Ultrasonido Explicado Con Porotos

INSTITUTO POLITCNICO NACIONAL
ESCUELA SUPERIOR DE INGENIERA MECNICA Y

ELCTRICA ESIME UNIDAD CULHUACN
La inspeccin y evaluacin no destructiva por el mtodo de
ultrasonido, en materiales y componentes, para el mantenimiento,
la seguridad y la sustentabilidad de la infraestructura industrial.
TESIS PARA OBTENER EL TTULO DE:

INGENIERO MECNICO

PRESENTA:

GERARDO PATRICIO LPEZ LINA

ASESORES DE TESIS:

ING. JUAN FRANCISCO FORTIS ROA
ING. CARLOS MACIAS ORTEGA
Mxico D.F. Enero 2009
ii

iii
Nuestra recompensa se encuentra en el esfuerzo y no en el resultado. Un
esfuerzo total es una victoria completa
Mahatma Gandhi

iv
RESUMEN

El desempeo del ingeniero mecnico en el mbito laboral, esta ntimamente
ligado con la solucin de problemas de todo tipo; en el campo de las pruebas no
destructivas, el ingeniero mecnico debe conocer los principios y aplicaciones de
las diversas tcnicas, para garantizar un control en la calidad de los productos y
servicios de una empresa. Actualmente en el pas, este campo se encuentra an
en desarrollo y la imparticin de estos conocimientos esta exclusivamente
controlada por la industria privada; a pesar de que organismos como el Instituto
Politcnico Nacional cuenta con planes de estudio que cubren la imparticin de
estas tcnicas y laboratorios equipados, los conocimientos prcticos no se cubren
en estas instituciones.

La necesidad de adquirir conocimientos en pruebas no destructivas, la tiene sobre
todo el personal tcnico con educacin media o bsica. En Mxico, como muchos
otros pases en desarrollo, existen empresas que brindan servicios de inspeccin,
a otras empresas como son la industria del petrleo, automotriz, aeronutica,
entre otras. El entrenamiento del personal que labora en este campo, corre a
cargo de empresas que brindan cursos de capacitacin, y en la mayora de los
casos el personal a ser capacitado, apenas cubre con su educacin bsica.

El presente trabajo esta desarrollado para cubrir la necesidad de un curso
completo, que contenga, adems de las bases tericas de la tcnica de
inspeccin por Ultrasonido Industrial, un material visual (una presentacin), que le
permita al futuro tcnico entender completamente los principios y aplicaciones de
esta tcnica. Tambin esta diseado para ser un apoyo bibliogrfico para todos
los estudiantes tcnicos o de ingeniera, personal docente, as como cualquier
persona que se desempee en el rea de las pruebas no destructivas, debido a
que no existe suficiente informacin en espaol acerca de ensayos no
destructivos y tampoco sobre alguna tcnica en particular como es el ultrasonido
industrial.

Otro punto importante que se cubre en esta tesis, es la difusin de tecnologa
actual en Ultrasonido, que en pases avanzados como Estados Unidos es
marcada no solo por las empresas que venden equipos o prestan servicios de
inspeccin, sino tambin por instituciones educativas.

El desarrollo de cursos animados para la imparticin de capacitacin industrial, en
las aulas y a travs de las pginas en Internet, representan una herramienta cada
vez ms til e indispensable. En complemento a este proyecto se desarrolla, una
pgina de Internet, http://mx.geocities.com/gpll82, que sirve como plataforma para
la difusin y desarrollo de cursos de capacitacin de estas tecnologas.

v
AGRADECIMIENTOS

A mi esposa

Mara Eugenia Gmez

El amor, respeto y gratitud que hemos compartido, representan mis objetivos conseguidos; la
esperanza de hacerte feliz todos los das de tu vida es mi nueva meta.

A mis padres

Sofa Lina y Luis Lpez

Gracias por todo lo que tengo y lo que me han enseado. Todos mis logros han sido logros
suyos tambin.

A mi familia

Son lo ms importante en mi vida. Agradezco el haberlos conocido a todos.

A mis amigos y maestros

Y a todas las personas que me han acompaado en algn momento de mi vida. Gracias.

A la vida

Por darme la oportunidad de haber vivido con pasin y poder hacerlo cada da.

vi
NDICE
I. INTRODUCCIN........1

II. OBJETIVOS3
III. ANTECEDENTES.4
3.1 LA INSPECCIN EN LOS MATERIALES DE INGENIERA.4
3.1.1 Qu son las Pruebas No Destructivas?...............................................5
3.1.2 Clasificacin de las Pruebas No Destructivas6
3.1.3 Conceptos y Definiciones..6
3.1.4 Capacitacin, Calificacin y Certificacin de Personal que realiza
Pruebas No Destructivas...7

3.2 BREVE HISTORIA DE LAS PRUEBAS NO DESTRUCTIVAS.8
3.2.1 Inspeccin Visual (Visual Testing VT)..8
3.2.2 Lquidos Penetrantes (Penetrant Liquid Testing - PT)..9
3.2.3 Partculas Magnticas (Magnetic Particle Testing - MT)11
3.2.4 Corrientes Electromagnticas (Eddy Current Testing - ET)..12
3.2.5 Radiografa Industrial (Radiographic Testing - RT).13
3.2.6 Antecedentes Histricos del Ultrasonido Industrial.15
3.2.7 Ultrasonido por Arreglo de Fases .17

IV. FUNDAMENTOS TEORICOS..19

4.1 ULTRASONIDO INDUSTRIAL (UT)19
4.1.1 Principios Bsicos.19
4.1.2 Fsica del Ultrasonido...21
4.1.2.1 Ondas Mecnicas21
4.1.2.2 Consideracin de la Longitud de Onda en la Deteccin de
Discontinuidades.22
4.1.2.3 Propagacin de Ondas Mecnicas...23
4.1.2.4 La velocidad del sonido..25
4.1.2.5 Impedancia Acstica...27
4.1.2.6 Coeficientes de transmisin y reflexin27
4.1.2.7 Refraccin y Ley de Snell..29
4.1.2.8 Conversin de Modo...30
4.1.2.9 ngulos Crticos...31
4.1.2.10 Atenuacin..32
4 .1.3 Transductores Ultrasnicos33
4.1.3.1 Caractersticas de los transductores35
4.1.3.2 Eficiencia del Transductor, Ancho de Banda y Frecuencia..35
4.1.3.3 Caractersticas del haz ultrasnico...37
4.1.3.4 Divergencia del haz ultrasnico38
4.1.3.5 Tipos de transductores...40
4.1.4 Equipos Ultrasnicos43
4.1.4.1 Medidores de espesores44
4.1.4.2 Detectores de fallas.46
4.1.4.3 Otros Equipos y Sistemas..48
vii

4.2 TCNICAS DE INSPECCIN POR UT..50
4.2.1 Acoplante50
4.2.2 Inspeccin con haz recto.51
4.2.3 Calibracin con haz recto55
4.2.4 Deteccin de discontinuidades...55
4.2.5 Inspeccin con haz angular.58
4.2.6 Ubicacin de las discontinuidades con haz angular61
4.2.7 Calibracin con haz angular62
4.2.8 Inspeccin con Arreglo de Fases...65
4.2.9 Calibracin con Arreglo de Fases..67
4.2.10 Deteccin de discontinuidades.68

4.3 METODOS DE EVALUACIN.69
4.3.1 Cdigos, normas y especificaciones.70
4.3.2 Procedimientos de inspeccin72
4.3.3 Reporte de resultados..73
4.3.4 Criterios de aceptacin73

4.4 EJEMPLOS DE APLICACIONES PRCTICAS.74
4.4.1 Medicin de espesor de pared remanente a travs de recubrimiento y
determinacin de la velocidad acstica en materiales desconocidos
mediante ultrasonido74
4.4.2 Deteccin de Fallas en Rieles76
4.4.3 Deteccin de fallas y determinacin del alcance de penetracin de
soldadura utilizando Arreglo de Fases.78

V. METODOLOGA PARA LA CAPACITACIN EN ULTRASONIDO
INDUSTRIAL.82

5.1 CUESTIONES BSICAS...82
5.2 ENFOQUE DE LA CAPACITACIN82
5.3 CUESTIONES ESPECFICAS..83

5.4 ESTRUCTURA DE LA CAPACITACIN83
5.4.1 Modelo de capacitacin en cascada.84
5.4.2 Modelo de capacitacin simultnea..84
5.4.3 Modelo de capacitacin a distancia..84

VI. CONCLUSIONES...86

ANEXOS87
Propiedades Acsticas de Materiales Comerciales
Transductores para Detectores de Fallas
Transductores para Medidores de Espesores
Transductores para Arreglo de Fases
Bloques de Referencia
BIBLIOGRAFA..100
viii
NDICE DE FIGURAS

FIGURA 1 Uso de un Boroscopio en la industria automotriz9
FIGURA 2 Aplicacin de Lquido Penetrante10
FIGURA 3 Evaluacin con lquidos fluorescentes10
FIGURA 4 Magnetizacin entre cabezales11
FIGURA 5 Magnetizacin con yugo electromagntico11
FIGURA 6 Induccin Electromagntica en un material conductor.13
FIGURA 7 Uso de Equipos porttiles de Corrientes Eddy en la industria aeronutica..13
FIGURA 8 Exposicin Radiogrfica, con un tubo de rayos X, de una placa de prueba.14
FIGURA 9 Preparacin de la pelcula radiogrfica y Radiografa revelada de la tubera.15
FIGURA 10 Reflectoscopio Supersnico...15
FIGURA 11 Ultrasonido mdico..16
FIGURA 12 Evolucin de los equipos Ultrasnicos.17
FIGURA 13 Patrones de interferencia de tres fuentes puntuales..18
FIGURA 14 Equipo de Ultrasonido con Arreglo de Fases..18
FIGURA 15 Inspeccin tpica por ultrasonido19
FIGURA 16 Sistema de Inspeccin Ultrasnica20
FIGURA 17 Onda mecnica sinusoidal..21
FIGURA 18 Propagacin de ondas longitudinales...23
FIGURA 19 Propagacin de ondas transversales24
FIGURA 20 Modelo atmico de la materia24
FIGURA 21 Modelo de Hooke, representando la fuerza aplicada a los tomos, con resortes.25
FIGURA 22 Clculo de Impedancia Acstica entre Agua y Acero Inoxidable.27
FIGURA 23 Incidencia Normal y Angular...28
FIGURA 24 Refraccin en un vaso con agua...29
FIGURA 25 Refraccin de ondas acsticas en un material de prueba.29
FIGURA 26 Conversin de modo de las ondas acsticas en un material de prueba.30
FIGURA 27 Primer ngulo crtico31
FIGURA 28 Segundo ngulo crtico31
FIGURA 29 Energa relativa de las ondas acsticas en acero..32
FIGURA 30 Efecto piezoelctrico34
FIGURA 31 Corte transversal de un transductor..34
FIGURA 32 Certificados de prueba de dos transductores con diferente amortiguamiento...37
FIGURA 33 Generacin de un frente de onda plano...37
FIGURA 34 Haz ultrasnico en un transductor.38
FIGURA 35 Divergencia del haz ultrasnico.39
FIGURA 36 Divergencia a diferentes frecuencias39
FIGURA 37 Transductores de haz recto de contacto..41
FIGURA 38 Transductores duales de contacto.41
FIGURA 39 Transmisin y recepcin de ondas en un transductor dual...42
FIGURA 40 Transductores angulares de contacto...42
FIGURA 41 Transductores de inmersin...43
FIGURA 42 Transductores de Arreglo de Fases..43
FIGURA 43 Medidor de espesores bsico.44
FIGURA 44 Mtodo de medicin Dual-Multi..45
FIGURA 45 Medidor de espesores pequeo.45
FIGURA 46 Medidores de espesores de precisin y con barrido A46
FIGURA 47 Presentacin de un Medidor de espesores con barrido B..46
FIGURA 48 Presentacin de un plan de inspeccin46
FIGURA 49 Detector de fallas analgico47
FIGURA 50 Detectores de fallas con pantalla LCD..47
FIGURA 51 Inspeccin con Arreglo de Fases..48
FIGURA 52 Sistema de Inmersin con Barrido C..49
FIGURA 53 Sistema de inspeccin de puntos de soldadura..49
FIGURA 54 Sistema de Inspeccin semi automatizada de ductos..49
FIGURA 55 Equipos de inspeccin remota...50
FIGURA 56 Acoplante...51
FIGURA 57 Lnea de retardo52
FIGURA 58 Deteccin de una discontinuidad con haz recto..52
ix
FIGURA 59 Retardo del palpador53
FIGURA 60 Bloques de referencia..53
FIGURA 61 Ajustes bsicos en un equipo ultrasnico54
FIGURA 62 Calibracin de referencia 1 con haz recto55
FIGURA 63 Calibracin de referencia 2 con haz recto55
FIGURA 64 Deteccin de una discontinuidad con haz recto..56
FIGURA 65 Relacin Seal Ruido...57
FIGURA 66 Tamao de la discontinuidad..57
FIGURA 67 Orientacin de la discontinuidad58
FIGURA 68 Propagacin de las ondas de corte...59
FIGURA 69 Incidencia de la onda transversal en el borde de una placa.59
FIGURA 70 Salto y Medio Salto..60
FIGURA 71 Medio Salto60
FIGURA 72 Deteccin de una discontinuidad con haz angular.61
FIGURA 73 Deteccin con segunda pierna...62
FIGURA 74 Calibracin con haz angular y bloque IIW63
FIGURA 75 Calibracin con haz angular y bloque DSC.64
FIGURA 76 Ajuste con barrenos laterales para curva DAC65
FIGURA 77 Diferencia entre arreglo de fases y ultrasonido convencional..65
FIGURA 78 Configuracin de un transductor de arreglo de fases....66
FIGURA 79 Arreglo lineal de un transductor de arreglo de fases..66
FIGURA 80 Retardo de un frente de onda plano..66
FIGURA 81 Generacin y recepcin de pulsos en arreglo de fases.67
FIGURA 82 Calibracin en distancia con haz angular en arreglo de fases con bloque DSC...68
FIGURA 83 Deteccin de discontinuidades con arreglo de fases.69
FIGURA 84 Funcin Auto V.75
FIGURA 85 Lecturas en el medidor de espesores DMS 2 TC...75
FIGURA 86 Transductor de cuatro cristales TC560.76
FIGURA 87 Deteccin de una discontinuidad en un riel.77
FIGURA 88 Seal de la discontinuidad en la pantalla del equipo..77
FIGURA 89 Profundidad de la discontinuidad desde la superficie del riel78
FIGURA 90 Barrido Sectorial en una pieza de prueba79
FIGURA 91 Representacin de la pared posterior en el barrido sectorial80
FIGURA 92 Representacin de la discontinuidad y la pared posterior en el barrido sectorial..80
FIGURA 93 Representacin del barrido sectorial lineal..81

Escuela Superior de Ingeniera Mecnica y Elctrica U. Culhuacn
1
I. INTRODUCCIN

Desde hace veinte aos, el campo de las pruebas no destructivas en Mxico, se
ha encaminado a un proceso de actualizacin y cumplimento de estndares
internacionales. Actualmente en el pas existen pocas personas especializadas
(en comparacin con la poblacin total del territorio mexicano), pues no rebasan
la cantidad de 60 niveles III en alguna de las tcnicas de inspeccin (fuente de la
Sociedad Americana de Pruebas No Destructivas).

Por otra parte la capacitacin de personal que realiza pruebas no destructivas, a
nivel tcnico, se encuentra controlado por la industria privada, misma que elabora
y distribuye el material didctico necesario para la imparticin de sus cursos. En la
necesidad de contar con un manual completo e informativo, en la tcnica de
ultrasonido industrial, se presenta la siguiente estructura, basada en el temario
contenido en la prctica recomendada SNT TC 1A, emitida por ASNT (Sociedad
Americana de Pruebas No Destructivas).

El captulo de Antecedentes, contiene un panorama general de las pruebas no
destructivas en el mundo, sealando los principales organismos que rigen la
aplicacin de estas pruebas. Tambin abarca un apartado particular, de la
situacin actual en Mxico de este campo, sealando los avances y retos que se
tienen en el desarrollo de la Capacitacin, Certificacin y Calificacin de personal
que realiza pruebas no destructivas. As mismo, se ha incluido una resea
histrica, en el desarrollo de las tecnologas que representan las pruebas no
destructivas en general y se concluye abarcando la historia del ultrasonido
industrial, de forma particular, mencionando el camino que en un futuro gobernara
a esta tcnica.

Para el captulo de Fundamentos Tericos, se ha cubierto el programa
establecido en SNT TC 1A, comenzando con los principios bsicos del ultrasonido
industrial, as como explicando detalladamente los principios fsicos que rigen a la
propagacin de las ondas ultrasnicas en los diferentes materiales de prueba. En
dos secciones subsecuentes, se mencionan los diferentes tipos de transductores
y equipos ultrasnicos, que se pueden encontrar en el mercado, sealando
algunas caractersticas que contienen cada uno de ellos.

En Tcnicas de Inspeccin, otra seccin de este mismo captulo, se explica a
detalle las diferentes formas y tcnicas de inspeccin que se utilizan en
ultrasonido industrial, abarcando el tipo de calibraciones existentes y las formas
de localizar discontinuidades en los diferentes casos.

La siguiente seccin de este mismo captulo, Mtodos de Evaluacin, hace
mencin a los diferentes documentos existentes en el campo industrial, emitidos
por varias entidades, para poder evaluar todo tipo de discontinuidades y en
componentes diversos, para que el tcnico pueda establecer criterios de
aceptacin o rechazo. Finalmente este captulo termina con el desarrollo de
algunas prcticas en laboratorio, aplicando tres tcnicas descritas en los
apartados anteriores, como son deteccin de fallas, convencional y con arreglo de
fases y la medicin de espesores.

2
Los captulos siguientes hacen mencin, a la necesidad de contar con material
adecuado para programar una capacitacin, para el personal que realiza pruebas
no destructivas. Se ha propuesto en este trabajo la distribucin gratuita de
material visual, por medio de Internet, que sirva a los usuarios en su capacitacin
y entrenamiento en la inspeccin por ultrasonido industrial. Se describen algunas
partes que componen este curso interactivo, y se plantea la necesidad de
promocionar la modalidad de capacitacin a distancia, utilizando las herramientas
que proporciona el Internet.

Finalmente se proporciona una seccin de anexos en el que se pueden localizar,
una tabla con propiedades acsticas de diversos materiales, as como, una
coleccin de catlogos de transductores y bloques de referencia que se pueden
encontrar en el mercado actual.

3
II. OBJETIVOS

La presente investigacin tiene como objetivo, recopilar la informacin necesaria
para presentar un manual completo y prctico del Ultrasonido Industrial, una
tcnica especializada de pruebas no destructivas, que representa la segunda
tcnica ms utilizada en el control de calidad de productos y componentes
industriales. La idea de realizar un escrito ms de ultrasonido, radica en la
necesidad de aportar informacin de tecnologa actual y presentarla en un formato
completamente descriptivo, es decir, que aporte una visin general de la tcnica y
sus principios bsicos, as como de la existencia de diferentes equipos que
actualmente se encuentran en el mercado.

La difusin de tecnologa actual en Ultrasonido, en pases avanzados como
Estados Unidos es marcada no solo por las empresas que venden equipos o
prestan servicios de inspeccin, sino tambin por instituciones educativas como
son la Universidad en el Estado de Iowa, que por medio de una pagina de
Internet, www.ndt-ed.org (NDT resource center), brindan cursos de capacitacin
bsicos, y se encargan de la difusin de las diversas tecnologas que se
presentan en el mercado.

En complemento a la realizacin de este manual, se trabaja de manera conjunta
en la elaboracin de una pgina de Internet (http://mx.geocities.com/gpll82), un
proyecto particular, pensado para darle difusin a las pruebas no destructivas en
todo el pas y poder aportar material tcnico especializado en cada una de las
tcnicas.
Otra problemtica encontrada en la imparticin actual de capacitacin en la
tcnica de ultrasonido, es el uso de material visual como apoyo en la comprensin
de los diferentes fenmenos que se presentan en la propagacin del ultrasonido.
Comercialmente existen programas computacionales, como power point, que
facilitan la realizacin de presentaciones animadas y que son herramientas
indispensables en la preparacin de un curso de capacitacin. Sin embargo el uso
de este formato de presentacin, esta restringido por la gran demanda de
memoria ram (en cuanto a hardware de computadora se refiere), y su distribucin
es complicada por la gran cantidad de datos que maneja.

De manera alterna esta tesis servir como base de informacin, para la
realizacin de una presentacin animada, de distribucin gratuita y sencilla, que
buscar cubrir la necesidad de informacin til, la cual estar disponible a travs
de la pgina http://mx.geocities.com/gpll82, y en un formato adecuado (flash) para
el manejo de informacin en Internet.

4
III. ANTECEDENTES
3.1 LA INSPECCIN EN LOS MATERIALES DE INGENIERA

El desarrollo industrial que ha marcado la evolucin del ser humano, a travs de
la historia, esta ntimamente ligado con el control de los procesos de fabricacin y
el buen desempeo en servicio de los diversos materiales conocidos, como son
los metales, polmeros o cermicos.

En el importante ejercicio del control de calidad de los materiales, nos
encontramos con diversas tcnicas de inspeccin que proporcionan datos que
permiten estudiar el comportamiento de algn elemento, para garantizar su buen
funcionamiento o fabricacin. Para conocer las caractersticas de un material, es
comn recurrir a la aplicacin de alguna de las distintas Pruebas Destructivas, las
cuales modifican las propiedades fsicas de la pieza de prueba, como son las
pruebas de dureza, tensin, compresin, torsin e impacto. Este tipo de pruebas
nos permiten conocer algunas caractersticas mecnicas de un material como
pueden ser su resistencia a la tensin, resistencia a la compresin, modulo de
elasticidad, dureza, entre otras.

Otro tipo de ensayos que nos permiten conocer las cualidades fsicas de un
material, son los Ensayos No Destructivos, los cuales no daan la integridad fsica
del material a inspeccionar. Algunas pruebas no destructivas conocidas son el
ultrasonido, la radiografa, las partculas magnticas, lquidos penetrantes,
corrientes electromagnticas, por mencionar algunas. Con la ayuda de este tipo
de pruebas se puede saber si un material presenta discontinuidades, internas o
superficiales, que al ser evaluadas representan un criterio de aceptacin o
rechazo.

De esta gran variedad de pruebas, que utilizan todo tipo de principios, se ha
elegido la inspeccin de materiales de ingeniera por medio del ultrasonido
industrial; una tcnica no destructiva que basa sus principios en la velocidad de
propagacin del ultrasonido, la cual es una propiedad de los materiales. Una
caracterstica que posiciona al ultrasonido industrial, en el mercado actual, como
la segunda tcnica ms utilizada, solo despus de la radiografa industrial, es la
ventaja primordial de garantizar la seguridad fsica de los inspectores y el
personal que se encuentra en una zona cercana a la inspeccin.

El concepto de sustentabilidad se funda en el reconocimiento de los lmites y de
las potencialidades de la naturaleza, as como en la complejidad ambiental,
inspirando una nueva comprensin del mundo para enfrentar los desafos de la
humanidad en el tercer milenio. El concepto clave es mantener las condiciones
planetarias favorables para el desarrollo de la vida humana a nivel global y local.
Es por eso que es muy importante, desarrollar una cultura de responsabilidad en
el ambiente industrial, para recurrir cada vez con menos frecuencia a prcticas
dainas para la salud humana y ambiental. Para hacer una referencia especfica,
se sabe que la radiacin electromagntica de longitud muy corta y alta energa,
como la utilizada para las inspecciones industriales, destruyen las clulas de los
tejidos vivos con el riesgo de que no puede detectarse por nuestros sentidos. Por
esta razn se ha realizado una investigacin acerca de la tcnica de Ultrasonido
5
por Arreglo de Fases, una aplicacin desarrollada en el sector mdico, que tiene
gran demanda actualmente en la industria, por la ventaja que representa la
interpretacin de imgenes obtenidas por el equipo, sin el riesgo de exposicin a
ningn tipo de radiacin.
3.1.1 Qu son las Pruebas No Destructivas?

Las Pruebas No Destructivas (PND) son una parte importante del Control de
Calidad, en la fabricacin de piezas y elementos que se sometern a distintas
cargas mecnicas. Representan tambin un complemento de otros mtodos
establecidos en las tareas de Mantenimiento Preventivo, Predictivo y Productivo
Total. Por definicin el Ensayo No Destructivo es el ensayo de materiales, para
determinar discontinuidades superficiales o internas, o condiciones metalrgicas,
sin interferir con la integridad del material o su condicin de servicio. La tcnica
puede ser aplicada en un muestreo para una investigacin individual o se puede
utilizar para inspeccionar todo el material en un sistema de control de calidad de
una produccin.
En las industrias de la energa, petroqumica, transporte y de infraestructura,
donde existen ambientes corrosivos, temperatura o donde es contenida presin,
se requieren inspecciones que permitan conocer la integridad de los distintos
elementos, pero sin afectar sus propiedades. Por ejemplo, la industria de la
energa confa considerablemente en la transferencia, intercambio y acumulacin
de calor, a travs de varios estados del agua, lquido o gas. Primero, se fabrican
tuberas o tubos y recipientes para contener presin. Despus, estos elementos
son sujetos a condiciones como la fatiga, corrosin y erosin que pueden
provocar la falla durante su vida til.
Por consiguiente, la aplicacin de alguna prueba no destructiva en el material en
bruto, antes de la fabricacin, durante la fabricacin y por exmenes programados
peridicamente durante la vida del producto, se considera como apropiada.
Tambin, las discontinuidades de fabricacin, durante el proceso de soldadura,
son muy importantes. Ya sea en la aplicacin de la soldadura o durante la vida en
servicio, las discontinuidades pueden ser prevenidas o removidas. Durante el
servicio, el inspector debe diferenciar entre las fallas de fabricacin, como
porosidad, escoria, socavado, etc. y las fallas de servicio, como desgaste, grietas
por erosin, corrosin, etc.
La industria petroqumica tiene las mismas consideraciones, pero con mayor
nfasis en la corrosin que provoca desgaste en tanques, recipientes sujetos a
presin, tubera o tubos.
En la industria del transporte existe un cambio mayor en el anlisis de integridad,
pues va desde la presin contenida y los ambientes corrosivos hasta los
esfuerzos por cargas y la fatiga de los componentes. En los sistemas de
transporte el uso de aluminio, manganeso, tungsteno, etc. acentan las grietas
por fatiga y el desgaste.
Las infraestructuras, como edificios, puentes, tneles, monorrieles, etc., estn
ms enfocadas a la integridad estructural de columnas de soporte, vigas, paredes
y la obstruccin de conductos en alcantarillas o sistemas de transferencia de
fluidos (conductos o tubera).
6
Las aplicaciones en la industria del acero requieren la investigacin de fallas
inherentes y las prdidas en dimensiones, sobre la base de un volumen grande.
3.1.2 Clasificacin de las Pruebas No Destructivas
Existe una variedad de Pruebas No Destructivas que se han utilizado por dcadas
y con el paso del tiempo se han creado nuevas tcnicas, sin embrago lo
verdaderamente notable es el desarrollo de los sistemas computacionales, que
han permitido procesar toda la informacin adquirida, de una manera ms rpida
y eficiente.
Una clasificacin basada en el tipo de discontinuidades que son capaces de
encontrar, las considera como:
Pruebas No Destructivas Superficiales.- Nos permiten encontrar
discontinuidades en la superficie del material de prueba, y en casos
especficos, tambin discontinuidades subsuperficiales o ligeramente
debajo de la superficie; entre estas encontramos a la Inspeccin Visual
(VT), Lquidos Penetrantes (PT), Partculas Magnticas (MT),
Electromagnetismo (ET).
Pruebas No Destructivas Volumtricas.- Este tipo de pruebas nos
proporcionan informacin de la integridad interna de los materiales
inspeccionados; se consideran a la Radiografa y Ultrasonido Industrial,
adems de la Emisin Acstica.
Pruebas No Destructivas de Hermeticidad.- Para los recipientes o
elementos sometidos a presin, encontramos este tipo de pruebas que nos
proporcionan datos sobre su integridad, los distintos tipos que existen son
Prueba Neumtica o Hidrosttica, Prueba de Burbuja, Prueba de Fuga,
Prueba por Espectrmetro de Masas y Pruebas de Fuga con Rastreadores
de Halgeno.
Sin embargo, estos no son todos los principios disponibles para la Ingeniera de
los Ensayos No Destructivos (END). La digitalizacin de imgenes, la termografa,
la radiografa por neutrones y el anlisis de vibraciones, por nombrar algunas, son
tcnicas utilizadas para proporcionar informacin, que las ya mencionadas no
han podido dar, y su desarrollo en todos los niveles an continua.
3.1.3 Conceptos y Definiciones
En el estudio y la prctica de las Pruebas No Destructivas es muy importante
conocer algunos conceptos bsicos, para la correcta aplicacin e interpretacin
de cada una de las tcnicas de inspeccin. Entre los ms importantes podemos
mencionar:
Falla.- En los materiales de ingeniera se considera a la falla como la
separacin del material en varias piezas, as tambin como la distorsin
permanente que arruina su geometra. Esta condicin degrada su
confiabilidad o compromete su funcin.
Discontinuidad.- Es la falta de continuidad o cohesin en la estructura
interna de un material. Podemos encontrar discontinuidades intencionales,
como barrenos o muescas y discontinuidades inherentes a los materiales,
7
debido a su composicin qumica o al proceso de fabricacin al que fueron
sometidos.
Defecto.- Son discontinuidades que tienen caractersticas especficas que
no cumplen con un criterio de aceptacin establecido. Estas
discontinuidades son rechazadas debido a que son un riesgo para la
integridad de las personas o incluso para su vida misma.
Indicacin.- Es el resultado o informacin obtenida al aplicar una Prueba
No Destructiva a un material. Se pueden clasificar de acuerdo a la
importancia de la misma en: indicaciones falsas, verdaderas (o relevantes)
y no relevantes.
Pruebas No Destructivas.- Se consideran sinnimos a Ensayos No
Destructivos, Inspecciones No Destructivas y Exmenes No Destructivos.
Es conocido que las organizaciones Americanas tienen una gran influencia en el
desarrollo de nuestro pas. Para un mejor estudio de terminologa en Pruebas No
Destructivas, la Sociedad Americana de Pruebas de Materiales (ASTM) emiti el
documento E-1316, Terminologa Estndar para Pruebas No Destructivas, que
consta de 33 pginas enfocadas a describir los trminos ms utilizados en el
medio de los ensayos no destructivos.

3.1.4 Capacitacin, Calificacin y Certificacin de Personal que realiza Pruebas
No Destructivas

Las pruebas no destructivas se realizan actualmente bajo una serie de normas
que regulan su adecuada aplicacin e interpretacin. El organismo encargado de
regularizar la Capacitacin, Calificacin y Certificacin (CCC) de personal que
realiza PND, en Estados Unidos y bajo un esquema norteamericano, es la
Sociedad Americana de Ensayos No Destructivos (ASNT). La influencia que tiene
este pas sobre Amrica Latina, ha marcado el desarrollo de esta industria en
Mxico; es por eso que la capacitacin, calificacin y certificacin del personal
que realiza las distintas tcnicas, en nuestro pas, se establece en base al
documento SNT TC 1A, emitido por la ASNT y en el cual se recomienda que
la empresa contratante del servicio de inspeccin, sea la encargada de llevar el
control del personal que realiza los ensayos, es decir, es la misma empresa quien
certifica al personal que realiza las PND.

Sin embargo existe tambin el Organismo Internacional de Estandarizacin (ISO)
que busca reglamentar este sector a nivel mundial, y por eso emiti la Prctica
Recomendada ISO 9712, en la cual se establecen los requerimientos para crear
un Esquema Nacional de Capacitacin, Calificacin y Certificacin de personal
que realiza PND, en cada uno de los pases que lo requiera.

Actualmente en Mxico, se encuentra en proceso de conformacin La Asociacin
de Ensayos no Destructivos de Mxico (ASENDEMEX), una asociacin que busca
la creacin de un Organismo Nacional de Capacitacin, Calificacin y
Certificacin de Personal que realiza PND bajo un esquema completamente
nacional y bajo normas mexicanas. Dentro de este proceso de conformacin del
esquema nacional, se tiene planeada la revisin de la norma NMX B 482
1991, que comprende la CCC del personal que realiza PND.
8

En resumen, el control de la documentacin que acredite al personal que realiza
ensayos no destructivos, en Mxico, esta a cargo de la empresa que contrata sus
servicios, de acuerdo con SNT TC 1A. Por otra parte el personal que se ha
certificado en Estados Unidos por la ASNT, en alguno de los tres niveles en que
se especializa cada tcnica especfica, tiene la capacidad de establecer
procedimientos, proporcionar capacitacin y realizar inspecciones, de acuerdo a
su nivel de certificacin y a las polticas de la empresa contratante.

3.2 BREVE HISTORIA DE LAS PRUEBAS NO DESTRUCTIVAS
Las pruebas no destructivas se han practicado por muchas dcadas. La
importancia que ha tenido su aplicacin en las Industrias de Generacin de
Energa, Petroqumica, Aeronutica, Automotriz y la industria blica, ha permitido
el desarrollo tecnolgico de cada una de las distintas tcnicas. El avance
tecnolgico que se obtuvo durante la Segunda Guerra Mundial, debido a la
necesidad de encontrar defectos en la fabricacin de armas y elementos
estructurales, marco el desarrollo de las PND. El diseo de elementos bajo el
principio de vida segura, no permita que una estructura desarrollara
discontinuidades macroscpicas durante su vida de servicio, es por eso que se
desarrollaron distintas tcnicas de inspeccin para encontrar su localizacin.
Pruebas como ultrasonido, corrientes de Focault, radiografa, lquidos penetrantes
o partculas magnticas permitieron retirar de servicio a los componentes que
presentaban este tipo de discontinuidades.
A continuacin se hace una breve descripcin del surgimiento de los mtodos
ms comnmente utilizados en la industria, junto con detalles de tpicas
aplicaciones.
3.2.1 Inspeccin Visual (Visual Testing - VT)
Este es el mtodo de prueba no destructiva ms utilizado, y ms antiguo.
Actualmente, la inspeccin visual se encuentra entre los principales
procedimientos de inspeccin en la deteccin y evaluacin de discontinuidades,
debido a que se considera un mtodo simple y muy barato de aplicar. Desde sus
inicios, se han desarrollado muchas tcnicas difciles y complejas, adems de
realizar variadas investigaciones de ptica.

Para la realizacin de la inspeccin visual se han desarrollado mltiples
accesorios que facilitan la caracterizacin de posibles discontinuidades, como por
ejemplo lupas, espejos, flexmetros, micrmetros, calibradores, etc., con el fin de
determinar las condiciones fsicas de las superficies visibles de un componente.
Es un requisito primordial que tengamos acceso a la superficie a inspeccionar, es
por eso que se han creado equipos de Inspeccin Visual Remota, como son los
boroscopios, que permiten la examinacin de superficies poco accesibles. Este
tipo de instrumentos estn diseados en base a equipos mdicos que se conocen
con el nombre de endoscopios. El desarrollo de estos instrumentos se vio
beneficiado durante el transcurso de la Segunda Guerra Mundial, pues se
utilizaban para analizar el interior de los caones de las armas antiareas.

9
Los boroscopios son sondas o tubos hechos con fibras metlicas, que estn
elaborados de manera tal que una pequea cmara de video colocada en la
punta, transmite imgenes a travs de una red de fibra ptica colocada en el
interior de la sonda. Las imgenes se observan en el monitor de un control
manual y dependiendo del equipo, se pueden realizar mediciones con la ayuda de
un software, as como registrar resultados y grabarlos en formato DVD. La
siguiente figura muestra el uso de un boroscopio en la industria automotriz:

FIGURA 1. Uso de un Boroscopio en la industria automotriz

Pero el estudio de la Inspeccin Visual ha llevado a los expertos a desarrollar de
manera integral, las bases tericas de la ptica y las repercusiones que tiene en
una examinacin la salud de un inspector, porque despus de todo, los resultados
estn basados en la capacidad que tiene el ser humano de captar e interpretar los
distintos efectos de la luz sobre la materia.

De hecho para poder realizar una certificacin en cualquier tcnica, es un
requisito indispensable que el personal se realice exmenes fsicos que
garanticen su salud visual para poder evaluar correctamente sus resultados; estos
exmenes son de agudeza visual lejana, de agudeza visual cercana y
discriminacin cromtica.
La inspeccin visual es el primer paso en cualquier tipo de prueba, pues se debe
determinar la apariencia del componente. Las distintas funciones que tiene esta
tcnica van desde la examinacin de las superficies visibles, hasta la inspeccin
del interior de algn ducto o accesorio.
3.2.2 Lquidos Penetrantes (Liquid Penetrant Testing - PT)
Un antecedente que se tiene de la inspeccin por lquidos penetrantes, durante la
Revolucin Industrial en la Europa del siglo XIX, es la deteccin de grietas
superficiales en ruedas y ejes de ferrocarril. Se dice que en las prcticas antiguas
de inspeccin, las piezas eran sumergidas en aceite, y despus se limpiaban y se
esparcan con un polvo (una mezcla de talco y alcohol). Cuando una grieta estaba
presente, el aceite que se haba filtrado en la discontinuidad, mojaba el polvo que
se haba esparcido, indicando que el componente estaba daado. Esto condujo a
formular nuevos aceites que seran utilizados especficamente para realizar stas
10
y otras inspecciones; esta tcnica de inspeccin ahora se llama prueba por
lquidos penetrantes.
Los lquidos desarrollados para utilizarse en esta tcnica, actualmente, han sido
mejorados con la adicin de tintes colorantes fluorescentes o visibles, para lograr
un contraste con el color de las piezas inspeccionadas y poder identificar mejor
alguna discontinuidad presente. Adems han sido tratados para que no
reaccionen qumicamente con la superficie de las piezas de inspeccin, as como
mejorar las propiedades de humectabilidad, viscosidad, cohesin, adhesin, entre
otras.
La aplicacin de esta tcnica es relativamente sencilla, aunque se deben
considerar varios factores en la eleccin del tipo de materiales penetrantes.
Adems existen seis pasos muy importantes que se deben seguir para asegurar
una correcta aplicacin de los lquidos penetrantes:
1.- Preparacin, limpieza y secado de la superficie de la pieza de prueba.
2.-Aplicacin y tiempo de penetracin del lquido penetrante.
3. Remocin de exceso del lquido.
4. Aplicacin del revelador.
5. Inspeccin de las seales obtenidas en la superficie de la pieza.
6. Limpieza posterior para quitar los residuos dejados durante la inspeccin.
Para la correcta eleccin del lquido a utilizar y el revelador, adems del tiempo
correcto de limpieza y revelado, se puede recurrir a los distintos procesos de
inspeccin que estn establecidos en algunas normas para aplicaciones
especficas. Los documentos ms comunes consideran generalmente dos grupos
para su clasificacin: procesos que utilizan penetrantes fluorescentes y otros que
utilizan penetrantes visibles. Adems existen diversos mtodos que combinan el
tipo de penetrantes de acuerdo a la forma en que son removidos, ya sean
lavables con agua, postemulsificantes y removibles con solvente.
Las siguientes imgenes muestran la aplicacin de esta tcnica en una soldadura,
as como la evaluacin de una pieza inspeccionada con lquidos fluorescentes
bajo luz negra.

FIGURA 2 Aplicacin de Lquido Penetrante FIGURA 3 Evaluacin con lquidos fluorescentes

11
3.2.3 Partculas Magnticas (Magnetic Particle Testing - MT)
En la dcada de 1920 William E. Hoke descubri que un tipo de partculas
magnticas (limadura de metal) se podra utilizar, junto con el magnetismo, como
un medio de localizacin de discontinuidades. Hoke comprob que una
discontinuidad superficial o subsuperficial, presente en un material previamente
magnetizado, provocaba que el campo magntico se distorsionara. El fenmeno
fue descubierto mientras se observaba que la limadura de metal, resultante del
maquinado en los tornos, se concentraba en las discontinuidades que
presentaban los chucks magnetizados.
Con el paso del tiempo se ha desarrollado esta prueba para su adecuada
aplicacin en diferentes componentes. Las tcnicas de magnetizacin son
variadas dependiendo de la configuracin fsica de la pieza de prueba, por
ejemplo, para barras slidas se puede utilizar la magnetizacin entre cabezales,
en la cual dos placas de contacto introducen una corriente en la pieza, lo cual
induce un campo magntico a su alrededor.

FIGURA 4 Magnetizacin entre cabezales

En algunas aplicaciones de inspeccin por partculas magnticas se utiliza un
equipo porttil en forma de C que se denomina yugo electromagntico, el cual
induce un campo magntico longitudinal entre sus polos. Cuando se pone en
contacto con la pieza a inspeccionar, induce dicho campo y la pieza se magnetiza.
Las siguientes imgenes muestran el mtodo de magnetizacin con yugo:

FIGURA 5 Magnetizacin con yugo electromagntico

12
Posteriormente se esparcen partculas de material ferromagntico en la superficie
de la pieza, y en las zonas en que existen discontinuidades, dichas partculas se
concentran por la accin del campo magntico sobre ellas, interrumpiendo las
lneas de fuerza del campo.

El tipo de partculas que se utilizan en estas pruebas, tambin han sido
desarrolladas y clasificadas de acuerdo a la forma en que se transportan y al
contraste que proporcionan respecto a la pieza de prueba. Estas clasificaciones
las consideran como partculas secas o hmedas (suspendidas en un vehculo
lquido), as como partculas visibles o fluorescentes.

Las partculas magnticas nos proporcionan muchas ventajas para su utilizacin
como son:

Es una inspeccin rpida y de bajo costo.
Se necesita un equipo simple de utilizar.
No se requieren lecturas electrnicas o calibraciones.

Entre sus desventajas podemos encontrar:

Se utiliza solamente en materiales ferromagnticos.
Se necesita suministro de energa elctrica.
La rugosidad de la superficie es perjudicial a la prueba, pues altera el
campo magntico.

3.2.4 Corrientes Electromagnticas (Eddy Current Testing - ET)
Esta prueba tiene sus orgenes en el descubrimiento de la induccin
electromagntica por Michael Faraday en 1831. En 1879 el fsico ingls David
Edward Hughes demostr que existan cambios en las propiedades de una bobina
cuando entraba en contacto con metales de diferente conductividad y
permeabilidad. Estas propiedades fueron aprovechadas hasta la segunda guerra
mundial en la inspeccin de componentes.
Este mtodo de inspeccin se utiliza para detectar discontinuidades superficiales
y subsuperficiales, medir espesores de material, clasificacin de materiales. El
principio con el que funciona es la induccin electromagntica, por tanto es un
requisito que la pieza a inspeccionar sea un conductor.
Cuando una corriente alterna se aplica a un conductor, como un cable de cobre,
se crea un campo magntico alrededor del conductor. Cuando se acerca otro
conductor al primero, el campo magntico creado induce una corriente dentro del
segundo conductor, misma que se conoce como corriente Eddy. Esta corriente
crea su propio campo magntico. Cuando existe alguna discontinuidad en el
material, sta interrumpe el campo magntico creado por las corrientes Eddy.

La siguiente figura muestra los elementos que constituyen el principio de la
inspeccin:
13

FIGURA 6 Induccin Electromagntica en un material conductor
Las aplicaciones industriales que existen para el uso de esta tcnica, es tan
variada que se han desarrollado equipos especializados, robustos y porttiles que
puedan cumplir con los requisitos establecidos. En las siguientes imgenes se
muestra el uso de equipos porttiles de corrientes Eddy, que facilitan la
inspeccin de componentes crticos, como por ejemplo elementos de aviones o de
automviles.

FIGURA 7 Uso de Equipos porttiles de Corrientes Eddy en la industria aeronutica
3.2.5 Radiografa Industrial (Radiographic Testing - RT)
En 1895 el profesor Wilhelm Conrad Roentgen descubri la presencia de un tipo
de radiacin, desconocida hasta entonces, cuando realizaba trabajos de
investigacin con un tubo de rayos catdicos. Por su naturaleza desconocida
llam a este tipo de radiacin rayos X. Esta tcnica tuvo una rpida aplicacin en
el sector mdico, y es en este campo en el cual se ha desarrollado de forma ms
notable. La razn por la cual no se haba aplicado esta tcnica en la industria, es
porque no se haba logrado construir un tubo que operar con altos voltajes. En
1913 William David Coolidge contribuy al desarrollo de la radiografa industrial,
con el diseo de un tubo al alto vaco que permita operar con voltajes superiores
a 10,000 volts.
La Radiografa Industrial es utilizada para la deteccin de discontinuidades en la
estructura interna de los materiales. El fenmeno en el que esta basada es la
interaccin entre la radiacin electromagntica y la materia.

14
Los rayos X, generados elctricamente, y los rayos Gamma emitidos por istopos
radioactivos, son radiaciones que penetran en los materiales; sin embargo
durante este fenmeno se presenta una atenuacin de energa. Esta prdida de
energa es causada por diversos factores como la densidad del material, espesor
y configuracin del mismo, adems de la cantidad de energa emitida.

Durante la exposicin, se hace pasar radiacin electromagntica a travs de un
material, la cual es registrada por la impresin en papel fotosensible (pelcula),
que se revela en un proceso posterior, para obtener la imagen de la pieza
inspeccionada. La siguiente figura muestra los elementos que constituyen la
exposicin radiogrfica:

FIGURA 8 Exposicin Radiogrfica, con un tubo de rayos X, de una placa de prueba
La radiografa industrial es utilizada en mltiples aplicaciones como son: la
industria metalmecnica, automotriz, aeronutica, petrolera, entre otras. Esta
tcnica es una de las ms utilizadas y confiables debido a que tiene las siguientes
ventajas:

Puede ser aplicada en varios materiales.
Se obtiene una imagen del interior del material.
Se tiene un registro permanente de la inspeccin.
Nos ayuda a realizar evaluaciones del tipo de falla y su posible rechazo.

Sin embargo tambin tiene desventajas que afectan directamente la integridad del
usuario, debido a que una sobre-exposicin tendra efectos nocivos para la salud
del personal. Otras desventajas son:

Se requiere acceso a ambos lados de la pieza a inspeccionar.
No se recomienda usar en piezas de geometra complicada.
Las discontinuidades de tipo laminar no se detectan por este mtodo.

En las siguientes imgenes se puede observar una aplicacin de esta tcnica en
una tubera:

15

FIGURA 9 Preparacin de la pelcula radiogrfica y Radiografa revelada de la tubera
3.2.6 Antecedentes Histricos del Ultrasonido Industrial
Antes de la Segunda Guerra Mundial, el sonar, la tcnica de enviar ondas
acsticas a travs del agua y de observar el retorno de los ecos para identificar
los objetos sumergidos, inspir a los investigadores del ultrasonido para explorar
maneras de aplicar el concepto a la diagnosis mdica.
En 1928 un cientfico sovitico de nombre Sergei Y. Sokolov present una tcnica
de transmisin de ondas ultrasnicas a travs del material, para la deteccin de
discontinuidades en los metales. Mulhauser, en 1931, obtuvo una patente para
utilizar ondas ultrasnicas, usando dos transductores para detectar defectos en
slidos. Los equipos detectores de fallas fueron originalmente desarrollados,
basndose en el principio de la intercepcin de la energa ultrasnica por
discontinuidades grandes, durante el paso del haz ultrasnico. Posteriormente,
esta tcnica recibi el nombre de inspeccin a travs. Este sistema de inspeccin
presentaba ciertas limitaciones, principalmente, la necesidad del acceso en
ambas superficies de la pieza inspeccionada para colocar un transductor en cada
superficie. No se encontr un mtodo prctico de inspeccin hasta que el Dr.
Floyd Firestone (1940) y Simons (1945) desarrollaron la prueba ultrasnica
pulsada, usando una tcnica de pulso-eco. Inventaron un aparato empleando
haces de ondas ultrasnicas pulsadas para obtener reflexiones de defectos
pequeos, conocido como "Reflectoscopio Supersnico". En el mismo periodo en
Inglaterra, Sproule desarroll equipos de inspeccin ultrasnica en forma
independiente.

FIGURA 10 Reflectoscopio Supersnico
16
Poco despus del termino de la Segunda Guerra Mundial, los investigadores en
Japn comenzaron a explorar las capacidades del diagnstico mdico del
ultrasonido. El trabajo de Japn en ultrasonido era relativamente desconocido en
los Estados Unidos y Europa hasta los aos 50s. Los investigadores entonces
presentaron sus resultados en el uso del ultrasonido para detectar los clculos
biliares, las masas del pecho y los tumores, a la comunidad mdica internacional.
Japn fue tambin el primer pas en aplicar el ultrasonido de Doppler, un uso del
ultrasonido que detecta objetos mviles internos tales como sangre que circula a
travs del corazn para la investigacin cardiovascular.

FIGURA 11 Ultrasonido mdico
El desarrollo de la Inspeccin Ultrasnica en la industria creci de manera muy
rpida por los requerimientos de la industria blica. Al principio el propsito
principal era la deteccin de discontinuidades en un material. La deteccin de
tales discontinuidades, eran una causa para el retiro del componente en servicio.
A principios de los aos 70s, ocurrieron dos acontecimientos que provocaron un
cambio importante en el campo de las PND. Primero, las mejoras en la tecnologa
aumentaron la capacidad de detectar discontinuidades pequeas, lo cual hizo que
ms piezas fueran rechazadas an cuando la probabilidad de falla del
componente no haba cambiado. Sin embargo, surgi la disciplina de la Mecnica
de la Fractura, lo cual permiti predecir si una grieta de un tamao dado fallara
bajo alguna carga particular, cuando se conocen las caractersticas de un
material. Otras leyes fueron desarrolladas para predecir el ndice de crecimiento
de grietas bajo carga cclica (fatiga). Con el advenimiento de estas herramientas,
lleg a ser posible aceptar las estructuras que contenan discontinuidades, si los
tamaos de stas se conocan. Esto form la base para la nueva filosofa del
diseo tolerante de daos. Los componentes que tenan discontinuidades
conocidas podran continuar en servicio mientras se estableca que esas
discontinuidades no creceran a un tamao crtico, produciendo la falla.
Se present entonces un nuevo desafo a la comunidad que desarrollaba ensayos
no destructivos. La deteccin no era suficiente. Se necesitaba obtener tambin
informacin cuantitativa sobre el tamao de la discontinuidad para utilizarlas como
datos en las predicciones de fracturas mecnicas. La necesidad de la informacin
cuantitativa estaba particularmente en las industrias de la defensa y de energa
atmica, lo cual condujo a la aparicin de la Evaluacin No Destructiva
Cuantitativa (QNDE) como nueva disciplina de la ingeniera de la investigacin.
Se iniciaron un sinnmero de programas de investigacin alrededor del mundo,
por ejemplo en el Centro para la Evaluacin No Destructiva en la Universidad del
Estado de Iowa (que crece como un esfuerzo importante de la investigacin en el
Centro Internacional de la Ciencia de Rockwell); el Instituto de Investigacin de la
Energa Elctrica en Charlotte, Carolina del Norte; el Instituto de Fraunhofer para
17
Pruebas No Destructivas en Sarrebruck, Alemania; y el Centro de Pruebas no
Destructivas en Harwell, Inglaterra.
El ensayo por ultrasonido (UT) se ha practicado por muchas dcadas. Los
progresos rpidos en la instrumentacin, estimulada por los avances tecnolgicos
a partir de los aos 50s an continan. Desde los aos 80s hasta el presente, las
computadoras han provedo a los tcnicos con instrumentos ms pequeos, de
uso rudo y con mayores capacidades.
La calibracin de espesores es un ejemplo del uso donde los instrumentos se han
refinado; realizan la recopilacin de datos ms fcilmente y de mejor manera. Las
capacidades incorporadas del registro de datos permiten que los millares de
medidas sean registrados y eliminan la necesidad de hacer un registro manual.
Algunos instrumentos tienen la capacidad para capturar formas de onda as como
lecturas del espesor. La opcin de la forma de onda permite que un operador vea
o revise la seal del barrido-A, de la medida del espesor al trmino de una
inspeccin. Esto ha conducido a medidas, en el campo, ms exactas y ms
repetibles. Muchos detectores de fallas ultrasnicos tienen una funcin
trigonomtrica que permite la determinacin rpida y exacta de la localizacin de
discontinuidades, al realizar inspecciones con ondas de corte. Las pantallas se
pueden ajustar segn el brillo, contraste, y en algunos instrumentos incluso el
color de la pantalla y de la seal. Los transductores se pueden programar con los
ajustes predeterminados del instrumento. El operador tiene que conectar
solamente el transductor y el instrumento fijar variables tales como la frecuencia.

FIGURA 12 Evolucin de los equipos Ultrasnicos
3.2.7 Ultrasonido por Arreglo de Fases
Fue en 1801 cuando el cientfico ingls Thomas Young demostr la interaccin
constructiva y destructiva de las ondas mecnicas, con la ayuda de un
experimento que utilizaba dos fuentes puntuales de luz para crear patrones de
interferencia. Las ondas que se combinaban en fase se reforzaban una a la otra,
mientras las ondas que se combinaban de manera desfasada se eliminaban una a
la otra.

18

FIGURA 13 Patrones de interferencia de tres fuentes puntuales

El desfasamiento es una forma de controlar estas interacciones, a travs del
retardo de los frentes de ondas, los cuales se originan desde dos o ms fuentes.
Se descubri que este fenmeno se puede utilizar para direccionar y focalizar la
energa de un frente de onda. En la dcada de los 60s los investigadores
comenzaron a desarrollar los sistemas de Ultrasonido por Arreglo de Fases que
utilizaban transductores con mltiples fuentes puntuales, que eran excitados, de
tal manera, que podan controlar los patrones de interferencia del frente de onda.

A principios de este siglo XXI el desarrollo y aplicacin del Ultrasonido por Arreglo
de Fases, como una tecnologa nica ha alcanzado un estado de madurez. La
tecnologa de Ultrasonido por Arreglo de Fases cambi del campo medico al
sector industrial al principio de la dcada de los 80s. A mediados de esta dcada
los materiales piezocompuestos fueron desarrollados y estuvieron disponibles a la
orden de la manufactura de transductores para Arreglo de Fases de conformado
complejo. Para el comienzo de la dcada de los 90s, la tecnologa por Arreglo de
Fases fue incorporada como un nuevo mtodo de NDE (Evaluacin No
Destructiva, por sus siglas en ingls) en los manuales de ultrasonido y manuales
de capacitacin para ingenieros. La mayora de las aplicaciones desde 1985 a
1992 estuvieron relacionadas a la inspeccin en navos nucleares (inyectores),
grandes ejes forjados y componentes de turbinas de baja presin.

Nuevos avances en la tecnologa de materiales piezocompuestos, micro
maquinaria, microelectrnica y poder computacional (incluyendo paquetes de
simulacin para el diseo de transductores e interaccin con los componentes del
haz), todos contribuyeron al desarrollo revolucionario de la tecnologa de Arreglo
de Fases para el final de la dcada de los 90s. La tecnologa de Arreglo de Fases
se ha estado desarrollando en estos aos, y representa el futuro prximo en la
aplicacin del Ultrasonido Industrial por su versatilidad y facilidad en la
interpretacin de resultados.

FIGURA 14 Equipo de Ultrasonido con Arreglo de Fases
19
IV. FUNDAMENTOS TEORICOS

4.1 ULTRASONIDO INDUSTRIAL (UT)
4.1.1 Principios Bsicos
En la inspeccin por ultrasonido (Ultrasonic Testing) se utiliza la energa del
sonido de alta frecuencia para detectar discontinuidades internas en los
materiales y hacer mediciones del espesor del material. Tambin puede ser
utilizada para la evaluacin de discontinuidades, mediciones dimensionales,
clasificacin de materiales y ms. Las ondas ultrasnicas son vibraciones
mecnicas transmitidas, en un medio elstico (la pieza inspeccionada), por medio
de un transductor con un cristal piezoelctrico excitado por un voltaje elctrico.
Todas las sustancias materiales estn formadas por tomos, que pueden ser
forzados en el movimiento vibratorio sobre sus posiciones del equilibrio. Existen
diversos patrones de movimiento vibratorio a nivel atmico, sin embargo, la
mayora de ellos son irrelevantes para la prueba ultrasnica. La acstica se centra
en las partculas que contienen muchos tomos que muevan en unsono al
producto por medio de una onda mecnica. Cuando un material no se tensa o se
comprime ms all de su lmite elstico, sus partculas individuales realizan
oscilaciones elsticas. Cuando las partculas de un medio se desplazan de sus
posiciones de equilibrio, se presentan fuerzas (electrostticas) internas de
restauracin. Estas fuerzas de restauracin elsticas entre las partculas,
combinadas con la inercia de las partculas, conducen a los movimientos
oscilatorios del medio.
En slidos, las ondas acsticas pueden propagarse en cuatro principales formas,
basadas en la manera en que oscilan las partculas. El sonido se puede propagar
como ondas longitudinales, ondas transversales, ondas superficiales, y en
materiales delgados como ondas laminares. Las ondas longitudinales y
transversales son los dos modos de propagacin ms ampliamente utilizados en
la prueba ultrasnica. Las frecuencias tpicas de las ondas ultrasnicas estn en
el rango de 0.1 MHz a 50 MHz. La mayora de las aplicaciones industriales
requieren frecuencias entre 0.5 y 25 MHz. En la siguiente figura se muestra una
tpica configuracin de inspeccin de pulso-eco:

FIGURA 15 Inspeccin tpica por ultrasonido
20
Dentro de los elementos que constituyen este modelo bsico encontramos por
ejemplo al emisor/receptor que es un dispositivo electrnico que puede producir
pulsos elctricos de alto voltaje. Excitado por el pulso elctrico, el transductor
genera energa ultrasnica de alta frecuencia. La energa ultrasnica es
introducida y propagada a travs de los materiales en forma de ondas. Cuando
existe una discontinuidad (como una grieta) en la trayectoria de la onda, parte de
la energa ser reflejada. La seal reflejada de la onda es transformada en una
seal elctrica por el transductor y mostrada en una pantalla. En la pantalla, la
fuerza reflejada de la seal se grafica contra el tiempo desde la generacin de la
seal hasta que el eco fue recibido, lo que se conoce comnmente como
barrido-A. El tiempo del recorrido de la seal se puede relacionar directamente
con la distancia a la que viaj la seal. Se pueden obtener de la seal, la
informacin sobre la localizacin del reflector, el tamao, la orientacin y otras
caractersticas.
Existen cinco elementos que conforman un Sistema de Inspeccin Ultrasnica
y son:
El generador de seal elctrica o equipo ultrasnico.- Es importante
mencionar que todos los equipos de ultrasonido solo emiten y reciben
pulsos elctricos, que son graficados en la pantalla transflectiva del equipo.
Un conductor de seal elctrica.- El cable coaxial permite la comunicacin
entre el transductor y el equipo emisor/receptor de seales elctricas.
El transductor.- Es un accesorio que contiene un cristal con propiedades
piezoelctricas, es decir, puede transformar energa elctrica a energa
mecnica y viceversa.
Acoplante. Es un medio que permite el paso de las ondas ultrasnicas
entre el transductor y la pieza de prueba. Su funcin principal es la de
eliminar el aire en esta interfase.
La pieza inspeccionada. La dificultad en una inspeccin por ultrasonido
depende de la resistencia que oponga la pieza al paso de las ondas
ultrasnicas.

FIGURA 16 Sistema de Inspeccin Ultrasnica
21
4.1.2 Fsica del Ultrasonido
4.1.2.1 Ondas Mecnicas
Una onda es una perturbacin que avanza o que se propaga en un medio material
o incluso en el vaco. A pesar de la naturaleza diversa de las perturbaciones que
pueden originarlas, todas las ondas tienen un comportamiento semejante. El
sonido es un tipo de onda que se propaga nicamente en presencia de un medio
que haga de soporte de la perturbacin.

Algunas clases de ondas pueden propagarse gracias a la existencia de un medio
material, y se denominan ondas mecnicas. El sonido, las ondas que se forman
en la superficie del agua, las ondas en muelles o en cuerdas, son algunos
ejemplos de ondas mecnicas y corresponden a compresiones, deformaciones y,
en general, a perturbaciones del medio que se propagan a travs suyo. Sin
embargo, existen ondas que pueden propagarse aun en ausencia de medio
material, es decir, en el vaco. Son las ondas electromagnticas o campos
electromagnticos viajeros; a esta segunda categora pertenecen las ondas
luminosas.

El sonido y el ultrasonido son ondas acsticas de la misma naturaleza, lo nico
que las diferencia es el nmero de oscilaciones o vibraciones que sufren las
partculas del medio durante su propagacin. Las aplicaciones industriales utilizan
comnmente frecuencias desde 0.5 a 25 MHz (millones de ciclos por segundo).

Existen ciertas caractersticas que son comunes a todas las ondas, cualquiera
que sea su naturaleza, y que en conjunto definen el llamado comportamiento
ondulatorio, esto es, una serie de fenmenos tpicos que diferencian dicho
comportamiento del comportamiento propio de las partculas.

FIGURA 17 Onda mecnica sinusoidal

16 Hz 20 kHz 0.5 MHz 25 MHz 200 MHz
Infrasonido
Sonido Ultrasonido Industrial
Hipersonido
22
Un ciclo representa el movimiento completo de una onda. Cuando una partcula
de la onda regresa a su posicin original, se dice que ha completado un ciclo.

Por otro lado, la longitud de onda es la distancia que se requiere para completar
un ciclo. Es la distancia entre dos puntos que oscilan en la misma fase, por
ejemplo la distancia entre dos crestas o entre dos valles de la onda. Esta
propiedad es identificada con la letra griega .

Al nmero de ciclos que ocurren en una unidad de tiempo, (por lo general el
segundo), se le denomina frecuencia f. La unidad de medida para la frecuencia
son los ciclos por segundo o Hertz (1 Hz = 1 ciclo/segundo).

Una propiedad de los materiales, que es una caracterstica propia de cada uno, es
la velocidad de propagacin de las ondas ultrasnicas a travs de ellos. La
singularidad de este valor se debe a que es una funcin del mdulo de elasticidad
y la densidad del material. Se identifica con las letras v o c.

Estas tres caractersticas son ampliamente utilizadas en la inspeccin por
ultrasonido, ya que determinan el tipo de transductor que se va a ocupar, la
calibracin del equipo, y el tamao mnimo de discontinuidad que se podr
encontrar.

Matemticamente existe una formula que relaciona estas tres caractersticas, y es
la siguiente:

) _(
) _(
) _( _ _
f Frecuencia
V Velocidad
Onda de Longitud = (1)
4.1.2.2 Consideracin de la Longitud de Onda en la Deteccin de
Discontinuidades
Uno de los propsitos de la inspeccin ultrasnica es la deteccin de
discontinuidades, razn por la cual el inspector debe tomar una decisin en
cuanto al tipo de transductor que deber emplear. Existe una cantidad extensa de
variables que se deben considerar en la eleccin de un transductor, para una
aplicacin en particular. La longitud de la onda emitida por un tipo de transductor,
puede ser la primer variable a estudiar, debido a que la teora seala que una
discontinuidad deber tener un tamao de media longitud de onda (/2) para
poder ser localizada. En la prctica se considera el tamao de completo.
Un ejemplo para este punto sera con un transductor de haz recto de 0.5 in de
dimetro y 2.25 MHz de frecuencia. Si realizamos este ejemplo en una pieza de
acero estructural 1020, cuya velocidad de propagacin del sonido es 0.232 in/s.
Tomando en cuenta la ecuacin (1):
) _(
) _(
) _( _ _
f Frecuencia
V Velocidad
Onda de Longitud = (1)
Por lo tanto tenemos que:
23
in
ciclos seg
seg in
seg
ciclos
seg
in
MHz
s in
Onda de Longitud 1031 . 0
25 . 2
232 . 0
1
2250000
000001 . 0
232 . 0
25 . 2
/ 232 . 0
) _( _ _ =
= = =

Entonces la longitud terica mnima que podramos encontrar con este
transductor sera:
in 0515 . 0 2 / =
4.1.2.3 Propagacin de Ondas Mecnicas
La prueba por ultrasonido esta basada en el tiempo que tarda una onda
ultrasnica en recorrer el espesor de un material, misma que es graficada contra
la cantidad de energa que se perdi durante el recorrido. Todos los materiales
que conocemos, estn constituidos por pequeas partculas elementales,
llamadas tomos, los cuales pueden propagar una onda mecnica siempre que se
les fuerce a vibrar dentro de sus lmites de equilibrio. Las fuerzas de restauracin
elstica de las partculas combinadas con la inercia de las mismas partculas
permiten esta propagacin. Existen diferentes modos de vibracin a nivel atmico,
sin embrago no todos son relevantes para la inspeccin ultrasnica.
En los materiales slidos existen cuatro modos principales de propagacin, que
son: ondas longitudinales, ondas transversales, ondas superficiales y ondas de
placa. Para este caso solo se estudiar el comportamiento de las ondas
longitudinales y transversales, ya que son los dos tipos de propagacin
comnmente utilizados en las aplicaciones industriales.
Ondas Longitudinales.- Tambin conocidas como ondas de compresin, debido a
que su propagacin ocurre de manera paralela respecto la direccin de
propagacin de la onda. Esto provoca que en los tomos se encuentren zonas
con mayor densidad que fluctan durante el movimiento. Este tipo de onda se
puede propagar a travs de slidos, lquidos y gases. Cuando se utilizan, en la
inspeccin ultrasnica las ondas longitudinales, se recurre a transductores de haz
recto.

FIGURA 18 Propagacin de ondas longitudinales
Ondas Transversales.- A este tipo de ondas se les llama tambin ondas de corte,
y se caracterizan porque el movimiento de las partculas es en forma
perpendicular a la direccin de propagacin de la onda. En las inspecciones por
ultrasonido se utiliza un accesorio que permite inclinar el transductor, conocido
24
como zapata, y a este tipo de aplicaciones se les denomina como aplicaciones
con haz angular. Otra caracterstica importante de este tipo de ondas es que su
velocidad de propagacin es aproximadamente la mitad de la velocidad con
ondas transversales, para un mismo material.

FIGURA 19 Propagacin de ondas transversales
Las ondas acsticas se propagan debido a las vibraciones o a los movimientos
oscilatorios de las partculas dentro de un material. Una onda ultrasnica se
puede visualizar como nmero infinito de masas o de partculas oscilantes
conectadas por medio de resortes elsticos. Cada partcula individual es
influenciada por el movimiento de su vecino ms cercano y las fuerzas elsticas
de restauracin e inercia actan sobre cada partcula.

FIGURA 20 Modelo atmico de la materia
Una masa en un resorte tiene una sola frecuencia resonante, determinada por su
resorte de constante k y masa M. La constante del resorte es la fuerza de
restauracin de un resorte por unidad de longitud. Dentro del lmite elstico de
cualquier material, hay una relacin lineal entre la dislocacin de una partcula y la
fuerza que procura restaurar la partcula a su posicin de equilibrio. Esta
dependencia lineal es descrita por la Ley de Hooke.

En trminos del modelo del resorte, la ley de Hooke dice que la fuerza de
restauracin en un resorte es proporcional a la longitud que el resorte est
estirado, y acta en direccin opuesta. Matemticamente, la ley de Hooke se
escribe como F = - kx, donde F es la fuerza, k es la constante del resorte y x es la
cantidad de dislocacin de la partcula. La ley de Hooke se representa
grficamente en la figura. Observe por favor que el resorte est aplicando una
fuerza a la partcula que es igual y opuesta a la fuerza que tira hacia abajo a la
partcula.
25

FIGURA 21 Modelo de Hooke, representando la fuerza aplicada a los tomos, con resortes
4.1.2.4 La velocidad del sonido

La ley de Hooke, cuando se utiliza junto con la segunda ley de Newton, puede
explicar algunas cosas sobre la velocidad del sonido. La velocidad del sonido
dentro de un material esta en funcin de las caractersticas del material y es
independiente de la amplitud de la onda acstica. La segunda ley de Newton dice
que la fuerza aplicada a una partcula es directamente proporcional al producto de
la aceleracin de la partcula por la masa de la misma. Matemticamente, la
segunda ley de Newton se escribe como F = ma. La ley de Hooke entonces dice
que esta fuerza ser balanceada por una fuerza con direccin opuesta que es
dependiente de la cantidad de dislocacin y de la constante del resorte (F = - kx).
Por lo tanto, puesto que la fuerza aplicada y la fuerza de restauracin son iguales,
se puede escribir que ma = - kx. El signo negativo indica que la fuerza est en
direccin opuesta. Como la masa m y la constante de resorte k son constantes
para cualquier material dado, se puede ver que la aceleracin a y la dislocacin x
son las nicas variables. Puede tambin verse que son directamente
proporcionales. Por ejemplo, si la dislocacin de la partcula aumenta, aumenta
tambin su aceleracin. Resulta que el tiempo que le lleva a una partcula
moverse y regresar a su posicin de equilibrio es independiente de la fuerza
aplicada. As pues, dentro de un material dado, el sonido siempre viaja a la misma
velocidad, sin importar cuanta fuerza se aplica, cuando otras variables, tales como
la temperatura, se mantienen constantes.

Propiedades del material que afectan la velocidad del sonido

Por supuesto, el sonido viaja a diversas velocidades en diversos materiales. Esto
es porque la masa de los tomos y las constantes del resorte (modulo de
elasticidad) son diferentes para diversos materiales. La masa de las partculas se
relaciona con la densidad del material, y la constante del resorte se relaciona con
las constantes elsticas de un material. La relacin general entre la velocidad del
sonido en un slido, su densidad y las constantes elsticas esta dada por la
siguiente ecuacin:

ij
C
V = (2)

Donde V es la velocidad del sonido, C es la constante elstica y es la densidad
del material. Esta ecuacin puede tomar un nmero diferente de formas,
26
dependiendo del tipo de onda (longitudinal o de corte) y qu constantes elsticas
se estn usando. Las constantes elsticas tpicas del los materiales incluyen:

Mdulo de Young, E: una constante de proporcionalidad entre el esfuerzo
uniaxial y la deformacin.
Coeficiente de Poisson, n: es un coeficiente del esfuerzo radial y el
esfuerzo axial.
Mdulo de compresibilidad, K: una medida de incompresibilidad de un
cuerpo sujeto a presin hidrosttica.
Mdulo de elasticidad transversal, G: tambin llamada rigidez, una medida
de la resistencia de un material a un esfuerzo de corte.
Coeficientes de Lam, y : constantes materiales que se derivan del
mdulo de Young y del coeficiente de Poisson.

Al calcular la velocidad de una onda longitudinal, se utiliza comnmente el mdulo
de Young y el coeficiente de Poisson. Al calcular la velocidad de una onda
transversal, se utiliza el mdulo de elasticidad transversal. Es a menudo ms
conveniente hacer los clculos usando los coeficientes de Lam, que se derivan
del mdulo de Young y del coeficiente de Poisson.

Tambin se debe mencionar que el subndice ij, escrito junto a C en la ecuacin
antedicha, se utiliza para indicar la direccionalidad de las constantes elsticas con
respecto al tipo de onda y a la direccin de propagacin de la misma. En
materiales isotrpicos, las constantes elsticas son las mismas para todas las
direcciones dentro del material. Sin embargo, la mayora de los materiales son
anisotrpicos y las constantes elsticas son diferentes en cada direccin. Por
ejemplo, en un pedazo de placa de aluminio rolada, los granos se alargan en una
direccin y se comprimen en otras, y las constantes elsticas para la direccin
longitudinal son diferentes que las que se encuentran en direccin transversal o
pequeas direcciones transversales.

Algunos ejemplos de velocidades longitudinales aproximadas en materiales son:

Aluminio - 0.632 cm/seg (0.249 in/seg)
Acero1020 - 0.589 cm/seg (0.232 in/seg)
Hierro colado - 0.480 cm/seg (0.188 in/seg)

Algunos ejemplos de velocidades de corte aproximadas en materiales son:

Aluminio - 0.313 cm/seg (0.123 in/seg)
Acero 1020 - 0.324 cm/seg (0.128 in/seg)
Hierro colado - 0.240 cm/seg (0.094 in/seg)

Cuando comparamos las velocidades longitudinales y de corte, se puede observar
que la velocidad de corte es aproximadamente la mitad de la velocidad
longitudinal. En la seccin de anexos se muestra una lista ms detalla de
materiales y sus velocidades de propagacin.

27
4.1.2.5 Impedancia Acstica

El sonido viaja a travs de los materiales bajo influencia de las fuerzas de
compresin. Esto debido a que las molculas o los tomos de un slido estn
limitados elsticamente uno a otro, el exceso de presin da lugar a una onda que
se propaga a travs del slido.

La impedancia acstica (Z) es la resistencia que opone un material a la
propagacin del sonido y esta definida como el producto de su densidad ( ) y la
velocidad acstica (V).
V Z = (3)
La impedancia acstica es importante en:

1. la determinacin de la transmisin y la reflexin acsticas en el lmite de dos
materiales que tienen diversas impedancias acsticas.
2. el diseo de transductores ultrasnicos.
3. la determinacin de la absorcin del sonido en un medio.

El siguiente es un ejemplo de un clculo de la impedancia acstica para agua y
acero inoxidable, conociendo su densidad () y la velocidad acstica (V). Tambin
muestra cmo un cambio en la impedancia afecta la cantidad de energa acstica
que se refleja y se transmite. Los valores de la energa reflejada y transmitida son
las cantidades fraccionarias del incidente total de la energa en la interfaz.
Observe que la cantidad fraccionaria de energa transmitida ms la cantidad
fraccionaria de energa reflejada es iguala a uno. El clculo usado para llegar a
estos valores ser discutido ms adelante.

FIGURA 22 Clculo de Impedancia Acstica entre Agua y Acero Inoxidable

4.1.2.6 Coeficientes de transmisin y reflexin

El sonido tiene un comportamiento en los materiales que es semejante a un haz
de luz dirigido a un recipiente con agua. En esta analoga, el haz de luz se refleja
28
en la superficie del agua como si fuera un espejo, pero parte de esa energa
traspasa la superficie y se introduce en el recipiente.

Las ondas ultrasnicas se reflejan en los lmites donde hay una diferencia en las
impedancias acsticas (Z) de los materiales en cada lado del lmite. A estos
lmites se les llama interfases acsticas. Esta diferencia en Z se conoce
comnmente como la unin mal hecha entre materiales. Cuanto mayor es el mal
acoplamiento de los materiales, mayor es el porcentaje de energa que ser
reflejado en la interfaz o el lmite entre un medio y otro. Cuando se conocen las
impedancias acsticas de los materiales en ambos lados del lmite, la fraccin de
la intensidad de la onda incidente que se refleja se puede calcular con la siguiente
ecuacin que se muestra abajo. El valor obtenido se conoce como el coeficiente
de reflexin. Multiplicando el coeficiente de reflexin por 100 obtenemos la
cantidad de energa reflejada como un porcentaje de la energa original.

2
1 2
1 2
=
Z Z
Z Z
R (4)

Comnmente encontraremos dos situaciones que se relacionan con la reflexin:

Cuando la onda que incide es perpendicular a la interfase acstica
(incidencia normal), la reflexin se presentar hacia la fuente generadora,
en la misma direccin pero con el sentido opuesto.

Cuando la onda incidente es oblicua a la interfase acstica (incidencia
angular), la onda se refleja con un ngulo igual al de incidencia.

FIGURA 23 Incidencia Normal y Angular

De la cantidad total de energa incidente una parte es reflejada, como se mostr
anteriormente, y la otra parte es transmitida al segundo medio. Existe una relacin
entre la intensidad de la onda que es transmitida al segundo medio y el total de
energa incidente. Esta relacin se conoce como el coeficiente de transmisin.

( )
2
1 2
1 2
4
Z Z
Z Z
T
+
= (5)

29
Por lo tanto del 100 % de energa que incide una parte es reflejada en la interfase
hacia la fuente generadora, y la otra parte se transmite al segundo medio.
Entonces se establece que de la suma de los coeficientes de reflexin y
transmisin se obtiene el 100 % de la energa de incidencia original.

% 100 1 = +T R (6)

4.1.2.7 Refraccin y Ley de Snell

Cuando una onda ultrasnica pasa a travs de una interfaz entre dos materiales a
un ngulo oblicuo (que no es recto), y los materiales tienen diversos ndices de
refraccin, se producen ondas reflejadas y ondas refractadas. Esto tambin
ocurre con la luz, cuando los objetos que se ven a travs de una interfaz parecen
ser cambiados del lugar donde realmente estn. Una buena manera de visualizar
cmo la luz y el sonido se refractan, es encender una linterna encima de un
recipiente con agua, para observar el ngulo de refraccin con respecto al ngulo
incidente.

FIGURA 24 Refraccin en un vaso con agua

La refraccin ocurre en una interfaz debido a las diversas velocidades de las
ondas acsticas dentro de los dos materiales. La velocidad del sonido en cada
material es determinada por sus caractersticas fsicas (mdulos elsticos y
densidad) para ese material. En la siguiente figura se pueden ver una serie de
ondas planas que viajan en un material y se incorporan a un segundo material
que tiene una velocidad acstica ms alta. Por lo tanto, cuando la onda encuentra
la interfaz entre estos dos materiales, la porcin de la onda en el segundo material
se est moviendo ms rpidamente que la porcin de la onda en el primer
material. Se puede ver que esta caracterstica hace que la onda se doble.

FIGURA 25 Refraccin de ondas acsticas en un material de prueba
30

Existe una ecuacin, que describe la relacin entre los ngulos y las velocidades
de las ondas, que se conoce como la ley de Snell. La ley de Snell compara el
cociente de las velocidades acsticas de los materiales V1 y V2 al cociente del
seno del ngulo incidente () y del ngulo refractado (), segn las indicaciones
de la ecuacin siguiente.

2
1
2 1
V
V
Sen
Sen
V
Sen
V
Sen
= =

(7)

4.1.2.8 Conversin de Modo

Cuando el sonido viaja en un material slido, una forma de energa de la onda se
puede transformar en otra. Por ejemplo, cuando las ondas longitudinales golpean
una interfaz de manera angular, algo de la energa puede causar el movimiento
de la partcula en direccin transversal para comenzar una onda de corte
(transversal). La conversin de modo ocurre cuando una onda encuentra una
interfaz entre los materiales de diversas impedancias acsticas y el ngulo
incidente no es normal a la interfaz. En la siguiente figura se puede ver como
ocurre la conversin de modo cada vez que la onda encuentra una interfaz en
ngulo; las seales ultrasnicas pueden llegar a ser confusas ocasionalmente.

FIGURA 26 Conversin de modo de las ondas acsticas en un material de prueba

En la seccin anterior, se precis que cuando las ondas acsticas pasan a travs
de una interfaz entre los materiales que tienen diversas velocidades acsticas, la
refraccin ocurre en la interfaz. Cuanto ms grande es la diferencia de
velocidades acsticas entre los dos materiales, se refracta ms el sonido. Note
que la onda de corte no se refracta tanto como la onda longitudinal. Esto ocurre
porque las ondas de corte viajan ms lentamente que las ondas longitudinales.
Por lo tanto, la diferencia de velocidades entre la onda longitudinal incidente y la
onda de corte no es tan grande, como lo es entre la onda incidente y las ondas
longitudinales refractadas. Tambin observe que cuando una onda longitudinal se
refleja dentro del material, la onda de corte se refleja a un ngulo ms pequeo
que la onda longitudinal reflejada. Esto es tambin debido al hecho de que la
velocidad de corte es menor que la velocidad longitudinal dentro de un material
dado.
31
4.1.2.9 ngulos Crticos

Cuando una onda longitudinal se mueve desde un material con una velocidad de
propagacin ms lenta a uno con una velocidad de propagacin ms rpida, hay
un ngulo incidente que hace que el ngulo de refraccin para la onda longitudinal
sea de 90. Este se conoce como el primer ngulo crtico. El primer ngulo
crtico se puede encontrar con la ley de Snell poniendo un ngulo de 90para el
ngulo del haz refractado. En el ngulo de incidencia crtico, mucha de la energa
acstica est bajo la forma de onda de compresin no homognea, que viaja a lo
largo de la interfaz y decae en forma exponencial con la profundidad de la
interfaz. Esta onda se conoce a veces como onda de deslizamiento. Debido a su
naturaleza no homognea y el hecho de que decaen rpidamente, las ondas de
deslizamiento no se utilizan en PND.

La siguiente imagen nos muestra grficamente el ngulo de incidencia ,
necesario para que el ngulo L de las ondas refractadas longitudinales sea de
90. Se puede deducir con esto, que eligiendo un primer ngulo crtico especfico,
se pueden eliminar las ondas longitudinales refractadas, que pueden provocar
seales fantasmas en el equipo.

FIGURA 27 Primer ngulo crtico

Generalmente los fabricantes de zapatas y transductores hacen este clculo para
manufacturar sus productos, sin embargo tambin es necesario realizarlo en
aplicaciones de inmersin, es decir, en donde se introduce un transductor
automatizado en un recipiente con acoplante, el cual tiene contenido en el fondo
la pieza a inspeccionar.

Por otro lado, al ngulo de incidencia necesario para refractar una onda de corte
T a 90se le conoce como segundo ngulo crtico y se muestra en la siguiente
imagen.

FIGURA 28 Segundo ngulo crtico

32
La siguiente figura muestra la energa relativa de las ondas longitudinales,
transversales y superficiales en acero, para diferentes ngulos de incidencia de
ondas longitudinales en plstico (es decir un transductor montado en una zapata),
las curvas mostradas fueron obtenidas usando una zapata de plstico sobre
acero.

FIGURA 29 Energa relativa de las ondas acsticas en acero

La mayora de las inspecciones con haz angular se realizan entre el primero y
segundo ngulo crtico, por lo que se propagan en el material solamente ondas de
corte. Es importante sealar, que los fabricantes de las zapatas para estas
aplicaciones, graban en la zapata el valor del ngulo al que es refractada la onda
dentro del material. Por tanto este valor no es la inclinacin de la zapata sino el
ngulo de la onda de corte refractada.

4.1.2.10 Atenuacin

Cuando el sonido viaja a travs de un medio, su intensidad disminuye con la
distancia. En materiales ideales, la presin del sonido (amplitud de la seal) es
reducida solamente por la propagacin de la onda. Los materiales reales, sin
embargo, producen un efecto que debilita el sonido mientras se encuentra ms
lejos. Este debilitamiento posterior resulta de la dispersin y de la absorcin. La
dispersin es la reflexin del sonido en otras direcciones diferentes a su direccin
original de propagacin. La absorcin es la conversin de la energa ultrasnica a
otras formas de energa. El efecto combinado de la dispersin y de la absorcin
se llama atenuacin. La atenuacin ultrasnica es el ndice de decaimiento de la
onda que se propaga a travs del material.

La atenuacin del sonido dentro de un material por s mismo no es, a menudo de
inters intrnseco. Sin embargo, las caractersticas y las condiciones de carga
naturales se pueden relacionar con la atenuacin. La atenuacin sirve, a menudo,
como herramienta de medicin que conduce a la formacin de teoras para
explicar el fenmeno fsico o qumico que disminuye la intensidad ultrasnica.

El cambio de la amplitud de una onda plana que decae se puede expresar como:

z
e A A

=
0
(8)

En esta expresin Ao es la amplitud de la onda propagada en algn medio. La
amplitud A es la amplitud reducida despus de que la onda ha viajado una
distancia Z desde su localizacin inicial. La cantidad es el coeficiente de
atenuacin del viaje de la onda en la direccin z. Las dimensiones de son
neperiano/longitud, donde un neperiano es una cantidad sin dimensiones. El
trmino e es la constante de Napier que es aproximadamente igual a 2.71828.
33

Las unidades del valor de la atenuacin en neperiano/longitud se pueden convertir
a decibeles/longitud dividindose por 0.1151. Los decibeles son una unidad ms
comn al relacionar las amplitudes de dos seales.

La atenuacin es generalmente proporcional al cuadrado de la frecuencia. Los
valores de la atenuacin se dan a menudo para una sola frecuencia, o se puede
dar un valor de atenuacin promedio sobre muchas frecuencias. Tambin, el valor
real del coeficiente de atenuacin para un material dado, es altamente
dependiente de la manera con la cual el material es manufacturado. As, los
valores de la atenuacin dan solamente una indicacin aproximada de la misma y
no se debe confiar en ellos automticamente. Generalmente, un valor confiable de
la atenuacin puede ser obtenido solamente determinando la atenuacin
experimental para el material particular que es utilizado.

La atenuacin se puede determinar evaluando las mltiples reflexiones de pared
posterior consideradas en un tpico barrido A. El nmero de decibeles entre dos
seales adyacentes se mide y este valor se divide por el intervalo de tiempo entre
ellas. Este clculo produce un coeficiente de atenuacin en decibeles por unidad
de tiempo Ut. Este valor se puede convertir a neperiano/longitud con la ecuacin
siguiente:
t
U
v
1151 . 0
= (9)

Este valor donde v es la velocidad del sonido en metros por segundo y Ut esta en
decibeles por segundo.

4.1.3 Transductores Ultrasnicos

La conversin de pulsos elctricos a vibraciones mecnicas y la conversin de
vibraciones mecnicas a pulsos elctricos, nuevamente, es la base para la prueba
ultrasnica. El elemento activo (o cristal piezoelctrico), es el corazn del
transductor, pues convierte la energa elctrica a energa acstica, y viceversa.

El elemento activo es bsicamente un pedazo de material polarizado (es decir
algunas partes de la molcula se cargan positivamente, mientras que otras partes
de la molcula se cargan negativamente) con dos electrodos unidos a sus caras
opuestas. Cuando una carga elctrica se aplica a travs del material, las
molculas polarizadas se alinearn con la carga elctrica, dando por resultado
dipolos inducidos dentro de la estructura molecular o cristalina del material. Esta
alineacin de molculas har que el material cambie sus dimensiones. Este
fenmeno se conoce como electroestriccin. Adems, un material permanente-
polarizado tal como el Cuarzo (SiO2) o el Titanato de Bario (BaTiO3) producir
una carga elctrica cuando el material cambie sus dimensiones, como resultado
de una fuerza mecnica impuesta. Este fenmeno se conoce como el efecto
piezoelctrico.

34

FIGURA 30 Efecto piezoelctrico

El elemento activo, de la mayora de los transductores acsticos usados hoy en
da, es un elemento piezoelctrico de cermica, el cual puede ser cortado de
varias maneras, para producir diversos modos de onda. En la siguiente imagen se
puede observar un elemento de cermica piezoelctrico, de un transductor de
baja frecuencia seccionado.

FIGURA 31 Corte transversal de un transductor

En los aos 50 se utilizaban principalmente materiales hechos de cristales de
cuarzo y materiales magnetoestrictivos. Es por eso que el elemento activo todava
es conocido como cristal. Cuando la cermica piezoelctrica fue introducida,
pronto se volvi el material dominante para los transductores, debido a sus
buenas caractersticas piezoelctricas y a la facilidad en su fabricacin, en una
variedad de formas y de tamaos. Tambin funcionan en baja tensin y son
utilizables hasta sobre 300C. El primer piezo-cermico usado en general fue el
titanato de bario, y fue seguido, durante los aos 60, por las composiciones de
titanato zirconato de plomo, que son las cermicas que ahora se emplean ms
comnmente para hacer los transductores. Los nuevos materiales tales como
piezo-polmeros y compuestos tambin se estn utilizando en algunas
aplicaciones.

El espesor del elemento activo es determinado por la frecuencia deseada del
transductor. Un elemento fino vibra con una longitud de onda que es dos veces su
espesor. Por lo tanto, los cristales piezoelctricos se cortan a un espesor que sea
de media longitud de onda deseada. Cuanto ms alta es la frecuencia del
transductor, ms delgado es el elemento activo. La principal razn por la que los
transductores de alta frecuencia de contacto no son producidos, es porque el
elemento es muy fino y demasiado frgil.

35
4.1.3.1 Caractersticas de los transductores

El transductor es una parte muy importante del sistema ultrasnico de
instrumentacin. El transductor contiene un elemento piezoelctrico, que convierte
seales elctricas en vibraciones mecnicas y vibraciones mecnicas en seales
elctricas. Muchos factores, incluyendo el material, construccin mecnica y
elctrica, y las condiciones de carga mecnica y elctrica externas, influencian el
comportamiento de un transductor. La construccin mecnica incluye parmetros
tales como el rea superficial, amortiguamiento mecnico, el contenedor del
cristal, el tipo de conector y otras variables de la construccin fsica. Los
transductores de contacto tambin incorporan una placa de desgaste para
proteger al elemento activo contra la friccin.

El material de respaldo que apoya al cristal, tiene una gran influencia en las
caractersticas de amortiguamiento de un transductor. Usar un material de
respaldo con una impedancia similar a la del elemento activo producir un
amortiguamiento ms eficaz. Dicho transductor tendr un ancho de banda
estrecho, dando por resultado una sensibilidad ms alta. Como la impedancia de
la unin mal hecha entre el elemento activo y el material de respaldo incrementa,
la capacidad de penetracin incrementa pero la sensibilidad del transductor es
reducida. Esta regla puede ser otra referencia para elegir un transductor, para una
aplicacin especfica, debido a que tambin se relaciona directamente con la
frecuencia. Por tanto se establece que si se aumenta la frecuencia en un
transductor, aumenta tambin su sensibilidad, pero disminuye la penetracin, lo
que se representa de la siguiente manera:

Frecuencia Sensibilidad Penetracin

4.1.3.2 Eficiencia del Transductor, Ancho de Banda y Frecuencia

Algunos transductores se fabrican especialmente para ser transmisores ms
eficientes y otros para ser receptores ms eficientes. Un transductor que funciona
bien en una aplicacin no producir siempre los resultados deseados en una
aplicacin diferente. Por ejemplo, la sensibilidad, que es la capacidad de
detectar discontinuidades lo ms pequeas posibles, es proporcional al producto
de la eficiencia del transductor como transmisor y receptor. La resolucin
requiere un transductor altamente amortiguado. La resolucin se puede entender
de dos diferentes maneras, la primera es la resolucin cercana, que se refiere a
la habilidad del sistema de inspeccin para detectar discontinuidades localizadas
cerca de la superficie de entrada. Por otro lado la resolucin lejana es la
habilidad del sistema de inspeccin de separar dos o ms ecos de
discontinuidades cercanas entre s en distancia.

Es tambin importante entender el concepto del ancho de banda, o de la gama
de frecuencias, asociada a un transductor. Segn una definicin de banda ancha,
contenida en la norma ASTM E-1065 Gua Estndar para la Evaluacin de las
Caractersticas de las Unidades de Rastreo Ultrasnico, es aquella parte de la
frecuencia de respuesta, que cae dentro de los lmites dados. En este texto, los
36
lmites usados son del nivel de -6 dB, medidos desde el pico de la frecuencia de
respuesta. La ecuacin usada para obtener el ancho de banda (BW) es:
100
) (
1
=
c
u
f
f f
BW (10)

Donde:
=
u
f Frecuencia superior,
=
1
f Frecuencia inferior y
=
c
f Frecuencia central

El ancho de banda se expresa como un porcentaje. La frecuencia conocida en un
transductor es la frecuencia central y depende sobre todo del material de
respaldo. Los transductores altamente amortiguados respondern a las
frecuencias sobre y debajo de la frecuencia central. La amplia gama de
frecuencias provee a un transductor con una alta energa de resolucin. Los
transductores menos amortiguados exhibirn una gama de frecuencia ms
estrecha y una energa de resolucin ms pobre, pero una mayor penetracin. La
frecuencia central tambin definir las capacidades de un transductor.
Frecuencias ms bajas (0.5MHz - 2.25MHz) proporcionan mayor energa y
penetracin en un material, mientras que los cristales de alta frecuencia (15.0MHz
- 25.0MHz) proporcionan una penetracin reducida, pero mayor sensibilidad a las
discontinuidades pequeas. Los transductores de alta frecuencia, cuando se
utilizan con la instrumentacin apropiada, pueden mejorar la resolucin de la
discontinuidad y la capacidad de medicin de espesores, dramticamente. Los
transductores de banda ancha con frecuencias hasta 150 MHz estn disponibles
en el mercado.

Las siguientes figuras ilustran ejemplos de reportes del anlisis de dos
transductores con diferente grado de amortiguamiento y ancho de banda, estos
resultados corresponden a la forma del pulso y el espectro de frecuencias.

37

FIGURA 32 Certificados de prueba de dos transductores con diferente amortiguamiento

Los transductores se construyen para soportar un cierto uso rudo, pero deben ser
manejados cuidadosamente. Emplear mal, por ejemplo, dejarlo caer, puede
causar que se agriete la placa de desgaste, del elemento, o del material de
respaldo. Los daos a un transductor se observan a menudo en una presentacin
de barrido-A, como ampliacin del pulso inicial.

4.1.3.3 Caractersticas del haz ultrasnico

El sonido que emana de un transductor piezoelctrico no se origina en un punto,
sino que por el contrario se origina en la mayor parte de la superficie del elemento
piezoelctrico.

FIGURA 33 Generacin de un frente de onda plano

Los transductores redondos se conocen a menudo como transductores de fuente
de pistn, porque el haz ultrasnico se asemeja a una masa cilndrica delante del
transductor. El haz ultrasnico de un transductor piezoelctrico tpico se muestra
en la siguiente figura.

38

FIGURA 34 Haz ultrasnico en un transductor

Puesto que el ultrasonido se origina de un nmero de puntos a lo largo de la cara
del transductor, la intensidad del ultrasonido a lo largo del haz, es afectada por la
interferencia constructiva y destructiva de la onda. Estos efectos, a veces,
tambin se conocen como efectos de la difraccin. Esta interferencia de la onda
conduce a fluctuaciones extensas en la intensidad ultrasnica cerca de la fuente y
se conoce como el campo cercano. Debido a variaciones acsticas dentro de un
campo cercano, puede ser extremadamente difcil evaluar discontinuidades en los
materiales, cuando se encuentran dentro de esta rea. La longitud del campo
cercano puede calcularse en forma terica con la siguiente ecuacin:

A D
v
f D
= = =
4 4
2 2
(11)

Donde:

N = Longitud del campo cercano
D = Dimetro del transductor
f = Frecuencia del transductor
v = Velocidad de la onda ultrasnica
= Longitud de onda
A = rea de la superficie de contacto del transductor

Las ondas de presin se combinan para formar un frente relativamente uniforme
en el extremo del campo cercano. El rea ms all del campo cercano donde est
ms uniforme el haz ultrasnico se llama el campo lejano o Zona de Fraunhfer .
En el campo lejano, el haz se separa hacia fuera en un patrn que se origina
desde el centro del transductor. La transicin entre el campo cercano y el campo
lejano ocurre en una distancia N, y se conoce como el foco natural de un
transductor plano (o desfocalizado). El rea, ms all del campo cercano, es
donde la onda acstica se comporta bien y en donde tiene su fuerza mxima. Por
lo tanto, los resultados ptimos de la deteccin sern obtenidos cuando las
discontinuidades se encuentran en esta rea.

4.1.3.4 Divergencia del haz ultrasnico

Los transductores redondos se conocen a menudo como transductores de fuente
de pistn, porque el campo ultrasnico se asemeja a una masa cilndrica delante
del transductor. Sin embargo, la energa en el haz no se propaga en forma de un
39
cilindro, sino que por el contrario se separa del haz hacia fuera mientras se
propaga a travs del material. El fenmeno se conoce generalmente como
extensin del haz, pero algunas veces tambin es conocido como divergencia del
haz o difraccin ultrasnica. Se debe observar que hay realmente una diferencia
entre la extensin del haz y la divergencia del mismo. La extensin del haz es una
medida del ngulo completo, de lado a lado del lbulo principal del haz ultrasnico
en el campo lejano. La divergencia del haz es una medida del ngulo a partir de
un lado del haz ultrasnico al eje central del haz, en el campo lejano. Por lo tanto,
la extensin del haz es dos veces la divergencia del mismo.

FIGURA 35 Divergencia del haz ultrasnico

Aunque la extensin del haz debe ser considerada al realizar una inspeccin
ultrasnica, es importante observar que en el campo lejano, o la zona de
Fraunhofer, la onda de presin mxima se encuentra siempre a lo largo del eje
acstico (lnea central) del transductor. Por lo tanto, las reflexiones ms fuertes
vienen con mayor probabilidad del rea directamente delante del transductor. La
extensin del haz ocurre porque la partcula del material que vibra (con la cul
est viajando la onda) no transfiere siempre toda su energa en la direccin de
propagacin de la onda. Segn las siguientes figuras, la extensin del haz es
determinada en gran parte por la frecuencia y el dimetro del transductor. La
extensin del haz es mayor al usar un transductor de baja frecuencia que al usar
un transductor de alta frecuencia. Si el dimetro del transductor aumenta, la
extensin del haz ser reducida.

Transductor de haz recto de 0.75 in de dimetro

1 MHz 2 MHz 3 MHz

4 MHz 5 MHz 6 MHz

7 MHz 8 MHz 9 MHz
FIGURA 36 Divergencia a diferentes frecuencias
40

El ngulo de divergencia del haz es una consideracin importante en la seleccin
del transductor por un par de razones. Primero, la extensin del haz baja la
amplitud de las reflexiones puesto que los campos ultrasnicos se concentran
menos y, por lo tanto es ms dbil. En segundo lugar, la extensin del haz puede
hacer ms difcil la interpretacin de las seales debido a las reflexiones de los
lados laterales del objeto de prueba, o de otras caractersticas fuera del rea de
inspeccin. La caracterizacin del campo ultrasnico generado por un transductor,
es un requisito previo para entender las seales observadas.

La mitad del ngulo de divergencia () se calcula en forma terica utilizando la
frmula siguiente:

D Df
v
Sen

22 . 1 22 . 1 = =
(12)

Donde:

= Mitad del ngulo de divergencia
D = Dimetro del transductor
f = Frecuencia del transductor
v = Velocidad de la onda ultrasnica
= Longitud de onda
La constante 1.22 en la ecuacin anterior es usada para una intensidad
tericamente nula (energa del haz ultrasnico de 0%)

4.1.3.5 Tipos de transductores

Los transductores ultrasnicos son manufacturados para una variedad de usos y
aplicaciones. Se debe prestar atencin al momento de seleccionar el transductor
apropiado para un determinado uso. Se han expresado algunos factores que
afectan la detectabilidad de una discontinuidad. Se sabe que es importante elegir
los transductores que tengan la frecuencia, ancho de banda y focalizacin
deseadas para optimizar la capacidad de la inspeccin. El transductor se elige, la
mayora de las veces, para mejorar la sensibilidad o la resolucin del sistema. En
la seccin de anexos se pude consultar una completa lista de transductores de
diferentes tipos.

Los transductores se pueden clasificar de acuerdo a su aplicacin:

o Los transductores de contacto se utilizan para las inspecciones de
contacto directo, y son generalmente manipulados a mano. Tienen una cubierta
de proteccin, para soportar la friccin al contacto con una variedad de
materiales. Estos transductores tienen un diseo ergonmico de modo que son
fciles de agarrar y de moverse a lo largo de una superficie. Tienen a menudo
cubiertas reemplazables de desgaste para alargar su vida til. Los materiales
acoplantes como agua, grasa, aceites o materiales comerciales, se utilizan para
quitar el exceso de aire entre el transductor y el componente que es examinado.

41

FIGURA 37 Transductores de haz recto de contacto

Los transductores de contacto estn disponibles en una variedad de
configuraciones para mejorar su utilidad para diversos usos. El transductor plano
de contacto, mostrado arriba, se utiliza en inspecciones normales del haz de
superficies relativamente planas, y donde la resolucin cercana superficial no es
crtica. Si la superficie es curva, se puede necesitar una zapata agregada a la
cara del transductor que empareje la curvatura. Si la resolucin cercana
superficial es importante o si una inspeccin con haz angular es necesaria, se
pueden utilizar transductores de contacto especiales.

o Los transductores duales, contienen dos elementos funcionando
independientemente en una sola cubierta. Uno de los elementos transmite y el
otro recibe la seal ultrasnica. Los elementos activos se pueden elegir para que
sus capacidades de emisin y recepcin proporcionen al transductor una seal
ms clara, as como los transductores para usos especiales, tales como los
utilizados en la inspeccin de materiales granulosos. Los transductores duales
estn especialmente adaptados para hacer medidas en aplicaciones donde los
reflectores estn muy cerca del transductor, puesto que este diseo elimina el
efecto de anillo que experimentan los transductores de un solo-elemento (cuando
los transductores de un solo elemento estn funcionando en modo pulso-eco, el
elemento no puede comenzar a recibir seales reflejadas hasta que el elemento
ha parado de emitir sonido desde su funcin de transmisin). Los transductores
duales son muy tiles al hacer medidas del espesor de materiales finos y al
examinar las discontinuidades cercanas superficiales. Los dos elementos estn
orientados en ngulo, uno con respecto del otro, para crear una trayectoria del
sonido de haz cruzado en el material de prueba.

FIGURA 38 Transductores duales de contacto
42

FIGURA 39 Transmisin y recepcin de ondas en un transductor dual

o Los transductores de haz angular se utilizan tpicamente para introducir
una onda refractada de corte en el material de prueba. Los transductores se
pueden comprar en una variedad de ngulos fijos o en las versiones ajustables
donde el usuario determina los ngulos de incidencia y de refraccin. En las
versiones de ngulo fijo, el ngulo de refraccin que est marcado en el
transductor, es solamente para un material en particular, que es generalmente de
acero. La trayectoria angular del sonido permite que el haz ultrasnico sea
reflejado, desde la pared posterior, para mejorar la detectabilidad de
discontinuidades, dentro y alrededor de reas soldadas. Tambin se utilizan para
generar ondas superficiales para el uso en la deteccin de discontinuidades en la
superficie de un componente.

FIGURA 40 Transductores angulares de contacto

o Los transductores de inmersin no entran en contacto con el
componente. Estos transductores se disean para funcionar en un ambiente
lquido y todas las conexiones son hermticas. Los transductores de inmersin
tienen generalmente una capa de adaptacin que los ayuda para conseguir ms
energa ultrasnica en el agua y, alternadamente, en el componente que es
examinado. Los transductores de inmersin se pueden comprar con un lente
plano, cilndrico focalizado o esfrico focalizado. Un transductor enfocado puede
mejorar la sensibilidad y la resolucin axial, concentrando la energa snica a un
rea ms pequea. Los transductores de inmersin se utilizan tpicamente dentro
de un tanque de agua o como parte de un sistema a chorro o burbujeante en
aplicaciones de rastreo.

43

FIGURA 41 Transductores de inmersin

o Los transductores de arreglo de fases estn fabricados de manera tal,
que contienen en su chasis arreglos de mltiples cristales para facilitar la
inspeccin de distintas reas de material, desde una sola posicin del transductor.

FIGURA 42 Transductores de Arreglo de Fases

4.1.4 Equipos Ultrasnicos

En esencia todos los equipos ultrasnicos cumplen la funcin de generar y recibir
seales elctricas, mismas que son medidas e interpretadas con ayuda de
distintos accesorios que proporcionan algunos modelos diversos. Bsicamente en
el mercado existen detectores de fallas y medidores de espesores, con
diferentes presentaciones y funciones que facilitan el trabajo de interpretacin del
inspector, sin embargo todos los equipos cuentan con las mismas funciones
bsicas, para configurar los parmetros ms importantes de la inspeccin como
son la frecuencia, el rango, entre otros.

Los instrumentos ultrasnicos son equipos de comparacin contra un estndar de
referencia, por lo tanto, un instrumento ultrasnico se debe calibrar antes de ser
utilizado. Entonces, podemos decir que la calibracin es el proceso de ajustar el
instrumento utilizando un estndar de referencia.

La mayora de los instrumentos ultrasnicos, considerados para utilizarse en la
industria, son unidades que operan por la tcnica pulso-eco con presentacin tipo
A, los cuales, incluyen una gran variedad de configuraciones que difieren en
cuanto al grado de complejidad, portabilidad, tipo de pantalla, capacidad de
almacenamiento de datos en la memoria integrada, etc.

En el funcionamiento de un instrumento ultrasnico se incluye la determinacin
del tiempo de aparicin y de la amplitud de la seal; como accesorios que pueden
encontrarse integrados se puede mencionar a la curva DAC electrnica,
44
compuertas, monitor, medicin de espesores digitalmente y clculos matemticos
de distancias, tambin en forma digital, cuando se utiliza haz angular.

4.1.4.1 Medidores de espesores

Este tipo de instrumentos estn diseados, especficamente, para determinar las
dimensiones del espesor de algn material y determinar si existe algn desgaste
debido a la corrosin producida por la reaccin entre el fluido contenido y las
paredes internas del elemento de inspeccin. Los programas que controlan estos
dispositivos, realizan una compensacin automtica del viaje de la onda
ultrasnica, debido a la configuracin de los transductores duales, que son
construidos con una ligera inclinacin de los cristales para provocar una
focalizacin que le proporciona la sensibilidad necesaria a la inspeccin. A causa
de esta inclinacin, el viaje de la onda resulta ser mayor, y el clculo final del
recorrido del viaje depende de la eficiencia del instrumento para realizar la
compensacin.

Dentro de la variedad de medidores de espesores existentes, se puden encontrar
modelos bsicos que proporcionan nicamente valores numricos del espesor;
sin embargo aun el modelo ms austero cuenta con funciones para modificar la
velocidad de propagacin en el material, as como el retardo del palpador, para
poder ejecutar una calibracin en distancia del instrumento. La siguiente imagen
muestra un equipo bsico medidor de espesores.

FIGURA 43 Medidor de espesores bsico
Otras presentaciones que contienen funciones extra, pueden complementar a un
medidor de espesores, para su utilizacin en aplicaciones especficas como pude
ser la medicin o discriminacin de algn recubrimiento de pintura u otro tipo de
material aislante de la temperatura. En algunas ocasiones dichas funciones son
activadas con la adaptacin de transductores especiales, fabricados en
configuraciones particulares para una aplicacin. Por ejemplo, la discriminacin
de recubrimientos se lleva a cabo por medio de una funcin llamada Dual-Multi
(aunque pude conocerse con otro nombre segn el fabricante). En este mtodo
un pulso ultrasnico se transmite desde el transductor (elemento activo) del
palpador al material inspeccionado, sin embargo, en este mtodo de medicin con
eco mltiple, una parte de la energa del pulso ultrasnico se refleja en la interfase
entre el recubrimiento (capa de pintura) y el material inspeccionado. El resto de la
energa del pulso transmitido continua su viaje a travs del material inspeccionado
y regresa como eco de pared posterior.
45

El tiempo de vuelo entre dos ecos sucesivos de pared posterior se utiliza, junto
con la velocidad del ultrasonido en el material, para determinar el espesor del
material. Los ecos procedentes del recubrimiento son ignorados. El principio de
funcionamiento del modo de medicin con eco mltiple, utilizando un palpador de
elemento sencillo (emisor-receptor), se muestra en la siguiente figura.

Transductor de elemento sencillo

FIGURA 44 Mtodo de medicin Dual-Multi

La dimensin mnima del espesor del recubrimiento representa una variable
importante en su medicin, debido a la capacidad del equipo y al rango de
inspeccin del transductor. Para estos casos se pude contar con medidores de
espesores de pequeas dimensiones, que adems pueden tener transductores de
altas frecuencias integrados.

FIGURA 45 Medidor de espesores pequeo

As tambin es posible recurrir a instrumentos de alta precisin en espesores
pequeos, que trabajan con ayuda de transductores especiales de dimetros
reducidos y altas frecuencias (Ver anexos Transductores para medidores de
espesores).

Adems de este tipo de funciones, tambin existen medidores de espesores con
herramientas y presentaciones de inspeccin ms avanzadas, como son el
barrido A y el barrido B. Las presentaciones visuales del barrido representan una
ventaja para el inspector, ya que conociendo el comportamiento del sonido en el
material, se puede determinar si el eco considerado por las compuertas es
realmente la pared posterior o alguna otra discontinuidad, esto en el caso del
barrido A.

46

FIGURA 46 Medidores de espesores de precisin y con barrido A

El barrido B es considerado como un corte transversal de la pieza
inspeccionada, el cual muestra como se presenta fsicamente el deterioro o
cambio de seccin de la pared posterior.

FIGURA 47 Presentacin de un Medidor de espesores con barrido B

Esos sofisticados equipos le permiten al personal realizar, en algunos casos,
planes de inspeccin para determinados componentes, como por ejemplo caldeas
o recipientes sometidos a presin; cuentan a dems con una memoria interna
que permite almacenar los archivos de configuracin y la toma de lecturas.

FIGURA 48 Presentacin de un plan de inspeccin

4.1.4.2 Detectores de fallas

El propsito fundamental de una prueba no destructiva es la deteccin de alguna
posible discontinuidad en un material. El desarrollo de la prueba por ultrasonido,
47
se ha marcado con el avance tecnolgico de los detectores de fallas. Desde la
creacin del reflectoscopio ultrasnico, hasta la actual tecnologa del Arreglo de
fases, los detectores de fallas han evolucionado en su configuracin fsica, as
como en el software que permite realizar una inspeccin cada vez ms sencilla.
Los primeros detectores tenan un cinescopio que converta al equipo en un
instrumento muy pesado, adems sus funciones eran configuradas con ayuda de
perillas, de manera analgica. Estos instrumentos ya contaban con funciones
bsicas como configuracin de la frecuencia, rango, retardo del palpador, entre
otras, sin embargo la inspeccin se limitaba a interpretar una seal sin ningn otro
dato proporcionado por el equipo.

FIGURA 49 Detector de fallas analgico

El avance en los sistemas computacionales ha permitido la fabricacin de
circuitos cada vez ms pequeos, y con esto los equipos actuales son ms
pequeos y ligeros, adems los cinescopios se han reemplazado por pantallas de
cristal lquido (LCD), con propiedades transflectivas, es decir que proporciona la
misma definicin ya se en presencia o ausencia de luz. Al igual que los medidores
de espesores, existen diversos modelos en detectores de fallas, que van desde
los ms bsicos con funciones principales y calibraciones manuales, adems de
tener una definicin pobre y poca resolucin.

Existen equipos ms avanzados que cuentan con la posibilidad de poder
almacenar datos y calibraciones, adems de poderse calibrar en modo automtico
e incluso pueden evaluar discontinuidades con la ayuda de algunos accesorios
como son las curvas de correccin Distancia Amplitud (DAC). La resolucin de
estos equipos es considerablemente mayor, y proporcionan ayuda visual con la
configuracin del color del tipo de onda, las piernas en el caso del haz angular y
del fondo de pantalla, para un mejor contraste con el medio.

FIGURA 50 Detectores de fallas con pantalla LCD

Otra caracterstica de estos nuevos instrumentos, son las lecturas que nos
proporcionan al momento de que alguna compuerta toca una indicacin. Algunos
equipos las identifican, en el caso de trabajar con haz angular, como Distancia
48
angular (Sa), Distancia Horizontal, dese el punto ndice del transductor hasta la
discontinuidad (Pa) y la Profundidad de la discontinuidad (Da), entre algunas
otras.

Los equipos mas avanzados en el campo de la deteccin de fallas, son los
detectores con arreglo de fases, una tcnica que trabaja con el mismo principio
del ultrasonido, pero con la ventaja de emitir mltiples seales por medio de
transductores especiales que pueden contener hasta 128 cristales, para que el
equipo proporcione una imagen definida del interior de la pieza, y con esto realizar
interpretaciones ms rpidas sencillas. A esta imagen se le conoce como barrido
sectorial o barrido S.

FIGURA 51 Inspeccin con Arreglo de Fases

4.1.4.3 Otros Equipos y Sistemas

La tcnica de inspeccin ultrasnica ha encontrado aplicacin en casos
especiales de la industria. Los fabricantes han desarrollado todo tipo de equipos y
sistemas que permiten monitorear componentes en servicio, con la mayor rapidez
y facilidad de interpretacin. Desde la industria automotriz, hasta la determinacin
de pared remanente en tuberas de la industria energtica, los sistemas
representan un ahorro en tiempos de inspeccin y manejo de grandes cantidades
de informacin, adems de la posibilidad de poder automatizarlos en una lnea de
produccin.

Entre estos encontramos a los sistemas de inmersin, una aplicacin
ultrasnica automatizada en la que se sumergen las piezas a inspeccionar en un
contenedor lleno de acoplante. Estos sistemas representan un ahorro en medios
acoplantes y en transductores, ya que se puede manipular fcilmente el ngulo de
incidencia solo inclinando el transductor.

La presentacin que se obtiene en este caso es un barrido C, que se considera
una toma de la vista superior de la pieza inspeccionada. Conforme el transductor
recorre la zona de barrido, la imagen se actualiza mostrando cualquier
discontinuidad interna.

49

FIGURA 52 Sistema de Inmersin con Barrido C

La industria automotriz es una de las que ms hace uso de los sistemas de
inspeccin por ultrasonido. Particularmente, la inspeccin de puntos de
soldadura (spot weld), es una actividad muy importante en el control de calidad
de piezas ensambladas por este medio. Es por eso que se desarrollo un sistema
de evaluacin automtica de puntos de soldadura. Este tipo de instrumentos
requieren una configuracin de comparacin con un estndar establecido, para
poder identificar un punto bueno de uno malo, por medio del tipo de seal
calibrada y la respuesta obtenida por el equipo.

FIGURA 53 Sistema de inspeccin de puntos de soldadura

En la determinacin del espesor de tuberas y recipientes sometidos a presin,
existen sistemas equipados con programas capaces de manejar grandes
cantidades de datos, provenientes, ya sea de mltiples equipos medidores de
espesores o de una serie de sensores (lo que en el medio se conoce como
corrida de diablo u ondas guiadas).

FIGURA 54 Sistema de Inspeccin semi automatizada de ductos
50
Por ultimo se menciona a los equipos convencionales, montados en diferentes
dispositivos mecnicos, para facilitar el acceso a lugares remotos y complicada
configuracin de la superficie.

FIGURA 55 Equipos de inspeccin remota

Las imgenes anteriores muestran dos aplicaciones de deteccin de fallas; la
primera es un barrido vertical sobre un recipiente de gran altura, por lo cual el
transductor es montado en este robot magnetizado y controlado de manera
remota. La siguiente aplicacin se utiliza en la inspeccin de rieles de ferrocarril, y
es realizada con ayuda de un patn con dos ruedas, que se desplaza sobre el riel,
manteniendo un juego de transductores en con tacto con la superficie.

4.2 TCNICAS DE INSPECCIN POR UT

4.2.1 Acoplante

Una vez que se han discutido las bases tericas del comportamiento de las ondas
ultrasnicas a travs de los materiales, y que se han descrito a manera general el
tipo de equipos y elementos transductores existentes en el mercado, se plantean
a continuacin las caractersticas y procedimientos a seguir en la realizacin de
una inspeccin ultrasnica.

La primera consideracin que se debe de tomar en cuenta en una inspeccin,
ser el uso de un acoplante. El propsito principal del acoplante es eliminar el
aire existente entre la superficie del transductor y la pieza de prueba. Esto se
hace debido a que una fina capa de aire entre estas superficies, es suficiente para
impedir el paso del ultrasonido desde el transductor a la pieza, a causa de la
diferencia de impedancias acsticas entre el aire y los slidos, la cual es muy
grande.

Las propiedades de un acoplante deben cubrir ciertos requisitos para que no
daen la superficie del material examinado. Se utiliza por lo general agua, que es
un elemento fcil de conseguir y accesible, pero se le pueden agregar algunos
agentes antioxidantes para evitar una reaccin con la superficie. Otros acoplantes
incluyen a los aceites, grasas, glicerinas, gel, pastas, etc. Para la venta en el
mercado se pueden encontrar presentaciones especiales de acoplante, desde gel
qumicamente apropiado para no reaccionar con los materiales inspeccionados,
que adems cuenta con altos puntos de evaporacin, viscosidad y humectabilidad
adecuadas; hasta presentaciones en polvo para preparar la cantidad necesaria y
poder almacenarlo ms fcilmente.
51

FIGURA 56 Acoplante

4.2.2 Inspeccin con haz recto

Para realizar inspecciones con haz recto se requiere un transductor de un cristal o
dos cristales, dependiendo la aplicacin, ya sea deteccin de fallas o medicin de
espesores, respectivamente. El mtodo de acoplamiento comnmente utilizado,
en las inspecciones generales es el contacto entre el transductor y la pieza de
prueba, y la tcnica de inspeccin mas utilizada es denominada de Pulso-Eco, es
decir, el transductor emite una onda ultrasnica a travs del material, y cuando la
onda encuentra a su paso una interfase acstica o algn reflector o
discontinuidad, esta onda regresa a la fuente emisora. Los equipos de ultrasonido
se encargan de emitir y recibir seales elctricas provenientes del transductor, las
cuales son graficadas en pantalla en una presentacin llamada barrido A.

Una presentacin de barrido A esta compuesta por un sistema de dos ejes; el
eje vertical representa la cantidad de energa que la onda va perdiendo mientras
recorre el espesor de la pieza de prueba. Esta escala esta seccionada en cinco o
diez divisiones; la altura mxima de la escala representa el 100% de energa. La
altura que alcanza una seal en esta escala, puede ser regulada con un control
de amplitud o Ganancia de la seal, el cual contienen todos los equipos
ultrasnicos. El control de Ganancia se modifica en unidades de Decibeles (dB),
unidad relativa empleada en Acstica para expresar la relacin entre dos
magnitudes acsticas o entre la magnitud que se estudia y una magnitud de
referencia. Es la principal unidad de medida utilizada para el nivel de potencia o
nivel de intensidad del sonido.

Por otro lado el eje horizontal esta seccionada en cinco o diez divisiones,
divididas a su vez en cinco subdivisiones cada una (que pueden ser configuradas
dependiendo el equipo que se utilice). Representa el tiempo que tarda la seal
ultrasnica en recorrer el material, desde su emisin hasta el momento en que
encuentra un reflector o interfase acstica para regresar nuevamente a la fuente
emisora. Los equipos ultrasnicos traducen este tiempo, al que tambin se le
conoce como tiempo de vuelo (Time of Fly), en unidades de longitud, es decir la
escala horizontal nos muestra el recorrido de la onda (emisin y recepcin),
dividida entre dos, para mostrar el espesor del material; la funcin que permite
configurar esta escala es el Rango o Campo.

En este tipo de inspecciones existe siempre una seal, ubicada cerca del costado
izquierdo de la pantalla, la cual es generada por las variaciones existentes en el
campo cercano del haz ultrasnico. Esta seal es conocida como pulso inicial y
es un obstculo para la deteccin de discontinuidades cercanas a la superficie. Es
52
una caracterstica de los transductores que presenten un pulso inicial mayor,
mientras se aumenta la frecuencia y se disminuye su tamao. Para estos casos
es muy comn encontrar accesorios que ayudan a disminuir los efectos del pulso
inicial, llamados lneas de retardo, y sirven para alojar esta seal dentro de ellas,
colocndolas en la superficie de contacto del transductor. Adems de esta
funcin, las lneas de retardo tambin evitan el desgaste prematuro de los
transductores y algunas soportan altas temperaturas, adems pueden ser
maquinadas para lograr un mejor acoplamiento en alguna superficie curva.

FIGURA 57 Lnea de retardo

La presentacin en barrido A tiene otras caractersticas que se pueden identificar
fcilmente, como es una lnea continua que se muestra, cerca de la base de la
pantalla, cuando aun no se ha acoplado el transductor sobre la pieza, llamada
lnea de tiempo base; una vez que hay contacto y que la onda encuentra un
reflector, aparece una seal a la distancia en que se encuentra el reflector. La
siguiente imagen representa la deteccin de una discontinuidad en un material,
mostrada en la pantalla del equipo.

FIGURA 58 Deteccin de una discontinuidad con haz recto

4.2.3 Calibracin con haz recto

Antes de realizar una inspeccin con un equipo ultrasnico, es necesario calibrar
el equipo para obtener lecturas de distancia, exactas y confiables. Hay dos
parmetros importantes que se ajustan al calibrar un equipo en distancia, el
primero es la velocidad de propagacin de la onda ultrasnica, a travs del
material de prueba; este ajuste es relevante debido a que se trata de una
propiedad especfica de cada material, lo que obliga al inspector a realizar una
calibracin por cada material distinto que se inspeccione. El segundo es el
Seal Proveniente
de la
discontinuidad
Pulso Inicial
Seal de Pared
Posterior
Lnea de Tiempo
Base
Lnea de retardo
53
retardo del probador, (o zero offset) que es la distancia a partir de la cual se
considera el cero en la lectura de longitud. Esta distancia la toma el equipo,
inicialmente, desde la superficie inferior del elemento activo y no desde la
superficie de contacto entre el transductor y la pieza.

FIGURA 59 Retardo del palpador

Es necesario contar con un bloque de calibracin, que tenga diferentes espesores
conocidos, y es recomendado por algunos documentos que sea fabricado bajo las
mismas condiciones que las de la pieza de prueba. Los fabricantes suelen
entregar un bloque certificado, fabricado en un acero estructural, con el que se
puede corroborar el buen funcionamiento del equipo; sin embargo para
inspeccionar un material en especial, es recomendable siempre realizar la
calibracin sobre un bloque hecho con las especificaciones anteriores, o en su
defecto sobre espesores conocidos de la misma pieza. Las siguientes imgenes
muestran un bloque de calibracin de pasos y un juego de bloques con espesores
variados, respectivamente.

FIGURA 60 Bloques de referencia

Se deben generar dos seales a diferentes distancias, con ayuda de los
espesores del bloque, para configurar el equipo ultrasnico. A este tipo de
calibracin se le conoce como calibracin a dos puntos, y se realiza el ajuste en
un rango de espesores. Esto significa que los resultados ms confiables se
obtendrn en piezas que tengan un espesor que se encuentre dentro de este
rango. Para ilustrarlo mejor, segn el siguiente ejemplo, se desea inspeccionar
una pieza de 0.500 in de espesor, por lo que el equipo se puede calibrar en un
rango de 0.100 a 0.500 in, para garantizar que encontraremos o mediremos
cualquier discontinuidad, de manera confiable, en este rango establecido. Se
deben tomar en cuenta siempre las caractersticas del transductor, debido a que
cada transductor tiene un rango o alcance de inspeccin, afectado por variables
como la frecuencia, el dimetro, y en el caso de los transductores duales, la
inclinacin de los cristales.
54
Los primeros ajustes en el equipo sern para el rango y la velocidad de
propagacin. La velocidad en este caso corresponder a la velocidad longitudinal
(ya que se trata de haz recto) del sonido en acero. Para este caso se toma el
valor de 0.2320 in/s (ver seccin de anexos tablas de referencia), que es la
velocidad de propagacin en acero 1020, como un valor de referencia, el cual se
ajustar posteriormente para tener el valor real del material de prueba. Por otro
lado, el rango tiene que ser suficiente para permitirnos ver el eco de pared
posterior en pantalla; por lo tanto si nuestra pieza tiene 0.500 in de espesor, ser
suficiente ajustar la escala horizontal a un valor de 1.000 in.

Otros dos ajustes previos sern el cero del palpador o retardo del probador, con
lo que el equipo empieza a medir a partir de la cara inferior del elemento activo; y
finalmente el retardo de la pantalla que establece el origen o cero, de la escala
horizontal, en la esquina inferior izquierda de la pantalla. Dependiendo las
versiones del equipo, se deber tener cuidado de realizar mas ajustes previos,
como pueden ser, el apagar la funcin Dual, ajustar el ngulo del transductor a
cero, introducir los valores del voltaje y el amortiguamiento del pulso elctrico para
obtener la mejor seal, encender por lo menos una compuerta, encender los
valores de medicin que mostrara el equipo, entre algunas otras. En la siguiente
imagen se muestran los ajustes de las funciones bsicas.

FIGURA 61 Ajustes bsicos en un equipo ultrasnico

Una vez realizados los ajustes previos, se debe establecer la forma de llevar a
cabo la calibracin; algunos equipos proporcionan la oportunidad de hacerlo en
modo automtico, sin embargo los equipos bsicos, requieren un ajuste de
manera manual. Para la calibracin manual se debe colocar primeramente el
transductor sobre el espesor menor conocido, para generar la primera seal. Para
esta primera seal, el equipo proporcionar el valor del espesor (recorrido de la
onda) en la pantalla, identificado como Sa. Para lograr esto es importante que el
accesorio llamado compuerta (la lnea horizontal que se muestra en la imagen),
toque la seal obtenida. El valor del espesor ledo en Sa deber ajustarse al
espesor real conocido, con ayuda de la funcin de Retardo del Palpador (en este
caso P-DELAY). El valor final del Retardo del Palpador no ser relevante para el
inspector, ya que nicamente garantizar que el equipo considere el inicio de la
lectura a partir de la superficie de la pieza; pero si es importante que el espesor
en Sa corresponda al espesor real, en este ejemplo corresponder al espesor de
0.100 in.

Compuerta
55

FIGURA 62 Calibracin de referencia 1 con haz recto

El siguiente paso es colocar el transductor en el espesor mayor, que en este
ejemplo es de 0.500 in. Se coloca la compuerta en el eco generado y el valor
ledo en Sa debe ser aproximado a 0.500 in. Si necesita ajuste, el valor se
modifica con ayuda de la funcin Velocidad (MTLVEL), que fue el valor de
referencia que se introdujo anteriormente. Cuando el valor ledo sea de 0.500 in,
el valor de la velocidad habr cambiado, lo que significa que se ha ajustado la
velocidad real de propagacin del material. De igual manera solo es relevante
para el inspector el valor de Sa.

FIGURA 63 Calibracin de referencia 2 con haz recto

Este procedimiento se debe repetir las veces que sea necesario, corroborando
que ambas lecturas en Sa correspondan al espesor medido. Con algo de prctica
la calibracin manual no debe tomar ms de cinco minutos para realizarla. Para
los equipos que cuentan con calibracin automtica, nicamente se les
proporcionan los dos valores de referencia (espesores) y el equipo ajustar
automticamente los valores del Retardo del Palpador y la Velocidad.

4.2.4 Deteccin de discontinuidades

Una vez que se ha realizado la calibracin en distancia del equipo, se pude
proceder a inspeccionar una pieza. Para el ejemplo anterior, la pieza tiene un
espesor de 0.500 in, el equipo se calibr en un rango de 0.100 a 0.500 in, lo que
nos garantiza encontrar y medir posibles discontinuidades en este rango. La
56
siguiente imagen ilustra la deteccin de una discontinuidad en esta pieza. Se
pude ver que la discontinuidad impide el paso del ultrasonido hasta la pared
posterior, es por eso que en el equipo solo se puede ver un eco producido por la
discontinuidad. Adems se muestra la profundidad a la que se encontr la
interrupcin y se puede leer el valor en Sa.

Si se desea conocer el tamao exacto de una discontinuidad, se pude recurrir a
otros ajustes de comparacin con reflectores conocidos. Estos ajustes se discuten
ms adelante con mayor detalle.

FIGURA 64 Deteccin de una discontinuidad con haz recto

La localizacin de defectos en un material de prueba esta en funcin de la
detectabilidad, que corresponde a la habilidad de un sistema de inspeccin
ultrasnica para detectar la presencia de una discontinuidad. La detectabilidad
est determinada por una serie de variables tanto de la pieza que est siendo
inspeccionada como de la propia discontinuidad.

Variables de la pieza inspeccionada

1. Condicin superficial. La rugosidad superficial y superficies con pintura mal
adherida, xido o corrosin pueden alterar los resultados de la inspeccin y
pueden evitar que se realice una inspeccin completa debido a que se produzca
dispersin del ultrasonido o por que exista un mal acoplamiento, lo anterior puede
causar:

a) Prdida de amplitud de indicaciones de discontinuidades.
b) Prdida del poder de resolucin debido al incremento en la longitud del campo
muerto.
c) Un haz ultrasnico muy ancho debido a la dispersin desde la superficie.

Para minimizar estos efectos podran ser removidos tanto la pintura, el xido y la
corrosin, antes de realizar la inspeccin.

2. Geometra de la pieza. Cuando la superficie posterior no es paralela a la
superficie frontal, o cuando la divergencia del haz alcanza una superficie lateral de
la pieza, se puede producir dispersin y conversin de modo, por lo cual se
pueden generar indicaciones sobre la pantalla del instrumento que puedan crear
57
confusin. En la inspeccin de piezas con superficies paralelas es importante
monitorear la reflexin de pared posterior para evaluar y asegurar que la onda
ultrasnica pasa adecuadamente a travs de la pieza.

3. Superficies de acoplamiento curvas. Cuando la superficie de acoplamiento es
curva se pueden presentar problemas debido a la energa de la onda ultrasnica
que regresa al transductor, por ejemplo, si es una superficie cncava la onda
podra ser focalizada, y si es una superficie convexa la onda podra ser
dispersada en forma de un haz ancho. Si la superficie de la pieza es curva, ms
all de ciertos lmites, se puede requerir el uso de zapatas con superficie curva.
4. Estructura interna de la pieza. Como sabemos, discontinuidades inherentes de
la pieza y los bordes de grano pueden producir dispersin de la onda ultrasnica,
esto reduce la energa disponible para la deteccin de discontinuidades y como
consecuencia la amplitud de sus indicaciones, y adems, produce seales en la
pantalla del instrumento conocidas como ruido o pasto, que causan
interferencia (relacin seal-ruido), ver la siguiente figura. Este problema es
mayor cuando se incrementa la frecuencia y es ms notable en materiales con
estructura de grano grande.

FIGURA 65 Relacin Seal - Ruido

Variables de la discontinuidad

1. Tamao de la discontinuidad. Para que una discontinuidad pueda ser
detectada, en teora, debe tener un tamao igual o mayor a media longitud de
onda. Se puede determinar el tamao de discontinuidades tericamente
detectables utilizando la frmula que relaciona la longitud de onda, la frecuencia y
la velocidad acstica. Por otro lado, para discontinuidades perpendiculares a la
direccin en la que viaja la onda ultrasnica, la reflexin de la onda, producida por
la discontinuidad, y la amplitud de la indicacin en la pantalla del instrumento, se
incrementan si el rea de la discontinuidad, perpendicular a la direccin de la
onda, se incrementa y viceversa, como se muestra a continuacin.

FIGURA 66 Tamao de la discontinuidad
58
2. Impedancia acstica. La relacin de impedancias acsticas, entre la pieza
inspeccionada y las discontinuidades presentes, es muy importante. La reflexin
de la energa ultrasnica es mayor si la diferencia en valores de impedancias es
mayor y la reflexin de la energa ultrasnica es menor si la diferencia en valores
de impedancias es menor, debido a lo anterior, se considera que lo mejor es que
una discontinuidad contenga aire.

3. Dispersin del haz producida por la discontinuidad. La energa de una onda
ultrasnica puede ser dispersada por una discontinuidad, esta dispersin puede
incrementarse debido a:

a) La reduccin en la frecuencia utilizada en al inspeccin.
b) El incremento en la rugosidad superficial de la discontinuidad.
c) La reduccin en el tamao de la discontinuidad.

4. Orientacin de la discontinuidad. La mejor orientacin de una discontinuidad,
para que sea fcilmente detectada, es que se encuentre perpendicular a la
direccin en la que viaja la onda ultrasnica. Para ayudar a identificar la presencia
de discontinuidades que no son perpendiculares con respecto a la direccin de la
onda ultrasnica, y si la geometra lo permite, se puede monitorear la reflexin de
pared posterior. Una reduccin en la reflexin de pared posterior acompaada por
una o varias indicaciones de baja amplitud pueden indicar la presencia de una o
varias discontinuidades con diferentes orientaciones. La siguiente figura ilustra el
efecto de la orientacin sobre la detectabilidad.

FIGURA 67 Orientacin de la discontinuidad

En resumen, es muy importante controlar las condiciones que pueden afectar una
inspeccin con haz recto; para poder obtener resultados satisfactorios. Este
estudio estar a cargo de un nivel III y deber ponerse a consideracin de los
interesados como clientes, proveedores o fabricantes, con el fin de aprobar y
calificar un procedimiento de inspeccin.

4.2.5 Inspeccin con haz angular

Cuando un palpador de haz angular, que est conectado a un equipo de
ultrasonido, se acopla sobre la superficie de una placa, el haz de ondas
longitudinales emitido por el cristal del palpador se refracta al atravesar la
interfase, convirtindose en un haz de ondas de corte. ste haz se propaga en
zig-zag a travs de la placa como se ilustra en la siguiente figura.

59

FIGURA 68 Propagacin de las ondas de corte

Si en su camino el haz de ondas de corte no encuentra ningn reflector con
orientacin favorable, continuar su propagacin a travs de la placa y en la
pantalla no habr ninguna indicacin. Imaginemos ahora que el haz de ondas de
corte incide en el borde de la placa, como se ve en las siguientes figuras. En ste
caso, aparecer un eco en la pantalla y, siempre que el rango elegido en el
equipo sea el adecuado, la reflexin se producir bien cuando el haz incida en la
esquina inferior o bien cuando incida en la esquina superior.

FIGURA 69 Incidencia de la onda transversal en el borde de una placa

De lo anterior se deduce que se pueden obtener las reflexiones correspondientes
a las esquinas inferior y superior, del borde de la placa, sin ms que situar el
palpador de forma que el haz incida primeramente en la esquina inferior y
despus en la esquina superior (despus de haber sufrido una reflexin en la
superficie inferior de la placa). La reflexin en la esquina inferior del borde de la
placa se produce a una distancia que identificaremos como SD/2, entre el punto
de salida del haz del palpador y el borde de la placa, y la reflexin en la esquina
superior se produce a una distancia SD, veamos ahora la siguiente figura.

60

FIGURA 70 Salto y Medio Salto

Como se puede observar en el lado izquierdo de la figura, por la forma en V del
recorrido del haz ultrasnico hasta completar la SD, se le da el nombre de
Trayectoria en V. La distancia recorrida por el haz ultrasnico hasta la superficie
inferior de la placa (DAI) se conoce como la Primera Pierna de la trayectoria en
V, y la distancia desde la superficie inferior hasta la superior (DAII) es la
segunda pierna, y as sucesivamente. Con base ahora en la figura siguiente, se
puede deducir que el haz barre toda la seccin transversal de la placa al
desplazar el palpador entre las distancias SD y SD/2. A la distancia SD se le
denomina Distancia de Salto, o distancia brinco (por su nombre en Ingls: Skip
Distance) y a SD/2, Distancia de Medio Salto. Conociendo el ngulo de
refraccin del haz ultrasnico (), marcado en el palpador, y el espesor se pueden
calcular las distancias SD y SD/2.

FIGURA 71 Medio Salto

En efecto, de la figura anterior se deduce que:

e
SD
tg
2
= (13)

Por lo que despejando: tg e SD tg e
SD
2
2
= = (13.1)

61
Los palpadores angulares cuentan, para su ngulo de refraccin, con el factor 2 tg
por lo cual, el conocer la distancia de salto y de medio salto es cuestin,
nicamente, de conocer el espesor de la placa.

4.2.6 Ubicacin de las discontinuidades con haz angular

Supongamos que al verificar una placa con palpador angular se detecta una
discontinuidad; sta discontinuidad producir, si es de orientacin favorable al
haz, una indicacin en la pantalla del equipo, como se ilustra a continuacin.
Observe que en este caso la seal de pulso inicial no aparece, debido a que
queda alojada dentro de la zapata. Consideremos que la posicin de la
discontinuidad dentro de la placa es indicada en la figura de la pantalla, si el
equipo ha sido calibrado en recorrido del haz podemos conocer, sin ms que leer
directamente en la pantalla, la distancia angular (DA) a la que se encuentra la
discontinuidad.

FIGURA 72 Deteccin de una discontinuidad con haz angular

Ahora bien, recurriendo a expresiones trigonomtricas sencillas tendremos que:

DA
DS
Sen = (14) y
DA
ofundidad
Cos
Pr
= (15)

Por lo tanto:

Sen DA DS = (14.1) y Cos DA ufundidad = Pr (15.1)
Donde:

DS = Distancia superficial
DA = Distancia Angular
= ngulo de refraccin

Como el ngulo es conocido, puesto que es el ngulo de entrada del haz,
recurriendo a las expresiones anteriores podremos determinar la distancia
superficial a la cual se encuentra la discontinuidad, medida sobre la superficie de
la placa, as como la profundidad.

62
Consideremos ahora que la discontinuidad se localiza despus de una reflexin
del haz en la superficie inferior de la placa, como se ve a continuacin;
observando en la pantalla del equipo veremos que la distancia angular a la que
aparece la discontinuidad es lgicamente mayor.

FIGURA 73 Deteccin con segunda pierna

Considerando las expresiones anteriores, ahora tendremos que:

DS = DA x Sen (14.1) (la misma que para la Primera Pierna), y
Profundidad = 2e (DAI + DAII) Cos (16) por lo tanto:
Profundidad = 2e (DAT x Cos ) (16.1)

Donde:

DS = Distancia superficial
DA = Distancia angular (DAT)
DAT = Distancia angular total (DAI + DAII)
= ngulo de refraccin

Sucesivamente, el clculo de la profundidad a la que se encuentra una
discontinuidad depende de la Pierna con la cual sea detectada, esto se debe a
que se aplican expresiones matemticas diferentes.

4.2.7 Calibracin con haz angular

Antes de llevar a cabo cualquier tipo de inspeccin, siempre es necesario realizar
el ajuste del instrumento ultrasnico. En la inspeccin con palpador de haz
angular, la calibracin tambin es siempre necesaria.

Recordemos que, para calibrar un instrumento ultrasnico, se necesitan al menos
dos ecos de referencia. El procedimiento de calibracin es el mismo que el
empleado con haz recto; se ajustan los dos ecos de referencia con el Retardo del
Palpador y la Velocidad, respectivamente. En general son usados dos mtodos
para la calibracin con palpador de haz angular:

a. Mtodo por coordenadas polares

63
El mtodo por coordenadas polares requiere la medicin de la lnea central del
haz en la interfase palpador / pieza, y del ngulo de refraccin del haz en un
bloque de prueba. El barrido del instrumento es calibrado a lo largo de la lnea
central del haz. La informacin de la inspeccin es grficamente convertida en
coordenadas de posicin y profundidad para la localizacin del reflector.

Para la calibracin en distancia se recurre al radio y la superficie reflectora de un
arco, con una longitud de al menos 90, ya que la respuesta es igual para todos
los ngulos. Para la calibracin en sensibilidad-amplitud se utilizan barrenos
laterales paralelos a las superficies y perpendiculares al recorrido del ultrasonido
y, en ciertos casos, ranuras superficiales. Bajo ciertas circunstancias, la
calibracin de sensibilidad-amplitud debe ser corregida debido a variaciones de
acoplamiento y efectos de la distancia y la amplitud.

Para la calibracin con el mtodo por coordenadas polares se puede recurrir al
uso de los bloques de prueba del Tipo Instituto Internacional de Soldadura (IIW) y
otros tipos de bloques de calibracin diseados para la Inspeccin Ultrasnica. El
propsito de utilizar estos bloques es facilitar el ajuste y la calibracin del equipo
ultrasnico detector de fallas.

Para calibrar en el bloque IIW tipo 1, es importante conocer la distancia de las
seales de referencia, para seguir con el procedimiento explicado para haz recto.
Las distancias con el transductor colocado en la siguiente posicin, son de 4 in y 9
in respectivamente, y son obtenidas por el rebote de la onda ultrasnica en las
diferentes interfases acsticas, como son la curvatura del bloque y la ranura
inferior. Con esto ajustamos el equipo en un rango de 4 a 9 in; si se desea un
rango menor, solo se coloca el transductor en una posicin inversa y las nuevas
distancias sern de 1 in y 6 in respectivamente.

FIGURA 74 Calibracin con haz angular y bloque IIW
Los bloques pueden ser usados para:

La calibracin del barrido
El ajuste de la energa del pulso y la amplificacin
La confirmacin de la estabilidad y la operacin adecuada del instrumento
La determinacin de las caractersticas de los transductores, como su
sensibilidad y, en el caso de los palpadores, la localizacin del punto ndice
64
de salida del haz, la longitud del recorrido en la zapata y el ngulo de
refraccin.

Los bloques del Tipo IIW son primeramente intentados para caracterizar y calibrar
sistemas de haz angular, y tambin cuentan con caractersticas para usos tales
como la verificacin de la resolucin y sensibilidad con haz recto. Otros bloques,
adems de aquellos derivados del Bloque de Calibracin IIW 1, pueden ser
utilizados para la calibracin en distancia y sensibilidad. Estos bloques son: el
bloque para Calibracin en Distancia Tipo DC, el bloque para Calibracin en
Sensibilidad Tipo SC, el bloque para Calibracin en Distancia y Sensibilidad Tipo
DSC y el bloque Miniatura para Calibracin de Haz Angular (versin de EU para el
Bloque de Calibracin IIW 2, pero con variaciones significativas), MAB por su
nombre en Ingls.

FIGURA 75 Calibracin con haz angular y bloque DSC

b. Mtodo por coordenadas rectangulares

El mtodo por coordenadas rectangulares requiere la medicin de la posicin del
reflector desde el frente del transductor, el barrido del instrumento es calibrado
para la profundidad del reflector conforme es movido a diferentes posiciones en el
haz, proporcionando una curva de distancia amplitud (curva DAC). La informacin
de la inspeccin se lee directamente para la posicin y profundidad hasta el
reflector.

Este mtodo cubre:

La calibracin del rango de barrido, sobre el rango de inspeccin
La calibracin en sensibilidad
La calibracin de distancia-amplitud (curva DAC)
La calibracin de la posicin de la profundidad con respecto a la parte
frontal del palpador y la superficie de inspeccin
Comparacin de la resolucin de diferentes sistemas de inspeccin
Correccin de la calibracin para reflectores planos perpendiculares a la
superficie de inspeccin o cercanos a la superficie
La divergencia del haz

Para la calibracin son usados juegos de barrenos laterales, paralelos a la
superficie y perpendiculares al recorrido del ultrasonido, y ranuras superficiales.
Los reflectores pueden ser colocados en un bloque fabricado con el exceso de la
soldadura o de un material similar y del mismo espesor. Los dimetros de los
65
barrenos cambian con el espesor de la soldadura. Los barrenos son colocados a
1/4, 1/2 y 3/4 del espesor del bloque y las ranuras sobre dos superficies opuestas,
las de mayores dimensiones.

FIGURA 76 Ajuste con barrenos laterales para curva DAC

Como Nota Importante, en general, es importante sealar que las esquinas
cuadradas de los bloques de calibracin no deberan ser utilizadas para realizar la
calibracin en distancia ni, mucho menos, para la calibracin en sensibilidad.

4.2.8 Inspeccin con Arreglo de Fases

Bsicamente el Arreglo de Fases es el mismo principio de inspeccin por
ultrasonido, pero incorpora probadores con elementos mltiples (cristales), con un
control por computadora de cada elemento en tiempo para obtener imgenes de
tiempo real y simplificar el mtodo de prueba no destructiva.

FIGURA 77 Diferencia entre arreglo de fases y ultrasonido convencional

La tecnologa de arreglo de fases es la habilidad de modificar electrnicamente
las caractersticas acsticas del palpador. Las modificaciones al palpador se
realizan introduciendo retardos de tiempo en las seales enviadas (pulso) y
recibidas (eco), por los elementos individuales de un arreglo. Cualquier tcnica
ultrasnica para deteccin y medicin de defectos puede ser aplicada utilizando
palpadores de arreglo de fases. La fabricacin del palpador de arreglo de fases es
similar a la de un palpador convencional:

Arreglo de Fases
UT Convencional
66

FIGURA 78 Configuracin de un transductor de arreglo de faes

Un arreglo lineal (1D) de un transductor, es bsicamente un gran palpador
convencional cortado en muchos elementos pequeos, que pueden ser excitados
individualmente:

FIGURA 79 Arreglo lineal de un transductor de arreglo de fases

A los pequeos elementos que se excitan individualmente se les aplica un retardo
de tiempo para crear el efecto deseado: focalizacin y ngulo especficos.

FIGURA 80 Retardo de un frente de onda plano

Los pequeos frentes de onda pueden ser retardados en tiempo y sincronizados
en fase y amplitud, como por ejemplo el camino que crea un haz. Este frente de
onda est basado en la interferencia constructiva, y produce un haz ultrasnico
focalizado con capacidad de manejo. Un diagrama de bloque de las seales de
retardo emitidas y recibidas desde el equipo de arreglo de fases se presenta en la
siguiente figura.

67

FIGURA 81 Generacin y recepcin de pulsos en arreglo de fases

4.2.9 Calibracin con Arreglo de Fases

Los equipos de arreglo de fases requieren una configuracin previa para
establecer los parmetros necesarios para la inspeccin. Algunos de estos
parmetros se explican a continuacin:

Ganancia analgica. Este tipo de equipos cuentan con un control adicional
de ganancia, para regular la amplitud de las seales e imgenes, y sirven como
reserva para mejorar la visualizacin de una seal.

Algunos equipos cuentan con una lista de materiales de prueba, para elegir
el valor de referencia de la velocidad de propagacin, sin necesidad de recurrir a
tablas.

Estos equipos consideran el ajuste del rango como el nmero de piernas
que se desean ver en la imagen.

Los ajustes del pulso elctrico que se enva al transductor estn en funcin
de su frecuencia, y son el voltaje y ancho del pulso.

Al igual que los equipos convencionales, se deben configurar las
caractersticas del transductor como es la frecuencia, retardo del palpador y datos
propios del arreglo de fases como es el nmero de elementos y el espacio entre
elementos (Pitch).
68
Tambin es indispensable configurar datos sobre la zapata como la
distancia del ndice al frente de la misma (Wedge Front), la posicin del elemento
o cristal identificado como 1, la velocidad de propagacin en la zapata y el ngulo
de refraccin (aunque se va a poder modificar electrnicamente).

Algunos de los parmetros ms importantes son los datos de la pieza a
inspeccionar, en especial su espesor.

Posteriormente se realizan los ajustes para manipular el haz
electrnicamente. Se activa o desactiva la focalizacin, si es necesario
introduciendo la longitud deseada. Se establece la apertura del barrido sectorial o
abanico para poder barrer un rea completa del material de prueba, as como el
paso de ngulos requerido. La apertura esta en funcin de las capacidades del
equipo y el transductor, y se puden obtener aperturas de -88 a 88.

Se establece un grupo de elementos activos para qua hagan la funcin de
mltiples transductores, considerando que mientras ms pequeo sea el grupo,
mayor es la divergencia del haz.

Cada vez que se modifique un parmetro relevante se deber hace un
clculo de leyes focales. Una ley focal es el clculo matemtico que determina los
requerimientos de la configuracin ultrasnica (retardo pulsador/receptor) para el
ngulo de un haz especfico. La cantidad ptima de leyes focales es el balance
entre la velocidad de rastreo y la resolucin de la imagen.

Finalmente se configuran las lecturas que sern mostradas y se activa por
lo menos una compuerta.

Para comenzar una calibracin en distancia, al igual que en el modo convencional
se necesitan dos ecos de referencia. Para el siguiente ejemplo se toman las
distancias de un bloque DSC, que son 1in y 5 in respectivamente. Si se gira el
transductor las distancias ahora sern 3 in y 7 in. El procedimiento sigue siendo
igual, para el ajuste de la distancia de la primera seal se har con ayuda del
Retardo del Palpador, y para la segunda seal se har con la Velocidad.

FIGURA 82 Calibracin en distancia con haz angular en arreglo de fases con bloque DSC

4.2.10 Deteccin de discontinuidades

En este caso, como se ha venido aclarando, la interpretacin de una imagen
definida del interior de la pieza, hace ms fcil la deteccin y medicin de posibles
69
discontinuidades, sin embargo para poder evaluarlas an es necesario recurrir al
barrido A, que se muestra del lado izquierdo de la pantalla, en una presentacin
vertical. La siguiente imagen ilustra la deteccin de 3 barrenos a diferentes
profundidades, en un bloque de resolucin.

FIGURA 83 Deteccin de discontinuidades con arreglo de fases

4.3 METODOS DE EVALUACIN

Las pruebas no destructivas pueden ser diseadas y especificadas para validar
aplicaciones individuales, esto significa que pueden ser especficas para resolver
un problema. Para ello, cada prueba no destructiva debe basarse en el total
entendimiento de la naturaleza y funcin de la pieza que est siendo
inspeccionada y las condiciones de su servicio. Estos fundamentos son
trasladados a la experiencia bsica y los conocimientos que un tcnico debera
poseer.

El tcnico calificado como Nivel II o III en cualquier mtodo de Pruebas no
Destructivas debe estar familiarizado con el manejo e interpretacin de
documentos aplicables al mtodo en el que est calificado y a los productos que
debe inspeccionar. La inspeccin de un componente que est regulado o que sea
crtico dentro de la industria puede estar cubierta por mltiples documentos como
cdigos, normas, especificaciones y procedimientos.

Existe un gran nmero de organizaciones responsables de la edicin y revisin de
estos documentos, por mencionar algunos: ASME (Sociedad Americana de
Ingenieros Mecnicos), AWS (Sociedad Americana de Soldadura), API (Instituto
Americano del Petrleo), etc.

Cada inspeccin puede estar gobernada por uno o ms procedimientos que han
sido elaborados y estructurados para cumplir con reglas o criterios de esos
documentos aplicables. Para cumplir con los objetivos y requisitos de estos
documentos, el personal debe ser capaz de entender el punto de vista que dirige
lo establecido en ellos; adems, debe ser capaz de elaborar procedimientos
escritos e interpretar los resultados de la inspeccin basndose en los requisitos
tomados de los documentos aplicables al producto o material inspeccionado, y por
ltimo, debe asegurar que quien realiza actividades de inspeccin documentada
en procedimientos, cumple con la variedad de requisitos y documentos aplicables.

70
4.3.1 Cdigos, normas y especificaciones

La forma en la cual se encuentran establecidos los requisitos vara de documento
a documento. A continuacin se describe en forma breve estos documentos, de
acuerdo a un texto de Juran, Gryna y Bingham (1993).

Cdigo

Es una coleccin de estndares y especificaciones relacionadas entre ellas,
documentos que define los requisitos tcnicos de prueba, materiales, procesos de
fabricacin, inspeccin y servicio con los que debe cumplir una lnea en particular
de partes, componentes o equipo.

Ejemplos de estos documentos:

Cdigo ANSI / ASME, Boiler and Pressure Vessel Code (Cdigo para
Recipientes a Presin y Calderas, de la Sociedad Americana de Ingenieros
Mecnicos);
Cdigo ANSI / AWS D 1.1, Structural Welding Code Steel (Cdigo para
Estructuras Soldadas de Acero, de la Sociedad Americana de Soldadura);
Cdigo ANSI / API 570, Piping Inspection Code (Cdigo para Inspeccin de
Tubera, del Instituto Americano del Petrleo);
Cdigo ANSI / ASME B31. Code for Pressure Piping (Cdigo para Tubera
a Presin, de la Sociedad Americana de Ingenieros Mecnicos).

Los cdigos se aplican o siguen de forma obligatoria, solo cuando se establece en
un contrato de compra-venta, o en la fabricacin de una parte, componente o
equipo. Los cdigos americanos que llevan las siglas ANSI son documentos
normativos nacionales en los Estados Unidos. Es importante siempre recordar
que los Cdigos no se combinan o sustituyen entre s.

Como ejemplo, a continuacin se menciona la estructura general del Cdigo
ASME para Recipientes a Presin y Calderas.

El documento est dividido en varias secciones, las cuales se puede considerar
forman dos grupos:

1. Para clases especficas de componentes (recipientes a presin, calderas, etc.),
y
2. Para la tecnologa de soporte (soldadura, pruebas no destructivas y
materiales).

Ya que el Cdigo contempla varios niveles de componentes crticos lo que debe
ser inspeccionado se reserva para algunas Secciones, las que estn
determinadas por la referencia especfica del producto, por ejemplo:

La Seccin III (para construcciones nucleares nuevas),
La Seccin VIII (para la construccin de recipientes a presin nuevos), y
La Seccin XI (para inspeccin en servicio de instalaciones nucleares).

71
Adems, esas secciones definen los criterios de aceptacin y la certificacin del
personal que deben ser aplicados al uso de pruebas no destructivas,
completamente por separado de la Seccin V.

Como parte del Cdigo, se establecen reglas y requisitos de pruebas no
destructivas en la Seccin V, que tiene aplicacin similar a documentos de ASTM,
y que utiliza algunos de ellos como base tcnica para las actividades de
inspeccin.

Normas o Estndares

Es una especificacin publicada, mtodo de prueba, clasificacin o prctica que
ha sido preparada por un cuerpo editor. Con el fin de satisfacer las necesidades
de un contrato, un estndar o parte de uno, para que pueda funcionar como una
especificacin.

Son documentos que establecen:

Y definen reglas para adquirir, comprar, dimensionar o juzgar un servicio,
material, parte, componente o producto;
Definiciones, smbolos, clasificaciones.


o Normas ASTM (Sociedad Americana para Pruebas y Materiales),
o Normas Internacionales ISO (Organizacin Internacional de
Normalizacin),
o Normas Oficiales Mexicanas (NOM),
o Normas Alemanas DIN,
o Normas Americanas ANSI (Instituto Americano de Estndares Nacionales),

Las normas ASTM relacionadas con las pruebas no destructivas hacen nfasis de
la forma en la cual deben realizarse las actividades de inspeccin, pero dejan el
criterio de aceptacin para que sea decidido entre el comprador y el vendedor del
servicio de acuerdo con el producto.

Especificacin

Es un documento que establece, con cierto detalle, el juego de requisitos
asociados con un mtodo. La fuente de una especificacin es normalmente el
comprador del producto o servicio.

Describen, definen y establecen:

De forma detallada un servicio, material o producto;
Propiedades fsicas o qumicas de un material;
La forma de realizar pruebas, inspecciones, etc., y tolerancias aplicables
para la aceptacin o rechazo;
Como realizar la compra de un servicio o material.

72
En lugar de un documento tcnico complejo, el comprador elige un documento
particular que cubre adecuadamente el mtodo particular. Tienen condiciones que
deben ser establecidas por el comprador o que pueden ser aplicadas por el
vendedor a su consideracin.


Especificaciones particulares de los clientes,
Especificaciones API,
Especificaciones ASTM.

Las normas y especificaciones solo son obligatorias por mutuo acuerdo entre
comprador y vendedor.

4.3.2 Procedimientos de inspeccin

Un Procedimiento de Inspeccin es un documento escrito, en forma de una
secuencia ordenada de acciones que describen como debe ser aplicada una
tcnica especfica. Es un documento que define los parmetros tcnicos,
requisitos de equipos y accesorios, as como los criterios de aceptacin y rechazo
que son aplicables a materiales, partes, componentes o equipos, todo de acuerdo
con lo establecido en cdigos, normas y /o especificaciones.

El alcance de un procedimiento es intentado para cubrir componentes complejos
o crticos o un grupo de artculos semejantes. An el tcnico ms experimentado
no podr determinar el estado de un producto sin la informacin aplicable al bien
o servicio, de cmo se requiere que sea el producto en funcin de su calidad y,
por lo tanto, de cmo el producto va a ser inspeccionado y evaluado.

A continuacin se mencionan algunos beneficios que aporta el uso de los
procedimientos de inspeccin:

Apego a los documentos aplicables (Cdigos, normas o especificaciones)
Se mantiene homognea la tcnica de inspeccin
El criterio de aceptacin y rechazo es homogneo
Se mantiene un nivel de calidad constante de los productos inspeccionados
Se obtienen resultados repetitivos
Evita discrepancias entre el fabricante y el comprador durante la inspeccin
de recepcin de materiales, cuando el comprador est enterado y ha
autorizado la aplicacin del procedimiento.

Con base en los documentos aplicables, los procedimientos de inspeccin deben
ser elaborados preferentemente por un tcnico nivel II o III, calificado y certificado
en el mtodo de inspeccin aplicable. Adems, frecuentemente se establece que
deben ser revisados y aprobados por un tcnico nivel III, calificado y certificado en
el mtodo de inspeccin aplicable.
El procedimiento debera contener cada aspecto que el tcnico necesita saber
para llevar a cabo la inspeccin, como sea requerido, por lo que antes de elaborar
un procedimiento de inspeccin deberan considerarse varios aspectos
preliminares importantes, como los siguientes:
73
Definir los documentos que sean aplicables, por acuerdo entre el prestador
del servicio y el cliente, tales como: especificaciones del cliente, cdigos,
normas, dibujos, pedido, etc.
Definir el alcance y requisitos especficos
Verificar los requisitos especficos que sean aplicables contenidos en:
notas tcnicas, planos, especificaciones, pedido, etc.
Determinar los equipos y accesorios necesarios
Definir los niveles de calidad requeridos.
Considerar los programas de fabricacin o mantenimiento, para que
puedan determinarse los puntos crticos de la inspeccin como: las reas
de inters, la etapa de la inspeccin, la preparacin de las superficies, etc.
Seleccionar y preparar las muestras en caso que sea requerida la
calificacin del procedimiento.

4.3.3 Reporte de resultados

Los procedimientos de inspeccin normalmente hacen referencia a un formato de
reporte de los resultados de la inspeccin. Cuando se reportan y documentan los
resultados de las inspecciones, se debe incluir la informacin completa y exacta
de la inspeccin realizada, con el objeto de hacerla reproducible. Lo anterior se
debe a que podran existir revisiones por parte del cliente o por alguna agencia
(durante auditorias, monitoreos, etc.). Esas revisiones pueden ocurrir mucho
tiempo despus de haber realizado la inspeccin y la aceptacin por el cliente.

Entonces, la falta de informacin y documentacin puede resultar en retrasos
costosos, al tratar de resolver la aparente o sospechosa presencia de
discontinuidades. La informacin necesaria para minimizar confusiones durante la
revisin de un reporte de resultados debe incluir, pero no est limitada, a los
requisitos establecidos por el Cdigo, norma o especificacin que sea aplicable.

4.3.4 Criterios de aceptacin

Los criterios de aceptacin y rechazo se encuentran incluidos en algunos
documentos, con el fin de proporcionar rangos, clases, grados y niveles de
calidad aceptables de los productos. Los documentos que contienen criterios de
aceptacin y rechazo presentan un mtodo para la calificacin de ciertos
materiales o productos. Se consideran ciertas variables tales como la aleacin, el
proceso de fabricacin, el acabado, el recubrimiento, el esfuerzo, la seguridad y la
funcin, en el anlisis de diseo antes de asignar una clase o grado del producto.

El criterio de aceptacin y rechazo establece el tamao y tipo de una
discontinuidad aceptable en un rea especificada. El producto podra llegar a ser
dividido por zonas, para permitir diferentes niveles de calificacin en diferentes
posiciones sobre el producto, si se desea. Sin embargo, en muchos casos, el
criterio de aceptacin solo tiene un tamao de discontinuidad arriba del cual el
defecto debe ser removido, o debe ser removido y reparado, o la pieza debe ser
desechada.

74
4.4 EJEMPLOS DE APLICACIONES PRCTICAS

4.4.1 Medicin de espesor de pared remanente a travs de recubrimiento y
determinacin de la velocidad acstica en materiales desconocidos
mediante ultrasonido

La medicin de espesores de pared remanente a travs de recubrimiento y la
determinacin de las propiedades acsticas del material son factores importantes,
durante las inspecciones. Actualmente, una de las prcticas ms comunes para
llevar a cabo la medicin de espesor es retirar el recubrimiento, lo cual representa
mayor inversin en costo y tiempo. Sin embargo en algunos casos es necesario
conocer la integridad del recubrimiento por lo que se requiere la medicin del
espesor del mismo.

Otro de los problemas que se presenta es el desconocimiento del tipo de material
que se va a inspeccionar, por lo que se dificulta la prueba y se obtiene resultados
errneos. El uso de equipos de ultrasonido para la determinacin de espesores en
tuberas, recipientes a presin u otros elementos mecnicos resulta ser la mejor
opcin. Sin embargo estos equipos de medicin de espesores, requieren un
patrn de referencia del mismo material donde se realiza la inspeccin para
ajustar el equipo, lo cual en algunos casos no es posible debido a que se
desconoce el tipo de material. Por lo tanto el ajuste del equipo no siempre es el
adecuado.

Una de las alternativas que se encuentran en la industria es el uso del equipo de
medicin de espesores, como el DMS2 TC, el cual cuenta con dos herramientas
principales (TopCOAT y Auto-V), las cuales trabajan en combinacin con un
transductor de cuatro elementos; estas herramientas permiten la medicin de
espesor de pared remanente a travs de recubrimiento y determinacin de la
velocidad acstica del material.

Desarrollo de la prctica:

Se utiliz un equipo medidor de espesores DMS2 TC con un transductor tipo
TC560 y un bloque de referencia de cobre, el cual es reconocido de forma
automtica por el equipo y nos permite activar las funciones Auto-V y TopCOAT.
En la primera parte de esta prctica, se utiliz la funcin Auto-V, la cual permite la
medicin de espesores con velocidades acsticas en el material desconocidas,
tambin se pueden realizar mediciones en mltiples materiales sin una re-
calibracin, por lo que no se requiere de un estndar de calibracin para cada
material. Para este caso, se utiliz un tramo de tubera de material desconocido.
Esta funcin solo trabaja en componentes sin recubrimiento, por lo que
previamente se retir el recubrimiento. Si no existe recubrimiento, cualquier
cambio de velocidad en la lectura se debe a cambios en la estructura del material.

75

FIGURA 84 Funcin Auto V

En la imagen, se puede observar que en la pantalla del equipo la velocidad
acstica del material (0.2211 in/seg) y el espesor de pared del componente
(0.357 in), de acuerdo a la experiencia se puede determinar que la velocidad
corresponde a un acero estructural.

En el siguiente caso, se midi el espesor del recubrimiento de pintura y el espesor
de pared remanente del tubo, para lo cual, fue necesario seleccionar la funcin
TopCOAT. En la siguiente imagen se puede observar que la pantalla del equipo
muestra:

Espesor de pared del tubo: 0.357 pulg.
Espesor del recubrimiento: 0.002 pulg.

FIGURA 85 Lecturas en el medidor de espesores DMS 2 TC

Cabe mencionar que para ambas funciones (TopCOAT y Auto V) es necesario
llevar a cabo una calibracin con un bloque de referencia de cobre, ya que sirve
como referencia para el uso del transductor TC560. El transductor TC560 esta
76
constituido de cuatro elementos piezoelctricos, dos elementos transmisores y
dos receptores, en un sencillo proceso de medicin. Mientras el primer par de
elementos transductores (cerca de la superficie de acoplamiento) sirven para
determinar los datos bsicos (por ejemplo: la velocidad del sonido dentro del
objeto de prueba o espesor del recubrimiento), el segundo par de elementos
transductores se utiliza para calcular el espesor de pared remanente.

FIGURA 86 Transductor de cuatro cristales TC560

En la bsqueda exhaustiva de soluciones a los distintos requerimientos de la
industria, es necesario contar con tecnologas que no solo tengan utilidad en una
aplicacin en particular, sino que sean cada vez ms completas y flexibles para
obtener mayor provecho de ellas. Es el caso del medidor de espesores DMS 2 TC
que proporciona mltiples ventajas sobre los equipos medidores de espesores
convencionales, al ofrecernos una variedad de datos tiles para determinar la
integridad estructural de diversos componentes.

4.4.2 Deteccin de Fallas en Rieles

La deteccin de discontinuidades, en la industria ferroviaria, es una de las
actividades ms importantes para garantizar la integridad de sus vas y la
seguridad de los usuarios. Actualmente el mtodo ms utilizado para la deteccin
de discontinuidades, en el hongo y en el alma del riel, es por medio de equipos de
ultrasonido montados en un vehculo conocido como Sperry. Sin embargo el uso
de esta tecnologa no permite el anlisis detallado en zonas crticas, debido a que
las inspecciones se realizan a altas velocidades. Como auxiliar en este tipo de
inspecciones, encontramos diversos equipos porttiles.

Una de estas tecnologas que se encuentran en el mercado es el equipo de
ultrasonido SPG2, el cual cuenta con un arreglo de transductores para detectar
diferentes discontinuidades, uno de haz recto (0) y uno de haz angular (a 70 y
70), que trabajan individualmente por medio de un multiplexor. Con ayuda de
este arreglo de transductores podemos encontrar discontinuidades en diferentes
localizaciones; con haz recto discontinuidades paralelas a la superficie, o con los
transductores de haz angular aquellas que son perpendiculares a la superficie de
entrada. Algunos tipos comunes de discontinuidades que se encuentran en un riel
son: Fractura Horizontal en el Hongo (VSH), Grieta de fatiga Transversal en el
77
Hongo (TDD), SHELLING (SSH), SPALLING, Grieta horizontal en el hongo fuera
de la junta (HSH), Defecto en soldadura (DWF, DWP), Riel entubado (PRO),
Hongo y alma separados fuera de la junta (HWO), fractura quemada por
locomotora (EBF), grieta transversal en el hongo ocasionada por patinadura de
locomotora (TDW), Grieta en el alma fuera de la junta (SWO), Riel roto en la junta
(BRJ) y Grieta en el taladro (BHJ).

Desarrollo de la prctica:

Se utiliz un sistema SPG2, equipado con un transductor de haz recto (0), uno de
haz angular (70 y 70) y un detector de fallas USN 60. La inspeccin se realiz
sobre un tramo de va en un patio de servicio. Durante el recorrido se encontr
una discontinuidad en el alma del riel, la cual esta rodeada de una mancha con
tonalidad rojiza, conocida como sangrado. Este tipo de fracturas son ocasionadas
por inclusiones no metlicas, durante el proceso de fabricacin, o bien por fatiga
prematura debida a cargas excesivas, durante el servicio.

FIGURA 87 Deteccin de una discontinuidad en un riel

En la inspeccin ultrasnica de rieles, la evaluacin esta basada en la reflexin
del ultrasonido producida por una discontinuidad, y en la atenuacin o incremento
de la amplitud de los ecos de pared posterior. En este caso la inspeccin se
realiz con un transductor de haz angular, y el equipo se ajust con los siguientes
parmetros:

Espesor del riel: 7.310 in
ngulo del Transductor: 70
Velocidad Acstica del Material: 0.128 in/s

FIGURA 88 Seal de la discontinuidad en la pantalla del equipo
78
La imagen de la pantalla muestra una indicacin con una amplitud del 50 % que
interrumpe la propagacin del haz angular, hacia la pared posterior del riel. Esto
se corrobora en las lecturas indicadas en la parte superior de la pantalla, en
donde podemos leer la profundidad a la cual se encuentra la discontinuidad (DA);
adems tenemos la distancia angular a partir del punto ndice de salida del haz en
el transductor (SA), la distancia horizontal a partir del mismo punto (PA) y la
pierna con la que se esta encontrando la discontinuidad (LA):

DA = 3.516 in
SA = 6.967 in
PA = 6.034
LA = 1

FIGURA 89 Profundidad de la discontinuidad desde la superficie del riel

Considerando que la inversin ms grande en la industria ferroviaria es en la
adquisicin de rieles, y tomando en cuenta que el Centro de Investigacin de
Transportacin Tecnolgica y la Asociacin Americana de Ferrocarriles han
establecido que la fatiga en el riel se inicia a partir de 150 MTB (Millones de
Toneladas Brutas), debidas en la mayora de los casos a la proliferacin de
discontinuidades, es imprescindible la inspeccin detallada de la va por medio de
una tcnica muy confiable como es el ultrasonido industrial, para garantizar la
seguridad de la infraestructura, pero sobre todo de los usuarios.

4.4.3 Deteccin de fallas y determinacin del alcance de penetracin de
soldadura utilizando Arreglo de Fases

Una de las tcnicas ms ampliamente utilizadas en la industria metal-mecnica es
el ultrasonido, con el cual se detectan principalmente defectos en soldadura o en
el metal base. Una deteccin inmediata y precisa evita fallas futuras en los
componentes sujetos a servicio. Desde los aos 80s, la tecnologa de arreglo de
fases por ultrasonido ha sido transportada desde el campo mdico al sector
industrial. En los aos 90s dicha tecnologa es incorporada como un nuevo
mtodo de ensayos no destructivos. La tcnica de arreglo de fases permite la
deteccin de defectos de forma ms rpida y sencilla, sin la necesidad de adquirir
un gran nmero de transductores y zapatas, minimizando el tiempo de inspeccin.
Solucin:

Para llevar a cabo la deteccin de fallas y determinar el alcance de penetracin de
la soldadura es necesario realizar ajustes en el equipo ultrasnico:

79
1. Deteccin de fallas: Para poder llevar a cabo la deteccin de fallas primero es
preciso realizar la calibracin en distancia y sensibilidad del equipo ultrasnico, la
cual se realiza de la misma manera que con un equipo de ultrasonido
convencional, por ejemplo utilizando un bloque de calibracin DSC.
Posteriormente se ajusta el equipo para visualizar el espesor total de la pieza en
zona sana.

En la siguiente imagen se aprecia el barrido sectorial de la pieza, mostrando una
apertura de ngulo de 30 a 70, con el cursor esta posicionado en el ngulo de
43, mostrando la pared posterior tanto en el Barrido sectorial como en el Barrido
A.

FIGURA 90 Barrido Sectorial en una pieza de prueba

Una vez realizados los ajustes es posible realizar el barrido en la pieza, para la
deteccin de defectos. Para lo que es importante mencionar que ya no ser
necesario cambiar las zapatas para cubrir diferentes ngulos, ya que con el ajuste
electrnico se cubre un rango de 30 a 70.

Barrido Sectorial

Una de las caractersticas ms importantes en los equipos que cuentan con
arreglo de fases es la habilidad de modificar electrnicamente las caractersticas
acsticas del transductor, tales como distancia focal, modificacin del ngulo y
barrido electrnico lineal, lo cual es posible gracias a los transductores de arreglo
de fases, que cuentan con un gran nmero de cristales en una solo transductor.

Para esta prctica se inspecciono un componente de acero al carbono, con
soldadura, en la cual se requiere detectar defectos, as como determinar el
alcance de penetracin de la soldadura. Para esto se utiliz un equipo ultrasnico
de Arreglo de Fases modelo Phasor XS, un transductor de 32 elementos para
inspeccin con haz angular y un transductor con 64 elementos para realizar
barrido lineal utilizando haz recto.
80

FIGURA 91 Representacin de la pared posterior en el barrido sectorial

Para llevar a cabo la deteccin de defectos en la soldadura se llev a cabo un
barrido desde la parte superior de la pieza, localizando defectos de acuerdo a la
siguiente imagen:

FIGURA 92 Representacin de la discontinuidad y la pared posterior en el barrido sectorial

Se localiz un defecto a una profundidad de 1.519 pulgadas, con el cursor
colocado en un ngulo de 39, a una distancia angular de 1.955 pulgadas y una
distancia superficial de 0.179 pulgadas.

2. Determinacin del alcance de penetracin de la soldadura: Para llevar a cabo
esta determinacin fue necesario modificar la opcin del barrido de sectorial a
lineal y utilizar el transductor de 64 elementos. Se realiz un barrido desde la
parte inferior de la pieza y se localizaron en el barrido sectorial las seales
provenientes de la geometra de la pieza para poder determinar el rea de
penetracin de la soldadura.

Las seales obtenidas en el barrido lineal se describen en las siguientes
imgenes. En la imagen de la derecha es posible apreciar el valor del rea de
penetracin de la soldadura (0.941 pulgadas).

81

FIGURA 93 Representacin del barrido sectorial lineal

La tcnica de arreglo de fases representa una opcin en la inspeccin con
ultrasonido, facilitando las inspecciones, minimizando los tiempos y costos
invertidos, as como aumentando la precisin y confiabilidad en los resultados
obtenidos. Los equipos y transductores actualmente comercializados en el
mercado ofrecen al usuario un sin nmero de ventajas. El uso de esta tcnica es
aplicable a una gran diversidad de sectores de la industria como, aeronutica,
metal-mecnica, automotriz, fundicin, entre otras.

82
V. METODOLOGA PARA LA CAPACITACIN EN ULTRASONIDO
INDUSTRIAL

5.1 CUESTIONES BSICAS
Al desarrollar tanto la estrategia general, como los planes detallados por sesin,
para la capacitacin de personal dedicado al ultrasonido industrial, con base en
los objetivos determinados (en apego a la prctica recomendad SNT TC- 1A),
es esencial seleccionar una estructura y una metodologa que tengan la mayor
efectividad para el ambiente en que se realice la capacitacin, tomando en
consideracin factores tales como:
a) La escolaridad del personal.- A pesar de ser un requisito indispensable en la
aplicacin de alguna tcnica, no es estrictamente necesario, debido a que el
personal puede cubrir este aspecto con horas de prctica en campo. La prctica
recomendada SNT-TC-1A, proporciona una tabla para establecer las horas de
capacitacin en base a la escolaridad. Para ultrasonido es recomendable tomar
una capacitacin intensiva, de por lo menos 40 horas.

b) Recursos disponibles para la capacitacin.- El plan de capacitacin establecido
en la prctica recomendada, tambin comprende horas de prctica, por lo que se
considera como un punto indispensable, la disponibilidad de equipos de
inspeccin, piezas de prueba y material didctico para una capacitacin completa
e integral.

c) Tiempo disponible.- Considerando lo dicho anteriormente, el mnimo de horas
recomendadas para completar una capacitacin en ultrasonido, es de 40 horas,
por lo que el personal deber estar libre de toda actividad durante la imparticin
de la capacitacin.

d) Eficiencia del material didctico.- Este punto cubre la utilizacin de un manual
con informacin necesaria sobre la tcnica y del material visual utilizado durante
la capacitacin.

5.2 ENFOQUE DE LA CAPACITACIN
La capacitacin para los tcnicos en ultrasonido, deber tener como propsito
transmitir las habilidades para realizar las tareas pertinentes, para llevar a cabo
diferentes inspecciones adecuadamente y con integridad bajo presin, y no slo
conocer los aspectos bsicos. Las metodologas adecuadas derivan de este
principio bsico.
Es aceptado que el aprendizaje que se basa en el estudio de un manual, no
genera tan buenos resultados como el que est basado en la realizacin de
prcticas, en sesiones de capacitacin. Por lo tanto los programas de
capacitacin para los tcnicos en ultrasonido, deben tratar de ofrecer capacitacin
personal, que conste de teora bsica y prcticas de inspeccin. En reas
remotas, o en lugares donde la capacitacin en persona no es costeable para
todo el personal, todos los tcnicos en ultrasonido deben recibir por lo menos los
materiales de referencia estndar, con el requisito de que los tcnicos que se
83
autocapaciten, tomen alguna forma de examen de conocimientos mediante el uso
de cuadernos de trabajo o de ejercicios incluidos en los materiales de referencia,
esto en base a la prctica recomendada SNT -TC-1A.
Adems de estos mtodos formales de capacitacin, no debe subestimarse la
importancia de las actividades informales usadas como refuerzo. stas podran
incluir la consulta de cursos bsicos y exmenes en lnea, publicados en pginas
de Internet. Si se pone ms nfasis en estas herramientas, la capacitacin en
lnea puede ser una alternativa que no esta muy lejos de la realidad.
5.3 CUESTIONES ESPECFICAS
Para determinar la estructura y la metodologa de la capacitacin, existe una
cantidad de cuestiones interrelacionadas que requiere solucin:
a) Cul ser la mejor estructura para el programa de capacitacin.- En este
aspecto se recurri al temario de la tcnica por ultrasonido, contenido en la
prctica recomendada SNT-TC-1A, para la elaboracin de este manual.
b) A quin se deber recurrir para impartir la capacitacin a tcnicos en
ultrasonido y qu necesitar para llevar a cabo una presentacin exitosa.- En
Mxico no existe un organismo certificador en pruebas no destructivas, que avale
la adecuada capacitacin del personal, sin embargo existen compaas de
capacitacin, las cuales basadas en la practica recomendada SNT-TC-1A,
extienden un comprobante de las horas de capacitacin tomadas, para fines de
certificacin posterior.
c) Qu instalaciones y recursos adicionales se necesitarn.- Las empresas suelen
capacitar a su personal contratando los servicios de otras, las cuales brindan sus
propias instalaciones para este fin. Por otra parte, tambin es comn que se
contrate al personal que imparte capacitacin, para que asista a las instalaciones
de la empresa interesada.
d) Cmo se medirn los resultados de la capacitacin.- Para este aspecto la
prctica recomendada, contempla la realizacin de tres exmenes, un examen
especfico, un general y un examen prctico. La evaluacin del personal debe
apegarse a los requerimientos mnimos de calificacin, los cuales son de 70 %
como calificacin mnima, pero con un promedio general de 80 % para poder
acreditar un curso de capacitacin en ultrasonido.
5.4 ESTRUCTURA DE LA CAPACITACIN
Para determinar la estructura de la capacitacin, es necesario hacer una
evaluacin de las necesidades de los recursos, con base en la disponibilidad de
los mismos. Con frecuencia habr necesidad de hacer sacrificios con respecto a
los niveles ideales en lo que concierne a:
el tiempo necesario para completar la capacitacin de los tcnicos en
ultrasonido
la cantidad de capacitadores requeridos
84
la capacidad para contratar capacitadores profesionales
el tamao de los grupos de capacitacin
Ser necesario tomar decisiones iniciales, con respecto a la posibilidad de
proporcionar sesiones de capacitacin en persona, para todo el personal. Uriarte
y Glvez (2007), plantean tres modelos bsicos de estructura de capacitacin en
persona, lo cual se puede ajustar para los tcnicos en ultrasonido:
el modelo de cascada, onda o pirmide
el modelo de capacitacin simultnea
el modelo de capacitacin a distancia
Cada uno tiene aspectos positivos que pueden determinar su idoneidad dentro de
cierto entorno especfico. Los elementos de cada uno pueden combinarse para
brindar la estructura ms eficiente en cierto entorno. Vale la pena examinar los
factores positivos y negativos de cada uno en detalle.

5.4.1 Modelo de capacitacin en cascada
El modelo de cascada, onda o pirmide, consiste en impartir capacitacin a
grupos pequeos de personas, sobre habilidades funcionales de operaciones de
inspeccin y tcnicas de capacitacin. A su vez, los integrantes de cada grupo
capacitan a pequeos grupos de personas sobre habilidades funcionales de
operaciones de inspeccin y tcnicas de capacitacin, y as sucesivamente, hasta
que las habilidades funcionales se transmitan al personal de menor nivel. En un
ambiente industrial, el modelo podra progresar de la siguiente forma:
los ingenieros de calidad de la empresa y los capacitadores profesionales,
capacitan al personal tcnico de la empresa;
el personal tcnico de la empresa capacita al personal de nuevo ingreso.
El nmero de niveles en la cascada se puede adaptar a las condiciones
geogrficas, logsticas y de tiempo, as como a los tamaos ptimos de los grupos
de capacitacin.
5.4.2 Modelo de capacitacin simultnea
Bajo este modelo, se entrena a todo el personal simultneamente, en el rea
donde sea ms rentable para la empresa que contrata la capacitacin. Este es el
modelo ms comn en el medio, sin embargo representa mltiples desventajas en
cuanto al costo de enviar a todo el personal, el detener el control de una
produccin por esta razn e incluso el hecho de que en ocasiones, el personal
capacitado abandona las filas de la empresa, sin existir un programa interno de
capacitacin, lo que hace necesario enviar a nuevo personal a capacitarse.
5.4.3 Modelo de capacitacin a distancia
Actualmente existen en la red un sin numero de organismos dedicados a la
capacitacin a distancia, en todos niveles. En base a esta idea, se plantea la
85
necesidad de un programa de capacitacin en lnea en ensayos no destructivos.
El uso de esta tecnologa permitir al personal darse el tiempo necesario para una
capacitacin continua, disponiendo del material didctico y animaciones que
aclaren el uso de las tcnicas.
Adems se pueden utilizar herramientas comunes en Internet, para realizar una
evaluacin en tiempo real y poder calificar los conocimientos del personal.
Inclusive se podra trabajar en el desarrollo de simuladores virtuales de equipos
de inspeccin, que permitan realizar prcticas en lnea, sin la necesidad de contar
con los costosos equipos de inspeccin.

86
VI. CONCLUSIONES

La imparticin de capacitacin en pruebas no destructivas, en el campo laboral,
controlada por la industria privada, se centra exclusivamente en otorgar
informacin en manuales y desarrollar presentaciones como material de apoyo en
cada sesin. Particularmente en Ultrasonido Industrial es necesario tomar horas
de prctica con algn equipo de inspeccin, realizando reportes de piezas de
prueba.

Despus de haber recopilado informacin sobre el material proporcionado por
estas empresas, y evaluar el contenido de su material de apoyo, se procedi a
elaborar el presente manual con informacin necesaria y relevante en la
capacitacin de los futuros tcnicos en ultrasonido.

Eliminando el contenido comercial de algunas marcas y la misma empresa
prestadora del servicio de capacitacin, este manual, esta centrado
exclusivamente a describir de manera detallada los principios fsicos que rigen al
ultrasonido industrial, as como mencionar de manera general los diferentes
dispositivos que se encuentran en el mercado para aplicar estos conocimientos,
incluyendo tecnologa de punta como es el ultrasonido por arreglo de fases.

Este manual se encuentra complementado con una presentacin animada en
formato flash, para su libre distribucin en Internet y cubre con la necesidad de
tener a la disposicin inmediata, material confiable y auxiliar en capacitaciones
personales.

Con estos materiales, es posible que alguna institucin educativa como el Instituto
Politcnico Nacional o empresas privadas, puedan tener acceso a materiales de
capacitacin y poder planear algunos cursos bsicos en esta tcnica de
inspeccin en pruebas no destructivas.

Con la participacin y el inters de los usuarios, la capacitacin a distancia se
puede convertir en una herramienta fundamental para el desarrollo tecnolgico del
pas.

Como una experiencia personal, en trminos de capacitacin se puede sealar
que las empresas privadas que actualmente brindan capacitacin en pruebas no
destructivas, han descuidado el contenido de su material escrito y visual,
centrndose en el propsito comercial nicamente. La aportacin que este
manual en Ultrasonido hace, es un apoyo informativo de la tcnica en particular,
que les servir a los tcnicos, ingenieros, estudiantes y todas aquellas personas
que se interesen en adquirir conocimientos sobre ultrasonido industrial.

87
ANEXOS

Propiedades Acsticas de Materiales Comerciales

88
Transductores para Detectores de Fallas

*Catalogo tomado de GE Inspection Technologies
89

90

91
92

93

94

95
Transductores para Medidores de Espesores

96

97
Transductores para Arreglo de Fases

98
Bloques de Referencia

99


100
BIBLIOGRAFA

1
American Society for Non Destructive Testing (ASNT). Nondestructive Testing
Handbook, second edition: Volume 7, Ultrasonic Testing. Estados Unidos, ASNT,
1991.

2
RD Tech. Introduction to Phased Array Ultrasonic Technology Applications.
Estados Unidos, RD Tech, 2005.

3
Coronilla Valdez J. Ultrasonido Industrial Nivel I y II. Mxico D.F., Llog s.a. de
c.v, 2005.

4
Prez Montiel H. Fsica General. Mxico, Editorial Grupo Patria Cultural, 1995.

5
American Society of Mechanical Engineers. Cdigo ASME para Recipientes a
Presin y Calderas, Seccin VIII, Divisin 1, Apndice 12, Inspeccin Ultrasnica
de Soldaduras (UT). Estados Unidos, ASME, 1997.

6
American Welding Society. Cdigo AWS para Estructuras Soldadas de Acero,
ANSI / AWS D1.1, Seccin 6 Inspeccin, Parte C Criterios de Aceptacin, 6.13
Inspeccin por Ultrasonido (Tabla 6.2 y Tabla 6.3). Estados Unidos, AWS, 1991.

7
American Petroleum Institute. Estndar API 1104 para Soldadura de Tubera e
Instalaciones Relacionadas, Seccin 9 Estndares de Aceptacin para Pruebas
no Destructivas, Parte 9.6, Inspeccin Ultrasnica. Estados Unidos, API, 1990.

8
American Society for Non Destructive Testing (ASNT). Practica Recomendada
SNT-TC-1A. Estados Unidos, ASNT, 1991.

9
Glvez Peirano R, Uriarte Gilabert S. El Impacto de la Capacitacin en el
Negocio. Espaa, Learning Review Espaa on line, 2007.

10
Juran J.M., Gryna Franc M., Bringham R.S.. Manual de Control de Calidad.
Espaa, Editorial Revert, 1993.

11
Neely J.E. Metalurgia y Materiales Industriales. Estados Unidos, Editorial
Prentice Hall, 2002.

12
NDT resource center. Cursos [en lnea].
< http://www.ndt-ed.org/index_flash.htm > [Consulta: diciembre del 2008]

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