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Metodologa 5S
Sistemas de Calidad

Eiji Toyoda

Un poco de historia..
Eiji Toyoda y Taiichi Ohno concluyeron que la
produccin en masa no iba a funcionar en Japn.
De esta conclusin, naci lo que llamaron
Sistema de Produccin Toyota, a lo que
actualmente se le conoce como Manufactura gil
(o metodologa de las 5S).

Un poco de historia..
En 1950 Eiji Toyoda visit por tres meses la
planta Ford en Detroit despus de estudiar
cuidadosamente cada centmetro de la planta,
que era la ms grande y eficiente del mundo, Eiji
indic a la sede que haba encontrado algunas
posibilidades
produccin.

para

mejorar

el

sistema

de

Objetivo
Mejorar y mantener las condiciones de
organizacin, orden y limpieza en el lugar de
trabajo. No es una cuestin de esttica. Se
trata de mejorar las condiciones de trabajo,
de seguridad, el clima laboral, la motivacin
del personal y la eficiencia y, en
consecuencia:
CALIDAD,PRODUCTIVIDAD Y
COMPETITIVIDAD DE LA
ORGANIZACIN.

Un sitio para
cada cosa y
cada cosa en su
sitio.

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Concepto de las 5S

Definicin del Enfoque

1. Seiri
2. Seiton
3. Seiso
4. Seiketsu
5. Shitsuke

(Seiri)

Seiri / Clasificacin
Diferenciar

entre

elementos

necesarios e innecesarios en
el

lugar

de

trabajo

descartarlos innecesarios.
Por ejemplo en:
El trabajo en proceso
Las

herramientas

innecesarias
La maquinaria no ocupada
Los productos defectuosos
Los papeles y documentos

(Seiton)

Seiton / Organizar
Poner las cosas en orden de
todos los elementos necesarios.
Por ejemplo:
Las

herramientas

deben

colocarse al alcance de la
mano.
Las cosas deben mantenerse
en orden de manera que estn
listas

para

ser

cuando se necesiten

utilizadas

(Seiso)

Seiso / Limpieza
Mantener limpias las mquinas
y los ambientes de trabajo.
Ejemplo:
Mantener limpio el lugar de
trabajo,

incluido

pisos,

paredes y sobre todo.

Descubrir

defectos

de

funcionamiento y problemas
de operacin.

(Seiketsu)

Seiketsu / Estandarizar
Extender hacia uno mismo el concepto
de limpieza y practicar continuamente
los tres pasos anteriores.
Ejemplo:
Hacer del aseo personal y de la
pulcritud un hbito, principiando con
la propia persona.
Para realizar esto continuamente, la
gerencia debe disear sistemas y
procedimientos
continuidad.

que

aseguren

la

(Shitsuke)

Shitsuke / Disciplina
Construir autodisciplina y formar el hbito
de comprometerse en las 5s mediante el
establecimiento de estndares y seguir
los procedimientos en el lugar de trabajo.
Ejemplo:
Para poder practicar continuamente
estos

puntos

las

personas

deben

adquirir autodisciplina.
Las 5s pueden considerarse como una
filosofa, como una forma de vida en
nuestro trabajo diario

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Descripcin del enfoque

SEIRI :

SEITON :

SEISO :

SEIKETSU :

SHITSUKE:

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Caso de xito
Manufactura MEXICO

Mezcla
y
Volumen

Garanta de
Tiempo de
Respuesta

Inventarios
en Proceso
y MP

Mejorar la
calidad del
servicio

Disminuir
costos
operativos

Paros
de
Equipos

Se elabora mapa del proceso

actual, incluye mudas

Sobreproduccin

Porque
tenemos curado
ambiente?
* Para tener
cmaras
disponibles

Inventario
Porque tenemos
inventario de
rejillas?
* Para tener
corridas largas de
empastado

Transportacin
Porque el
montacargas deja
la tarima
y despus termina
el movimiento?
* Para que no pare
la maquina.

Plan de acciones de mejora

Las principales operaciones que no Aportan Valor Agregado al producto,
son los tiempos y distancias de transportacin de componentes y
producto

terminado,

Inventarios

de

seguridad

Retrabajos

MRP/Programas.
Problema: Distancia de transportacin de Poly a lneas de ensamble.
387 m.
Origen: Lay Out.
Solucin: Sustituir Racks de Bateras secas con Poly. Mandar los
Racks a Bodegas para aumentar rea de almacenaje.
Quin: PYCO.
Cundo: 12/05.
Impacto: Reduccin en la Distancia de Transportacin para el
abastecimiento de ensamble.

Resultados
Concepto

Valor emp +

Valor emp -

Lead Time

8.57 das

6.37 das

Tiempo de nva

6.60 das

4.40 das

Tiempo de va

1.97 das

1.97 das

% valor agregado

22.9%

30.9%

M2 totales

2427m2

2597 m2

M2 productivos

1723 m2

1841 m2

% m2 productivos

70.9%

70.8%

Up time

56.3

77.2

% merma

.87%

.96%

Distancia recorrida

446 mts

446 mts

Qu debemos mejorar
Objetivos
Cumplir el up. Time de 75% placa positiva
Cumplir el up Time de 80% placa negativa
Disminuir % de merma a lo que marca el stop point
Rechazo interno a menos de placa positiva y negativa al 50% del actual.
Lograr la disminucin de 1gr menos en peso de placa (80% de las placas)
Visin
rea de empastado Benchmark de enertec
Lograr una rea con una operacin confiable y predecible.
Ser un rea segura, ordenada y limpia que permita trabajar con calidad
Tener una operacin que cumple y mejora consistentemente la VUM

Qu debemos cambiar
Cultura
Cambio de cultura de mantenimiento.
Correctivo a preventivo
Cambio de cultura de la correccin a la prevencin de defectos
Sistemas
Cambio de los sistemas de manejo de materiales, materias primas y producto
terminado en el rea.
Cambio de lay out en rea de empastado y almacenes
Liderazgo
Adecuar nuestros sistemas de operacin a los establecido por lean
manufacturing
La forma en que vemos el rea
La forma en que participamos dentro de la cadena productiva

Algunos resultados
Que hemos hecho
Mapeo de nuestros procesos
Identificar mudas
Identificamos reas de oportunidad que no habamos
visto
Determinamos un lead time del producto (placa)

Que logramos
Propusimos algunas acciones para eliminar o
minimizar las reas de oportunidad.
Concientizarnos de que existe una forma de ver el
rea de trabajo evitando la ceguera de taller

Nuevo mapa
Concepto

Valor emp +

Valor emp -

Lead Time

6.19 das

3.19 das

Tiempo de nva

4.4 das

1.40 das

Tiempo de va

1.79 das

1.79 das

% valor agregado

28.9%

56.11%

M2 totales

2427m2

2597 m2

M2 productivos

1723 m2

1121 m2

% m2 productivos

70.9%

43.7%

Up time

60%

80%

% merma

.62

.30

Distancia recorrida

246 mts

246 mts

Plan de accin a 30 das

Plan de accin a 12 meses

Optimizacin del proceso

Trabajo estandarizado

Filmacin de
Operaciones
Observacin de Tiempos en
Lnea

Anlisis de Operaciones

Elementos

1- Lubricacin de cadenas
de arrastre # 1 con lubricante seco
de grafito.
2- Lubricacin de cadenas
de arrastre # 2 con lubricante seco
de grafito
3- Lubricacin de todas
las cadenas de alimentadores de
placa
4- Lubricar la cadena
cargadora de placa con lubricante
seco de grafico
5- Lubricar la flecha
donde corre el pistn de sujetador de
placa con lubricante seco de grafito

Fotografas Antes y Despus del Taller

Antes

Despus

Fotografas Antes y Despus del Taller

Antes

Despus

Fotografas Antes y Despus del Taller

Antes

Despus

Fotografas Antes y Despus del Taller

Antes

Despus

Layout

Resultados

Resultados
US$335,312 Mermas Stop Point
US$181,031 Inventario en Proceso (WIP)
-38% Tiempo de Cambio
-40% Fallas no Previstas

5S Casos de xito

5S Casos de xito

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Gracias por su
atencin!