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03-10haccp 1
03-10haccp 1
IMPLEMENTACIN
HACCP
PARA AVES, CERDOS Y
BOVINOS.
APA
ASOCIACION DE PRODUCTORES
AVICOLAS DE CHILE A.G.
Octubre 2003
ndice
PGINA
2.- INTRODUCCIN
2.1.- Alcance
2.2.- Objetivos
8
6
4.- PRINCIPIO 1:
REALIZAR UN ANLISIS DE PELIGROS
10
10
12
4.3.1.- Ingredientes
13
13
13
14
14
14
4.3.7.- Envasado
15
4.3.8.- Higiene
16
16
16
16
5.- PRINCIPIO 2:
IDENTIFICAR LOS PUNTOS CRTICOS DE CONTROL
17
19
20
6.- PRINCIPIO 3:
DETERMINAR LOS LMITES CRTICOS
21
7.- PRINCIPIO 4:
DETERMINAR LOS PROCEDIMIENTOS DE MONITOREO
22
8.- PRINCIPIO 5:
DETERMINAR LAS ACCIONES CORRECTIVAS
24
9.- PRINCIPIO 6:
DETERMINAR LOS PROCEDIMIENTOS DE VERIFICACIN
9.1.- Actividades para la verificacin
25
28
10.- PRINCIPIO 7:
DEFINIR LOS PROCEDIMIENTOS DE REGISTRO Y
DOCUMENTACIN
11.- BIBLIOGRAFA
30
35
Auditoria:
Examen
independiente
sistemtico
realizado
para
Control:
estandarizada
procedimientos
de
operacin
estandarizados.
2.- INTRODUCCIN
El Sistema de Anlisis de Peligros y Puntos Crticos de Control
(HACCP), es un proceso con un enfoque cientfico designado para prevenir la
ocurrencia de problemas que afectan la inocuidad, asegurando el control en
cualquier punto del sistema de produccin del alimento, para as evitar
situaciones riesgosas o crticas que puedan alterar la seguridad del producto.
Los peligros de contaminacin para los productos pueden ser biolgicos,
qumicos y fsicos que existen desde la fabricacin y adquisicin de la materia
prima, hasta el procesamiento , distribucin y consumo de los productos
terminados.
El HACCP est diseado para ser usado por todos los segmentos de la
industria alimenticia. Los programas pre-Requisitos HACCP, tales como
Sistemas
Operacionales
Estandarizados
de
Sanitizacin
(SSOP),
2.1.- ALCANCE:
El presente manual es una gua que aporta los conceptos bsicos para
implementar el sistema HACCP en plantas faenadoras de aves, cerdos y
bovinos.
2.2.- OBJETIVOS:
3. SANGRIA
3.1 SANGRE
Una vez realizado estos puntos, se podr comenzar a aplicar los siete
principios
HACCP.
1. Ave Enfriada
Partida
pasa a
calibrado?
9.
2.
SI
1. Calibrado
NO
Punto de decisin
1. Recepcin
Material Envasado/Embalaje
SI
3. Trozado
pasa a
trozado?
Lneas de flujo
2. Almacenamiento
Material Envasado/Embalaje
3. Distribucin
Material Envasado / Embalaje
4. Deshuesado
9.
NO
2.
5. Envasado - Embalaje
Continuidad
2. Ave entera
Punto o cola de partida
6. Almacenamiento Fresco
PCC
7.Palletizado
8. Despacho
4.- PRINCIPIO 1
REALIZAR UN ANLISIS DE PELIGRO:
Establecer
las
bases
cientficas
para
4.2.- Evaluacin de los peligros: Una vez que el equipo HACCP ha determinado
los peligros potenciales debe realizar una evaluacin de los mismos a travs de
un Anlisis de Riesgos. El cual debe considerar la ocurrencia y la severidad de
las consecuencias potenciales si no se controla el peligro adecuadamente.
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TABLA N1
TABLA DE SIGNIFICANCIA
Ocurrencia
Incidencia (magnitud)
Conclusin
Alta
Significativo
Media
Significativo
Baja
Insignificativo
Alta
Significativo
Media
Significativo
Baja
Insignificativo
Alta
Insignificante
Media
Insignificante
Baja
Insignificante
Siempre
A veces
Nunca
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A continuacin se incluye una parte de una tabla resumen (ver tabla nmero 2):
TABLA N 2
Es razonable
Es un
Qu
Nmero y
Peligros
que ocurra
peligro
proceso
potenciales
este peligro
significativo?
de control
comnmente?
S/No
pueden
Justificacin
medidas
aplicarse?
4.3.1.- Ingredientes
4.3.2.- Factores intrnsecos
4.3.3.- Procedimientos del proceso
4.3.4.- Contenido microbiano del producto
4.3.5.- Diseo de la planta
4.3.6.- Diseo y uso de los equipos
4.3.7.- Envasado
4.3.8.- Higiene
4.3.9.-Condiciones de almacenamiento entre la etapa de empaque y el
consumidor final
4.3.10.- Uso previsto
4.3.11.- Posibles consumidores
12
4.3.1.- Ingredientes
4.3.1.1.- Contiene el producto ingredientes sensibles que pueden ser
un peligro microbiolgico (por ej. Salmonella, Staphylococcus aureus);
un peligro qumico (por ej. aflatoxina residuos de antibiticos, pesticidas
u hormonas); o un peligro fsico (piedras, trozos de vidrio o metal)?
4.3.1.2.- Se utiliza agua potable, hielo o vapor en la frmula o para la
manipulacin del producto?
4.3.1.3.- Cul es el origen de los ingredientes (por ej. proveedor
especfico)?
13
14
Detectores de metal
Imanes
Coladores
Filtros
Mallas
Termmetros
4.3.7.- Envasado
4.3.7.1.- El mtodo de envasado puede facilitar la multiplicacin de
patgenos microbianos y/o la formacin de toxinas?
4.3.7.2.-
El
envase,
est
claramente
rotulado
Mantener
15
4.3.8.- Higiene
4.3.8.1.- La higiene, puede tener un impacto sobre la seguridad del
producto que se est procesando?
4.3.8.2.- Las instalaciones y el equipo, se pueden limpiar y
desinfectar fcilmente?
4.3.8.3.- Es posible mantener las mismas condiciones de higiene en
todo momento y no poner en riesgo la seguridad del producto?
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5.- PRINCIPIO 2:
IDENTIFICAR LOS PUNTOS CRTICOS DE CONTROL (PCCs)
Un Punto Crtico de Control es una etapa importante que se puede
controlar y, como resultado, prevenir, eliminar, o reducir a un nivel aceptable un
peligro que puede afectar la seguridad del alimento.
17
18
NO
NO
SI
No es un PCC
FINAL*
SI
NO
SI
NO
No es un
PCC
FINAL*
SI
No es un
PCC
NO
FINAL*
SI
NO
No es un PCC
P.2: Existen controles para el peligro que puede aparecer en esta etapa?
SI
NO
Modificar la etapa,
proceso o producto
Se requiere control en
esta etapa para que el
producto sea seguro?
NO
SI
No es un PCC
FINAL*
P.3:Se debe controlar este paso para prevenir, eliminar o reducir el peligro
que puede afectar a los consumidores?
SI
NO
No es un PCC
FINAL*
PCC
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6.- PRINCIPIO 3:
DETERMINAR LOS LMITES CRTICOS
Los Lmites Crticos deben ser fundamentados. Ellos deben tener una
fundamentacin
cientfica,
bien
son
el
resultado
de
normativas,
TABLA N 3
Nmero y
PCC
Lmites Crticos
Proceso
10. Enfriado de la
carcasa o canal
SI
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7.- PRINCIPIO 4:
DETERMINAR LOS PROCEDIMIENTOS DE MONITOREO
El monitoreo es una secuencia planificada de observaciones o
mediciones para evaluar si un PCC est bajo control, y a partir del cual se
generan registros detallados en uno de los pasos de la verificacin. Los
objetivos que cumple son:
22
equipo que se requiere y las frecuencias con que se va a medir. Tambin debe
sealar los lmites de aceptacin que tiene el proceso a monitorear.
En
general,
los
procedimientos
de
monitoreo
deben
permitir
Peligro
Lmite
Crtico
Monitoreo
QUE
COMO
FRECUENCIA
QUIEN
Con el
Se monitorea
Operador
de la
la
de la
dispositivo
carcasa
temperatura
carcasa
de
de la
temperatura faenadas o 1
carcasa por
para el
24 horas
monitoreo
de cada 3
desde que
se faen
Tomado de Rosenthal HACCP Plans - Beef Slaughter HACCP Plan, 2003;
Universidad de Texas y de HACCP Consulting Group (HCG), 2003.
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8.-PRINCIPIO 5:
DETERMINAR LAS ACCIONES CORRECTIVAS
El objetivo fundamental de este principio es implementar medidas para
restablecer el control del proceso cuando los Lmites Crticos han sido
sobrepasados.
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9.- PRINCIPIO 6:
DETERMINAR LOS PROCEDIMIENTOS DE VERIFICACIN
El sistema de verificacin se debe desarrollar para mantener el HACCP
y asegurar de que sigue trabajando eficazmente.
La
verificacin
debe
asegurar
que
los
operarios
conocen
las
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29
10.- PRINCIPIO 7:
DEFINIR LOS PROCEDIMIENTOS DE REGISTRO Y DOCUMENTACIN
Dentro del plan HACCP tienen que existir registros de aquellos puntos
de control que estn ligados a ste y los Puntos Crticos de Control. Los
diseos de cada uno de estos registros deben haber sido aprobados por el
Equipo HACCP. Esta decisin debe encontrarse documentada en el acta de
reunin del Equipo HACCP que se realiz para estos efectos.
30
El monitoreo. *
31
A continuacin se incluye un ejemplo de una Tabla Resumen (Ver tabla N 5) para utilizar en un Plan HACCP:
TABLA N 5
Nmero y
Peligros
nombre
significativos
Justificacin
Medidas
Preventivas
PCC
Lmites Crticos
Acciones
Monitoreo
QUE
COMO
FRECUENCIA
QUIEN
Verificacin
Registros
Correctivas
del proceso
Tomado de Rosenthal HACCP Plans - Beef Slaughter HACCP Plan, 2003; Universidad de Texas y de HACCP Consulting Group
(HCG),2003.
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11.- BIBLIOGRAFIA
Food Safety and Inspection Service. 1999. Generic HACCP Model for
Raw, Not Ground Meat and Poultry Products. United States Department
of Agriculture (USDA). Washington, D.C.
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