UNIVERSIDAD TECNOLGICA DE TABASCO

DIVISIN PROCESOS DE PRODUCCIN

TRABAJO RECEPCIONAL:
MANUAL DE INTRODUCCIN AL ULTRASONIDO INDUSTRIAL

QUE PRESENTO PARA OBTENER EL TTULO DE TCNICO SUPERIOR

UNIVERSITARIO EN PROCESOS DE PRODUCCIN

EMPRESA:
SERVICIOS MARINOS Y TERRESTRES S.A. DE C.V.

ASESOR EXTERNO:

ASESOR ACADMICO:

ING. ALEJANDRO GUERRA

JIMNEZ

ING. JOS GARCA DE LA

CRUZ

NDICE
INTRODUCCIN ............................................................................................................... 3
CAPITULO I: MARCO METODOLGICO ........................................................................ 4
I.1

Generalidades de la empresa. ....................................................................................... 4

I.2

rea donde se desarrollo la estada: inspeccin con pruebas no destructivas. ..... 4

I.3

Tema de la estada........................................................................................................... 5

I.4

Antecedentes y justificacin del tema de estada ........................................................ 5

I.5

Objetivo general y especficos. ...................................................................................... 5

I.5.1

Objetivo general. ....................................................................................................... 5

I.5.2

Objetivos especficos. .............................................................................................. 5

I.6

Alcance del tema de la estada ...................................................................................... 6

I.7

Impacto del tema de la estada ...................................................................................... 6

I.8
Metodologa del trabajo para abordar la solucin y/o desarrollo del tema de la
estada............................................................................................................................................ 6
CAPITULO II: MARCO TEORICO ..................................................................................... 7
II.1

Introduccin a las pruebas no destructivas. ................................................................. 7

II.2

Mtodos de ensayos no destructivos ms comunes .................................................. 8

II.2.1

Partculas magnticas (tcnica de inspeccin superficial) ................................. 8

II.2.2

Lquidos penetrantes (tcnica de inspeccin superficial) ................................. 13

II.2.3

Radiografa industrial (tcnica de inspeccin volumtrica) .............................. 17

II.2.4

Introduccin al Ultrasonido Industrial (tcnica de inspeccin volumtrica) ... 22

CAPITULO III: MARCO DE APLICACIN ...................................................................... 33

III.1 PROCEDIMIENTO GENERAL PARA LA INSPECCIN ULTRASNICA DE
INSTALACIONES PETROLERAS SUPERFICIALES DE PRODUCCIN PRIMARIA. .. 33
III.1.1

Objetivo .................................................................................................................... 33

III.1.2

mbito de aplicacin .............................................................................................. 33

III.1.3

Revisin y actualizacin ........................................................................................ 33

III.1.4

Definiciones ............................................................................................................. 34

III.1.5

Desarrollo................................................................................................................. 35

IV

CONCLUSIONES ..................................................................................................... 46

GLOSARIO .............................................................................................................. 46

VI

RECOMENDACIONES............................................................................................. 46

INTRODUCCIN

En la actualidad el cumplimiento de las normas de calidad se han convertido en parte fundamental

en los procesos de produccin de cualquier artculo, es muy difcil que no se apliquen ciertos
controles o se inspeccione tanto el producto terminado como los insumos y materia prima con la
que se fabrica para que el resultado sea de la ms alta calidad.
Dentro de las pruebas y tipos de inspeccin que normalmente se practican a los materiales estn
los Ensayos o Pruebas Destructivas (PD) y las Pruebas No Destructivas (PND).
El presente documento denominado Manual de Introduccin Ultrasonido Industrial tiene como
objetivo presentar precisamente uno de los mtodos que se utilizan en el campo de la inspeccin
(ultrasonido industrial) y algunas de las pruebas complementarias que se llevan a cabo para
evaluar la calidad de los materiales, tales como inspeccin mediante partculas magnticas,
lquidos penetrantes y radiografa industrial, por citar algunas.
El ultrasonido son vibraciones mecnicas que se transmiten en el material por medio de ondas de
la misma naturaleza que el sonido, pero con frecuencia mayor a los 20,000 ciclos/segundo (Hz).
El principio fsico en el que se basa este mtodo de inspeccin es la transmisin a una velocidad
constante de ondas ultrasnicas a travs del material y la captacin del eco producido cuando
existe un cambio en la impedancia acstica Z (resistencia que oponen los materiales al paso de
una onda ultrasnica).
La inspeccin ultrasnica es uno de los mtodos de inspeccin no destructiva ms ampliamente
usado, y en el rea metal-mecnica es utilizado principalmente para la medicin de espesores y
deteccin de discontinuidades superficiales, subsuperficiales e internas.

I
I.1

CAPITULO I: MARCO METODOLGICO

Generalidades de la empresa.

La empresa: Servicios Marinos y Terrestres S.A de C.V.

Esta empresa fue fundada en el ao de 1996 en CD. Del Carmen, Campeche, Mxico; con la
finalidad de brindar a las compaas locales, trabajos de Buceo Industrial.
Posteriormente y con el objetivo de satisfacer a sus clientes, se cre en 1998, el Departamento de
Inspeccin con Pruebas No Destructivas, en 1999, el Departamento de Inspeccin por Clase y en
el ao 2002, el Departamento de Ingeniera y Proyectos.
Es una empresa mexicana con 11 aos de experiencia, dedicada a realizar trabajos de buceo
industrial, inspeccin no destructiva y servicios de ingeniera que ofrece una poltica de calidad
consistente y adecuada a las nuevas necesidades de sus clientes.

I.2

rea donde se desarrollo la estada: inspeccin con pruebas no

destructivas.

El Departamento de Inspeccin con Pruebas No Destructivas fue creado en 1998 y cuenta con
tcnicos Nivel II en los diferentes mtodos de PND como son Ultrasonido Industrial, Partculas
Magnticas, Lquidos Penetrantes y Radiografa Industrial.
Cuenta con certificaciones en el rea de inspeccin con pruebas no destructivas as como en el
rea de inspeccin por clase, emitidas por casas clasificadoras pertenecientes a la I.A.C.S.
El personal de buceo cumple con los requisitos de la norma oficial mexicana NOM-014-STPS2000.
El personal de PND cubre los requisitos de la prctica recomendada SNT-TC-1A de la Sociedad
Americana de Pruebas No Destructivas (ASNT) y adems cuenta con un tcnico N-III ASNT, propio
de la empresa.
El personal est capacitado tcnicamente por instituciones de prestigio nacional e internacional,
tales como AWS, EWF, CSWIP, NACE y ASNT.
Utiliza equipos de buceo e inspeccin sujetos a programas de mantenimiento y calibracin
permanente, que cumplen con los requerimientos de la norma oficial mexicana NOM-014-STPS2000, as como las recomendaciones de sus fabricantes y estndares internacionales.

I.3

Tema de la estada.

Manual de Introduccin al Ultrasonido Industrial

I.4

Antecedentes y justificacin del tema de estada

Un manual de procedimientos es el documento que contiene la descripcin de actividades que

deben seguirse en la realizacin de las funciones de una unidad administrativa, o de dos ms de
ellas. El manual incluye adems los puestos o unidades administrativas que intervienen precisando
su responsabilidad y participacin.
Suelen contener informacin y ejemplos de formularios, autorizaciones o documentos necesarios,
mquinas o equipo de oficina a utilizar y cualquier otro dato que pueda auxiliar al correcto
desarrollo de las actividades dentro de la empresa. En l se encuentra registrada y transmitida sin
distorsin la informacin bsica referente al funcionamiento de todas las unidades administrativas,
facilita las labores de auditora, la evaluacin y control interno y su vigilancia, la conciencia en los
empleados y en sus jefes de que el trabajo se est realizando o no adecuadamente.
Para el caso del mtodo de inspeccin ultrasnica es necesario contar con un manual que explique
claramente como se realiza una inspeccin y en base a que normativa se llevara a cabo as como
los lineamientos a seguir una vez que se obtengan los resultados y como evaluarlos para obtener
as un dictamen del elemento inspeccionado.

I.5

Objetivo general y especficos.

I.5.1

Objetivo general.

Formular un estudio de las diferentes actividades que requiere la aplicacin del mtodo de
Ultrasonido, as como sus aplicaciones en la industria.

Elaborar un manual de procedimientos que contenga en forma detallada los pasos para
realizar una PND por el mtodo de Ultrasonido Industrial y que cumpla con todos los
requerimientos que exigen las normas aplicables.

Proporcionar informacin de las PND por el mtodo de Ultrasonido Industrial a la

comunidad universitaria de una manera sencilla y accesible a travs de esta investigacin.

I.5.2

Objetivos especficos.

Disear un programa de prcticas que permita definir con claridad cada uno de los pasos
de una inspeccin ultrasnica as como los instrumentos y equipos que son necesarios
para llevarla a cabo.

Realizar una consulta a los diferentes organismos normativos que regulan las PND tales
como la ASNT, ASTM, ASME, para conocer cules son los requerimientos necesarios para
realizar dichas pruebas.

Consultar al personal experto en la materia para obtener una informacin sencilla y fcil de
entender para los tcnicos, comunidad universitaria y pblico en general.

I.6

Alcance del tema de la estada

Tiempo de duracin: 15 semanas (90 das) a partir de la fecha de inicio de estada.

Caractersticas: las tcnicas que se emplearan son Inspeccin Ultrasnica con Haz Recto
y Haz Angular.

I.7

Impacto del tema de la estada

Las ventajas principales de la inspeccin por ultrasonido, comparada con los otros mtodos de
inspeccin no destructiva son:

I.8

Gran velocidad de prueba; debido a que la operacin es electrnica, proporciona

indicaciones prcticamente instantneas de la presencia de discontinuidades.

Mayor exactitud: en comparacin con los dems mtodos no destructivos, en la

determinacin de la posicin de discontinuidades internas, estimando sus tamaos,
orientaciones, forma y profundidad.

Alta sensibilidad: permitiendo la deteccin de discontinuidades extremadamente pequeas.

Alto poder de penetracin: lo que permite localizar discontinuidades a una gran

profundidad (varios metros).

Buena resolucin: siendo esta caracterstica la que determina que puedan diferenciarse los
ecos procedentes de discontinuidades prximas en profundidad.

Permite la interpretacin inmediata, la automatizacin y el control del proceso de

fabricacin.

No utiliza radiaciones perjudiciales para el organismo humano y no tiene efectos sobre el

material inspeccionado.

Accesibilidad: solo requiere acceso por un lado del material.

Seguridad: no requiere condiciones especiales de seguridad.

Metodologa del trabajo para abordar la solucin y/o desarrollo del tema
de la estada.

La metodologa a ocupar se obtendr de manuales y Cursos de Ultrasonido Industrial Nivel I y

Nivel II de la empresa Servicios Marinos y Terrestres S.A de C.V., as como de manuales de la
Sociedad Americana de Pruebas No Destructivas (ASNT); complementado con las prcticas de
campo.

II CAPITULO II: MARCO TEORICO

II.1

Introduccin a las pruebas no destructivas.

Los Ensayos No Destructivos, END o pruebas no destructivas PND (NDT en ingls), son un campo
de la ingeniera que se desarrolla rpidamente. Las tcnicas como la digitalizacin de imgenes, la
radiografa por neutrones, el electromagnetismo o la emisin acstica, que eran relativamente
desconocidas hasta hace pocos aos, se han convertido en herramientas de uso cotidiano en las
industrias que desean mantenerse en la vanguardia del mercado ofreciendo calidad en sus
productos.
Las actividades que revisten mayor importancia para los fines de esta introduccin son las pruebas
e inspecciones que normalmente se practican a los materiales y que se pueden dividir de
diferentes formas. Una de las clasificaciones ms usuales es la siguiente:
a) Pruebas Destructivas.
b) Pruebas No Destructivas.
El objetivo principal de las pruebas destructivas es determinar cuantitativamente el valor de ciertas
propiedades de los materiales, como resistencia mecnica, la tenacidad o la dureza. La ejecucin
de las pruebas destructivas involucra el dao del material, la destruccin de la probeta o la pieza
empleada en la determinacin correspondiente, por lo que podemos concluir que los ensayos
destructivos son la aplicacin de mtodos fsicos directos que alteran de forma permanente las
propiedades fsicas, mecnicas o dimensionales de un material, parte o componente sujeto a
inspeccin.
Este tipo de pruebas siempre ha sido necesario para comprobar si las caractersticas de un
material cumplen con lo especificado durante el diseo. Debe observarse que estas pruebas no se
pueden aplicar a todas las partes o componentes, ya que seran destruidos y perderan su utilidad.
Sin embargo, el desarrollo de nuevas tecnologas y la optimizacin de los productos o los
requisitos de seguridad, como es el caso de la industria aeroespacial, la nucleoelctrica o la
petroqumica, impusieron tambin nuevas condiciones de inspeccin, en las cuales se estableci la
necesidad de verificar hasta en un 100% los componentes crticos; lo que plante una severa
dificultad a los departamentos de calidad, hasta que iniciaron el empleo de otras tcnicas de
inspeccin, diferentes a la visual, con las cuales se meda la integridad de los componentes sin
destruirlos.
Esto fue posible al medir alguna otra propiedad fsica del material y que estuviera relacionada con
las caractersticas crticas del componente sujeto a inspeccin; es decir, se inici la aplicacin de
las pruebas no destructivas.

Equipo universal para pruebas mecnicas (Pruebas Destructivas)

Las pruebas no destructivas PND son la aplicacin de mtodos fsicos indirectos, como es la
transmisin del sonido, la opacidad al paso de la radiacin, etc., y que tienen la finalidad de
verificar la sanidad de las piezas examinadas. No obstante, cuando se aplica este tipo de pruebas
no se busca determinar las propiedades fsicas inherentes de las piezas, sino verificar su
homogeneidad y continuidad. Por lo tanto, estas pruebas no sustituyen a los ensayos destructivos,
sino que ms bien los complementan.
Las pruebas no destructivas, como su nombre lo indica, no alteran de forma permanente las
propiedades fsicas, qumicas, mecnicas o dimensinales de un material. Por ello no inutilizan las
piezas que son sometidas a los ensayos y tampoco afectan de forma permanente las propiedades
de los materiales que las componen.
De acuerdo con su aplicacin, los Ensayos no Destructivos (nombre ms comnmente usado para
las pruebas no destructivas) se dividen en:
a) Tcnicas de Inspeccin Superficial.
b) Tcnicas de Inspeccin Volumtrica.
c) Tcnicas de Inspeccin de la Integridad o hermeticidad.

II.2

Mtodos de ensayos no destructivos ms comunes

II.2.1 Partculas magnticas (tcnica de inspeccin superficial)

La inspeccin por Partculas Magnticas permite detectar discontinuidades superficiales y
subsuperficiales en materiales ferro-magnticos. Se selecciona usualmente cuando se requiere
una inspeccin ms rpida que con los lquidos penetrantes.

El principio del mtodo es la formacin de distorsiones del campo magntico o de polos cuando se
genera o se induce un campo magntico en un material ferromagntico; es decir, cuando la pieza
presenta una zona en la que existen discontinuidades perpendiculares a las lneas del campo
magntico, ste se deforma o produce polos. Las distorsiones o polos atraen a las partculas
magnticas, que fueron aplicadas en forma de polvo o suspensin en la superficie sujeta a
inspeccin y que por acumulacin producen las indicaciones que se observan visualmente de
manera directa o bajo luz ultravioleta.

Aplicaciones de MT en la industria.
Actualmente existen 32 variantes del mtodo, que al igual que los lquidos penetrantes sirven para
diferentes aplicaciones y niveles de sensibilidad. En este caso, antes de seleccionar alguna de las
variantes, es conveniente estudiar el tipo de piezas a inspeccionar, su cantidad, forma y peso, a fin
de que el equipo a emplear sea lo ms verstil posible; ya que con una sola mquina es posible
efectuar al menos 16 de las variantes conocidas.

II.2.1.1 Requisitos de la inspeccin por partculas magnticas.

Antes de iniciar la inspeccin por Partculas Magnticas, es conveniente tomar en cuenta los
siguientes datos:

La planificacin de este tipo de inspecciones se inicia al conocer cul es la condicin de la

superficie del material y el tipo de discontinuidad a detectar. As mismo deben conocerse
las caractersticas metalrgicas y magnticas del material a inspeccionar; ya que de esto
depender el tipo de corriente, las partculas a emplear y, en caso necesario, el medio de
eliminar el magnetismo residual que quede en la pieza.

Si se trabaja bajo normas internacionales (Cdigo ASME, API, AWS) o de compaas (Bell,
Pratt & Whitney o GE), las partculas a emplear deben ser de los proveedores de las listas
de proveedores aprobados o confiables publicados por ellas. En caso necesario, se solicita
al proveedor una lista de qu normas, cdigos o especificaciones de compaas satisfacen
sus productos.

Al igual que en el caso de los lquidos penetrantes, una vez seleccionado uno o varios
proveedores, nunca se deben mezclar sus productos, como puede ser el caso de emplear
las partculas del proveedor A con un agente humectante del proveedor B o las partculas
de diferentes colores o granulometras fabricadas por el mismo proveedor.

II.2.1.2 Secuencia de la inspeccin.

Es importante destacar que con este mtodo slo pueden detectarse las discontinuidades
perpendiculares a las lneas de fuerza del campo magntico. De acuerdo al tipo de magnetizacin,
los campos inducidos son longitudinales o circulares. Adems, la magnetizacin se genera o se
induce, dependiendo de si la corriente atraviesa la pieza inspeccionada, o si sta es colocada
dentro del campo generado por un conductor adyacente.

Inspeccin mediante partculas magnticas en soldadura longitudinal de tubera.

10

Inspeccin mediante partculas magnticas en cuerpo de tubera.

II.2.1.3 Corriente de magnetizacin.

Se seleccionar en funcin de la localizacin probable de las discontinuidades; si se desea
detectar slo discontinuidades superficiales, debe emplearse la corriente alterna, ya que sta
proporciona una mayor densidad de flujo en la superficie y por lo tanto mayor sensibilidad para la
deteccin de discontinuidades superficiales; pero es ineficiente para la deteccin de
discontinuidades subsuperficiales.
Si lo que se espera es encontrar defectos superficiales y subsuperficiales, es necesario emplear la
corriente rectificada de media onda; ya que sta presenta una mayor penetracin de flujo en la
pieza, permitiendo la deteccin de discontinuidades por debajo de la superficie. Sin embargo, es
probable que se susciten dificultades para desmagnetizar las piezas.
Magnetizacin lineal. - La forma de magnetizar es tambin importante, ya que conforme a las
normas comnmente adoptadas, la magnetizacin con yugo slo se permite para la deteccin de
discontinuidades superficiales. Los yugos de AC o DC producen campos lineales entre sus polos y
por este motivo tienen poca penetracin.
Otra tcnica de magnetizacin lineal es emplear una bobina (solenoide). Si se selecciona esta
tcnica, es importante procurar que la pieza llene lo ms posible el dimetro interior de la bobina;
problema que se elimina al enredar el cable de magnetizacin alrededor de la pieza. Entre mayor
nmero de vueltas (espiras) tenga una bobina, presentar un mayor poder de magnetizacin.
Magnetizacin circular.- Cuando la pieza es de forma regular (cilndrica), se puede emplear la
tcnica de cabezales, que produce magnetizacin circular y permite la deteccin de defectos
paralelos al eje mayor de la pieza. Una variante de esta tcnica es emplear contactos en los
extremos de la pieza, que permiten obtener resultados similares. otra forma de provocar un
magnetismo circular es emplear puntas de contacto, pero slo se recomienda su empleo para
piezas burdas o en proceso de semiacabado. Se deben utilizar puntas de contacto de aluminio,
acero o plomo para evitar los depsitos de cobre, que pudieran iniciar puntos de corrosin. Esta
tcnica permite cierta movilidad con los puntos de inspeccin, pudindose reducir la distancia

11

hasta 7 cm entre los polos o aumentarse hasta 20 cm, con lo cual es factible inspeccionar
configuraciones relativamente complicadas
Para la inspeccin de piezas con alta permeabilidad y baja retentividad, como es el caso de los
aceros al carbono o sin tratamiento trmico de endurecimiento, es recomendada la tcnica de
magnetizacin continua; esto es, mantener el paso de la energa elctrica mientras se efecta la
inspeccin. Cuando las piezas son de alta retentividad, se acostumbra emplear el campo residual
(magnetismo residual). En este caso se hace pasar la corriente de magnetizacin y posteriormente
se aplican las partculas.
Cualquiera que sea la tcnica seleccionada, siempre se debe procurar que la inspeccin se realice
con dos magnetizaciones aproximadamente perpendiculares entre s; por ello, en la prctica es
comn combinar dos o ms mtodos.

II.2.1.4 Aplicacin de las partculas.

Tipo de partculas. - Por trmino general, se prefieren las partculas secas cuando se requiere
detectar discontinuidades relativamente grandes. Las partculas en suspensin se emplean
preferentemente para detectar discontinuidades muy pequeas y cerradas.
Color de las partculas.- Depender de contraste de fondo. De este modo se emplearn partculas
de color oscuro (negras o azules) para piezas recin maquinadas y partculas de colores claros
(grises o blancas) para piezas con superficies oscuras. Las partculas de color rojo estn en un
punto intermedio y fueron desarrolladas para que su observacin se facilite empleando una tinta de
contraste blanco; esta tinta tiene un color y consistencia parecidos al del revelador no acuoso de
los PT, pero con mayor poder de adherencia.
Cuando se desea una mayor sensibilidad en un mtodo, es necesario emplear las partculas
fluorescentes.
Las partculas se aplican conforme se realiza la inspeccin, para lo que existen dos prcticas
comunes que son:

Si se emplean partculas secas, primero se hace pasar la corriente de magnetizacin y al

mismo tiempo se rocan las partculas.

Si se emplean partculas en suspensin, primero se aplica la solucin sobre la superficie a

inspeccionar e inmediatamente se aplica la corriente de magnetizacin.

Generalmente se recomienda que la corriente de magnetizacin se mantenga durante el tiempo de

aplicacin de las partculas, ya que es cuando el campo magntico es ms intenso y permite que
las partculas sean atradas hacia cualquier distorsin o fuga de campo, para as indicar la
presencia de una posible discontinuidad.

II.2.1.5 Ventajas de las partculas magnticas.

Con respecto a la inspeccin por lquidos penetrantes, este mtodo tiene las siguientes
ventajas:

Requiere de un menor grado de limpieza.

Generalmente es un mtodo ms rpido y econmico.

Puede revelar discontinuidades que no afloran a la superficie.

12

Tiene una mayor cantidad de alternativas.

II.2.1.6 Limitaciones de las partculas magnticas.

Son aplicables slo en materiales ferro-magnticos.

No tienen gran capacidad de penetracin.

El manejo del equipo en campo puede ser caro y lento.

Generalmente requieren del empleo de energa elctrica.

Slo detectan discontinuidades perpendiculares al campo.

II.2.2 Lquidos penetrantes (tcnica de inspeccin superficial)

La inspeccin por Lquidos Penetrantes es empleada para detectar e indicar discontinuidades que
afloran a la superficie de los materiales examinados.
En trminos generales, esta prueba consiste en aplicar un lquido coloreado o fluorescente a la
superficie a examinar, el cual penetra en las discontinuidades del material debido al fenmeno de
capilaridad. Despus de cierto tiempo, se remueve el exceso de penetrante y se aplica un
revelador, el cual generalmente es un polvo blanco, que absorbe el lquido que ha penetrado en las
discontinuidades y sobre la capa de revelador se delinea el contorno de sta.

Aplicaciones de PT en la industria.
Actualmente existen 18 posibles variantes de inspeccin empleando este mtodo; cada una de
ellas ha sido desarrollada para una aplicacin y sensibilidad especifica. As por ejemplo, si se
requiere detectar discontinuidades con un tamao de aproximadamente medio milmetro (0.012"
aprox.), debe emplearse un penetrante fluorescente, removible por post-emulsificacin y un
revelador seco. Por otra parte, si lo que se necesita es detectar discontinuidades mayores a 2.5
mm (0.100" aprox.), conviene emplear un penetrante contrastante, lavable con agua y un revelador
en suspensin acuosa.

13

II.2.2.1 Requisitos de la inspeccin por lquidos penetrantes.

Antes de iniciar las pruebas de Lquidos Penetrantes, es conveniente tener en cuenta la siguiente
informacin:
Es muy importante definir las caractersticas de las discontinuidades y el nivel de sensibilidad con
que se las quiere detectar, ya que si son relativamente grandes o se quiere una sensibilidad entre
baja y normal, se recomienda emplear penetrantes visibles; pero si la discontinuidad es muy fina y
delgada o se requiere de una alta o muy alta sensibilidad, es preferible emplear los penetrantes
fluorescentes.

Procedimiento de inspeccin mediante lquidos penetrantes visibles.

No. 1.- Limpieza mediante aplicacin de liquido removedor.

14

No. 2.- Aplicacin de lquido penetrante en la zona a inspeccionar.

No. 3.- Aplicacin del revelador.

15

No. 4.- Interpretacin.

Otro factor de seleccin es la condicin de la superficie a inspeccionar; ya que si es una superficie
rugosa o burda, como sera el caso de una unin soldada o una pieza fundida, se debe emplear un
penetrante lquido removible con agua. Pero si la superficie es tersa y pulida, es preferible emplear
un penetrante removible con solvente. Finalmente cuando se requiere una inspeccin de alta
calidad o con problemas de sensibilidad, se puede emplear un penetrante post-emulsificable.
Si el material a examinar es acero inoxidable, titanio o aluminio (para componentes aeronuticos,
por ejemplo) o aleaciones de nquel (monel), entonces los penetrantes debern tener un control
muy rgido de contaminantes, como son los compuestos halogenados (derivados del flor, cloro,
bromo, iodo) o de azufre (sulfatos o sulfuros), ya que si quedan residuos de ellos, pueden
ocasionar fracturas o fragilidad del material. Todos los proveedores de productos de alta calidad
proporcionan un certificado de pureza de sus productos sin cargo adicional.
Si se trabaja bajo normas internacionales (Cdigo ASME, API, AWS) o de compaas (Bel, Pran &
Whitney o GE), los lquidos deben ser de los proveedores de las listas de proveedores aprobados o
confiables publicados por ellos. En caso necesario, se solicitar al proveedor una lista de qu
normas, cdigos o especificaciones de compaas cubren sus productos.
Una vez seleccionado uno o varios proveedores, nunca se debern mezclar sus productos; como
por ejemplo, emplear el revelador del proveedor A con un penetrante del proveedor B o un
penetrante de una sensibilidad con un revelador de otra sensibilidad, aunque ambos sean
fabricados por el mismo proveedor.

II.2.2.2 Aplicaciones de los lquidos penetrantes.

Las aplicaciones de los Lquidos Penetrantes son amplias y por su gran versatilidad se utilizan
desde la inspeccin de piezas crticas, como son los componentes aeronuticos, hasta los
cermicos como las vajillas de uso domstico.

16

Muchas de las aplicaciones descritas son sobre metales, pero esto no es una limitante, ya que se
pueden inspeccionar otros materiales, por ejemplo cermicos vidriados, plsticos, porcelanas,
recubrimientos electroqumicos, etc.

II.2.2.3 Ventajas generales de los lquidos penetrantes.

La inspeccin por Lquidos Penetrantes

discontinuidades abiertas a la superficie.

La configuracin de las piezas a inspeccionar no representa un problema para la

inspeccin.

Son relativamente fciles de emplear.

Brindan muy buena sensibilidad.

Son econmicos.

Son razonablemente rpidos en cuanto a la aplicacin, adems de que el equipo puede ser
porttil.

Se requiere de pocas horas de capacitacin de los Inspectores.

es

extremadamente

sensible

las

II.2.2.4 Limitaciones generales de los lquidos penetrantes.

Slo son aplicables a defectos superficiales y a materiales no porosos.

Se requiere de una buena limpieza previa a la inspeccin.

No se proporciona un registro permanente de la prueba no destructiva.

Los Inspectores deben tener amplia experiencia en el trabajo.

Una seleccin incorrecta de la combinacin de revelador y penetrante puede ocasionar

falta de sensibilidad en el mtodo.

Es difcil quitarlo de roscas, ranuras, huecos escondidos y superficies speras.

II.2.3 Radiografa industrial (tcnica de inspeccin volumtrica)

La inspeccin por RT se define corno un procedimiento de inspeccin no destructivo de tipo fsico,
diseado para detectar discontinuidades macroscpicas y variaciones en la estructura interna o
configuracin fsica de un material.
Al aplicar RT, normalmente se obtiene una imagen de la estructura interna de una pieza o
componente, debido a que este mtodo emplea radiacin de alta energa, que es capaz de
penetrar materiales slidos, por lo que el propsito principal de este tipo de inspeccin es la
obtencin de registros permanentes para el estudio y evaluacin de discontinuidades presentes en

17

dicho material. Por lo anterior, esta prueba es utilizada para detectar discontinuidades internas en
una amplia variedad de materiales.
Dentro de los END, la Radiografa Industrial es uno de los mtodos ms antiguos y de mayor uso
en la industria. Debido a esto, continuamente se realizan nuevos desarrollos que modifican las
tcnicas radiogrficas aplicadas al estudio no slo de materiales, sino tambin de partes y
componentes; todo con el fin de hacer ms confiables los resultados durante la aplicacin de la
tcnica.
El principio fsico en el que se basa esta tcnica es la interaccin entre la materia y la radiacin
electromagntica, siendo esta ltima de una longitud de onda muy corta y de alta energa.
Durante la exposicin radiogrfica, la energa de los rayos X o gamma es absorbida o atenuada al
atravesar un material. Esta atenuacin es proporcional a la densidad, espesor y configuracin del
material inspeccionado.

Aplicaciones de la radiografa en la industria.

La radiacin ionizante que logra traspasar el objeto puede ser registrada por medio de la impresin
en una placa o papel fotosensible, que posteriormente se somete a un proceso de revelado para
obtener la imagen del rea inspeccionada; o bien, por medio de una pantalla fluorescente o un tubo
de video, para despus analizar su imagen en una pantalla de televisin o grabarla en una cinta de
video. En trminos generales, es un proceso similar a la fotografa, con la diferencia principal de
que la radiografa emplea rayos X o rayos Gamma y no energa luminosa.
En la actualidad, dentro del campo de la industria existen dos tcnicas comnmente empleadas
para la inspeccin radiogrfica:

Radiografa con rayos X.

Radiografa con rayos gamma.

La principal diferencia entre estas dos tcnicas es el origen de la radiacin electromagntica; ya

que, mientras los rayos X son generados por un alto potencial elctrico, los rayos gamma se
producen por desintegracin atmica espontnea de un radioistopo.

18

Inspeccin mediante radiografa industrial mvil con rayos gamma a soldadura

circunferencial de tubera.

Proceso de inspeccin radiogrfica.

Los rayos X son generados por dispositivos electrnicos y los rayos gamma por fuentes
radioactivas naturales o por istopos radioactivos artificiales producidos para fines especficos de
Radiografa Industrial, tales como: iridio 192, cobalto 60, cesio 137 y tulio 170.
La fuente de rayos X es el nodo en un tubo elctrico de alto voltaje. Cuando se prende, el haz de
electrones generado en el ctodo impacta sobre el nodo y esto provoca la emisin de los rayos X
en todas direcciones; la capa de blindaje alrededor del tubo absorbe los rayos X, excepto aquellos
que escapan a travs de un orificio o ventana que existe para tal fin. Los rayos que pasan se

19

emplean para producir la radiografa. Cuando se apaga la mquina de rayos X, la radiacin cesa y
la pieza inspeccionada no conserva radioactividad.
Aunque existen arreglos especiales, diseados para casos determinados, el equipo que se
emplea con ms frecuencia para la inspeccin radiogrfica es el siguiente:

Fuente de radiacin (rayos X o rayos gamma).

Controles de la fuente.

Pelcula radiogrfica.

Pantallas intensificadoras.

Indicadores de calidad de la imagen.

Accesorios.

II.2.3.1 Requisitos y secuencia de la inspeccin por radiografa industrial.

El procedimiento que normalmente se sigue para obtener una radiografa se describe de la
siguiente forma:
Inicialmente, deben conocerse algunas caractersticas del material que se va a examinar, como
son: tipo del metal, su configuracin, el espesor de la pared a ser radiografiada, etc. Todo ello con
el fin de seleccionar el radioistopo o el kilo voltaje ms adecuado.
Una vez establecida la fuente de radiacin, se deben calcular las distancias entre sta, el objeto y
la pelcula, para as poder obtener la nitidez deseada.
Igualmente, se selecciona la pelcula con ciertas caractersticas que permitan una exposicin en un
tiempo razonable y una calidad de imagen ptima. Esta se coloca dentro de un porta pelcula que
sirve como proteccin para evitar que la luz dae la emulsin fotogrfica, y que adems contiene
las pantallas intensificadoras que sirven para reducir el tiempo de exposicin, mejorando con esto
la calidad de la imagen. Este ltimo proceso se efecta en el laboratorio.
Una vez realizado lo anterior, se procede a poner en prctica las medidas de seguridad radiolgica
en la zona en la que se va a efectuar la radiografa con el fin de evitar una sobredosis al personal
que pueda estar laborando cerca de la zona de inspeccin.
A continuacin, se hace el arreglo para colocar la fuente a la distancia calculada con respecto al
objeto y se coloca la pelcula radiogrfica del otro lado de ste para registrar la radiacin que logre
atravesar al material sujeto a inspeccin.
Esta radiacin provoca la impresin de la pelcula radiogrfica, que corresponde al negativo de una
fotografa. Entre mayor sea la cantidad de radiacin que incida sobre la pelcula, ms se
ennegrecer sta. Con el objeto de determinar la sensibilidad y la calidad de una radiografa, se
emplean indicadores de calidad de imagen, mal llamados penetrmetros. Al realizar la inspeccin,
los indicadores de calidad de imagen se eligen normalmente de manera que el espesor de stos
represente aproximadamente el 2% del espesor de la parte a inspeccionar y, siempre que sea
humanamente posible, se colocarn del lado de la fuente de radiacin.

20

La exposicin se realiza, bien sea sacando la cpsula que contiene al radioistopo o encendiendo
al aparato de rayos X; esto se lleva a cabo durante el tiempo previamente calculado para realizar la
exposicin. Una vez terminada la exposicin, se recupera la cpsula o se apaga el instrumento de
rayos X y la pelcula se lleva a revelar.
Si se comprueba que la imagen es satisfactoria, entonces se interpreta para conocer qu tipo de
indicaciones estn presentes; las cuales posteriormente sern evaluadas para conocer su nivel de
severidad y su posible efecto en el material que se inspecciona.

II.2.3.2 Aplicaciones de la radiografa industrial.

Las propiedades particulares de la radiografa facilitan su aplicacin a nivel industrial, mdico y de
investigacin; pues adicionalmente de que la energa de la radiacin puede ser absorbida por la
materia, tambin puede hacer fluorescer ciertas sustancias; siendo por todo esto que la tcnica
tiene diversas aplicaciones en diferentes ramas.
En primer lugar, estn las aplicaciones en las que se emplea la energa radiante y su efecto sobre
la materia, como es el caso de las aplicaciones fsicas (efectos de fluorescencia), mdicas
(destruccin de ciertas clulas) y biolgicas (mutaciones o aplicaciones de esterilizacin biolgica).
En segundo lugar, deben mencionarse las aplicaciones en las cuales se emplean los efectos
fsicos, como son la difraccin (determinacin de estructuras cristalogrficas), fluorescencia
(determinacin de composicin qumica) y la ionizacin (deteccin de la radiacin), etc.
En tercer lugar, se tienen las aplicaciones en las que se mide la atenuacin de la radiacin, como
es el caso de la medicin de espesores en procesos de alta temperatura; la medicin de niveles de
fluidos; la determinacin de densidades en procesos de produccin continua y la Radiografa
Industrial.
Finalmente, resta aclarar que la corta longitud de onda de la radiacin que emplea la radiografa le
permite penetrar materiales slidos, que absorben o reflejan la luz visible; lo que da lugar al uso de
esta tcnica en el control de calidad de productos soldados, fundiciones, forjas, etc.; para la
deteccin de defectos internos microscpicos tales como grietas, socavados, penetracin
incompleta en la raz, falta de fusin, etc.

II.2.3.3 Ventajas de la radiografa industrial.

Es un excelente medio de registro de inspeccin.

Su uso se extiende a diversos materiales.

Se obtiene una imagen visual del interior del material.

Se obtiene un registro permanente de la inspeccin.

Descubre los errores de fabricacin y ayuda a establecer las acciones correctivas.

21

II.2.3.4 Limitaciones de la radiografa industrial.

No es recomendable utilizarla en piezas de geometra complicada.

No debe emplearse cuando la orientacin de la radiacin sobre el objeto sea inoperante,

ya que no es posible obtener una definicin correcta.

La pieza de inspeccin debe tener acceso al menos por dos lados.

Su empleo requiere el cumplimiento de estrictas medidas de seguridad.

Requiere personal altamente capacitado, calificado y con experiencia.

Requiere de instalaciones especiales como son: el rea de exposicin, equipo de

seguridad y un cuarto oscuro para el proceso de revelado.

Las discontinuidades de tipo laminar no pueden ser detectadas por este mtodo.

II.2.4 Introduccin
volumtrica)

al

Ultrasonido

Industrial

(tcnica

de

inspeccin

La inspeccin por Ultrasonido Industrial (UT) se define como un procedimiento de inspeccin no

destructiva de tipo mecnico, que se basa en la impedancia acstica, la que se manifiesta como el
producto de la velocidad mxima de propagacin del sonido entre la densidad de un material.
La historia del Ultrasonido Industrial como disciplina cientfica pertenece al siglo XX. En 1924, El
Dr. Sokolov desarroll las primeras tcnicas de inspeccin empleando ondas ultrasnicas. Los
experimentos inciales se basaron en la medicin de la prdida de la intensidad de la energa
acstica al viajar en un material. Para tal procedimiento se requera del empleo de un emisor y un
receptor de la onda ultrasnica.
Posteriormente, durante la Segunda Guerra Mundial, los ingenieros alemanes y soviticos se
dedicaron a desarrollar equipos de inspeccin ultrasnica para aplicaciones militares. En ese
entonces la tcnica segua empleando un emisor y un receptor (tcnica de transparencia) en la
realizacin de los ensayos.
No fue sino hasta la dcada de 1940 cuando el Dr. Floyd Firestone logr desarrollar el primer
equipo que empleaba un mismo transductor como emisor y receptor, basando su tcnica de
inspeccin en la propiedad caracterstica del sonido para reflejarse al alcanzar una interface
acstica. Es as como nace la inspeccin de pulso eco; esta nueva opcin permiti al ultrasonido
competir en muchas ocasiones superar las limitaciones tcnicas de la radiografa, ya que se
podan inspeccionar piezas de gran espesor o de configuraciones que slo permitan el acceso por
un lado.
El perfeccionamiento del instrumento de inspeccin por ultrasonido se debe principalmente a los
investigadores alemanes Josef y Herbert Krautkramer, quienes desde 1948 se han dedicado a
desarrollar y mejorar el equipo de inspeccin ultrasnica.

22

Aplicaciones de UT en la industria.
Los equipos de ultrasonido que empleamos actualmente permiten detectar discontinuidades
superficiales, subsuperficiales e internas, dependiendo del tipo de transductor utilizado y de las
frecuencias que se seleccionen dentro de un mbito de 0.25 hasta 25 MHz
Las ondas ultrasnicas son generadas por un cristal o un cermico piezoelctrico dentro del
transductor; este elemento, que llamaremos transductor, tiene la propiedad de transformar la
energa elctrica en energa mecnica y viceversa. Al ser excitado elctricamente, y por el efecto
piezoelctrico, el transductor vibra a altas frecuencias (lo que genera ultrasonido); estas
vibraciones son transmitidas al material que se desea inspeccionar. Durante el trayecto en el
material, la intensidad de la energa snica sufre una atenuacin, que es proporcional a la distancia
del recorrido. Cuando el haz snico alcanza la frontera del material, dicho haz es reflejado. Los
ecos o reflexiones del sonido son recibidos por otro (o por el mismo) elemento piezoelctrico y su
seal es filtrada e incrementada para ser enviada a un osciloscopio de rayos catdicos, en donde
la trayectoria del haz es indicada por las seales de la pantalla; tambin puede ser transmitida a un
sistema de graficado, donde se obtiene un perfil acstico de la pieza a una pantalla digital, donde
se leer un valor o a una computadora, para el anlisis matemtico de la informacin lograda.
En muchos aspectos la onda de ultrasonido es similar a las ondas de luz; ambas son ondas y
obedecen a una ecuacin general de onda.

II.2.4.1 Equipos de inspeccin ultrasnica

Existe una gran variedad de equipos ultrasnicos de diferentes marcas, modelos, tamaos, forma,
presentacin de resultados, etc.
La seleccin deber ser de acuerdo a las necesidades de inspeccin y al sistema de transmisin
apropiado. Sin embargo, el sistema de transmisin pulso-eco es el ms utilizado en la actualidad.
El equipo de inspeccin ultrasnica se compone de:

Equipo bsico pulso eco (detector de fallas, medidor de espesores)

Transductores

Block de calibracin

Cable coaxial

Acoplante

23

II.2.4.1.1 Equipo bsico pulso-eco

La mayora de los sistemas de inspeccin ultrasnica incluye el siguiente equipo bsico:

Un generador electrnico de seales que produce pulsos elctricos de corta duracin.

Un palpador (transductor) que emite el haz de ondas ultrasnicas cuando recibe los pulsos
elctricos.

Un acoplante que transfiere las ondas del haz ultrasnico a la pieza de prueba.

Un palpador (que puede ser el mismo que se utiliz para emitir las ondas de ultrasonido)
para aceptar y convertir las ondas de ultrasonido de la pieza de prueba a pulsos elctricos.

Un dispositivo electrnico para amplificar y si es necesario, desmodular o de otra manera

modificar las seales del transductor.

Un dispositivo de despliegue para indicar las caractersticas o marcas de salida de la pieza

de prueba, el dispositivo puede ser un tubo de rayos catdicos (TRC), pantalla
electroluminiscente o de cuarzo lquido.

Un reloj electrnico o contador (timer) para controlar la operacin de los componentes del
sistema, para servir como punto de referencia primario, y para proporcionar coordinacin
del sistema completo.

Equipo ultrasnico pulso-eco detector de fallas.

II.2.4.1.2 Transductores
Un transductor es un dispositivo capaz de transformar o convertir un determinado tipo de energa
de entrada, en otra diferente de salida. El nombre del transductor ya nos indica cual es la
transformacin que realiza, aunque no necesariamente la direccin de la misma. Es un dispositivo
usado principalmente en las ciencias elctricas para obtener la informacin de entornos fsicos y
conseguir (a partir de esta informacin) seales o impulsos elctricos o viceversa.

24

Los transductores pueden ser clasificados en los siguientes grupos de acuerdo a:

1.
2.
3.
4.
5.

Forma de propagar el haz ultrasnico: haz recto y haz angular.

Tcnica de inspeccin: de contacto y de inmersin.
Nmero de cristales: un cristal, 2 cristales o dual y de cristales mltiples.
Grado de amortiguamiento: de banda ancha, banda angosta y de amortiguamiento interno.
Aplicaciones especiales: transductores libres, sper amortiguados, puntuales, periscpicos
y con lnea de retardo.

Diferentes tipos de transductores.

El transductor de haz angular: puede ser de dos tipos: como una unidad integral
desmontable (transductor de haz recto y zapata). Una cua de plstico entre el elemento
piezoelctrico y la superficie de contacto establece el ngulo de incidencia de la unidad de
rastreo. La cua debe disearse para reducir o eliminar las interferencias internas dentro
de la cua que pueden traer como resultado ecos falsos.

Transductores de contacto: Estos transductores son colocados directamente sobre la

superficie de inspeccin utilizando un medio de acople y presionando el transductor sobre
la misma para que puedan ser transmitidas las ondas ultrasnicas.

Transductores de inmersin: La transmisin del ultrasonido desde el transductor a la pieza

bajo prueba se efecta a travs de una columna de lquido, es decir, sin que exista
contacto directo, presin o rozamiento entre el transductor y la pieza.

Transductor normal de un solo cristal (emisor y receptor): Este tipo de transductor contiene
un solo cristal piezoelctrico que realiza las funciones de emisor y receptor y cuyas
caractersticas fueron descritas anteriormente en los transductores de haz recto.

Transductor dual o de doble cristal: Un transductor dual est compuesto en s por dos
cristales completamente independientes, incorporados en una misma carcasa. Uno trabaja
como emisor y el otro como receptor.

De cristales mltiples: Est compuesto por tres o ms cristales y diseado para

aplicaciones especiales tales como:
o

Medida simultnea de varios espesores.

25

o
o

Inspeccin de superficies curvas.

Inspeccin de muestras grandes.

En el primer caso, est formado por varios transductores dplex (emisor-receptor), con
diferentes inclinaciones y frecuencias

Transductor de banda ancha. Presentan gran resolucin, pero menor sensibilidad y

capacidad de penetracin.

Transductor de banda angosta. Presentan buena capacidad de penetracin y sensibilidad

pero una resolucin relativamente pobre.

Transductor de amortiguamiento intermedio. Para aplicaciones generales.

II.2.4.1.3 Block De Calibracin.

El ensayo ultrasnico es un mtodo de inspeccin por comparacin, es decir, las indicaciones de
las discontinuidades son comparadas con las indicaciones obtenidas en los patrones de referencia.
Los bloques patrones son usados para estandarizar la calibracin del equipo y evaluar en forma
comparativa las indicaciones obtenidas de la pieza de ensayo. Los patrones de referencia estn
hechos de materiales debidamente seleccionados para garantizar su sanidad interna y que
satisfagan los requisitos de atenuacin, tamao de grano y tratamiento trmico.

Block Escalonado

El block de escalones1 sirve para efectuar calibraciones cuando se requiere un alto grado de
exactitud en la determinacin de espesores de pared: para la verificacin del desgaste que se ha
tenido, por ejemplo, una tubera en servicio. El nmero de escalones as como el intervalo de sus
incrementos respectivos estar en funcin del lmite de calibracin deseado. El transductor de
doble cristal o dplex y este tipo de bloque es la clsica combinacin, usando un equipo ultrasnico
tipo pulso-eco con barrido tipo "A".

Block de Calibracin de 5 pasos.

1 Existen gran variedad de bloques de calibracin que no se mencionan en este documento por no aplicarse al tipo de
inspeccin o de barrido que se utilizo durante las prcticas realizadas de este trabajo recepcional.

26

II.2.4.1.4 Cable coaxial

Un accesorio del sistema de ultrasonido es el cable coaxial, el cual en sus extremos posee
conectores los cuales unen al instrumento y al transductor. Los tipos de conectores ms comunes
son:

Microdot: para transductores muy pequeos (con rosca).

BNC: de medio giro.

UHF: para muy alta frecuencia (con rosca), usado en inmersin.

Lemo: de media presin, los hay en dos tamaos: 0 y 00.

Tuchel: en la actualidad fuera de uso.

Diferentes tipos de cables y conectores.

II.2.4.1.5 Acoplantes
Los acoplantes normalmente usados para la inspeccin por contacto son agua, aceites, glicerina,
grasas de petrleo, grasa de silicn, pasta de tapiz y varias sustancias comerciales tipo pasta.
Pueden usarse algunos plsticos suaves que transmiten las ondas de sonido donde puede
lograrse un buen acoplamiento aplicando presin con la mano a la unidad de rastreo.

Seleccin y uso de los acoplantes

La tcnica ultrasnica necesita de un acoplante adecuado para transmitir el ultrasonido entre el

transductor y la pieza de prueba. El acoplante puede ser lquido, semilquido o pastoso con las
caractersticas siguientes:
1. Proporcionar un acoplamiento acstico positivo para una prueba confiable
(amplitudes de ecos de pared posterior consistentes).
2. Mojar la superficie de la pieza de prueba y la cara del transductor, excluyendo el
aire entre ellas.
3. Pueda ser fcilmente aplicado.

27

II.2.4.2 Requisitos y secuencia de la inspeccin por ultrasonido industrial.

Antes de iniciar una inspeccin por UT, es necesario definir los siguientes parmetros, a fin de
hacer una correcta seleccin del equipo de trabajo:

Cul es el tipo de discontinuidad que puede encontrarse.

Qu extensin y orientacin puede tener en la pieza.

Qu tolerancias se pueden aplicar para aceptar o rechazar la indicacin.

En la inspeccin de soldaduras se utiliza generalmente el mtodo de pulso-eco en la presentacin

SCAN-A. Este sistema (SCAN-A) utiliza un tubo de rayos catdicos que muestra la informacin del
ensayo.
Todas las normas exigen que el instrumento de inspeccin ultrasnica sea revisado y, en caso
necesario, recalibrado por un taller de servicio autorizado por el fabricante.
Este ltimo punto es de vital importancia si se est trabajando bajo cdigos o normas de
aceptacin internacional como AWS o ANSI/ASME. Con base en lo anterior, antes de adquirir un
equipo, es recomendable visitar al proveedor y comprobar que cuenta con la licencia por parte del
fabricante para dar el servicio de mantenimiento preventivo y correctivo al equipo.
A continuacin se deben seleccionar el palpador y el cable coaxial a ser empleados:
Los cables son del tipo coaxial para prevenir problemas de interferencia elctrica y sus conexiones
deben ser compatibles con las del instrumento y el transductor a emplear.
Por lo comn, las normas establecen las condiciones mnimas que deben cumplir los
transductores.
En la inspeccin por ultrasonido se utiliza por lo general ondas longitudinales (haz recto) u ondas
transversales (haz angular). Las frecuencias ms comnmente utilizadas son de 1 a 5 MHz con
haces de sonido o ngulos de 0, 45, 60 y 70. En la inspeccin con haz recto; el sonido es
transmitido perpendicularmente a la superficie de entrada del sonido.

28

Inspeccin mediante ultrasonido industrial con haz recto.

Inspeccin mediante ultrasonido industrial con haz recto.

Utilizando un block de referencia el cual cuenta con una discontinuidad artificial o natural de
tamao conocido, es posible calibrar el equipo y as calcular aproximadamente el tamao de las
discontinuidades detectadas.

29

En la mayora de las inspecciones de soldaduras, que se efectan utilizando la tcnica de haz

angular, idealmente solamente aparecern en el TRC seales originadas por discontinuidades
durante la inspeccin.

Inspeccin mediante ultrasonido industrial con haz angular.

Es frecuente su empleo para la medicin de espesores, deteccin de zonas de corrosin,
deteccin de defectos en piezas que han sido fundidas forjadas, roladas o soldadas; en las
aplicaciones de nuevos materiales como son los metal cermicos y los materiales compuestos, ha
tenido una gran aceptacin, por lo sencillo y fcil de aplicar como mtodo de inspeccin para el
control de calidad. Las nuevas tendencias indican que su campo de aplicacin se mejorar con el
apoyo de las computadoras para el anlisis inmediato de la informacin obtenida.

30

Medicin de espesores con transductor focalizado en zonas de corrosin externa para

obtener espesores remanentes.

Barrido ultrasnico con equipo ultrasnico de arreglo de fases.

31

Imagen obtenida con el equipo de arreglo de fases.

II.2.4.3 Ventajas del ultrasonido industrial.

Se detectan discontinuidades superficiales y subsuperficiales.

Puede delinearse claramente el tamao de la discontinuidad, su localizacin y su

orientacin

Slo se requiere acceso por un lado del material a inspeccionar.

Tiene alta capacidad de penetracin y los resultados de prueba son conocidos

inmediatamente.

II.2.4.4 Limitaciones del ultrasonido industrial.

Est limitado por la geometra, estructura interna, espesor y acabado superficial de los
materiales sujetos a inspeccin.

Localiza mejor aquellas discontinuidades que son perpendiculares al haz de sonido.

Las partes pequeas o delgadas son difciles de inspeccionar por este mtodo.

El equipo puede tener un costo elevado, que depende del nivel de sensibilidad y de
sofisticacin requerido.

El personal debe estar calificado y generalmente requiere de mucho mayor entrenamiento

y experiencia para este mtodo que para cualquier otro de los mtodos de inspeccin.

La interpretacin de las indicaciones requiere de mucho entrenamiento y experiencia de

parte del operador.

32

III CAPITULO III: MARCO DE APLICACIN

III.1 PROCEDIMIENTO GENERAL PARA LA INSPECCIN ULTRASNICA DE
INSTALACIONES PETROLERAS SUPERFICIALES DE PRODUCCIN
PRIMARIA.
III.1.1 Objetivo
Definir los parmetros tcnicos para llevar a cabo la inspeccin con ultrasonido industrial del tipo
pulso-eco y de contacto directo, a sistemas de tubera para la transmisin, distribucin de gas y
petrleo; as como a soldaduras de recipientes a presin, en instalaciones petroleras superficiales
de produccin primaria.

III.1.2 mbito de aplicacin

Este procedimiento es aplicable a la inspeccin por ultrasonido de todos los elementos y
accesorios en tuberas de las diferentes instalaciones superficiales, sometidas a presin interna o
o
externa, que operan a temperaturas menores de 93 C.
Este procedimiento es aplicable para tuberas de acero al carbono y baja aleacin usadas en la
transportacin de lquidos, tales como, petrleo crudo, condensado, gasolina natural, gas lquido
natural, gas de petrleo licuado y productos lquidos de petrleo entre las instalaciones de
produccin y patio de tanques, plantas procesadoras de gas natural, refineras, estaciones,
terminales y otros puntos de recepcin y entrega.
Este procedimiento incluye tuberas primarias y auxiliares asociadas, de petrleo lquido a lneas
de tubera de terminales, patio de tanques, estaciones de bombeo, estaciones reductoras de
presin y estaciones de medicin.
Este procedimiento es aplicable a tuberas de transmisin y distribucin de gas incluyendo;
estaciones de compresin, estaciones de regulacin y medicin de gas, as como "rack" principal.
Este procedimiento es aplicable para la inspeccin y evaluacin de soldaduras en recipientes a
presin.
Este procedimiento no es aplicable a tuberas de energa, como son estaciones generadoras de
energa, sistemas de calentamiento y enfriamiento, as como, tuberas relacionadas con
reacciones, separaciones y otros procesos, dentro de las instalaciones de refineras de proceso,
plantas criognicas, plantas y terminales de procesos relacionados.
Este procedimiento establece la metodologa para realizar la inspeccin por ultrasonido Pulso-eco
y de contacto directo; para la medicin de espesores y deteccin de fallas en soldaduras y zona
afectada por el calor con haz angular, complementadas con haz recto. As como los criterios de
aceptacin / rechazo en las tuberas.
Este procedimiento es aplicable a soldaduras a tope con espesores de 0.250 hasta 8.0

III.1.3 Revisin y actualizacin

Este documento se revisar y actualizar cada cinco aos o antes si las sugerencias o
recomendaciones de cambio lo justifican.

33

III.1.4 Definiciones
Acoplante: Sustancia usada entre el palpador y la superficie de prueba para permitir o incrementar
la transmisin de la energa ultrasnica.
Anexos: Informacin adicional requerida para el desarrollo del procedimiento, tal como formatos,
dibujos, diagramas, normas, artculos, mtodos analticos, tcnicos, etc.
rea de Inters: Porcin especifica del objeto que va a ser evaluada.
Block de Referencia: Un block que es empleado como una escala de medida y como un medio de
proporcionar reflexiones ultrasnicas con caractersticas conocidas.
Defecto: Cuando el incremento de tamao, forma, orientacin, localizacin o propiedades no
cumplan con los criterios de aceptacin especificados y sean rechazados, una o ms fallas.
Discontinuidad Aislada: Si la discontinuidad ms cercana est localizada a una distancia mayor a
40 mm en cualquier direccin.
Discontinuidad: Falta de continuidad o cohesin; una interrupcin intencional o no intencional en
la estructura fsica o configuracin de un material o componente.
Discontinuidades Agrupadas: Si cuatro o ms discontinuidades son encontradas en un volumen
cbico de 50 mm por lado.
Eco: Indicacin de una energa reflejada.
Evaluacin: Un examen seguido de la interpretacin de las indicaciones sealadas para
determinar si cumplen las especificaciones del criterio de aceptacin.
Indicacin Lineal: Una indicacin es considerada lineal si el umbral de atenuacin es alcanzado
hacia extremos opuestos para un desplazamiento mayor al dimetro del elemento piezoelctrico
Indicacin Puntual: Una indicacin es llamada puntual si el umbral de atenuacin es alcanzado
en cualquier direccin para un desplazamiento mximo igual al dimetro del elemento
piezoelctrico.
Indicacin Relevante: Es aquella producida por una discontinuidad y que su amplitud mxima es
mayor al 20% del nivel de referencia primario.
Indicacin Viajera: Es aquella en la que su inflexin se desplaza sobre la lnea de barrido una
distancia equivalente a 1" (25.4 mm.) o ms de profundidad por el movimiento del palpador sobre
la superficie de barrido.
Indicacin: Respuesta o evidencia de una inspeccin no destructiva que requiere ser interpretada
para determinar su relevancia.
Inspeccin: Observacin de cualquier operacin realizada a materiales y/o componentes para
determinar su aceptabilidad de acuerdo con los criterios proporcionados.
Mtodo Pulso Eco: Mtodo de inspeccin en el cual la presencia y posicin de un reflector indican
el tiempo y la amplitud del eco.
Operacin: Fase especfica de un mtodo o tcnica.

34

Palpador: Dispositivo electro-acstico usado para transmitir o recibir energa ultrasnica, o ambos.
El dispositivo generalmente consiste de una placa, conector, carcasa, respaldo, elemento piezoelctrico, fase protectora, o cristal, o zapata.
Procedimiento: Documento que describe la secuencia de instrucciones o los pasos a seguir para
la elaboracin de una tarea o el cumplimiento de una metodologa dentro de la empresa
Reflector: Interface con la cual un equipo de ultrasonido detecta un cambio en la impedancia
acstica y el mnimo de energa reflejada por un objeto.
Transductor: Dispositivo electro-acstico para convertir energa elctrica en energa acstica y
viceversa.

III.1.5 Desarrollo
III.1.5.1 Control de revisin y actualizacin

Es responsabilidad de los inspectores Nivel I, II III, realizar la inspeccin, interpretar y

reportar los resultados de las inspecciones de acuerdo con lo indicado en ste
procedimiento.
Es responsabilidad de la compaa de inspeccin contar con inspector Nivel III, ASNT, con
certificacin vigente en el mtodo de ultrasonido, con el objeto de supervisar los trabajos
de inspeccin, as como de evaluar y firmar los reportes de inspeccin generados por cada
proyecto.

III.1.5.2 Requisitos de personal

El personal que realice la inspeccin ultrasnica debe estar calificado y certificado como
Nivel II III en el mtodo de ultrasonido industrial, de acuerdo con los requisitos
establecidos en la Prctica Recomendada No. SNT-TC-1A, emitida por la ASNT o entidad
equivalente. Todos los documentos de calificacin y certificacin deben estar aprobados
por un nivel III, ASNT; con calificacin vigente en el mtodo de ultrasonido. Los certificados
emitidos por las compaas de inspeccin deben estar acompaados de una copia de la
prctica escrita del empleador, debidamente aprobada por un Nivel III ASNT o equivalente.
El personal calificado y certificado como Nivel I, podr realizar la examinacin, siempre y
cuando sea bajo la supervisin directa de un Nivel II III.
El personal que interprete y evale los resultados de la inspeccin, debe estar calificado y
certificado como Nivel II III en el mtodo de ultrasonido industrial, de acuerdo con los
requisitos establecidos en ste documento.

III.1.5.3 Equipo y materiales

Equipo de Ultrasonido para medir espesores: El equipo para medir espesores, debe tener
las siguientes caractersticas:
o Pantalla digital con o sin presentacin en barrido tipo A
o Sistema de almacenamiento de datos con capacidad de por lo menos 1000
lecturas.
o Interfase y software para computadora.
o Rango mnimo de medicin de 0.025" (6 mm).
o Resolucin de 0.001" (0.01 mm).
o Modo de medicin: multi-eco para despreciar capa de pintura.

35

Todos los equipos deben tener calibracin vigente.

Equipo de Ultrasonido Detector de Fallas: El equipo de ultrasonido para la deteccin de

fallas debe tener las siguientes caractersticas:
o Pantalla con presentacin en "barrido tipo A B"
o Rango seleccionable en pasos fijos o continuamente variables de por lo menos
0.500" (12 mm) a 200" (5000 mm), velocidad ajustable.
o Retardo de por lo menos 20 seg. a 999 seg.
o Control de ganancia de 0 a 100 dB con pasos seleccionables de por lo menos 0.5
dB a 6 dB.
o Modo de prueba pulso-eco y doble elemento, compuerta controlable a lo largo de
toda la gama de barrido con alarma audible y/o visual y segundo umbral de inicio
separados en el modo de medicin multi-eco.
o Memoria para almacenar lecturas de espesores y formas de onda, interface y
software para computadora.
o Curva DAC en pantalla y localizacin de discontinuidades por medio de funciones
trigonomtricas.
Transductores: Se deben emplear transductores de doble cristal, haz recto y haz angular.
Tamao: Los tamaos recomendados de transductores son: desde 1 4 de pulgada (6.4
2
mm) de dimetro 1 4 de pulgada cuadrada a 1 pulgada (25.4 mm) 1 1 8 de pulgada
(28.6 mm) de dimetro. En general, se debe seleccionar el dimetro del elemento
transductor adecuado que permita un acoplamiento 100% de un rea de contacto con la
superficie de inspeccin.
Haz Angular: Deben emplearse transductores con ngulos de refraccin de 45 y
complementar el barrido con transductores de 60; el rango de frecuencia nominal es de
2.0 MHz a 5.0 MHz Estos transductores sern empleados para barridos en cordones de
soldadura y para evaluar daos por hidrgeno.
Haz Longitudinal: Se pueden emplear transductores con superficie de contacto plana
cncava; el rango de frecuencia nominal es de 3.5 MHz a 10.0 MHz. Estos transductores
sern empleados para medir espesores con discriminacin de pintura y para barridos en el
metal base adyacente a cordones de soldadura previo a la inspeccin con haz angular.
o Doble Cristal: Se pueden emplear transductores con un rango de frecuencia
nominal de 3.5 MHz a 10.0 MHz. Estos transductores sern empleados para medir
espesores en superficies sin pintura y para barridos en zonas donde se requiera
evaluar corrosin interna, desgaste por erosin y daos por hidrgeno.
Acoplante: Se emplear aceite, goma de celulosa o vaselina como acoplante. Se debe
emplear el mismo acoplante para la calibracin y la inspeccin. La seleccin de acoplante
ser de acuerdo al acabado superficial del material a inspeccionar, y preferentemente se
emplear vaselina.
Bloques de Calibracin: Se debern emplear bloques de calibracin de velocidad conocida
o del mismo material a ser inspeccionado.
Para transductores de Haz Angular: Para la calibracin en distancia se puede utilizar el
bloque IIW tipo 1 2, tambin se pueden utilizar los bloques complementarios, DSC y el
angular miniatura (M.A.B.). Para el ajuste de sensibilidad se emplear el bloque bsico de
calibracin tipo ASME; las caractersticas de estos bloques se indican en los anexos A, B,
C Y D, respectivamente.
Para transductores de Haz Longitudinal: Para la calibracin en distancia se emplearn los
mismos bloques indicados arriba, adicionalmente se pueden utilizar bloques de 4 5

36

pasos. Para el ajuste de sensibilidad se utilizar una zona de la pieza a inspeccionar que
se encuentre libre de indicaciones de discontinuidad, cuando se vaya a evaluar la zona de
barrido para haz angular. Cuando se vaya a efectuar un barrido para evaluar zonas
especficas del tubo (no zonas de barrido para haz angular) evaluaciones de cordones de
soldadura que estn esmerilados al ras del metal base, entonces trazar una curva DAC
con las reflexiones provenientes del bloque bsico tipo ASME: trayectorias 1 4 T, 1 2 T y
3 T.
4
Bloque Bsico de Calibracin Tipo ASME: La figura del anexo D, muestra la configuracin
con tamaos y localizacin de barrenos. Cada espesor de soldadura debe ser
representado por un bloque que tenga un espesor relativo a la zona inspeccionada. Donde
dos o ms espesores de metal base estn involucrados, el espesor del bloque de
calibracin debe ser suficiente para contener todo el haz de sonido necesario para la
inspeccin.
Soldaduras con Dimetros Mayores de 20.0" (508 mm):
Para la inspeccin de materiales donde el dimetro de la superficie a inspeccionar es
mayor de 20.0" (508 mm), un bloque bsico de calibracin curvado puede ser usado para
calibracin con haz recto y haz angular sobre superficies en un rango de curvatura de 0.9 a
1.5 veces el dimetro del bloque de calibracin.
Soldaduras con Dimetros de 20.0" (508 mm) y Menores: Para la inspeccin de materiales
con dimetros de 20.0" (508 mm) y menores, se debe usar un bloque bsico de calibracin
curvado. Se puede usar un solo bloque bsico para realizar calibraciones de inspecciones
en superficies con un rango de curvatura de 0.9 a 1.5 veces el dimetro del bloque de
calibracin. Por ejemplo, un bloque bsico curvado de 8.0" de dimetro puede ser usado
para calibrar e inspeccionar superficies con un rango de curvatura de 7.2" (183 mm) a
12.0" (305 mm) de dimetro. Para cubrir el rango de 0.94" (24 mm) a 20.0" (508 mm) de
dimetro se requieren nicamente seis bloques curvados, como se indica en la grfica del
anexo E.
Para transductores de Doble Cristal: La calibracin en distancia se efectuar en bloques de
4 de 5 pasos; cuando se hagan barridos, para evaluar sanidad, el ajuste de sensibilidad
se efectuar contra el barreno del bloque de calibracin bsico tipo ASME, trazando la
curva DAC, con las trayectorias de 1 4 T, 1 2 T y 3 4 T .

Todos los bloques que se utilicen debern tener las mismas propiedades acsticas (atenuacin y
velocidad) del material a ser inspeccionado.

III.1.5.4 Calibracin y verificacin

Linealidad Vertical: El instrumento ultrasnico debe tener una linealidad vertical dentro de
5% de la altura total de la pantalla, al menos dentro del 20% al 80% de altura de la
pantalla calibrada (desde la lnea de tiempo base a un punto mximo de la pantalla
calibrada).
Linealidad del Control de Amplitud: El instrumento ultrasnico debe tener una linealidad del
control de amplitud de +20% de su rango til, con relacin a la amplitud nominal, para
permitir la medicin de indicaciones ms all del rango lineal de la presentacin vertical de
la pantalla.
Verificacin y Calibracin: La linealidad de la altura de la pantalla y la linealidad del control
de amplitud deben verificarse y evaluarse de acuerdo con ASTM E-317. La verificacin y
evaluacin de la linealidad vertical y de la linealidad del control de amplitud del instrumento

37

ultrasnico, debe realizarse; al principio de cada perodo de uso intensivo, cada tres
meses, lo que sea menor.
El funcionamiento adecuado del equipo de inspeccin debe ser verificado al principio y al
final de cada inspeccin, cuando sea cambiado el personal y en cualquier momento que se
sospeche un mal funcionamiento. Los patrones de referencia usados para la calibracin
deben tener trazabilidad a NlST o un patrn nacional. La calibracin de los equipos se
debe realizar anualmente.
Cuando sea cambiada cualquier parte del sistema de inspeccin, se debe efectuar una
verificacin de la calibracin en el bloque bsico de calibracin en, al menos, uno de los
reflectores bsicos, para asegurar que los puntos de referencia en la lnea de tiempo base
y los valores de correccin distancia amplitud registrados satisfagan los requisitos de la
calibracin.
Si durante cualquier verificacin se determina que el equipo de prueba no est funcionando
adecuadamente, todas las zonas que fueron inspeccionadas hasta la ltima calibracin
vlida del equipo deben ser re-inspeccionadas.

III.1.5.5 Instrucciones
Preparacin de la superficie

Metal Base: El metal base en cada lado de la soldadura debe estar libre de salpicaduras de
soldadura, irregularidades de la superficie o de material extrao que pudiera impedir el
desplazamiento libre y continuo del transductor en la zona de barrido.
Metal de la Soldadura: Donde la superficie de la soldadura interfiera con el examen, la
soldadura deber ser preparada, como sea requerido, para permitir la inspeccin.
La preparacin de la superficie de barrido puede ser efectuada con chorro de arena a
presin y/o cepillo de alambre. La superficie debe estar limpia y seca.
Cada soldadura seleccionada debe inspeccionarse en toda su circunferencia.
Identificacin: En caso de localizarse una indicacin relevante, se proceder a realizar una
inspeccin detallada para determinar el tipo, la posicin y dimensiones de la
discontinuidad. De confirmarse la existencia del defecto, sobre el cuerpo del elemento y a
un costado de la soldadura deber marcarse la extensin de la seccin daada, el nmero
de identificacin asignado al defecto, as como el nombre de la compaa y fecha de
inspeccin, utilizando pintura indeleble y de color contrastante con el metal.
Barrido para evaluar Sanidad: En caso de detectar un punto con una reduccin del espesor
de pared mayor al 18% del espesor nominal, deber realizarse un barrido continuo,
empleando un equipo detector de fallas, con haz recto o doble cristal, alrededor del punto,
abarcando como mnimo un radio de 2.0" (50 mm) como se muestra en la figura del anexo
F, todos los puntos circundantes al mismo, sealados en el mallado, debern ser
inspeccionados de nuevo.
Si existen lecturas que generen prdida del reflejo de pared posterior o demasiado ruido,
sean dudosas o de difcil interpretacin, deber procederse como se indica en el prrafo
anterior y, adems, alrededor del punto inspeccionado, dentro del radio de 2.0" (50 mm).
Deber realizarse un barrido continuo empleando un equipo detector de fallas para
determinar el tipo y la zona que abarca la indicacin.
De confirmarse la existencia de algn defecto, se proceder a realizar una inspeccin
detallada del rea para determinar con mayor precisin la posicin (profundidad),
geometra y dimensiones (largo y ancho) de la anomala. En este caso, sobre el elemento
deber marcarse el perfil del defecto localizado, su nmero de identificacin, as como el

38

nombre de la compaa y fecha de inspeccin, utilizando pintura indeleble y de color

contrastante.
Desarrollo de la Inspeccin.
Todas las condiciones de operacin como son acabado superficial, frecuencia del transductor,
calibracin del sistema, tipo de transductor y acoplante empleado deben ser las mismas durante la
calibracin y la inspeccin.
Inspeccin con Haz Longitudinal:

Antes de la inspeccin de cordones de soldadura con haz angular, debe realizarse un

barrido al 100% del metal base desde el borde de la soldadura hasta el lmite lejano de la
zona de barrido, para detectar reflectores que puedan afectar la interpretacin de los
resultados en la inspeccin por haz angular; dichos reflectores deben ser interpretados y
evaluados de acuerdo al criterio del Nivel III en E.N.D.
Cuando se inspeccionen soldaduras de produccin hechas recientemente, el ajuste de
sensibilidad ser con el mtodo de reflexin de pared posterior (RPP), ajustando la primera
RPP al 80% de amplitud. El rango de calibracin en distancia debe ser aproximadamente
el doble del espesor a inspeccionar.
Cuando se inspeccione solo metal base, zonas de corrosin o soldaduras que ya tienen
tiempo en servicio, el ajuste de sensibilidad se har como se indica en el apartado III.1.6.3.

Inspeccin con Haz Angular:

La calibracin en distancia de recorrido del haz debe ser seleccionada en base al clculo
de la "Trayectoria en V en la pieza a inspeccionar, preferentemente debe usarse la
primera y segunda pierna; el rango debe ser en mltiplos de 5. El ajuste de sensibilidad se
har mediante el trazo de la curva DAC empleando el bloque bsico tipo ASME, indicado
en el anexo D, de la siguiente forma:
Obtener las trayectorias de 1 8, 3 8, 5 8 y 9 8 de la "Trayectoria en V"; ajustar al 80% de
amplitud la indicacin ms alta de las cinco obtenidas anteriormente, marcar sobre la
pantalla los puntos de mxima amplitud de cada una y unir con una lnea los puntos
marcados para as obtener la curva de Correccin Distancia Amplitud (curva DAC).
Cuando se use la funcin DAC electrnica del instrumento, la Lnea de Amplitud de
Referencia (ARL) se debe ajustar al 50% de amplitud.
Seleccin del ngulo de Refraccin.
La seleccin se har de acuerdo a la tabla mostrada en el anexo G.

Barrido con Haz Angular para Reflectores Orientados Paralelamente a la Soldadura o Zonas
de Corrosin.

El haz angular debe ser dirigido a, aproximadamente, ngulos rectos con respecto al eje de
la soldadura desde ambos lados de la soldadura, como se muestra en las figuras del anexo
H, barridos A, B y C, descritos a continuacin:
o
o Barrido A: Rotacin del transductor a un ngulo de 10 .
o Barrido B: Barrido a lo ancho de la zona de barrido.
o Barrido C: Barrido a lo largo de la zona de barrido.

39

Barrido con haz angular para reflectores Orientados Transversalmente a la Soldadura o

Zonas de Corrosin.

El haz angular debe ser dirigido, esencialmente, paralelo al eje de la soldadura desde dos
direcciones, como se muestra en las figuras del anexo H, barridos D y E, descritos a
continuacin:
o Barrido D: Aplicable cuando la soldadura es preparada al ras del material base.
o Barrido E: Aplicable cuando la soldadura no es preparada al ras del material base,
el barrido debe realizarse a ambos lados de la soldadura. El ngulo de barrido
o
e =15 mximo.

Requisitos de barrido

Nivel de Barrido: El barrido debe realizarse a un ajuste de ganancia de por lo menos, dos
veces del nivel de referencia primario.
Velocidad de Barrido: La velocidad de barrido no debe ser mayor a 6 pulg/seg. (152.4
mm/seg).
Traslape Mnimo: En barridos, cada paso del palpador debe traslaparse un mnimo del
10% de la dimensin del elemento piezoelctrico, perpendicular a la direccin del barrido.

Indicaciones Registrables

Medicin de Espesores: Todas las lecturas de espesor sern registradas para su anlisis.
Haz recto. Se registrar cualquier indicacin que cause prdida completa de la reflexin de
pared posterior cuando se inspeccione la zona de barrido para haz angular.
Para la inspeccin de zonas con corrosin interna se debe delimitar la zona afectada
mediante la tcnica de cada de 6 dB, indicando cuantitativamente la zona ms daada
(espesor mnimo detectado).
Haz Angular y Haz Recto: Todas las imperfecciones que produzcan una amplitud de seal
mayor al 20% con respecto al nivel de referencia, sern investigadas para determinar la
forma, identidad y localizacin para evaluarlas en trminos de los criterios de aceptacin
aplicables.
Para cada indicacin de discontinuidad registrable debe suministrarse la siguiente
informacin:
a) Mxima amplitud de la indicacin, expresada en porcentaje de DAC.
b) Profundidad de la discontinuidad a partir de la superficie de barrido.
c) La localizacin de la discontinuidad en un croquis de la pieza o material
inspeccionado.
d) La orientacin de la discontinuidad.
e) Longitud de la discontinuidad.
f) Tamao equivalente de la discontinuidad.
g) Tipo de discontinuidad (lineal, puntual, volumtrica, aislada, agrupadas, etc.).

Evaluacin de Indicaciones.

Medicin de Espesores para Sistemas de Tubera para el Transporte de Lquidos

Hidrocarburos, Gas y Petrleo Liquido (ASME B31.4).
Corrosin General. Si la corrosin general ha reducido el espesor de pared nominal de la
tubera a menos del espesor de diseo calculado con la siguiente formula, la seccin o
tramo de tubera debe ser reemplazado o reparado:

40

Donde:

t = (P*D)/(2*S)

S=0.72*E*R
o
o
o
o
o
o
o
o

Donde:
P = Presin interna de diseo, psi (Bar); debe ser mayor o igual a la presin
mxima de operacin.
t = Espesor de diseo calculado en pulg. (mm).
E = Factor de eficiencia de junta soldada longitudinal.
D = Dimetro exterior del tubo, en pulg. (mm).
S = valor del esfuerzo aplicable permitido psi (Mpa).
0.72 = Factor de diseo basado en el espesor de pared nominal (constante).
R = Limite elstico mnimo especificado. De acuerdo a la tabla del anexo I.

Nota: Las tablas del anexo I muestran los valores ms comunes de los esfuerzos
aplicables permitidos (E) para este tipo de tuberas.
Corrosin localizada (Pitting)

Si la corrosin localizada ha disminuido el espesor de pared de la tubera a menos del

espesor de diseo calculado, la tubera debe ser reparada, remplazada u operada a una
presin menor. Esto es aplicable si la longitud del rea corroda es mayor a la permitida por
la formula mostrada abajo. Este mtodo aplica nicamente cuando la profundidad de la
corrosin es menor del 80% del espesor de pared nominal. El rea corroda debe estar
limpia y sin recubrimiento del metal. Se debe tener especial cuidado con la limpieza de las
tuberas presurizadas, cuando el grado de corrosin es significativo.

= .

o
o
o
o
o

/
. / .

Donde:
Lc = longitud mxima calculada del rea corroda.
D = dimetro exterior.
B = valor ecuacin 2: (si B > 4, considerar B = 4),si % de prof. de corrosin est
entre 10% y 17.5% considerar B=4)
t = espesor nominal de pared adyacente.

41

Medicin de espesores para sistemas de tuberas para la transmisin y distribucin de gas,

(ASME B31.8).

Las lecturas de espesores sern evaluadas en base al espesor nominal de pared

correspondiente a la presin de diseo, obtenida con la formula siguiente:

t = (P*D)/2(S*F*T)
o
o
o
o
o
o

Donde:
P = Presin de diseo psi. (Mpa); debe ser mayor o igual a la presin mxima de
operacin.
S = Limite elstico mnimo especificado, psi. (Mpa), de cuerdo con la tabla del
anexo I
F = Factor de diseo basado en la densidad de poblacin de acuerdo con la tabla
del anexo K.
T = Factor de correccin por temperatura de acuerdo con la tabla del anexo L.
D = Dimetro exterior del tubo en pulg. (mm).

Para las tuberas que operan a un 40% o ms de la resistencia mnima especificada a la

cedencia, la resistencia remanente del rea corroda se debe determinar de la siguiente
manera:

Determinar la profundidad c del rea de corrosin, ver figura del anexo J. Si c es menor
del 10% del espesor de pared nominal tn, no es requerida ninguna reduccin de la
Presin Mxima Permitida de Operacin (PMPO). Si c, es mayor del 80% de tn, se
deben tomar medidas para remover de operacin el segmento afectado.
Determinar la longitud efectiva L de la corrosin, a lo largo del eje longitudinal de la
tubera, ver figura del anexo J.
Calcular el factor adimensional A de acuerdo a la siguiente frmula:

= .

Donde:
D = Dimetro exterior de la tubera
A = valor ecuacin 4: (si A > 4, utilizar la ecuacin 7)
(si A4 utilizar la ecuacin 6)
LR = longitud real del rea corroda.

42

Para valores de "A iguales o menores de 4.0:

. = .

/ /

Donde:
P'= Mxima presin de seguridad para el rea corroda.
P = La presin de diseo (sin considerar el factor de la junta) o la presin mxima
permitida de operacin (PMPO), la que sea mayor. Excepto que P' no pueda exceder P.

Para valores de "A mayores de 4.0:

P'= 1.1 P (1 - d / t)

Excepto que P' no pueda exceder a P.

Si la PMPO establecida, es igual o menor de P', la regin corroda puede permanecer en
servicio a la PMPO si se encuentra protegida de una corrosin mayor. Si esto es mayor
que P, la PMPO debe ser reducida de tal forma que P' no sea excedida, o bien la regin
corroda debe ser reparada o sustituida.

Barrido para Evaluar Sanidad.

Adicionalmente a la medicin de espesores, se debe realizar la interpretacin de las

indicaciones registrables con un equipo detector de fallas, para determinar el tipo de
imperfeccin que las produce, con base a su ubicacin, extensin, forma de la indicacin y
su comportamiento en el oscilograma. La evaluacin ser efectuada tomando como base
el tipo de discontinuidad interpretada, tamao equivalente o longitud y la amplitud de la
indicacin con respecto al nivel de referencia.
Para evaluar daos por hidrgeno (ampollas), la inspeccin con haz recto o doble cristal
o
ser complementada con un barrido utilizando un transductor de haz angular a 45 ,
dirigiendo el haz preferentemente de forma transversal al eje de la tubera.
Todas las indicaciones que produzcan una respuesta mayor al 20% del nivel de referencia,
deben ser investigadas, hasta donde sea posible, para determinar la localizacin, forma,
extensin y tipo de reflector que la causa y debe ser evaluada de acuerdo con los
siguientes criterios:
a) Las indicaciones lineales que sean interpretadas como grietas de crter o de
estrella localizadas en la superficie de la soldadura y que tengan una longitud
mayor a 5 32" (3.96 mm) son aceptables. Cualquier otro tipo de grieta es
inaceptable, sin importar el tamao o localizacin en la soldadura.
b) Indicaciones lineales (no grietas), interpretadas como abiertas a la superficie de la
soldadura, son inaceptables, si stas tienen una longitud total mayor de 1.0" (25.4
mm.) en una longitud continua de soldadura de 12.0" (304.8mm.), o representan
una longitud de soldadura del 8%.
c) Indicaciones lineales internas en la soldadura, son inaceptables, si stas tienen
una longitud total mayor a 2.0" (50.8 mm) en una longitud continua de soldadura
de 12.0" (304.8 mm) o representan el 8% de la longitud de la soldadura.

43

Es inaceptable la falta de fusin y de penetracin sin desalineamiento, bajo las siguientes

condiciones:
a) Si la longitud de una indicacin individual excede 1.0" (25.4 mm).
b) Si la suma de indicaciones excede 1.0" (25.4mm) en una longitud continua de 12" (304.8
mm) de soldadura.
c) Si la suma de indicaciones excede el 8% de la longitud continua en cualquier cordn de
soldadura menor a 12" (308.4 mm) de longitud.
d) Falta de fusin comunicada a la superficie, son inaceptables, si stas tienen una longitud
total mayor de 1.0" (25.4 mm.) en una longitud continua de soldadura de 12.0" (304.8
mm.), o representan una longitud de soldadura del 8%.
Es inaceptable la falta de penetracin debido a desalineamiento, bajo las siguientes
condiciones:
a) Si la longitud de una indicacin individual excede 2.0" (50.8 mm).
b) Si la suma de indicaciones individual excede 3" (76.2 mm) en una longitud continua de 12"
(304.8 mm) de soldadura.

Criterios de Aceptacin para Uniones Soldadas de Recipientes a Presin (ASME, Sec. VIII,
Div. 1, App. 12).
Todas las indicaciones que produzcan una respuesta mayor al 20% del nivel de referencia deben
ser investigadas en su extensin para determinar la forma, identidad, localizacin y evaluarlas de
acuerdo con los siguientes criterios:
a) Indicaciones caracterizadas como grietas, falta de fusin y penetracin incompleta, deben
ser inaceptables sin importar su longitud.
b) Otras imperfecciones, diferentes a las indicadas en (a), sern inaceptables si las
indicaciones exceden el nivel de amplitud de referencia y su longitud excede:
o 1 4" (6.35 mm) para "t" hasta 3 4" (19.05 mm).
o 1 3" (8.47 mm) para "t" desde 3 4" (19.05 mm) hasta 21 4 (57.15 mm).
o 3 4" (19.05 mm) para "t" mayor a 2 1 4" (57.15 mm).
Donde t = El espesor de la soldadura, excluyendo cualquier refuerzo. En soldaduras a tope donde
los dos miembros a unir tienen espesores diferentes, "t" es el espesor del miembro ms delgado.
Limpieza Posterior.

La superficie de todos los elementos inspeccionados deber limpiarse para eliminar los
residuos del acoplante utilizado.
El agente limpiador deber ser biodegradable, no txico y preferentemente soluble en
agua.

44

III.1.5.6 Reporte de Resultados

Los resultados de inspeccin debern ser presentados en formatos de reporte que
contengan como mnimo la siguiente informacin, los cuales se muestran en el anexo M:

Informacin General:
Fechas de inspeccin y de elaboracin del reporte de inspeccin
Nombre de la instalacin
Fecha de construccin y de inicio de operacin de la instalacin
Nombre o identificacin y ubicacin del elemento inspeccionado
Nombres, niveles y firmas del inspector, y de quien elabora, revisa y aprueba el reporte

Datos Operativos y de Diseo:

Tipo y temperatura del producto

Tipo de flujo del producto (estacionario, laminar, intermitente o constante)
Sistemas de proteccin del elemento (recubrimiento, proteccin catdica, inhibidores)
Dimetro y espesor nominales del elemento
Especificacin y grado del material de fabricacin del elemento
Presin actual de operacin
Presin de diseo
Clase de localizacin.
Informacin sobre el Procedimiento de Inspeccin:
o Nombre y No. del procedimiento de inspeccin utilizado
o Marcas y modelos de los equipos y accesorios
o Tipo, dimensiones y frecuencia del transductor
o Angulo de inspeccin
o Accesorios especiales con especificaciones
o Mtodos de calibracin y de ajuste de sensibilidad empleados
o Bloques de calibracin
o Tipo de inspeccin
o Condicin superficial
o Tipos de acoplantes
Resultados:
o Espesor mnimo detectado en la zona sana.
o No. de identificacin de las indicaciones relevantes.
o Forma de las indicaciones (puntual, lineal, elptica, rectangular, circular, etc.)
o Ubicacin de las indicaciones relevantes:
o Profundidad, horario y distancia con respecto a un punto o lnea de referencia.
Dimensiones:
o Largo (longitud axial), ancho (longitud circunferencial) y longitud radial, si aplica.
o Observaciones adicionales, segn considere el inspector.
Figuras:
o Isomtrico bsico de la instalacin superficial
o Fotografas del elemento inspeccionado, en formato de35 mm.
o Oscilogramas de las indicaciones relevantes.
o Croquis de planta del elemento inspeccionado, indicando con detalle: dimensiones,
puntos y lneas de referencia, direccin del flujo, posicin de la soldadura
longitudinal (de fabricacin), zonas inspeccionadas, y perfiles o puntos con
indicaciones relevantes.

45

IV CONCLUSIONES
Podemos concluir que el Ultrasonido Industrial es uno de los mtodos ms rpidos, fciles y
seguros de aplicar ya que posee una gran exactitud en el proceso sin embargo no debemos omitir
los dems mtodos ya que, como mencionamos en el punto 2.1, los ensayos no destructivos se
complementan entre s para poder obtener una informacin ms exacta del objeto a inspeccin y
determinar qu tipo de anomala o defecto existe en el material y qu tipo de mantenimiento o
reparacin requiere el objeto de inspeccin.

V GLOSARIO
ASNT: American Society for Nondestructive Testing.
ASTM: American Society for Testing Materials.
AWS: American Welding Society.
E.N.D.: Ensayos No Destructivos.
IACS: International Association of Classification Societies LTD.
NACE: National Association of Corrosion Engineers
NIST: National Institute of Standards and Technology.
PMPO: Presin Mxima Permitida en Operacin.
TRC: Tubo de Rayos Catdicos.

VI RECOMENDACIONES
Es recomendable implementar un sistema de calidad para que el tcnico a cargo de la inspeccin
tenga un estricto control de todas las acciones de las indicaciones y la informacin
correspondiente a la inspeccin realizada utilizando los formatos necesarios de los reportes de
inspeccin que se muestran en el anexo M para poder tener acceso de una manera eficiente
cuando sea necesario evitando as prdida de tiempo y de valiosos recursos para la elaboracin
del reporte tcnico final.

VII REFERENCIAS BIBLIOGRFICAS

ANSI/ASME Code, B31.4, Liquid Transportation Systems for Hydrocarbons Liquid

Petroleum Gas, Anhydrous Ammonia, and Alcohols. Edicin 1998 (Cdigo ANSI/ASME
B31.4, Sistemas de trasportacin de lquidos para hidrocarburos, gas lquido de petrleo
anhidro de amonia y alcoholes, edicin 1998).
ANSI/ASME Code, B31.8, Gas Transmission and Distribution Piping Systems Edition 1999.
(Cdigo ANSI/ASME B31.8 Sistemas de tubera para la transmisin y distribucin de gas.
Edicin 1999).

46

API Standard 1104. Welding of Pipelines and Related Facilities. Edition 1999. (Norma API
1104. Unin con soldadura de tuberas y dispositivo relacionados. Edicin 1999).
ASME Boiler & Pressure Vessel Code, Section V, Article 5, Edition 1998. (Cdigo ASME
para recipientes a Presin y Calderas, Seccin V, Artculo 5, Edicin 1998).
ASME Boiler & Pressure Vessel Code, Section VIII, Division 1, Edition 2002 (Cdigo ASME
para Recipientes a Presin y Calderas, Seccin VIII, Artculo 1 Edicin 2002).
ASTM E-164. Standard Practice for Ultrasonic Contact Examination of Weldments. Edition
1997. (ASTM E-164. Prctica normalizada para la inspeccin con ultrasonido por contacto
de ensambles unidos con soldadura. Edicin 1997).
Manual de cursos de ensayos No Destructivos de la Cia. Servicios Marinos y Terrestres,
S.a. de C.V.
Prctica Recomendada No. SNT-TC-1 Ed. 2001. Calificacin y Certificacin de Personal
en Pruebas No Destructivas.

47

ANEXOS

48

Anexo A

Block de calibracin tipo IIW

49

Anexo B

Block de calibracin tipo DSC

50

Anexo C

Block de calibracin tipo MAB

51

Anexo D

Block de calibracin bsico ASME

52

Anexo E

Grafica para la seleccin de bloques curvados

53

Anexo F

Inspeccin de puntos que presentan indicaciones significantes.

Puntos y rea adyacentes a un punto que presenta indicacin significante y

que debern ser inspeccionadas a detalle.

54

Anexo G

55

Anexo H

Tipos de barrido

Tcnica de desplazamiento del transductor durante el proceso de

inspeccin.

56

Anexo I
Limite elstico minino especificado.

57

Anexo J
Mxima longitud del rea corroda

Grafica para obtener Pd como funcin de t para valores c mayores de 4.

58

Anexo K

Factor de diseo basado en la densidad de poblacin.

59

Anexo L

Factor de correccin por temperatura.

60

Anexo M
Formatos de inspeccin

61

62

63

64

65

66

67

68

ANEXO L
PRACTICA RECOMENDADA

69

70

71

72

73

74

75

76

77

78

79

80

81

82