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DESARROLLO Y EJECUCION DE UN PLAN DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO,

PREDICTIVO Y CORRECTIVO PARA EL AMBIENTE DE MAQUINAS Y
HERRAMIENTAS DEL CENTRO CIES

GERMAN ARBOLEDA LEAL

SERVICIO NACIONAL DE APRENDIZAJE

CENTRO CIES
TECNOLOGO EN MANTENIMIENTO MECANICO INDUSTRIAL
CUCUTA

Contenido

2
PLAN ESTRATEGICO............................................................................................. 4

1.

1.1.
1.

Qu es un plan estratgico?................................................................................4

MODELOS DE MANTENIMIENTO...........................................................................5
2.1. Mantenimiento rcm................................................................................................ 6
2.2

Mantenimiento tpm............................................................................................ 6

2.3

Mantenimiento mcc............................................................................................ 6

2.4

Mantenimiento kaizen........................................................................................ 7

2.5

Mantenimiento 5s.............................................................................................. 7

2.6

Mantenimiento cdm........................................................................................... 8

2.7

Mantenimiento correctivo.................................................................................... 9

2.8

Mantenimiento condicional..................................................................................9

2.9

Mantenimiento sistematico.................................................................................. 9

2.10

Mantenimiento de alta disponibilidad....................................................................9

2.

ORGANIGRAMAS................................................................................................ 10

3.

POLITICAS Y ESTRATEGIAS DE MANTENIMIENTO..............................................12

3.1

Polticas De mantenimiento................................................................................12

3.2

Estrategias de mantenimiento.............................................................................12

4.

ORDEN DE TRABAJO........................................................................................... 13

5.

TIPOS DE MANTENIMIENTO............................................................................... 14
5.1

Mantenimiento preventivo.................................................................................14

5.2

Mantenimiento preditivo...................................................................................14

5.3

Mantenimiento programado.............................................................................. 15

5.4

Mantenimiento proactivo..................................................................................15

6.

FUNCIONES DEL PERSONAL DEL DEPARTAMENTO DE MANTENIMIENTO...........16

7.

HERRAMIENTAS ESTADISTICAS.........................................................................17
7.2

Lluvia de ideas................................................................................................ 17

7.3

Anlisis de Pareto............................................................................................ 17

7.4

Diagrama causa efecto...................................................................................... 18

7.5

Anlisis de correlacin...................................................................................... 18

7.6

Diagrama de dispersin..................................................................................... 18

8.

HOJAS DE VIDA E HISTORIAL DE LA MAQUINARIA Y EQUIPOS...........................19

9.

TIEMPO MEDIO ENTRE FALLA............................................................................19

10.

TIEMPO MEDIO DE REPARACION....................................................................19

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11.

PROMEDIO DE FALLAS.................................................................................... 19

12.

ORDEN DE TRABAJO....................................................................................... 20

13.

INTERPRETACION DE PLANOS........................................................................20

1. PLAN ESTRATEGICO
1.1.

Qu es un plan estratgico?

Un plan
estratgico es
un documento en
el
que
los
responsables
de
una organizacin (empresarial, institucional, no gubernamental, deportiva,...) reflejan cual ser la
estrategia a seguir por su compaa en el medio plazo. Por ello, un plan estratgico se establece
generalmente con una vigencia que oscila entre 1 y 5 aos (por lo general, 3 aos).
Un plan estratgico que realiza para lo siguiente:
Para afirmar la organizacin: Fomentar la vinculacin entre los rganos de decisin
(E.D.) y los distintos grupos de trabajo. Buscar el compromiso de todos.
Para descubrir lo mejor de la organizacin: El objetivo es hacer participar a las personas
en la valoracin de las cosas que hacemos mejor, ayudndonos a identificar los
problemas y oportunidades.
Aclarar ideas futuras: Muchas veces, las cuestiones cotidianas, el da a da de nuestra
empresa, nos absorben tanto que no nos dejan ver ms all de maana. Este proceso nos
va a obligar a hacer una pausa necesaria para que nos examinemos como
organizacin y si verdaderamente tenemos un futuro que construir.

1. MODELOS DE MANTENIMIENTO.

2.1. Mantenimiento rcm

El RCM o Reliability Centered Maintenance(Mantenimiento Centrado en
Fiabilidad/Confiabilidad) es una metodologa para el desarrollo de un plan de mantenimiento
basada en el anlisis de fallos de la instalacin. De las tres metodologas propuestas en esta serie
de artculos dedicados a la elaboracin de planes de mantenimiento, basar este plan de
mantenimiento en un exhaustivo anlisis de fallos es sin duda la que mejores resultados puede
dar, pues estar orientado a evitar los fallos que pueda tener la instalacin.
RCM es una tcnica ms dentro de las posibles para elaborar un plan de mantenimiento en
una planta industrial y que presenta algunas ventajas importantes sobre otras tcnicas.
Inicialmente fue desarrollada para el sector de aviacin, donde los altos costes derivados de la
sustitucin sistemtica de piezas amenazaban la rentabilidad de las compaas areas.
Posteriormente fue trasladada al campo industrial, despus de comprobarse los excelentes
resultados que haba dado en el campo aeronutico.
Cuando se habla de RCM o de la implementacin de RCM se tiende a pensar en una
metodologa compleja, farragosa y de dificil aplicacin. Nada ms lejos de la realidad: con pocos
recursos pero con un buen conocimiento de la instalacin y algo de tiempo se puede desarrollar
esta metodologa y beneficiarse de sus excelentes resultados, espectaculares en algunos casos.
En el mundo de la aviacin, por ejemplo, el plan de mantenimiento se disea aplicando
RCM, y a nadie se le escapa que para el nmero de horas de vuelo que acumula la aviacin
mundial se reportan muy pocos accidentes.
2.2 Mantenimiento tpm.
Mantenimiento productivo total (del ingls de total productive maintenance, TPM) es una
filosofa originaria de Japn, el cual se enfoca en la eliminacin de prdidas asociadas con
paros, calidad y costes en los procesos de produccin industrial. Las siglas TPM fueron
registradas por el JIPM ("Instituto Japons de Mantenimiento de Planta").
Los sistemas productivos, que durante muchas dcadas han concentrado sus esfuerzos en el
aumento de su capacidad de produccin, estn evolucionando cada vez ms hacia la mejora de su
eficiencia, que lleva a los mismos a la produccin necesaria en cada momento con el mnimo
empleo de recursos, los cuales sern, pues, utilizados de forma eficiente, es decir, sin despilfarro.
Todo ello ha conllevado la sucesiva aparicin de nuevos sistemas de gestin que con sus
tcnicas han permitido una eficiencia progresiva de los sistemas productivos, y que han
culminado precisamente con la incorporacin de la gestin de los equipos y medios de
produccin orientada a la obtencin de la mxima eficiencia, a travs del TPM o Mantenimiento
Productivo Total.
2.3 Mantenimiento mcc.
Mantenimiento Centrado En Confiabilidad, es un mantenimiento que est orientado
especficamente hacia la sistematizacin y el ordenamiento de los elementos que constituyen
la administracin del mantenimiento industrial.
Este mantenimiento tiene como ventaja, que la misma promueve el uso de las nuevas
tecnologas para el campo de mantenimiento. La aplicacin de nuevas tcnicas bajo el enfoque
del MCC optimiza de forma eficiente, los procesos de produccin y disminuye al mximo los
posibles riesgos al personal.
El MCC es una metodologa que surgi de la aviacin comercial norteamericana, es
un proceso sistemtico y estructurado que se utiliza para determinar que debe de hacerse para

asegurarse que los activos fsicos continen haciendo lo requerido de forma eficiente por los
usuarios u operadores. Esto se refiere a que los ISEDs deben de funcionar en sus niveles
estndares de funcionamiento.
Este tipo de mantenimiento hace nfasis en las fallas tcnicas mediante:
La integracin de una revisin de las fallas operacionales con la evaluacin de aspecto
de seguridad y amenazas al medio ambiente, esto hace que la seguridad y el
medio ambiente sean tenidos en cuenta a la hora de tomar decisiones en materia de
mantenimiento.
Manteniendo mucha atencin en las tareas del Mantenimiento que ms incidencia tienen en
el funcionamiento y desempeo de las instalaciones, garantizando que la inversin en
mantenimiento se utiliza donde ms beneficios se va a obtener.
2.4 Mantenimiento kaizen
Kaizen (, cambio a mejor o mejora en japons), en el uso comn de su traduccin
al castellano, significa mejora continua o mejoramiento continuo, y su metodologa de
aplicacin es conocida como la MCCT: La Mejora Continua hasta la Calidad Total.
Kaizen es un sistema enfocado en la mejora continua de toda la empresa y sus
componentes, de manera armnica y proactiva. Surgi en el Japn como resultado de sus
imperiosas necesidades de superarse a si misma de forma tal de poder alcanzar a las potencias
industriales de occidente y as ganar el sustento para una gran poblacin que vive en un pas de
escaso tamao y recursos. Hoy el mundo en su conjunto tiene la necesidad imperiosa de mejorar
da a da
En su contexto este artculo trata de Kaizen como una estrategia o metodologa
de calidad en la empresa y en el trabajo, tanto individual como colectivo. Kaizen es hoy una
palabra muy relevante en varios idiomas, ya que se trata de la filosofa asociada al casi todos los
sistemas de produccin industrial en el mundo.
Hoy mejor que ayer, maana mejor que hoy! es la base de la milenaria, y su significado
es que siempre es posible hacer mejor las cosas. En la cultura japonesa est implantado el
concepto de que ningn da debe pasar sin una cierta mejora.
2.5 Mantenimiento 5s
El mtodo de las 5S, as denominado por la primera letra del nombre que
en japons designa cada una de sus cinco etapas, es una tcnica de gestin japonesa basada en
cinco principios simples.
Se inici en Toyota en los aos 1960 con el objetivo de lograr lugares de trabajo mejor
organizados, ms ordenados y ms limpios de forma permanente para lograr una
mayor productividad y un mejor entorno laboral.
Las 5S han tenido una amplia difusin y son numerosas las organizaciones de diversa
ndole que lo utilizan, tales como: empresas industriales, empresas de servicios, hospitales,
centros educativos o asociaciones.

Clasificacin (seiri): separar innecesarios

Es la primera de las cinco fases. Consiste en identificar los elementos que son necesarios
en el rea de trabajo, separarlos de los innecesarios y desprenderse de estos ltimos, evitando que
vuelvan a aparecer. Asimismo, se comprueba que se dispone de todo lo necesario.
Orden (seiton): situar necesarios
Se pueden usar mtodos de gestin visual para facilitar el orden, identificando los
elementos y lugares del rea. Es habitual en esta tarea el lema (leitmotiv) un lugar para cada
cosa, y cada cosa en su lugar. En esta etapa se pretende organizar el espacio de trabajo con
objeto de evitar tanto las prdidas de tiempo como de energa.
Limpieza (seis): suprimir suciedad
Una vez despejado (seiri) y ordenado (seiton) el espacio de trabajo, es mucho ms fcil
limpiarlo (seis). Consiste en identificar y eliminar las fuentes de suciedad, y en realizar las
acciones necesarias para que no vuelvan a aparecer, asegurando que todos los medios se
encuentran siempre en perfecto estado operativo. El incumplimiento de la limpieza puede tener
muchas consecuencias, provocando incluso anomalas o el mal funcionamiento de la maquinaria.
Estandarizacin (seiketsu): sealizar anomalas
Consiste en detectar situaciones irregulares o anmalas, mediante normas sencillas y
visibles para todos. Aunque las etapas previas de las 5S pueden aplicarse nicamente de manera
puntual, en esta etapa (seiketsu) se crean estndares que recuerdan que el orden y la limpieza
deben mantenerse cada da.
Mantenimiento de la disciplina (shitsuke): seguir mejorando
Con esta etapa se pretende trabajar permanentemente de acuerdo con las normas
establecidas, comprobando el seguimiento del sistema 5S y elaborando acciones de mejora
continua, cerrando el ciclo PDCA (Planificar, hacer, verificar y actuar) . Si esta etapa se aplica
sin el rigor necesario, el sistema 5S pierde su eficacia.
2.6 Mantenimiento cdm
Anlisis de Confiabilidad, Disponibilidad y Mantenibilidad (CDM) El anlisis CDM
(Confiabilidad, Disponibilidad y Mantenibilidad), conocido tambin como anlisis RAM
(Reliability, Availability and Mantainability) permite pronosticar la produccin perdida y la
indisponibilidad de un proceso de produccin, de acuerdo a su configuracin, a la confiabilidad
de sus componentes, a las polticas de mantenimiento, al recurso disponible y a la filosofa
operacional.
El anlisis se sustenta en un modelo de simulacin que toma en cuenta:

La confiabilidad de los equipos.

La configuracin del sistema.
Las fallas aleatorias y sus reparaciones.
La influencia del error humano.
Las prdidas de capacidad por degradacin.
El tiempo fuera de servicio por mantenimiento planificado.
Disponibilidad de recursos humanos y materiales.
La probabilidad de ocurrencia de eventos especiales no deseados.

El pilar fundamental de este anlisis es la construccin de los TPPF(Tiempo Promedio

Para Fallar) y TPPR(Tiempo Promedio Para Reparar) para los diversos componentes, con base

en informacin proveniente de bases de datos propias, bancos de datos genricos de la industria y

opinin de expertos.
2.7 Mantenimiento correctivo
Este modelo es el ms bsico, e incluye, adems de las inspecciones visuales y la
lubricacin mencionadas anteriormente, la reparacin de averas que surjan. Es aplicable, como
veremos, a equipos con el ms bajo nivel de criticidad, cuyas averas no suponen ningn
problema, ni econmico ni tcnico. En este tipo de equipos no es rentable dedicar mayores
recursos ni esfuerzos.
2.8 Mantenimiento condicional
Incluye las actividades del modelo anterior, y adems, la realizacin de una serie de
pruebas o ensayos, que condicionarn una actuacin posterior. Si tras las pruebas descubrimos
una anomala, programaremos una intervencin; si por el contrario, todo es correcto, no
actuaremos sobre el equipo.
Este modelo de mantenimiento es vlido en aquellos equipos de poco uso, o equipos que a
pesar de ser importantes en el sistema productivo su probabilidad de fallo es baja.
2.9 Mantenimiento sistematico
Este modelo incluye un conjunto de tareas que realizaremos sin importarnos cual es la
condicin del equipo; realizaremos, adems, algunas mediciones y pruebas para decidir si
realizamos otras tareas de mayor envergadura; y por ultimo, resolveremos las averas que surjan.
Es un modelo de gran aplicacin en equipos de disponibilidad media, de cierta importancia en el
sistema productivo y cuyas averas causan algunos trastornos. Es importante sealar que un
equipo sujeto a un modelo de mantenimiento sistemtico no tiene por qu tener todas sus tareas
con una periodicidad fija. Simplemente, un equipo con este modelo de mantenimiento puede
tener tareas sistemticas, que se realicen sin importar el tiempo que lleva funcionando o el estado
de los elementos sobre los que se trabaja. Es la principal diferencia con los dos modelos
anteriores, en los que para realizar una tarea debe presentarse algn sntoma de fallo.
2.10 Mantenimiento de alta disponibilidad
Es el modelo ms exigente y exhaustivo de todos. Se aplica en aquellos equipos que bajo
ningn concepto pueden sufrir una avera o un mal funcionamiento. Son equipos a los que se
exige, adems, unos niveles de disponibilidad altsimos, por encima del 90%. La razn de un
nivel tan alto de disponibilidad es en general el alto coste en produccin que tiene una avera.
Con una exigencia tan alta, no hay tiempo para el mantenimiento que requiera parada del equipo
(correctivo, preventivo sistemtico). Para mantener estos equipos es necesario emplear tcnicas
de mantenimiento predictivo, que nos permitan conocer el estado del equipo con l en marcha, y
a paradas programadas, que supondrn una revisin general completa, con una frecuencia
generalmente anual o superior. En esta revisin se sustituyen, en general, todas aquellas piezas
sometidas a desgaste o con probabilidad de fallo a lo largo del ao (piezas con una vida inferior a
dos aos). Estas revisiones se preparan con gran antelacin, y no tiene porqu ser exactamente
iguales ao tras ao.

2. ORGANIGRAMAS
Los organigramas son la representacin grfica de la estructura orgnica de una empresa u
organizacin que refleja, en forma esquemtica, la posicin de las reas que la integran, sus
niveles jerrquicos, lneas de autoridad y de asesora.
3.1 Tipos de organigramas.
POR SU NATURALEZA: Este grupo se divide en tres tipos de organigramas;
Microadministrativos, Macroadministrativos, Mesoadministrativos.

POR SU FINALIDAD: Este grupo se divide en cuatro tipos de organigramas;

Informativo, Analtico, Formal, Informal

POR SU MBITO: Este grupo se divide en dos tipos de organigramas:

Generales:

Especficos

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POR SU CONTENIDO: Este grupo se divide en tres tipos de organigramas:

Integrales: Son representaciones grficas de todas las unidades administrativas de
una organizacin y sus relaciones de jerarqua o dependencia. Conviene anotar que
los organigramas generales e integrales son equivalentes
Funcionales: Incluyen las principales funciones que tienen asignadas, adems de las
unidades y sus interrelaciones. Este tipo de organigrama es de gran utilidad para
capacitar al personal y presentar a la organizacin en forma general.
De puestos, plazas y unidades: Indican las necesidades en cuanto a puestos y el
nmero de plazas existentes o necesarias para cada unidad consignada. Tambin se
incluyen los nombres de las personas que ocupan las plazas.

POR SU PRESENTACIN O DISPOSICIN GRFICA: Este grupo se divide en

cuatro tipos de organigramas:

Verticales: Presentan las unidades ramificadas de arriba abajo a partir del titular, en
la parte superior, y desagregan los diferentes niveles jerrquicos en forma
escalonada. Son los de uso ms generalizado en la administracin, por lo cual, los
manuales de organizacin recomiendan su empleo
Horizontales: Despliegan las unidades de izquierda a derecha y colocan al titular en
el extremo izquierdo. Los niveles jerrquicos se ordenan en forma de columnas, en
tanto que las relaciones entre las unidades se ordenan por lneas dispuestas
horizontalmente
Mixtos: Este tipo de organigrama utiliza combinaciones verticales y horizontales
para ampliar las posibilidades de graficacin. Se recomienda utilizarlos en el caso
de organizaciones con un gran nmero de unidades en la base.
De Bloque: Son una variante de los verticales y tienen la particularidad de integrar
un mayor nmero de unidades en espacios ms reducidos. Por su cobertura,
permiten que aparezcan unidades ubicadas en los ltimos niveles jerrquicos.
Circulares: En este tipo de diseo grfico, la unidad organizativa de mayor
jerarqua se ubica en el centro de una serie de crculos concntricos, cada uno de los
cuales representa un nivel distinto de autoridad, que decrece desde el centro hacia
los extremos, y el ltimo crculo, osea el ms extenso, indica el menor nivel de
jerarqua de autoridad. Las unidades de igual jerarqua se ubican sobre un mismo
crculo, y las relaciones jerrquicas estn indicadas por las lneas que unen las
figuras.

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3. POLITICAS Y ESTRATEGIAS DE MANTENIMIENTO

3.1 Polticas De mantenimiento
Cuando se pone en prctica una poltica de mantenimiento, esta requiere de la existencia
de un Plan de Operaciones, el cual debe ser conocido por todos y debe haber sido aprobado
previamente por las autoridades de la organizacin. Este Plan permite desarrollar paso a paso una
actividad programa en forma metdica y sistemtica, en un lugar, fecha, y hora conocido. A
continuacin se enumeran algunos puntos que el Plan de Operaciones no puede omitir:
Determinacin del personal que tendr a su cargo el mantenimiento, esto incluye, el
tipo, especialidad, y cantidad de personal.
Determinacin del tipo de mantenimiento que se va a llevar a cabo.
Fijar fecha y el lugar donde se va a desarrollar el trabajo.
Fijar el tiempo previsto en que los equipos van a dejar de producir, lo que incluye la
hora en que comienzan las acciones de mantenimiento, y la hora en que deben de
finalizar.
Determinacin de los equipos que van a ser sometidos a mantenimiento, para lo
cual debe haber un sustento previo que implique la importancia y las
consideraciones tomadas en cuenta para escoger dichos equipos.
Sealizacin de reas de trabajo y reas de almacenamiento de partes y equipos.
Stock de equipos y repuestos con que cuenta el almacn, en el caso de que sea
necesario reemplazar piezas viejas por nuevas.
Inventario de herramientas y equipos necesarios para cumplir con el trabajo.
Planos, diagramas, informacin tcnica de equipos.
Plan de seguridad frente a imprevistos.
3.2 Estrategias de mantenimiento
Una estrategia de mantenimiento es la decisin que adoptan los responsables de la gestin
de una planta para dirigir su mantenimiento, haciendo que un grupo de tareas sean la base de la
actividad de mantenimiento, y el resto de tareas est supeditadas a ese tipo bsico de tareas. As,
existen al menos cinco estrategias de mantenimiento:
Estrategia correctiva, en la que la reparacin de averas es la base del
mantenimiento
Estrategia condicional, en la que es la realizacin de determinadas observaciones y
pruebas la que dirige la actividad de mantenimiento.
Estrategia sistemtica, en la que el mantenimiento se basa en la realizacin de una
serie de intervenciones programadas a lo largo de todo el ao en cada uno de los
equipos que componen la instalacin.
Estrategia de alta disponibilidad, en la que se busca tener operativa la instalacin
para producir el mximo tiempo posible, y por tanto, las tareas de mantenimiento
han de agruparse necesariamente en unos periodos de tiempo muy determinados,
con poca afeccin a la produccin.

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4. ORDEN DE TRABAJO
Una orden de trabajo es un documento escrito que la empresa le entrega a la persona que
corresponda y que contiene una descripcin pormenorizada del trabajo que debe llevar a cabo.
En la orden de trabajo, adems de indicarse el lugar geogrfico preciso y algunos datos
personales de quien solicit la realizacin del trabajo, en el caso que se trate de una empresa de
instalaciones, se podr indicar el tiempo que se estima debe durar el trabajo a realizar en el lugar,
los materiales que se necesitarn para llevarlo a cabo, los costos aproximados y cualquier otro
tipo de contingencia que sea relevante de ser mencionada porque acta directamente en la
concrecin del trabajo en cuestin.
4.1 Tipos de orden de trabajo
Es posible encontrarse con dos tipos de rdenes de trabajo:
Orden de trabajo tipo correctiva, que nos informa especialmente sobre el problema
a solucionar que fue oportunamente reportado.
Orden de trabajo tipo preventiva es aquella que se emite de modo automtico y que
est vinculada con el mantenimiento preventivo que demandan algunas mquinas,
por ejemplo. En estas, normalmente, se especifica cada paso a considerar en la
reparacin en cuestin.

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5. TIPOS DE MANTENIMIENTO
Se define el mantenimiento a todas las acciones que tienen como objetivo mantener un
artculo o restaurarlo a un estado en el cual pueda llevar a cabo alguna funcin requerida. Estas
acciones incluyen la combinacin de las acciones tcnicas y administrativas correspondientes.
5.1 Mantenimiento preventivo
El mantenimiento preventivo es el destinado a la conservacin de equipos o instalaciones
mediante realizacin de revisin y reparacin que garanticen su buen funcionamiento y
fiabilidad. El mantenimiento preventivo se realiza en equipos en condiciones de funcionamiento,
por oposicin al mantenimiento correctivo que repara o pone en condiciones de funcionamiento
aquellos que dejaron de funcionar o estn daados.
El primer objetivo del mantenimiento es evitar o mitigar las consecuencias de los fallos del
equipo, logrando prevenir las incidencias antes de que estas ocurran. Las tareas de
mantenimiento preventivo incluyen acciones como cambio de piezas desgastadas, cambios de
aceites y lubricantes, etc. El mantenimiento preventivo debe evitar los fallos en el equipo antes
de que estos ocurran.
El mantenimiento preventivo constituye una accin, o serie de acciones necesarias, para
alargar la vida til del equipo e instalaciones y prevenir la suspensin de las actividades laborales
por imprevistos. Tiene como propsito planificar periodos de paralizacin de trabajo en
momentos especficos, para inspeccionar y realizar las acciones de mantenimiento del equipo,
con lo que se evitan reparaciones de emergencia.
5.2 Mantenimiento preditivo
El mantenimiento predictivo es la serie de acciones que se toman y las tcnicas que se
aplican con el objetivo de detectar fallas y defectos de maquinaria en las etapas incipientes para
evitar que las fallas se manifiesten en una falla ms grande durante la operacin, evitando que
ocasin en paros de emergencia y tiempos muertos, causando impacto financiero negativo.
Para que un programa de mantenimiento predictivo se considere efectivo este debe
incrementar la confiabilidad (reliability) y el desempeo operacional de la maquinaria mientras
que al mismo tiempo se reducen costos de produccin incluyndose los costos de mantenimiento.
Para disear e implementar un programa de mantenimiento predictivo efectivo es necesario
determinar en que; Equipos, Mquinas o Procesos se justifica la implementacin del programa
tanto tcnica como econmicamente. Para lograr esto se requiere;
Primero; conocer los diferentes modos de falla y los efectos negativos que estos causan
sobre la maquinaria (Anlisis RCM) ,
Segundo; conocer las ventajas y limitaciones de las diferentes tcnicas de mantenimiento
predictivo para as seleccionar la tcnica mas aplicable y justificable econmicamente.
Tercero; contar con un equipo de tcnicos altamente competentes en las tcnicas de
mantenimiento predictivo.
Cuarto; Cambiar la cultura de mantenimiento reactivo a cultura de mantenimiento
proactivo.

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El mantenimiento predictivo, trata de determinar el momento en el cual se deben efectuar

las reparaciones mediante un seguimiento que determine el periodo mximo de utilizacin antes
de ser reparado
5.3 Mantenimiento programado
El mantenimiento programado sistemtico es el grupo de tareas de mantenimiento que se
realizan sobre un equipo o instalacin siguiendo un programa establecido, segn el tiempo de
trabajo, la cantidad producida, los kilmetros recorridos, de acuerdo con una periodicidad fija o
siguiendo algn otro tipo de ciclo que se repite de forma peridica. Este grupo de tareas se
realiza
sin
importar
cul
es
la
condicin
del
equipo.
El mantenimiento programado sistemtico es muy eficaz en equipos e instalaciones que
requieren de una disponibilidad media o alta, de cierta importancia en el sistema productivo y
cuyas averas causan trastornos en el plan de produccin de la empresa y por tanto no puede
esperarse a que den sntomas de fallo.
El mantenimiento programado, donde las revisiones se realizan por tiempo, kilometraje,
horas de funcionamiento, etc. As si ponemos por ejemplo un automvil, y determinamos un
mantenimiento programado, la presin de las ruedas se revisa cada 3 meses, el aceite del motor
se cambia cada 10.000 km, y la correa de distribucin cada 90.000 km.
5.4 Mantenimiento proactivo
El Mantenimiento Proactivo, es una filosofa de mantenimiento, dirigida
fundamentalmente a la deteccin y correccin de las causas que generan el desgaste y que
conducen a la falla de la maquinaria. Una vez que las causas que generan el desgaste han sido
localizadas, no debemos permitir que stas continen presentes en la maquinaria, ya que de
hacerlo, su vida y desempeo, se vern reducidos. Mantenimiento Proactivo es una tcnica
enfocada en la identificacin y correccin de las causas que originan las fallas en equipos,

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6. FUNCIONES DEL PERSONAL DEL DEPARTAMENTO DE

MANTENIMIENTO
El Departamento de Mantenimiento se encarga de proporcionar oportuna y eficientemente,
los servicios que requiera el Centro en materia de mantenimiento preventivo y correctivo a las
instalaciones, as como la contratacin de la obra pblica necesaria para el fortalecimiento y
desarrollo de las instalaciones fsicas de los inmuebles.
6.1 Funciones.
Coadyuvar en la formulacin del plan de distribucin anual del presupuesto para
gasto corriente e inversin fsica para su aprobacin, as como participar en la
elaboracin del Programa Anual de Obras e Infraestructura, contribuyendo en la
definicin de criterios y prioridades de asignacin de recursos para el correcto
desempeo de las labores de mantenimiento preventivo y correctivo a las
instalaciones, as como la contratacin de la obra pblica necesaria para el
fortalecimiento y desarrollo de las instalaciones fsicas de los inmuebles.
Verificar que la contratacin de la obra pblica y los servicios relacionados con la
misma, se realicen con estricto apego a lo dispuesto en la Ley de Adquisiciones y
Obras Pblicas y su Reglamento.
Supervisar los trabajos de los contratistas, verificando que los servicios que presten
se apeguen a las condiciones estipuladas en los contratos y a las especificaciones
requeridas, as como instrumentar los cierres administrativos de las obras
contratadas.

Elaborar el programa anual de mantenimiento preventivo y correctivo a las

instalaciones, as como de la contratacin de la obra pblica necesaria para el
fortalecimiento y desarrollo de las instalaciones fsicas de los inmuebles del Centro.
Realizar visitas de supervisin a las instalaciones para detectar necesidades de
mantenimiento
preventivo,
correctivo
o
adaptacin.
-Proporcionar o en su caso contratar los servicios de acondicionamiento de
laboratorios, colocacin de mesas centrales, cubiertas de trabajo, pintado de
interiores, armado de cancelera, pintado de inmuebles, deambulatorios,
estacionamientos y reas verdes.
Proporcionar o en su caso contratar los servicios de colocacin de nuevas
Instalaciones para alumbrado y tendido de lneas, suministro de energa de
emergencia ininterrumpida, mantenimiento preventivo correctivo a subestaciones
elctricas y todo tipo de reparaciones de este gnero.

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7. HERRAMIENTAS ESTADISTICAS
Herramientas Estadsticas seala que bien aplicadas y utilizando un mtodo estandarizado
de solucin de problemas pueden ser capaces de resolver hasta el 95% de los problemas.
En la prctica estas herramientas requieren ser complementadas con otras tcnicas
cualitativas y no cuantitativas como son:
7.1 5W
Es un concepto vinculado a la redaccin y presentacin de noticias, as como a la
investigacin cientfica, y a la investigacin detectivesca y policial, que se considera bsico en la
reunin y presentacin de informacin.1 Es una frmula para obtener la historia "completa"
sobre algo
Who?
What?
Where?
When?
Why?
How?
7.2 Lluvia de ideas
La lluvia de ideas, tambin denominada tormenta de ideas, es una herramienta de trabajo
grupal que facilita el surgimiento de nuevas ideas sobre un tema o problema determinado. La
lluvia de ideas es una tcnica de grupo para generar ideas originales en un ambiente relajado.
La principal regla del mtodo es aplazar el juicio, ya que en un principio toda idea es
vlida y ninguna debe ser rechazada. Habitualmente, en una reunin para la resolucin de
problemas, muchas ideas tal vez aprovechables mueren precozmente ante una observacin
"juiciosa" sobre su inutilidad o carcter disparatado. De ese modo se impide que las ideas
generen, por analoga, ms ideas, y adems se inhibe la creatividad de los participantes. En un
brainstorming se busca tcticamente la cantidad sin pretensiones de calidad y se valora la
originalidad. Cualquier persona del grupo puede aportar cualquier idea de cualquier ndole, la
cual crea conveniente para el caso tratado. Un anlisis ulterior explota estratgicamente la
validez cualitativa de lo producido con esta tcnica. En la sesin se debe aportar una idea por
ronda. Por lo cual se debe ser claro de lo que se expone. Se elige un tema, establece un tiempo y
escribe frases o palabras relacionadas con el tema.
7.3 Anlisis de Pareto
Es una grfica para organizar datos de forma que estos queden en orden descendente, de
izquierda a derecha y separados por barras. Permite, pues, asignar un orden de prioridades. Con
el uso de Excel se puede construir fcilmente un Diagrama de Pareto segn se detalla en el
artculo Cmo hacer un Diagrama de Pareto con Excel.

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El diagrama permite mostrar grficamente el principio de Pareto (pocos vitales, muchos

triviales), es decir, que hay muchos problemas sin importancia frente a unos pocos muy
importantes. Mediante la grfica colocamos los "pocos que son vitales" a la izquierda y los
"muchos triviales" a la derecha.
El diagrama facilita el estudio de las fallas en las industrias o empresas comerciales, as
como fenmenos sociales o naturales psicosomticos, como se puede ver en el ejemplo de la
grfica al principio del artculo.
Hay que tener en cuenta que tanto la distribucin de los efectos como sus posibles causas
no es un proceso lineal sino que el 20% de las causas totales hace que sean originados el 80% de
los efectos.
7.4 Diagrama causa efecto
Se trata de un diagrama que por su estructura ha venido a llamarse tambin: diagrama de
espina de pez. Consiste en una representacin grfica sencilla en la que puede verse de manera
relacional una especie de espina central, que es una lnea en el plano horizontal, representando el
problema a analizar, que se escribe a su derecha. Es una de las diversas herramientas surgidas a
lo largo del siglo XX en mbitos de la industria y posteriormente en el de los servicios, para
facilitar el anlisis de problemas y sus soluciones en esferas como lo son; calidad de los
procesos, los productos y servicios. Fue concebido por el licenciado en qumica japons Dr.
Kaoru Ishikawaen el ao 1943.
7.5 Anlisis de correlacin
El termino correlacin se utiliza generalmente para indicar la correspondencia o la relacin
recproca que se da entre dos o ms cosas, ideas, personas, entre otras.
En tanto, en probabilidad y estadstica, la correlacin es aquello que indicar la fuerza y
la direccin lineal que se establece entre dos variables aleatorias
El anlisis de correlacin emplea mtodos para medir la significacin del grado o
intensidad de asociacin entre dos o ms variables. Normalmente, el primer paso es mostrar
los datos en un diagrama de dispersin. El concepto de correlacin est estrechamente vinculado
al concepto de regresin, pues, para que una ecuacin de regresin sea razonable los puntos
mustrales deben estar ceidos a la ecuacin de regresin; adems el coeficiente de correlacin
debe ser:
Grande cuando el grado de asociacin es alto (cerca de +1 o -1, y pequeo cuando es bajo,
cerca de cero. Independiente de las unidades en que se miden las variables.
7.6 Diagrama de dispersin
Un diagrama de dispersin se emplea cuando existe una variable que est bajo
el control del experimentador. Si existe un parmetro que se incrementa o disminuye de forma
sistemtica por el experimentador, se le denomina parmetro de control o variable independiente
= eje de x y habitualmente se representa a lo largo del eje horizontal. La variable medida o
dependiente = eje de y usualmente se representa a lo largo del eje vertical. Si no existe una
variable dependiente, cualquier variable se puede representar en cada eje y el diagrama de
dispersin mostrar el grado de correlacin (no causalidad) entre las dos variables.

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8. HOJAS DE VIDA E HISTORIAL DE LA MAQUINARIA Y EQUIPOS

La hoja de vida de un activo, es un registro utilizado para el almacenamiento de
informacin tcnica del mismo, incluyendo adecuaciones, modificaciones, reparaciones entre
otras que se han ejecutado atraves de una lnea de tiempo, mientras este permanezca en uso.

9. TIEMPO MEDIO ENTRE FALLA.

Relacin entre el producto del nmero de tems por sus tiempos de operacin y el
nmero total de fallas detectadas, en esos tems en el perodo observado

10.TIEMPO MEDIO DE REPARACION

Relacin entre el tiempo total de intervencin correctiva en un conjunto de tems con
falla y el nmero total de fallas detectadas en esos tems, en el perodo observado.

11.PROMEDIO DE FALLAS
Relacin entre el tiempo total de operacin de un conjunto de tems no reparables y el
nmero total de fallas detectadas en eses tems, en el perodo observado.

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12. ORDEN DE TRABAJO

La denominada, generalmente, Orden de Trabajo u Orden de Produccin es un sencillo
procedimiento que desde los inicios de la industrializacin y de su racionalizacin, se viene
utilizando en todas partes. No obstante la sencillez del sistema, que contrasta con su gran
aportacin a la organizacin industrial, existen bastantes PYMES que no la utilizan o no le sacan
todo el partido posible.
Hay que considerarla inscrita en el marco de una planificacin de la fabricacin o
produccin de la empresa. Con la Orden de Fabricacin pueden coexistir otros documentos tales
como:
Pedidos
Hojas de rutas
Vales de materiales
Vales de devoluciones
Planos
Fichas de control horario
Hojas de control de calidad

13. INTERPRETACION DE PLANOS

Los planos de una obra contienen informacin con respecto a la construccin que se va a
realizar, la cual est representada con smbolos y grficas que se deben interpretar
correctamente para poder llevar a cabo la obra.
Las partes principales que componen un plano son las siguientes:
Ejes
Acotaciones
Nombre de los espacios
Representacin grfica
Tipos de planos
Clave y nmero de plano
Escala
Norte
Simbologa y especificaciones