y Puntos Crticos de Control en la mejora de proceso. Universidad de
Matanzas Camilo
Cienfuegos. La Habana. 2005.
Astiasarn I y Martnez J. Alimentos: composicin y propiedades. Ed. McGraw-Hill.
2000
Buenas Prcticas de Manufactura. Reglamento tcnico sobre las condiciones
higinico sanitarias. Repblica Argentina. 1997.
FAO-OMS. Directrices para la aplicacin del sistema de Anlisis de Riesgos y de
los Puntos Crticos de Control. Codex Alimentarius. 1993.

ENLACES:
http://inmunidad-alimentaria.blogspot.pe/
www.cadenahortofruticola.org/admin/tecno/173bpa_modulo3.pdf