Manual General de Mineria y Metalurgia

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Compaa Contractual Minera Candelaria
Fundicin y Renera Codelco Ventanas
Compaa Minera Zaldvar
Anglo American Chile
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Compaa Contractual Minera Candelaria

Fundicin Altonorte Noranda Chile
Minera Escondida
Minera Doa Ins de Collahuasi
Anglo American Chile
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154.437
Derechos Reservados
Abril 2006
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Indice
INTRODUCCION
Presentacin
Agradecimientos
15
17
CAPITULO 1
PROCESOS DE EXTRACCION DE MINERALES
19
1.1 EXTRACCION EN MINAS A RAJO ABIERTO
21
1.1.1 ASPECTOS GENERALES
21
1.1.2 CONSTRUCCIN DE UNA MINA A RAJO ABIERTO
22
Aspectos generales
Conguracin de una pista de transporte
Pistas, zanjas, bermas y cunetas
Pistas para el cruce de camiones o doble va
Bermas de seguridad o contencin
Construccin de accesos y rampas
Angulos de talud
Ancho mnimo de operacin
Ancho mximo de expansin de un banco
Desfase entre palas o largo mnimo de expansin
22
23
23
23
23
24
26
28
28
29
1.1.3 DISEO DE BOTADEROS
29
29
30
30
30
31
31
32
32
32
Aspectos generales
Botaderos en laderas
Botaderos en quebradas
Botaderos en pilas o tortas
Colapso de los bordes del botadero
Mantenimiento de los botaderos
Presin ejercida sobre el terreno por el botadero
Tipos de botaderos
Operacin en botaderos
Clculo del volumen a utilizar en el botadero y su
costo de utilizacin
Costo de 1 tonelada de estril enviada a botadero
33
33
1.1.4 PROCESOS PRODUCTIVOS EN UNA

MINA A RAJO ABIERTO
35
Aspectos generales
Esquema proveedores-proceso-clientes
35
35
1.1.5 OPERACIONES UNITARIAS EN LA EXPLOTACIN

DEL PROCESO DE EXTRACCION
37
37
39
41
42
Perforacin
Tronadura
Carguo y transporte
Servicios mina
1.1.6 LIMITES ECONOMICOS DE UNA EXPLOTACION

A RAJO ABIERTO
42
42
43
46
46
47
49
50
Mtodos de determinacin de lmites econmicos

Ley de corte crtica
Curvas de tonelaje versus ley
Manejo de la informacin grca
Secuencia de la explotacin
Denicin de fases de la explotacin
Aspectos tericos de planicacin
1.1.7 INVERSIONES Y VIDA TIL DE LOS EQUIPOS
51
Programa de inversiones
Vida til de los equipos
Vida econmica de los equipos
51
51
51
1.2 EXTRACCION DE MINERAL EN MINAS SUBTERRANEAS
55
55
1.2.2 CONSTRUCCION DE UNA MINA SUBTERRANEA
55
55
56
56
56
56
57
58
58
58
58
59
60
61
63
Tnel
Galera
Desquinche
Estocada
Estocadas de carguo
Rampa
Nivel
Refugio
Pique
Chimenea
Silo o tolva
Diseo de una chimenea
Parrilla
Reduccin secundaria
Buzones
Pilares y caserones
Losa
Embudo
Zanja
Forticacin
Hormign proyectado
63
65
65
66
67
67
69
1.2.3 DISEO DE LA BASE DE UN CASERON
75
Factores a considerar en el diseo
75
1.2.4 SISTEMAS DE TRASPASO GRAVITACIONAL
76
Sistema gravitacional integral

Sistema gravitacional con control granulomtrico
Sistema gravitacional con carguo y transporte
76
76
76
1.2.5 HUNDIMIENTO POR PANELES O PANEL CAVING
76
76
77
77
77
78
78
78
Concepto general
Caractersticas del mtodo y su campo de aplicacin
Malla de extraccin
Caracterizacin de una malla de extraccin
Altura de socavacin
Altura ptima del bloque
Conclusin
1.2.6 SUBLEVEL STOPPING
78
Aspectos generales
Carguo del mineral
Excavaciones en un Sub Level Stopping
78
79
79
1.2.7 SUBLEVEL CAVING
81
Descripcin general del mtodo
81
1.3 SISTEMA DE COMUNICACIONES EN LA MINERIA
Bandas de frecuencia
84
1.3.3 TIPOS DE SISTEMAS DE RADIOCOMUNICACIONES
84
Sistema convencional
Sistema troncalizado
84
85
1.3.4 SISTEMAS DE COMUNICACIONES EN MINAS

A RAJO ABIERTO
86
1.3.5 SISTEMAS DE COMUNICACIONES

EN MINAS SUBTERRANEAS
86
Sistemas de antenas distribuidas

Sistemas en cascada
Sistemas en estrella
87
87
87
CAPITULO 2
PROCESOS DE CONMINUCION Y
CONCENTRACION DE MINERALES
89
2.1 PROCESOS DE CONMINUCION
91
2.1.1 ASPECTOS TECNICOS GENERALES

DE LA CONMINUCION
91
2.1.2 CHANCADO, UNA ETAPA DE LA CONMINUCION
93
93
94
97
83
Indice de trabajo
Razn de reduccin
Circuitos tpicos de chancado
Seleccin y dimensionamiento de
chancadores primarios
chancadores secundarios
chancadores terciarios
Consumos de energa en circuitos de chancado
99
100
83
2.1.3 HARNEROS , CLASIFICACION EN SECO
100
1.3.2 LAS RADIOCOMUNICACIONES
83
Sistema de radiocomunicaciones
Componentes bsicos de un sistema de
radiocomunicaciones
83
100
101
102
102
103
83
Generalidades sobre harneros y clasicacin

Modelos de harneros
Capacidades de harneros
Especicaciones de mallas
Tipos de paneles para jar las mallas de harneros
97
98
Gua para el tamao de los oricios en las mallas

Gua para la forma de los oricios en las mallas
Equivalencias en tamaos de partculas
103
105
105
2.1.4 MANEJO DEL MINERAL A TRAVES DE

CORREAS TRANSPORTADORAS
105
2.1.6 HIDROCICLONES, CLASIFICACION EN HUMEDO
136
136
136
137
138
Aspectos generales
Descripcin de la clasicacin con hidrociclones
Dimensionamiento de hidrociclones
Seleccin de la cantidad de hidrociclones
105
106
107
109
110
2.2 PROCESO DE FLOTACION
139
2.2.1 DESCRIPCION DEL PROCESO
139
2.2.2 REACTIVOS DE FLOTACION
141
110
111
111
123
Calidad de los minerales a ser concentrados

Tamao y formas de las partculas
Efecto de la densidad de pulpa
Temperatura de la pulpa
Composicin del agua de proceso
Alimentacin de reactivos
Velocidad de alimentacin a las celdas de otacin
Efecto del pH en la otacin
Determinacin del volumen total de celdas de otacin
Seleccin de la cantidad de celdas por banco
Seleccin de la disposicin de los bancos
141
142
142
142
142
143
143
143
143
144
144
2.1.5 MOLIENDA, OTRA ETAPA DE LA CONMINUCION
125
2.2.3 CLASIFICACION DE LOS REACTIVOS DE FLOTACION
145
125
125
126
127
128
129
131
131
131
132
132
133
133
135
135
135
Colectores
Xantatos
Preparacin y manejo de soluciones de xantatos
Sugerencias de mezclado
Ditiofosfatos
Tionocarbamatos
Espumantes
Tipos de espumantes
Reactivos que afectan las caractersticas
de los espumantes
Modicadores
Depresores
Activadores
145
145
147
147
147
147
148
148
2.2.4 FLOTACION DE DIFERENTES TIPOS DE MINERALES
150
Minerales de cobre
Minerales de cobre-cobalto
Minerales de cobre-molibdeno
150
150
151
Transporte de mineral a travs de correas transportadoras

Seleccin de una correa transportadora
Sistemas de carga a las correas transportadoras
Sistemas de descarga de correas transportadoras
Fundamentos del diseo de correas transportadoras
Informacin requerida para el diseo y
seleccin de una correa transportadora
Deniciones para el diseo
Consideraciones bsicas del diseo
Denicin y clasicacin de los elementos de un
diseo de correa
Clculos generales de diseo de una correa
Sistemas de limpieza en correas transportadoras
Alineacin del sistema transportador
Empalmes en correas transportadoras
Problemas ms comunes en la operacin de correas
transportadoras
Aspectos generales
Molienda convencional
Molinos de barras
Molinos de bolas
Molinos semiautgenos o SAG
Indice de Bond
Aplicaciones del ndice de Bond
Demanda de potencia de los molinos rotatorios
Simulacin y evaluacin de la operacin de molienda
Uso eciente de la energa en conminucin
Dimensionamiento de molinos
Circuitos de molienda
Circuito tpico barras-bolas
Circuito de un molino unitario
Circuito de un molino SAG
Circuito de un molino SAG y un chancador
Circuito de un molino SAG, un molino de
bolas y un chancador
Revestimientos y componentes de los molinos
112
113
120
121
122
136
136
148
148
150
150
Minerales de cobre-plomo-zinc
Minerales de cobre-zinc
Minerales de plomo-zinc
Minerales de oro-pirita
2.2.5 PROCESO DE SEDIMENTACION Y ESPESAMIENTO
152
152
152
153
154
Comportamiento de la sedimentacin
Preparacin de oculantes en laboratorio
Comentarios a la realizacin de pruebas de oculacin
Tablas de resultados y grcos
Bombas de pulpa con revestimiento de goma

para trabajo pesado
Bombas de pulpa con revestimiento de
goma para trabajo en minera
Bombas verticales de pozo
Bombas de estanque vertical
Bombas verticales de espuma
151
151
151
152
2.2.6 MANEJO DE PULPAS
156
Pulpas y control metalurgico-operacional

Balanza marcy
Determinaciones en el manejo de pulpas
Determinacin de la gravedad especca
de los slidos secos
Obtencin de una muestra
Determinacin de la gravedad especca de la pulpa
Determinacin del porcentaje de slidos
Intercambio de las cartulas de la balanza
Determinacin de la malla de la pulpa
Medicin del tonelaje en las corrientes de pulpa
Dosicacin de reactivos de otacin
Frmulas de concentracin y recuperacin
Frmula de recuperacin para dos productos
Frmula de recuperacin para tres productos
Razn de concentracin
Datos sobre densidad de pulpas
Costos de bombeo
HP requeridos para elevar agua
Costo por consumo de energa en motores elctricos
Frmulas bsicas para mecnica de uidos
Bombas de pulpas
Limitaciones para los slidos en el transporte hidrulico
Bombas de pulpa como concepto de operacin
Deniciones bsicas
Fluctuaciones de tamao de slidos transportados
Bombas de pulpa y su nombre por la aplicacin
donde operan
Seleccin de bombas
Bombas de pulpa metlicas para trabajo pesado
Bombas de pulpa con revestimiento de goma para
trabajo muy pesado
156
156
156
156
157
157
157
157
158
158
159
159
159
160
160
161
161
161
162
162
162
163
163
163
164
164
165
165
165
166
167
167
168
168
2.2.7 FILTRACION
169
Aspectos generales
Mtodos y equipos de ltracin
Filtracin gravimtrica
Filtro de espiral
Tornillo de arena
Rueda de ltracin
Filtros de vaco
Filtros de tambor
Filtro de presin de placa vertical
Operacin de un ltro de presin
Filtro de tubo
169
169
169
169
169
169
171
171
172
172
173
2.2.8 SECADO
173
Equipos de secado
Secador giratorio de calor directo
Secador giratorio de calor indirecto
Secador de tubo de vapor
Horno vertical
Lecho uidizado
Secador de tornillo de calor indirecto
173
173
174
174
174
174
174
CAPITULO 3
PROCESOS HIDROMETALURGICOS
175
3.1 PROCESOS DE LIXIVIACION
177
Aspectos generales
177
3.1.1 MTODOS DE LIXIVIACIN
179
179
180
180
183
183
Lixiviacin in situ
Lixiviacin en botaderos
Lixiviacin en pilas
Lixiviacin en bateas
Lixiviacin por agitacin
3.1.2 LIXIVIACIN DE ORO
183
183
184
184
185
185
185
187
Descripcin del proceso

Reacciones del proceso de cianuracin
Determinacin de parmetros en laboratorio
Anlisis de resultados
Lixiviacin CCD
Lixiviacin CIP
Adsorcin CIP
3.1.3 LIXIVIACIN QUIMICA DE MINERALES OXIDADOS

Lixiviacin de minerales oxidados en ausencia
de modicadores de potencial redox
Lixiviacin de minerales oxidados en presencia
de agentes oxidantes
Lixiviacin de minerales oxidados en presencia
de agentes reductores
Procesos para lixiviar minerales oxidados
Procedimiento bsico de la lixiviacin de cobre oxidado
3.1.4 LIXIVIACIN QUIMICA DE MINERALES
SULFURADOS
Aspectos tericos generales
Procesos ms comunes para lixiviacin de minerales
y concentrados sulfurados
3.1.5 LIXIVIACIN BACTERIANA DE MINERALES
SULFURADOS
187
188
188
188
188
189
189
189
190
190
Principios tericos
Avance tecnolgico
Lixiviacin bacteriana de minerales,
concentrados y relaves
Oxidacin de erro (Fe)
Mecanismos de lixiviacin bacteriana
Desarrollo bacteriano
Otros microorganismos de importancia
Aplicacin de los procesos biolgicos
190
191
3.2 PROCESOS DE PURIFICACION
198
3.2.1 PROCESO DE ADSORCION POR CARBON

ACTIVADO
198
El carbn activado
198
193
194
195
195
195
196
Carbones activados para aplicaciones especiales

Etapas del proceso de carbn activado aplicado
al oro y la plata
199
199
3.2.2 PROCESO DE INTERCAMBIO INICO CON

RESINAS IX
203
Aspectos Generales
Aplicaciones del proceso de IX en hidrometalurgia
203
203
3.2.3 PROCESO DE EXTRACCIN POR SOLVENTES SX
205
Extraccin por solventes SX

Objetivos del proceso SX
Etapas y mecanismos de la extraccin por solventes
Procedimiento bsico
Etapa de extraccin o carga del reactivo
Etapa de reextraccin o descarga del reactivo
Ejemplos tpicos de SX
Reactivos extractantes usados en SX para la
recuperacin de cobre
Propiedades de los agentes extractantes
Seleccin de los agentes extractantes
Clasicacin de los reactivos extractantes
Extractantes tipo quelantes
Extractantes del tipo cido orgnico
Extractantes del tipo sustitucin ligante
Reactivos del tipo extraccin neutra o solvatante
Reactivos orgnicos extractantes con formacin
de par inico
Reactivos extractantes usados comercialmente
Prdidas de extractante
Reactivos diluyentes usados en SX
Caractersticas de un diluyente
Eleccin del diluyente
Reactivos modicadores
Solucin acuosa
Equipamiento bsico de extraccin por solventes
Parmetros de la operacin
205
205
206
206
207
207
207
3.2.5 PROCESO DE ELECTROOBTENCION - EW
216
Descripcin general proceso de electroobtencin

Celdas electrolticas
Conguracin de circuitos
Conexiones elctricas
Tipos de celdas electrolticas
216
217
217
217
218
208
208
209
210
210
211
211
211
212
212
213
213
213
214
214
215
215
216
Diferencias y similitudes entre celdas de EW y ER

Materiales de las celdas electrolticas
Eciencia y densidad de corriente
Diseo y materiales de nodos
Anodos de EW
Anodos de ER
Diseo y materiales de los ctodos en el manejo
del producto
Placas madre
Ctodos permanentes
Tecnologas relacionadas
Diafragmas para electrodos
219
219
219
220
220
220
244
4.2.2 EL DESARROLLO DE LA PRODUCCION CONTINUA

DE COBRE
245
4.2.3 CONCLUSIONES Y SUGERENCIAS
254
221
221
221
221
222
CAPITULO 5
CAPITULO 4
PROCESOS PIROMETALURGICOS
223
4.1 LA SECUENCIA CLASICA EN LA PIROEXTRACCION

DE COBRE
225
225
4.1.2 ETAPAS DEL PROCESO
226
226
226
227
229
229
233
234
234
234
240
241
Recepcin y manejo de materias primas e insumos

Secado de concentrados
Tostacin parcial de concentrados
Alimentacin de concentrados al horno de fusin
Fusin de concentrados
Limpieza de escorias
Granallado de eje de alta ley y escorias
Preparacin y manejo de eje de alta ley
Conversin de eje de alta ley
Renacin y moldeo de nodos
Plantas de limpieza de gases
4.1.3 PIRORREFINACION DEL COBRE BLISTER
242
Descripcin
Oxidacin
Reduccin
242
242
243
4.1.4 PLANTAS DE OXIGENO
244
4.2 DESARROLLO DE PROCESOS CONTINUOS DE

PRODUCCION DE COBRE
244
MERCADO DE EQUIPOS PRINCIPALES USADOS

EN MINERIA Y PROCESAMIENTO DE MINERALES
257
5.1 EQUIPOS MAYORES USADOS EN LA EXTRACCION

DE MINERALES
259
5.1.1 EQUIPOS MINA RAJO ABIERTO
259
259
260
264
264
265
266
Atlas Copco
Finning Chile
MinePro Chile
Bucyrus
Komatsu
Sandvik
5.1.2 EQUIPOS MINA SUBTERRANEA

Atlas Copco
Sandvik
267
267
269
5.2 EQUIPOS PRINCIPALES USADOS EN

CONMINUCION Y CONCENTRACION
272
5.2.1 EQUIPOS DE CONMINUCION Y CONCENTRACION

Metso
Sandvik
FFE Minerals
Outokumpu
Dorr-Oliver Eimco
Larox
Weir Vulco
Krebs
272
272
284
285
286
289
291
293
293
5.3 EQUIPOS USADOS EN HIDROMETALURGIA
294
5.3.1 EQUIPOS PRINCIPALES

Outokumpu
Krebs
294
294
296
5.4 EQUIPOS USADOS EN PIROMETALURGIA
297
5.4.1 EQUIPOS
Outokumpu
297
297
5.5 OTROS EQUIPOS
298
5.5.1 EQUIPOS
Outokumpu
298
298
TABLAS DE CONSULTA
299
TABLAS DE USO ESPECIFICO
301
Sistema peridico de los elementos

Tablas de pulpa para minerales de
diferente gravedad especca
Escala de tamices
Distribucin granulomtrica
Manual del explosivista de Enaex
Frmulas para tronadura y tablas de carguo de Orica
301
TABLAS DE USO GENERAL
364
Unidades bsicas del Sistema Internacional

Unidades no mtricas de uso permitido en el S.I.
Unidades utilizadas con el S.I. cuyos valores
se determinaron experimentalmente
Unidades ajenas al S.I. que deben mantenerse
Unidades derivadas del S.I. con nombre especial
Mltiplos y submltiplos
Constantes de inters
Factores de conversin ms comunes
Factores de conversin por unidad
Equivalencia mtrica del sistema ingls en tuberas
Equivalencias mtricas y decimales de las fracciones
364
364
GLOSARIO
379
BIBLIOGRAFIA
399
302
352
354
355
363
365
365
366
367
368
370
372
376
377
Presentacin
Estimado lector:
Nos complace presentar un nuevo esfuerzo editorial de Portal Minero, completamente indito en nuestro pas.
El Manual General de Minera y Metalurgia surge a raz de detectar
una necesidad en el sector, de contar con un documento tcnico que
incluya los distintos procesos involucrados en la obtencin de metales, desde la roca hasta el producto final.
Este libro cubre gran parte de los aspectos necesarios en los procesos de extraccin de minerales de minas rajo abierto y subterrneas, conminucin, concentracin, hidrometalurgia y pirometalurgia,
entregando desde conceptos bsicos hasta complejos desarrollos,
incluyendo adems datos prcticos y conocimientos de alto inters,
que aportan valor a todos los tcnicos y ejecutivos responsables de
las distintas reas de proceso de la Minera Metlica principalmente
de Chile.
Adems, como un valor adicional, este libro entrega la oferta de los
equipos principales que tienen mayor presencia en el mercado de
Chile.
Lo invitamos a conocer y trabajar con este documento presentado
con los mejores estndares de calidad, habituales en publicaciones
de Portal Minero, el cual estamos seguros ser de su agrado.
Jorge Arrau
Gerente General
Portal Minero S.A.
Agradecimientos
Como siempre ocurre cuando se emprende la preparacin de un libro

tcnico, como es este Manual General de Minera y Metalurga, y
se hace una revisin de todas las personas involucradas en su proceso de gestacin, desde la idea inicial hasta su concrecin, no se
puede sino concluir que ninguna obra es producto del esfuerzo de
una sola persona ni tampoco de una sola institucin, razn por la cual
corresponde que demos los agradecimientos a quienes colaboraron
en este logro.
Nuestros especiales agradecimientos por sus valiosos aportes tcnicos y operacionales a los profesionales :
Esteban M. Domic Mihovilovic, Ing. Civil en Minas, U. de Chile, con
ms de 30 aos de experiencia en procesos hidrometalurgicos, Acadmico de la U. de Chile y Gerente General de la empresa Domic Ingeniera y Construcciones S.A.
Mario Snchez, Ing. Civil Metalurgico, U. de Concepcin, Doctor del
Instituto Politcnico de Grenoble en Francia y actual profesor del
Dpto. de Ingeniera Metalurgica de la U. de Concepcin.
Hctor Correa C., Ing. Civil Qumico, U. de Concepcin, con 15 aos
de experiencia en operacin de plantas concentradoras y 17 aos de
experiencia en reas de Ingeniera y Proyectos. Actualmente se desempea como Ingeniero Consultor.
Interexport Telecomunicaciones e Integracin de Sistemas S.A.

Komatsu Chile S.A.
Krebs Engineers Chile S.A.
Larox Chile S.A.
Metso Minerals
MinePro Chile S.A.
Orica Mining Services.
Outokumpu Technologies Chile Ltda.
Pirelli Chile.
Sandvik.
Sika S.A. Chile.
Weir Minerals Chile.
A las Mineras :
Anglo American Chile.
Compaa Contractual Minera Candelaria.
Compaa Minera Cerro Colorado Ltda.
Compaa Minera Zaldvar.
Fundicin Altonorte Noranda Chile Ltda.
Fundicin y Refinera Codelco Ventanas.
Minera Doa Ins de Collahuasi.
Minera El Tesoro.
Minera Escondida.
Minera Michilla S.A.
Minera Rayrock Ltda. Ivn Zar.
Tambin nuestros agradecimientos por la colaboracin prestada con

informacin tcnica a las empresas :
Y a nuestros patrocinadores :
Atlas Copco Chilena S.A.C.
Bucyrus International (Chile) Ltda.
Dorr Oliver Eimco Chile S.A.
Enaex S.A.
FFE Minerals
Finning Chile S.A.
Cochilco.
Instituto de Ingenieros en Minas de Chile.
Ministerio de Minera de Chile.
Sernageomin.
Sonami.
Equipo Editorial de Portal Minero
Portal Minero Ediciones

Fono: (56-2) 346 8621
Fax: (56-2) 346 8841
Manuel Montt 024 of. 26
Providencia
Santiago, Chile
PROCESOS DE EXTRACCION DE MINERALES

1.1 EXTRACCION EN MINAS A RAJO ABIERTO
Cuando los yacimientos presentan una forma regular y estn en la
superficie o cerca de sta, se emplea el proceso de extraccin a rajo
abierto, de manera que el material estril que lo cubre sea retirado a
un costo tal que pueda ser absorbido por la explotacin de la porcin
mineralizada. Este sistema permite utilizar maquinaria de grandes dimensiones, ya que el espacio no est restringido como en el caso de
las minas subterrneas, aunque su operacin puede estar limitada por
el clima, como es el caso de las minas ubicadas en la alta cordillera.
La eleccin del mtodo de explotacin de un yacimiento depende
principalmente de una decisin econmica y ambiental, considerando inversiones, costos y beneficios del proyecto a explotar, los cuales
estn directamente relacionados con los siguientes factores propios
del yacimiento:
Tipo de mineral.
Ubicacin.
Tamao.
Forma.
Topografa supercial.
Profundidad del cuerpo mineral.
Complejidad, calidad y distribucin de la mineralizacin.
Caractersticas del macizo rocoso.
Calidad de la informacin de reservas.
Inversiones asociadas.
Por otro lado, la eleccin considera tambin las polticas, necesidades y recursos que disponga la empresa interesada en realizar la explotacin.
En Chile los recursos minerales de cobre y otros metales se encuentran normalmente en forma de diversas especies mineralgicas, en
yacimientos que segn su composicin qumica se clasifican generalmente en minerales oxidados y sulfurados compuestos por minerales primarios y secundarios. La mayora de los yacimientos estn
constituidos por variados tipos de minerales. Hoy da el desarrollo de
la tecnologa en el procesamiento de minerales permite llegar a costos de explotacin muy rentables, especialmente en el caso de los
minerales oxidados y sulfurados secundarios.
En el caso de los yacimientos de tipo mixto, el recurso oxidado se en-
cuentra a nivel ms superficial que el sulfurado, por causa de la lenta

accin del oxgeno atmosfrico.
Los equipos actualmente utilizados en la gran minera a cielo abierto son de grandes dimensiones y capacidades. Es normal encontrar
palas gigantes que con su balde pueden extraer hasta 80 a 100 toneladas de mineral en cada operacin de carguo a los camiones tolva
con capacidad de carga superior a las 300 ton.
En el proceso de extraccin, el mineral se obtiene en toda la gama de
tamaos de roca, llegando a tamaos mximos por sobre un metro,
razn por la cual el mineral debe ser fragmentado hasta tamaos
adecuados a cada sistema de tratamiento posterior.
En algunos casos se extrae el cobre de antiguos botaderos de minas
que an tienen una ley de metal explotable, esto como consecuencia de los mtodos de extraccin ineficientes utilizados en el pasado.
El objetivo del proceso de extraccin es sacar la porcin mineralizada desde el macizo rocoso de la mina, que puede ser a rajo abierto,
subterrnea o la combinacin de ambos, y enviarla a la planta de procesamiento, en forma eficiente, segura y ambientalmente realizable,
para ser sometida al proceso de obtencin del metal principal contenido y sus subproductos. Para ello debe fragmentarse la roca, de
manera que pueda ser removida de su posicin original, y luego ser
cargada y transportada a sectores de acopio fuera de la mina a una
granulometra manejable para los procesos siguientes.
La explotacin de un yacimiento por el mtodo de rajo abierto requiere de datos iniciales, provenientes de campaas previas de exploracin o sondajes, los cuales sern procesados de modo de obtener
un modelo de bloques, que consistir en una matriz tridimensional de
bloques de dimensiones definidas por su largo y ancho, por lo general
iguales, y alto, que corresponder a la altura de los bancos del futuro
rajo. Dicha altura ser definida principalmente en funcin de las caractersticas del yacimiento y la eleccin de los equipos de explotacin. Cada uno de estos bloques podr guardar informacin relevante
de datos, por ejemplo:
Tipo de roca (geomecnica, estructuras y litologa).
Leyes (del mineral principal y de sus subproductos).
Datos econmicos (costos de extraccin, de proceso, de venta y
benecio).
MANUAL GENERAL DE MINERIA Y METALURGIA

21
Recuperaciones metalrgicas
Obtenida la informacin se pasa a la etapa de diseo, en la que se
obtendrn los lmites econmicos de la explotacin del llamado pit
final (rajo final). Adems, en esta etapa se podrn agregar los lmites
de las distintas etapas de la explotacin, llamadas fases, las cuales
definen la secuencia de explotacin del yacimiento.
Disponiendo de los lmites econmicos del rajo final y las fases de explotacin, se debe definir la forma como se van a extraer las reservas,
lo que corresponde a la etapa de planificacin de la explotacin. Esta
planificacin consta de tres etapas paralelas, donde cada una define
las actividades de explotacin para perodos de tiempo distintos, denominadas planificacin de corto, mediano y largo plazo.
La planificacin minera entrega las bases para asegurar que la operacin sea eficiente y confiable en todas sus operaciones con criterios
de mnimo costo o mximo beneficio. Para esto se define la porcin
del yacimiento que se explotar de acuerdo con la ley de corte,
que es una relacin entre la ley del mineral y lo que cuesta procesar
este mineral segn sus caractersticas metalrgicas. De esta forma,
se asegura un beneficio econmico.
Administracin: proporciona el apoyo en manejo de recursos humanos, adquisiciones, contratos, etc.

Otros: participan tambin asesores en materias de seguridad, medio
ambiente y calidad, para lograr el cumplimiento de las normas y orientaciones correspondientes a un trabajo seguro, limpio y de calidad.
El material que contiene una ley inferior a la ley de corte, es considerado estril si no contiene metales y considerado mineral de baja
ley si tiene algo de metales recuperables a travs de otro procedimiento.
La extraccin del mineral, del estril y del mineral de baja ley se realiza siempre siguiendo una secuencia de las siguientes operaciones
unitarias:
Perforacin.
Tronadura.
Carguo.
Transporte.
En la operacin de una mina intervienen varios equipos de trabajo,

cuyas acciones por especialidad deben ser coordinadas para lograr
una alta eficiencia y seguridad en la faena.

Figura 1.1
Estos equipos son:
Apoyados por :
Geologa: entrega la informacin de las caractersticas fsicas, qumicas y mineralgicas del material a extraer.
Exploraciones paralelas a la operacin.

Sistemas de manejo de materiales.
Servicios de apoyo.
Planificacin: elabora el plan minero, considerando todas las variables de geologa, operacin, mantencin, costos y plazos que intervienen en l.
El producto principal de este proceso es la entrega de mineral para

ser procesado en la planta de beneficio.
Operaciones: realiza el movimiento del material en la mina a travs

de las operaciones de perforacin, tronadura y carguo y transporte.
1.1.2 CONSTRUCCION DE UNA MINA A RAJO ABIERTO
Mantencin: debe velar por la disponibilidad electromecnica de todos los equipos que participan y que son perforadoras, palas, camiones, equipos auxiliares, etc.

22
Aspectos Generales
El rajo se va construyendo en avances sucesivos laterales y en profundidad. A medida que se va profundizando en la mina, se requiere ir
expandiendo para mantener la estabilidad de sus paredes, creciendo

y cambiando su forma constantemente. De este modo se genera una
pared inclinada escalonada con bancos y caminos especialmente
diseados para el trnsito y operacin de todos los equipos. Cada
banco se va cortando hacia abajo, generando la pared del rajo. En la
mayora de los casos, la altura de los bancos vara entre 13 y 18 m.
La estabilidad de los taludes es muy importante, ya que de eso depende la seguridad de la operacin, siendo sta una parte relevante en la
rentabilidad del negocio.
Se deben determinar previamente los lugares donde se ubicarn los
botaderos de material estril, las instalaciones elctricas, los puntos
de suministro de petrleo y agua, las plantas de beneficio, los talleres
y las dependencias administrativas, de manera que no sean afectadas por los avances del rajo.
ser ms alta, de modo que pueda detener efectivamente a cualquier

vehculo en una emergencia sin que caiga. La altura de la cuneta hacia el rajo es generalmente la mitad del dimetro de las ruedas de los
camiones que transitan por el camino.
La distancia de seguridad: Es la distancia entre la pista y las cunetas,
en el caso de una sola va, y entre dos camiones, en el caso de doble
va. Considera el efecto visual que se produce al conducir un equipo
de gran altura.
Pistas para el cruce de camiones o doble va

Conguracin de una pista de transporte

Figura 1.3

Bermas de seguridad o de contencin de derrames

Las bermas de seguridad o de contencin de derrames se disean en
funcin de la probabilidad de que ocurra algn siniestro geomecnico, como el desplazamiento de una cua o volcamiento de alguna
roca, segn sea la situacin geomecnica.

Figura 1.2
Pistas, bermas, zanjas y cunetas

La zanja: Se construye con el fin de canalizar las aguas de drenaje.
Al no canalizar dichas aguas se corre el riesgo de que stas daen
y corten los caminos. Las zanjas por lo general tienen un ancho de 1
metro y una profundidad de 50 centmetros.
El ngulo de talud final de la zona estudiada, que en definitiva se traducir en beneficio econmico, depender del ancho de la berma
recomendada. Cabe destacar que el ancho variar en las distintas
zonas del rajo segn las condiciones y caractersticas geomecnicas
de cada sector. Su ancho vara de 8 a 12 m.
Se puede apreciar en la siguiente foto la contencin de derrames que
realizan las bermas de seguridad:
Las cunetas: Se construyen para contener a los vehculos en caso

de emergencia; por ello la cuneta que est hacia el rajo tendr que

23
mina y en algunos casos se utilizan los equipos de perforacin, tronadura, carguo y transporte, para realizar movimientos especcos
de materiales.
Dentro de la geometra de los accesos y de los parmetros geomtricos a considerar en el diseo de una mina podemos destacar:
Bermas de seguridad o de contencin de derrames
Construccin de accesos y rampas

En un rajo abierto se requiere coordinar las actividades productivas
habituales con las actividades que dicen relacin con la construccin
de accesos, las cuales tendrn que satisfacer las siguientes condiciones:
Permitir el acceso libre y seguro a la zona determinada.
Permitir el acceso a tiempo a la zona determinada, de acuerdo al
programa de produccin.
Cumplir con las restricciones geomtricas de los equipos y las
actividades.
Cumplir con las restricciones geomecnicas del sector.
Permitir la extraccin de todo el material relacionado con el
sector.
Permitir la realizacin de actividades paralelas en completa
seguridad.
Considerando que se realizan variadas actividades en un mismo sector en forma simultnea y continua (trnsito de vehculos, equipos
cargando, equipos operando, etc.), la construccin de accesos deber programarse de tal modo que se genere el menor impacto negativo
en el resto de la operacin, considerando que es una actividad clave
dentro de la operacin misma.
Ancho de las bermas.

Ancho de las cunetas.
Pendiente.
Angulo de la pared del camino, corte o relleno.
Ancho mximo de expansin.
Desfase entre palas.
Ancho mnimo de operacin, perforacin, carguo y transporte.
Cruce de camiones o doble va.
Angulo overall.
Angulo inter-rampas.
Angulo de la pared del banco.
Las rampas son los caminos en pendiente que permiten el trnsito de

equipos desde la supercie a los diferentes bancos en extraccin.
Generalmente, tienen un ancho til de 25 m, de manera de permitir la
circulacin segura de camiones de gran tonelaje en ambos sentidos.
En la siguiente gura se puede observar que los accesos y rampas se
disean de la siguiente manera:
Figura 1.4
En cambio, en una explotacin tipo cantera, los accesos seran de la

siguiente forma:
Adems, se deben construir los accesos donde no exista peligro de

inestabilidad, ya que no se puede arriesgar a que por algn siniestro
geomecnico quede la mina aislada con compromiso de prdida de
equipos, produccin, y lo ms importante, vidas humanas.
En esta actividad participan principalmente los equipos de servicios

24
Figura 1.5
En los cruces, donde se requiere acceder a ms de un banco, el acceso deber cumplir con la siguiente configuracin:
Longitud real = Longitud aparente * tg ()

Lri = Lai * tg (i)

La longitud final de la rampa resultar de la suma de las longitudes

reales de todos los tramos.

LrTOTAL =Lri
Radios de curvatura en pendiente y su componente plana:

Figura 1.6
Para el diseo de una rampa debemos considerar las siguientes variables, tomando en cuenta que una rampa se compone de distintos
tramos que no necesariamente tendrn las mismas caractersticas:
Pi
Ci+1 - Ci
Ai
Ri
Lri
Lai
=
=
=
=
=
Pendiente del tramo i (%).

Diferencia de cota del tramo i (metros).
Ancho del tramo i (metros).
Radios de curvatura en el tramo i (metros).
Longitud real del tramo i (metros): es la que deben recorrer los equipos.
= Longitud aparente del tramo i (metros): es la que
se ve en el plano.

Figura 1.8
Se puede visualizar en la siguiente fotografa el rajo con sus rampas

y accesos:
La pendiente, el ancho y los radios de curvatura de cada tramo deben

permitir que los equipos que circulen por la rampa puedan alcanzar
sus rendimientos productivos sin sufrir deterioros en su funcionamiento o estructura ni tampoco producir riesgos en la operacin.
La diferencia de cota de cada tramo por lo general resulta de la diferencia de cota de un banco y el siguiente, es decir, la altura de bancos, a menos que se trate de un banco sin pendiente en el cual la
diferencia de cota es cero.

Mina Escondida

Figura 1.7

25
La materializacin de la rampa en el diseo de un rajo puede realizarse de acuerdo a los siguientes sistemas:

Sistema en Corte:
Desde abajo hacia arriba, partiendo desde la pata del banco ms profundo, lo que genera una extraccin extra de material al ampliarse el
rajo o ensancharse ms los bancos superiores.

Figura 1.11
Angulos de talud

El talud o pared de la mina es el plano inclinado que se forma por la

sucesin de las caras verticales de los bancos y las bermas respectivas. Este plano presenta una inclinacin de 45 a 58 con respecto a
la horizontal, dependiendo de la calidad geotcnica de las rocas que
conforman la mina.
Figura 1.9
Sistema en Relleno:
Desde arriba hacia abajo, tomando como punto de partida la pata del
banco, ms alto, lo que produce una disminucin del ltimo banco, es
decir, puede que queden hasta uno o ms bancos sin explotar.

Figura 1.12

Figura 1.10
Sistema Mixto:
Es la unin de los dos sistemas anteriores, donde se toma como referencia un banco intermedio, lo cual produce una disminucin menor
en los ltimos bancos y un ensanchamiento menor en los bancos superiores. En este caso se puede adoptar algn criterio para elegir el
banco con mayor aporte de fino al proyecto, que permita maximizar
el flujo final.

26
El ngulo de talud es uno de los parmetros geomtricos ms significativos en la explotacin de un rajo, ya que una de las restricciones
operacionales ms relevantes es garantizar la estabilidad de cada
uno de los sectores involucrados. Para esto se requiere mantener una
geometra de diseo que permita un mximo beneficio econmico y
un mnimo factor de riesgo geomecnico. Cualquier variacin de los
ngulos de talud generar dos efectos directos:
Cambios en la estabilidad del talud y la explotacin.
Cambios en los benecios econmicos de la explotacin.
Al aumentar el ngulo de talud, disminuye la cantidad de estril a remover para la extraccin de la misma cantidad de mineral. Adems, se
podran extraer reservas minerales que antes no era posible extraer.
Por lo tanto se genera un aumento en los beneficios econmicos de la
explotacin. Pero este incremento del ngulo de talud slo ser viable
en el caso que las condiciones geomecnicas lo permitan.
Angulo de Talud de un conjunto de bancos: Representa la inclinacin de un grupo de bancos sin existir entre ellos alguna diferencia
geomtrica importante. Este ngulo se mide desde la pata del banco
ms profundo hasta la cresta del banco de cota mayor.

Figura 1.13
Puede darse el caso contrario al aparecer una nueva informacin

geomecnica que obligue bajar el ngulo de talud, lo que generar
una mayor cantidad de estril a remover y una menor cantidad de
mineral a extraer.

cuentra una rampa hasta la cresta del banco donde se encuentra la

otra rampa.

Angulo de Talud overall: Representa el ngulo de inclinacin de la

pared final del rajo, incluyendo todas las singularidades geomtricas
existentes. Este ngulo se mide desde la pata del banco ms profundo
hasta la cresta del banco ms alto de la explotacin.
Existen dos formas distintas de medir los ngulos de talud. Una de
ellas es la descrita, es decir, de pata a cresta y la otra es medir los
ngulos de pata a pata. Generalmente, en geomecnica se utiliza la
primera forma y en planificacin se utiliza la segunda.

Figura 1.14

En las figuras anteriores puede verse que los efectos del cambio en
el ngulo de talud quedan manifestados en la relacin estril/mineral
de la explotacin, y puede significar la no viabilidad del proyecto, por
lo que la informacin relacionada al ngulo de talud debe ser lo ms
confiable posible.
Por otro lado, dependiendo de las rocas presentes, estructuras,
orientaciones, etc., podr existir ms de un ngulo de talud ptimo en
distintos sectores de la mina.
Los ngulos de talud considerados en la explotacin de un yacimiento
son:
Angulo de Talud de la pared del banco: Representa la inclinacin de
la pared del banco. Este ngulo se mide desde la pata del banco a su
propia cresta.
Angulo de Talud inter rampas: Representa la inclinacin del conjunto
de bancos que se sitan entre una rampa y la rampa consecutiva.
Este ngulo se mide desde la pata del banco superior donde se en-

Figura 1.15

Figura 1.16

27
Ancho mnimo de operacin

En el caso de la perforacin, el ancho mnimo de operacin es la suma
del rea sometida a la perforacin y un ancho necesario para el trnsito de los equipos de perforacin y tronadura, rea que queda satisfecha al considerar el ancho mnimo de carguo.
En el caso del transporte, el ancho mnimo de operacin corresponde

al rea en que el camin puede realizar sus maniobras sin problemas
y en forma segura. Para esto se requiere conocer las dimensiones
fsicas de operacin de los camiones.
Ancho mximo de expansin de un banco

En el caso que se deba realizar una expansin de un banco paralelamente con la expansin de un banco inferior, es necesario considerar
que los equipos puedan efectivamente operar despus de la tronadura, por lo que se debe definir un ancho mximo de expansin.

Figura 1.17

En el caso del carguo se define el ancho mnimo de la siguiente forma:

Ancho mn. de carguo = BS + DS + 0.5 x AC + 2 x RG + 0.5 x AC + DS + DM

Ancho mn. de carguo = BS + 2 x DS + AC + 2 x RG + DM
BS
AC
DS
RG
DM
= Berma de seguridad.
= Ancho del camin.
= Distancia de seguridad.
= Radio de giro del equipo de carguo .
= Derrame de material.
Figura 1.19

Figura 1.20

Figura 1.18

28
Desfase entre palas o largo mnimo de expansin
1.1.3 DISEO DE BOTADEROS
Para realizar la operacin de carguo en un banco, y paralelamente en

un banco inferior, se debe considerar que los equipos puedan efectivamente operar despus de la tronadura. Para ello se dimensiona
el largo de la tronadura y se suma la distancia de operacin de los
equipos de carguo del banco superior, incluyendo las distancias de
operacin de los equipos complementarios.
Aspectos generales
Un botadero es un lugar especfico donde se deposita el material estril extrado de la mina, el cual debe cumplir con las condiciones
necesarias para ese fin.
Un buen lugar para un botadero ser el sector que cumpla de mejor
manera con las exigencias tcnicas y econmicas que mencionamos
a continuacin:

- La distancia entre el punto de carga de los camiones en la mina y el

botadero debe ser la mnima posible, ya que el costo en transporte
depende de esta distancia.

Figura 1.21
- El botadero debe ser geolgica y geomecnicamente apto para

ello, ya que la gran cantidad de material a depositar puede generar
siniestros geomecnicos o hundimiento en el sector.

Caso de explotacin a banco abierto

Figura 1.22
- El sector elegido debe carecer de recursos utilizables (por ejemplo

un yacimiento o una reserva de agua), ya que este sector podra tener importancia econmica en el futuro si en el presente no la tiene.

29
Botaderos en quebradas
Slo podrn realizarse botaderos en quebradas en casos que no conlleven un riesgo geomecnico real o potencial, teniendo precaucin
adems con los cauces de aguas que pudiesen verse afectados.

Figura 1.23
- La utilizacin del sector elegido no debe significar un dao ambiental real o potencial.
Botaderos en laderas
Figura 1.25
Generalmente se eligen los botaderos en las laderas de los cerros

circundantes a la explotacin, considerando la simplicidad en la descarga, espacio, estabilidad y mantencin.

Botaderos en pilas o tortas

Cuando no se dispone de laderas en que se puedan depositar los materiales estriles, se debe recurrir a la construccin de pilas o tortas
de acopio. En este caso se debe considerar la construccin o habilitacin permanente de accesos sobre la pila.

Figura 1.24
Botadero en pilas o tortas

30
Colapso en los bordes del botadero
Mantenimiento de botaderos
Los colapsos en las caras de material compacto, como en el caso

de los bancos construidos en roca, generalmente se pueden estimar,
prevenir y controlar, ya que la mayora de las veces las estructuras
son debidamente mapeadas y tienen alguna manifestacin en la superficie.
Para evitar el colapso en los botaderos se debe realizar la compactacin, ya que as se lograr que el material suelto llegue a ser ms
parecido a un material compacto, consiguiendo una mejor estabilidad global. Generalmente para realizar la compactacin se recurre al
apoyo de equipos como bulldozers y wheeldozers.
Una buena compactacin de un botadero debera incrementar alrededor de un 9% la densidad de un material suelto que llega al depsito. Puede que la densidad en los niveles inferiores del depsito sea
mayor que en los niveles superiores, por la presin que ejercen estos
ltimos.
Puntos que
definen la cua
Figura 1.26
Para el caso de los depsitos de material suelto, se puede apreciar

cierta presencia de inestabilidad en superficie, pero no siempre se
puede determinar el volumen afectado, debido a que la cara por la
cual de deslizara el material no es recta, sino curva.
Cabe destacar que aunque no se pudiera lograr la mxima compactacin con los equipos, es de suma importancia lograr uniformidad en
la compactacin, ya que mientras ms homognea sea la densidad
por niveles dentro de la pila, ms segura ser la operacin sobre el
botadero, garantizndose as la estabilidad general de la pila.
Las zonas donde hay discontinuidades o donde se tienen problemas
de compactacin, estn ms propensas a la manifestacin de algn
colapso, independientemente de que sea o no la causa de ello. Por
ejemplo, si un sector se encuentra mal compactado y ocurre un evento ssmico de proporciones, lo ms probable es que si hay algn tipo
de colapso en la pila, tendra relacin con el sector antes mencionado sin ser ste el causante del evento ssmico.
Grieta
Figura 1.27
En algunas ocasiones puede apreciarse en la pared algn abultamiento, permitiendo estimar la curva de deslizamiento, e incluso evitarlo con algn tipo de accin.
Grieta
Abultamiento
Nivel de compactacin mxima
Probable
Figura 1.28
Zonas sujetas
a menor
compactacin
Problemas de homogeneidad
Figura 1.29

31
turo, aunque no est contemplado hacerlo.
Presin ejercida sobre el terreno por el botadero

Uno de los efectos que producen la presencia de un gran volumen de
material en un lugar donde antes ste no exista, es el de la presin
sobre el terreno. Por esto se debe considerar si el terreno ser capaz
de soportar sin problemas la disposicin del estril.
Ha habido casos en que al encontrarse los botaderos muy cercanos a
la explotacin de la mina, se han detectado algunas anomalas en el
rajo o en minas subterrneas, producto de la presin ejercida por los
depsitos de estril.
Operacin en botaderos
La descarga del material por parte de los camiones se realiza en el
borde del botadero, seguido de la operacin de equipos de apoyo
como los bulldozers y/o wheeldozers, los cuales proceden a realizar
su acomodamiento y a construir la cuneta de seguridad.

Figura 1.30
Tipos de botaderos
Existen distintos tipos de botaderos, segn el proceso metalrgico
con que cuente la mina, como los siguientes:
Botaderos de estril.
Botaderos de sulfuros con baja ley potencialmente lixiviables.
Botaderos de xidos con alta ley, potencialmente lixiviables o
comercializables.
Botaderos de sulfuros con alta ley, potencialmente lixiviables.
Botaderos de material orgnico, para futuras restauraciones
ambientales.
Botaderos de materiales como carbonatos, arcillas, gravas, arenas, etc., que de una u otra manera pueden tener inters econmico.
Botaderos de mineral tratable cuyo tratamiento se posterga por
dar preferencias a los que aportan mayores beneficios.
Botadero en Collahuasi

Cabe destacar que el lugar escogido para el botadero debe considerar variables presentes y futuras. Por ejemplo, si se est pensando en
la disposicin de un material que en el futuro ser lixiviado con cido
sulfrico u otro, se debe buscar un lugar tcnica y econmicamente
adecuado para poder implementar un sistema de lixiviacin en el fuFigura 1.31

32
Clculo del volumen a utilizar en el botadero y su costo de utilizacin

El clculo del volumen de los botaderos se realiza con el fin de estimar
el espacio fsico necesario para la adecuada disposicin del material
estril, para poder definir el lugar o lugares adecuados.
En el caso de que se requiera cubicar el estado de algn botadero

operativo, se debe realizar inicialmente un levantamiento topogrfico y luego evaluar el estado actual del botadero, de tal manera que
se pueda llevar un control de la alimentacin o del crecimiento del
depsito.
Cada tonelada de material a depositar en el sector habilitado para

este fin tendr un costo asociado, de manera que es de suma importancia evaluar correctamente el botadero en un proyecto de explotacin a rajo abierto.
Dicho de otra forma, cada bloque de estril, dentro de la explotacin,
tendr asociado un costo de extraccin extra por concepto de manejo fuera de la mina, por lo que se requerir de una planificacin
especial para su disposicin fuera de la explotacin.
Para calcular el volumen necesario para depositar los materiales involucrados en la explotacin, se tiene la siguiente frmula:
VX = TX / DX (m3)
Donde:
Calculado el volumen necesario, se deben identificar los sectores

donde podrn ser depositados los distintos materiales, teniendo en
cuenta las consideraciones antes descritas.
Para visualizar grficamente y cubicar los futuros botaderos, se debe
obtener informacin de los sectores elegidos, por ejemplo, la pendiente del sector, el ngulo de reposo del material, reas y altura de
los depsitos.
Forma posible del material

a depositar
Evaluacin del sector

disponible
Separacin de unidades
y clculo de geometras
Figura 1.33
Costo de una tonelada de estril enviada a botadero
VX : Volumen necesario para depositar el material x (en m3).

TX : Tonelaje del material x in situ (en la mina).
DX : Densidad compactada final del material x en el botadero (en
ton/ m3).
Clculo, disponibilidad del sector
Levantamiento
El material estril no tiene relevancia econmica desde el punto de

vista del beneficio que reporta, pero s lo tiene desde el punto de vista
de los costos que involucran su extraccin y disposicin.
Los costos que posee un bloque de estril son los siguientes:
Costo de extraccin desde la mina y la distancia que tendr que
recorrer ese material sobre el equipo de transporte, lo que podr
establecer la construccin de realces versus la extensin del
botadero en una sola plataforma.
Costos de mantencin de los depsitos, los que generalmente
asume el rea de servicios mina.
Costo asociado a restauracin de depsitos en el caso de imprevistos.
Disposicin final
Figura 1.32

33
1.1.4 PROCESOS PRODUCTIVOS EN

UNA MINA A RAJO ABIERTO
Aspectos generales
En general, se define como proceso productivo la actividad o conjunto de actividades sobre las cuales interactan diversos factores
externos e internos que permitirn obtener resultados o productos.
Para el caso de las operaciones en una mina, se definir como procesos productivos todas las operaciones mineras que arrojen como
resultado un producto fsico o informacin.
El objetivo final de una mina a cielo abierto es obtener un producto en
cantidad y calidad definidas previamente segn estudios geolgicos,
mineros, metalrgicos y de mercado. Este objetivo puede ser dividido
en subobjetivos, donde a cada uno de ellos podemos asociar un proceso, el cual tiene asociado un conjunto de actividades.
Se debe garantizar un ambiente de operacin apto para lograr los
mejores rendimientos de los equipos involucrados, tanto en la parte
fsica (material, equipos, mantencin, disponibilidad, insumos, etc.),
como en la parte humana y ambiental (operadores, mantenedores,
jefes de turno y otros).
Cabe destacar que el principal insumo y a la vez producto de cada
proceso productivo es la informacin, la que segn su calidad y cantidad permitir llevar a cabo los procesos productivos con el ms alto
potencial de xito posible.
Esquema Proveedores - Proceso - Clientes

Un modelo de gestin usado en la minera es definir cada proceso en
forma independiente, el cual cuenta con sus proveedores y clientes.
Entonces, cada proceso tendr sus entradas que sern abastecidas
o entregadas por los proveedores y deber generar sus salidas para
satisfacer las necesidades de sus clientes.

Los clientes son los principales condicionantes del proceso, ya que

definen las exigencias de calidad y cantidad de las salidas que un
proceso entregar. Pero los proveedores tambin juegan un papel
importante, ya que para que un proceso genere salidas de buena
calidad, las entradas suministradas por los proveedores deben ser
tambin de buena calidad.
Es fundamental que para que las entradas y las salidas de un proceso
sean de buena calidad debe haber un flujo permanente de informacin entre proveedores, clientes y el proceso.
El buen rendimiento final de una operacin minera depender de que
cada proceso obtenga resultados que cumplan o superen las expectativas de sus clientes internos y/o externos.
Algunos de los factores que con mayor frecuencia estarn presentes,
como entradas o salidas, en todo proceso productivo en la mina son
los siguientes:
Caractersticas Geomecnicas de la Roca:
Las caractersticas que tengan las rocas involucradas en una explotacin en particular ser una informacin de entrada en cada proceso
relacionado con la extraccin, ya que condicionar las dimensiones,
ngulos de talud de la mina y la secuencia de explotacin.
Caractersticas del Material Removido:
La dureza y abrasividad de la roca influirn en el rendimiento y costos
de todos y cada uno de los procesos productivos; por ejemplo, es muy
diferente perforar roca dura que roca blanda, as como tambin las
estructuras presentes influyen en la calidad de la perforacin. Adicional a lo anterior existe un deterioro variado en los aceros de los
baldes, tolvas y equipos de apoyo.
Planicacin:
La correcta planificacin de la produccin permitir que el rendimiento de los equipos sea el adecuado. A su vez, la planificacin como
cliente requerir informacin fiel de las operaciones en forma de
reportes de operacin, movimiento, disponibilidades, etc., para as
poder proyectar a futuro los movimientos de materiales y disposicin
de recursos requeridos. La planificacin siempre debe apuntar a los

35
objetivos estratgicos del negocio y no a las tcticas de corto plazo.

Mantencin:
La mantencin juega un papel fundamental en cualquier operacin
que involucre equipos, ya que la disponibilidad fsica de ellos influye directamente en el rendimiento. La disponibilidad de repuestos y
asistencia tcnica permitir mejorar los ndices operacionales y con
ello la operacin misma. Como cliente, la mantencin necesita que la
informacin generada en el proceso sea fidedigna y que el uso de los
equipos sea el adecuado. Paralelamente la mantencin establecer
el programa de recambio de equipos cuya vida til operativa de ser
sobrepasada impactar en los costos de operacin.
Servicios Mina:
Los equipos de servicios mina deben actuar conforme a los requerimientos de operacin, esto es, que se encuentren disponibles cuando
se les necesite y que no interfieran negativamente con la operacin.
Por ejemplo, si el mantenimiento de los caminos y accesos es ptimo,
o sea es una salida de buena calidad de este proceso, permitir a los
equipos productivos desarrollar mejores maniobras, mejorando sus
rendimientos y disminuyendo la probabilidad de ocurrencia de accidentes, el costo en neumticos, trasmisiones, etc.
Suministros:
La disponibilidad de suministros para la operacin es fundamental. La
adecuada programacin de las actividades permitir definir y mantener una buena gestin en el almacenamiento de suministros de stock,
con el fin de que cuando un proceso requiera alguno de ellos, siempre
est disponible (concepto de stock mnimo).
Tecnologa, Equipos y Respaldo:
La tecnologa provee constantemente de nuevos adelantos que podran mejorar los rendimientos de los equipos, por lo que es importante que los procesos cuenten con la flexibilidad tecnolgica necesaria
para conocerlos y aplicarlos. Como cliente, la tecnologa y los fabricantes de equipos requieren de informacin para retroalimentarse, la
cual se obtiene directamente de la operacin. Por otro lado, la adecuada seleccin de equipos permitir lograr mejoras considerables
en los rendimientos y costos esperados para la operacin, donde el

36
respaldo de los distribuidores y fabricantes resulta ser esencial en

cuanto a garantizar el comportamiento de los equipos y la respuesta
ante imprevistos.
Costos:
Los costos son los controladores del proceso, ya que son los mejores
indicadores de su estado. Debern ser evaluados segn el proceso
global y segn los procesos parciales, es decir, el costo de un proceso puede ser alto, pero puede permitir que el costo global de la
faena sea menor de lo establecido. Se debe recordar siempre que
los procesos estn encadenados y dependen de los resultados de los
otros procesos involucrados. Por otro lado, al ser un negocio donde el
precio corresponde al de un commodity la ventaja competitiva radica
en el costo por unidad de producto, siendo esta ltima el fino y no las
toneladas.
Calidad del Recurso Humano:
Cuando el personal est bien entrenado, capacitado, motivado y comprometido con la operacin, mejorar el rendimiento del proceso y
permitir obtener informacin para el mejoramiento continuo de las
operaciones y del personal ligado a ellas. Una persona que se siente
partcipe de la gestin y operacin de la empresa se comprometer a
crecer con ella y permitir la comunicacin clara y fluida. Por esto, la
entrada de cada proceso con informacin sobre la calidad de su personal es muy importante para la mejora continua de los resultados.
Prcticas de xito son el coaching directo y el desarrollo de planes
de sucesin.
Seguridad, Salud y Medio Ambiente:
La seguridad, la salud y el medio ambiente son preocupaciones
permanentes en la minera, tanto como entradas y salidas de cada
proceso. Adems, una operacin segura genera bienestar global en
el personal de la mina, mejorando el rendimiento operacional en el
corto, mediano y largo plazo. Hoy en da estas entidades no deben
ser consideradas ajenas a la operacin, ya que conforman la accin
directa frente al control de prdidas y bienestar operacional.
Operaciones y Funcionamiento Global:
Las operaciones relacionadas y realizadas antes y despus de cada
proceso generan productos y resultados tiles para el proceso mismo, ya que cada proceso es parte de una cadena de informacin,
resultados y operacin global de la faena, por lo tanto dependen una
de la otra. Es decir, las salidas de cada proceso afectan el funcionamiento global de la faena, por lo tanto, afectan directamente a todos
y cada uno de los procesos.
La operacin global de la mina permitir dar la pauta a las operaciones particulares, en el sentido de definir las estrategias con que se
abordar cada una de las situaciones particulares. La idea de globalidad encierra el concepto de equipo de trabajo y no de funcionamiento individual. Por esto, antes de realizar una mejora en un proceso
individual, se debe evaluar si sta, junto a otras actividades, permitir
hacer una mejora global en la operacin.
Perforacin mina Zaldvar
1.1.5 OPERACIONES UNITARIAS DEL

PROCESO DE EXTRACCION
Perforacin
El objetivo del proceso de perforacin es hacer una cavidad definida
dentro de la roca que ser removida, para luego colocar el explosivo
que ms tarde ser detonado.
Una vez que se han definido los puntos a perforar y se tiene acceso
al sector de trabajo, el equipo toma posicin para iniciar la operacin.
Fundamentalmente lo que se hace es perforar la roca segn las especificaciones tcnicas de operacin, malla, profundidad, dimetro
e inclinacin.
La operacin se realiza con perforadoras rotativas, DTH y equipos
auxiliares como compresores y captadores de polvo. El tipo de perforadora utilizada tendr relacin con las caractersticas fsicas,
geomtricas y operacionales de la mina, tales como rendimientos
exigidos, envergadura de las tronaduras, etc. En la gran minera se
utilizan enormes equipos elctricos de perforacin rotatoria, equipados con barrenos de carburo de tungsteno de hasta 12 pulgadas
de dimetro, los que permiten realizar una perforacin de 15 m de
longitud en slo 20 minutos.
Las actividades a realizar son las siguientes:
Programacin de la malla de perforacin.

Seleccin de los aceros a utilizar.
Preparacin de la zona de trabajo, topografa y limpieza.
Posicionamiento de equipos en cada tiro.
Perforacin de cada tiro.
Muestreo de detritus.
Vericacin de la calidad y cantidad de tiros perforados.
Retiro del equipo del sector.
El procedimiento de perforacin se detalla a continuacin:

El operador posiciona su equipo en los puntos especificados en el
diagrama de perforacin, apoya el bit o tricono sobre el terreno e
inicia la perforacin segn las especificaciones de velocidad de rotacin, empuje y velocidad de aire de barrido. A medida que el pozo
avanza, deben agregarse nuevas barras, lo que se realiza por medio
de una mquina llamada carrusel de barras. Una vez finalizada la
perforacin se retira el set de aceros desde el pozo y se comienza con
la perforacin de otro punto de la malla.
El costo de perforacin que se obtenga en una operacin en particular depender de la dureza de la roca, la calidad de los aceros,
el mantenimiento de los equipos y la calidad de los operadores. De
acuerdo a la experiencia prctica se puede indicar que los costos de
perforacin, incluyendo los de operaciones y mantenimiento, fluctan

37
entre un 10% y un 15% del costo global de la operacin de la mina.
Tronadura
El objetivo del proceso tronadura es fragmentar la roca de tal manera que quede de un tamao suficientemente pequeo, en general
menor que 1 m de dimetro, para ser cargada y transportada por los
camiones mineros a los botaderos o al chancado primario, en donde
se inicia el proceso de reduccin.
una granulometra na hay que utilizar mayor cantidad de explosivos o

aumentar la potencia de la tronadura. Las frmulas para el clculo de
la cantidad y tipo de explosivos a utilizar se pueden ver en los anexos,
que corresponden a los manuales que los proveedores entregan junto
con las especicaciones y caractersticas de sus explosivos y accesorios complementarios.
En esta operacin se realiza la siguiente secuencia de actividades:
Preparacin de la zona de trabajo.

Posicionamiento de camiones fbrica.
Introduccin del explosivo y los accesorios necesarios.
Control de calidad del explosivo.
Entacado de pozos.
Amarre segn secuencia especicada.
Revisiones de seguridad en el sector.
Avisos de polvorazo.
Polvorazo o tronadura.
Ventilacin o limpieza del sector.
Revisin de seguridad por tiros quedados o derrumbes.
Quema de tiros quedados.
Reduccin secundaria en caso de ser necesario.
Lo que se hace en esta operacin es introducir el explosivo en los

pozos de perforacin, con sus respectivos accesorios. Se establece
una secuencia de detonaciones entre los distintos tiros de una tronadura, de manera que la roca sea fragmentada en etapas partiendo de
la cara expuesta del banco hacia adentro, con diferencias de tiempo
de fracciones de segundo entre cada detonacin. Para propiedades,
tipos y seleccin de explosivos a utilizar, ver anexos correspondientes a los manuales de los proveedores.
Tronadura en Michilla
La proyeccin del material es tambin un tema muy importante, ya

que lo deseable es que el material suelto quede en un rea no muy
grande, dispuesto espacialmente de modo que el equipo que se encargue de su manejo posterior pueda hacerlo en condiciones acordes a su diseo de operacin.
Generalmente el material tronado queda de las siguientes formas:

Figura 1.34
La tronadura es el primer proceso de conminucin que se aplica al

material, por lo que su xito permitir realizar un buen manejo de este
material por parte de los procesos posteriores, principalmente en el
chancado.
La granulometra que se obtendr depende de las caractersticas de
la roca misma y de la energa que se le aplique, por lo que si se desea
En el caso 1 se tiene una ola de gran altura y poca expansin, la cual

reviste bastante riesgo en sus cercanas, pero es ideal para la operacin con pala cable, ya que se posiciona frente a la saca sin tener
que desplazarse. En este caso, el trabajo de los equipos de apoyo es
mnimo. La tronadura se ha realizado de modo que la proyeccin sea
mnima.

39

Figura 1.35
En el caso 2 se tiene una ola de altura y expansin intermedia, la cual

no reviste mucho riesgo en sus cercanas. El mejor equipo de carguo
para esta ola es la pala hidrulica, ya que deber realizar algunos
movimientos. El trabajo de los equipos de apoyo es mayor que en el
caso 1.

Figura 1.36
En el caso 3 se tiene una ola de poca altura y mucha expansin, la

cual reviste muy poco riesgo en sus cercanas. Es ideal para la operacin con cargadores frontales, ya que stos deben desplazarse bastante. En este caso los trabajos de los equipos de apoyo son altos. La
tronadura se ha realizado de modo que la proyeccin sea relevante.
La operacin de tronadura se lleva entre un 8 % a un 14 % del costo
global de la operacin de la mina.
Carguo y Transporte
actualmente camiones de gran tonelaje, por ejemplo 240, 300 o 340

toneladas. Estos transportan el material desde el frente de carguo a
sus diferentes destinos: el mineral con mejor ley, al chancador primario; el material estril, a botaderos, y el mineral de baja ley, a botaderos especiales.
Se tiene la siguiente secuencia de actividades:
Preparacin de la zona de trabajo.

Posicionamiento de equipos.
Retirar el material tronado desde el frente de trabajo.
Traspaso del material al equipo de transporte dispuesto para el
traslado.
Transporte del material a su lugar de destino, a planta, acopio o
botaderos.
Descarga del material.
Retorno del equipo de transporte al punto de carguo si es
necesario.
Esta es una de las operaciones de mayor costo, debido a que es el
proceso con mayor cantidad de equipos y menor rendimiento productivo por equipo. El costo de este proceso vara entre el 45% y el 65%
del costo mina, razn por la que se debe garantizar un ambiente de
operacin apto para maximizar el rendimiento de estos equipos (el
carguo oscila entre un 10% y un 20% del costo y el transporte, entre
un 35% y un 45%).
El objetivo de este proceso es cargar el material tronado en camiones

de gran tonelaje mediante palas elctricas, hidrulicas o cargadores
frontales. Estos equipos llenan los camiones en una operacin continuada desde que queda disponible el banco despus de la tronadura.
Anglo American Chile Ltda.
Las palas elctricas tienen capacidad para cargar hasta 100 toneladas de material de una sola vez, por lo que realizan habitualmente tres
movimientos o pases para cargar un camin. Los cargadores tienen
menor capacidad y en minas de gran tamao son utilizados slo para
trabajos especiales.
Una pala en una mina grande necesita un frente de carguo mnimo
de 65 m de ancho y carga camiones que se van colocando alternativamente a cada lado de ella.
Para el transporte del material, en los grandes yacimientos se utilizan
Carguo en mina Mantos Blancos

41
El procedimiento de carguo y transporte se detalla a continuacin:
Servicios Mina
Una vez que se ha verificado que la operacin ser segura, libre de

tiros quedados, colpas muy grandes, derrumbes, etc., se prepara la
zona de carguo o sello de la zona con equipos de apoyo, como bulldozers, wheeldozers, cargadores de servicio, camiones de riego, que
dejen expedito el sector para la operacin. Cumplido con esto se posicionan el equipo de carguo y los equipos de transporte para iniciar
la operacin. El equipo de carguo penetra el material tronado con su
balde, llenndolo y desplazndolo hacia la tolva del equipo de transporte, donde descarga el material. Esto se repite hasta que el camin
alcance su llenado operacional y sea reemplazado por otro para continuar cclicamente hasta agotar el material del frente de trabajo.
El objetivo de este proceso es mantener la faena en condiciones operativas, garantizando que las operaciones unitarias se realicen con el
mejor rendimiento y el mnimo riesgo.
Por lo general se debe cargar en ms de una zona, por lo que mientras

los equipos de carguo y transporte operan en un sector, los equipos
de apoyo estn preparando otro.
Eventualmente si dentro del plan minero existe una zona estacionaria
que genere una plataforma en donde se pueda instalar un chancador
y permita un layout de correas trasportadoras, se podr optimizar el
manejo de materiales dentro del rajo, especficamente con zonas de
mineral y estril en aquellas expansiones ms profundas.
Los camiones trasladan el material a botaderos de estril, acopios de
mineral con baja ley, acopios de mineral para lixiviacin, acopios de
mineral de alta ley, chancado, etc., donde procedern a descargar el
material y retornar a la operacin de carguo.
Transporte mina Cerro Colorado

42
Las principales actividades de los servicios mina son:
Preparacin de sellos para carguo.

Construccin, habilitacin y mantencin de caminos y accesos.
Mantencin de botaderos.
Limpieza en sectores especcos.
Manejo de materiales no mineros.
Apoyo directo a operaciones de carguo y transporte.
Esta operacin tiene costos que fluctan entre un 12 % y un 20 % del

costo global de la operacin de la mina.
1.1.6 LIMITES ECONOMICOS DE UNA

EXPLOTACION A RAJO ABIERTO
Mtodos de determinacin de lmites econmicos
Existen variados mtodos para definir cules sern los lmites econmicos de un rajo, siendo los ms usados los siguientes:
Algoritmo del cono mvil optimizante: Este mtodo utiliza la teora de
conos flotantes para determinar los lmites econmicos del rajo. Esta
tcnica consiste en una rutina que pregunta por la conveniencia de
extraer un bloque y su respectiva sobrecarga. Para esto el algoritmo
se aplica sobre cada bloque de valor econmico positivo y genera un
cono invertido, donde la superficie lateral del cono representa el ngulo de talud. Slo si el beneficio neto del cono es mayor o igual que
un beneficio deseado, dicho cono se extrae. La desventaja est en
que genera un ptimo para un solo precio y su anlisis es por mximo
beneficio sin dar orientacin al perfil de costos en la definicin de las
expansiones.
Mtodo de Lerchs-Grossman: Es un mtodo tridimensional que permite disear la geometra del pit que arroja la mxima utilidad neta en
una envolvente. El mtodo resulta atractivo por cuanto elimina los
procesos de prueba y error de disear manualmente el rajo en cada
una de las secciones. La metodologa es conveniente para el procesamiento computacional. Esta metodologa s permite establecer el
costo incremental del paso entre expansiones y por ende definir en
primera instancia la secuencia de explotacin previo diseo operacional.
Mtodo de la relacin estril/mineral vs ley media: Este mtodo toma
como base la ecuacin de beneficio: B = I C y asume un beneficio
nulo: B = 0 e I = C.
Uno de los principales mtodos para definir los lmites econmicos de

explotacin de un rajo, se basa en un modelo econmico de beneficio
nulo al extraer la ltima expansin marginal. Grficamente lo podemos ver en la siguiente figura:
Bi = Ii Ci > 0
Lo que permiti que el rajo se explote inicialmente con esos lmites.

Be = Ie Ce > 0
Lo que permitira ampliar los lmites iniciales del rajo.
Si, por el contrario, en los clculos de la ltima expansin marginal
se obtuviera:
Be= Ie Ce < 0

Definira que la ltima expansin marginal no se explotar y el lmite de la explotacin quedara definido por la explotacin de Mi.

Figura 1.37
Donde:
Mi : Mineral extrado inicialmente.
Ei : Estril extrado inicialmente.
Me : Mineral a extraer en la ltima expansin marginal.
Ee : Estril a extraer en la ltima expansin marginal.
Adems se tiene:
Donde:
Considerando lo anterior se tiene que en la extraccin inicial se obtuvo:
Entonces, para explotar la ltima expansin marginal se debe obtener:
Ley de Corte Crtica

ciado Ee, as como Mi logr pagar los costos asociados a la extraccin de Ei.
Este modelo permite obtener las lneas finales del rajo en una zona
tal que el estril es pagado nica y exclusivamente por el mineral, sin
que se produzcan prdidas ni ganancias, en funcin de las variables
y costos estimados para la futura explotacin.
Bajo el concepto de beneficio nulo, es decir, que el ingreso que se
perciba al explotar un cierto tonelaje de mineral sea igual a su costo
de extraccin asociado, el balance para una tonelada de mineral (T)
que se encuentre expuesta, sin estril asociado, es el siguiente:
B=IC
Ingresos por venta = Costos de obtencin

T * L * RM * PV = T * CE + T * CP + T * (L * RM * CR)
B : Beneficio neto esperado de la ltima expansin marginal.

I : Ingresos por venta del producto.
C : Costos para obtener el producto.
Se sabe que la extraccin de Mi gener beneficios mayores que cero
y que Me reportar tambin un beneficio mayor que cero. Lo anterior
significara que Me por s solo permite la extraccin de su estril aso-
L * RM * (PV - CR) = CE + CP
L :
RM :
PV :
Ley.
Recuperacin total metalrgica.
Precio de venta de la unidad de la especie de inters.

43
CR
CE
CP
CD
CC
:
:
:
:
:
Costo de refinera.
Costo de extraccin del mineral en la mina.
Costo del proceso del mineral.
Costo de depreciacin.
Costo de comercializacin.
Esta expresin da origen a la siguiente frmula para la determinacin

de la ley de corte crtica:
Adems se maneja un Costo de Depreciacin (CD).

La suma de estos valores CE + CD conforma la categora I.
Se consideran como costos de categora II los relacionados con
el proceso del mineral (CP) y se expresan en unidades de US$/Ton
de mineral tratado. Adems se incluyen costos administrativos en las
mismas unidades. Cabe destacar que la depreciacin de las instalaciones de la planta est incluida dentro del costo de proceso.
Ley de Corte Crtica = (CE + CP) / (RM x (PV - CC))

Se debe tomar en cuenta que tanto el costo mina como el costo planta varan durante la vida de la explotacin, ya que la distancia de
transporte tanto para el mineral como para el estril es variable y el
tratamiento del mineral en la planta vara dependiendo de las caractersticas del mineral que le es alimentado, las cuales pueden variar
dependiendo de la profundidad en la cual se encuentre la explotacin, por lo que en ambos casos se debe ocupar la mejor estimacin
posible en funcin del criterio y experiencia del encargado de realizar
el diseo del rajo.
La frmula inicial para la ley de corte crtica puede expresarse de la
siguiente manera al incluir las unidades y en el costo mina considerar
el costo de capital:
Se considera como costos de categora III los relacionados con la

comercializacin del producto (CC), en el cual se incluyen el transporte,
seguros, crditos, refinera, etc., y se expresa en unidades de US$/lb.
De este modo se puede resumir la expresin de ley de corte crtica
como:

Ejemplo:
Categora I:
1) Costo directo mina:
Ley de Corte (%) = ((CE + CD) + CP) x 100 / (2204.6 x RM/100 x (PV - CC))
En esta expresin se considerarn como costos de categora I los

costos en US$/Ton de material movido relacionados con la extraccin
del mineral, es decir, los costos mina, que incluyen los siguientes procesos:
Como Costos Directos (CE):
Perforacin.
Tronadura.
Carguo.
Transporte.
Servicios de apoyo mina.
Administracin.

44

0,60
US$/ton min

2) Depreciacin de los equipos mineros:

Categora II:

1) Costo tratamiento del mineral:

2) Costo Administracin:

Categora III:
1) Costos de Comercializacin (transporte, puerto, crditos, seguros,
tratamiento por fusin y/o refino, etc):

Recuperacin metalrgica:
Precio del metal (Cobre):

90
1,40
US$/lb Cu

Del caso anterior podemos observar que, considerando distintos precios del metal y para un mismo modelo de costos y condiciones metalrgicas, se obtienen los siguientes resultados:

Para cada uno de estos precios se considerar como recurso explotable todo material que tenga una ley igual o superior a la ley de corte
crtica correspondiente, por lo cual se tiene que, a un mayor precio, se
hace rentable la extraccin y procesamiento de una mayor cantidad
de recursos. Esto tiene relacin directa con la vida til de la mina.
Como vemos en el ejemplo anterior, el recurso explotable es extremadamente sensible al precio, ya que la variacin de este ltimo se traduce en una variacin significativa de los recursos explotables, por lo
que resulta muy importante la estimacin del modelo econmico para
el diseo de una explotacin a rajo abierto.
Por otro lado, se debe obtener informacin del tipo de yacimiento y de
la distribucin de las leyes en l, para lo cual se realiza un inventario
de reservas, el que permitir definir el grado de sensibilidad del diseo en funcin de los indicadores econmicos del modelo.
Este inventario de reservas da origen a las curvas de tonelaje vs ley
(de corte y ley media), a travs de las cuales se puede determinar la
variacin de recursos.

45
Curvas de tonelaje vs ley

Teniendo los datos de las reservas del yacimiento se puede trazar una
curva de tonelaje vs ley de corte y ley media. Esto se logra a travs
del inventariado de reservas del yacimiento que se encuentran bajo
una ley de corte determinada y calculando la ley media de todos los
recursos cuya ley es superior o igual a esa ley de corte, obtenindose
dos curvas en un mismo grfico, como en el siguiente ejemplo:

En la figura anterior se puede apreciar que para una ley de corte de

0,32% de cobre existen aproximadamente de 54.000.000 de toneladas
de mineral con una ley media de 0,39% de cobre.
El mismo tratamiento se deber realizar a las fases de explotacin
una vez definido el rajo final. De esta forma se obtendrn las curvas
correspondientes a las reservas mineras involucradas, como en el
siguiente ejemplo:
De la Tabla 1 vista anteriormente, si consideramos una alimentacin
a planta de 10.000 toneladas al da con 360 das al ao, con un 90% de
recuperacin metalrgica y junto con la curva tonelaje vs las leyes
obtenidas, se puede observar la variacin de los recursos explotables
expresado en el siguiente grfico:

Cabe destacar que la forma de la curva tonelaje vs ley determina la

sensibilidad del yacimiento respecto a la variacin de la ley de corte,
ya que su pendiente determina la cantidad de recursos que quedan
fuera de la explotacin al producirse una variacin de la ley de corte.
Manejo de la informacin grca

En el siguiente grfico se puede apreciar una faena que est trabajando a un ritmo de Top toneladas al da de mineral con una ley de envo a planta de Lop. Es decir, todo el mineral que est siendo sacado de
la mina con una ley menor que Lop y mayor que Lc est siendo enviado
a un acopio especial para dicho mineral, ya que no es estril y slo se
enva a planta lo que tenga ley superior o igual a Lop.


46

Supongamos ahora que se ampla la capacidad de la planta y se

requiere enviar ms mineral a proceso. El grfico quedara de la siguiente manera:
Ejemplo 1

la explotacin. Entonces, ser enviado a planta el mineral que tenga

una ley mayor que la ley de corte crtica, ms el estril que tenga ley
suficiente como para pagar su proceso. Si la planta an queda con
una capacidad ociosa, se tendra que pensar en comprar mineral o
seleccionar mineral de otros sectores o de botaderos, o simplemente
dejarla con esta capacidad ociosa, pero no se puede pensar en enviar
a la planta el material estril que no pague su proceso.
Secuencia de la explotacin

Se denomina secuencia de la explotacin la forma como se extrae el

material desde el inicio de la explotacin hasta el final (pit final). Esta
secuencia se realiza extrayendo en sucesivos rajos intermedios, los
que reciben el nombre de Fases o Expansiones, las cuales se definen segn las condiciones geolgicas, geomecnicas, metalrgicas
y econmicas del yacimiento.
En la figura anterior, la mina enviar mineral con la nueva Ley L a

planta, ya que sta aument su capacidad, es decir, la mina enviar a
la planta el mineral que antes se diriga a acopios de mineral y todo el
mineral con leyes entre Lc y L se enviar a estos acopios.
Ejemplo 2

Si la planta aumenta su capacidad en gran medida, de tal forma que el

grfico queda como la figura del ejemplo 2, la mina no necesariamente enviar a planta el mineral con la nueva ley L, ya que esta ley est
bajo la ley de corte crtica y no se puede enviar estril a proceso. Pero
existe una ley Lv que representa la ley de un material que si bien sali
de la mina como estril, permite pagar sus costos variables de proceso, por lo que si es enviado a planta, generar un beneficio extra a
Mina Zaldvar
Una tcnica muy utilizada para obtener la secuencia se basa en

maximizar la recuperacin del metal fino del yacimiento. Consiste en
disear las fases y el pit final utilizando la misma metodologa de diseo del pit final, introduciendo variaciones de precio de venta del
producto final. Con esto se obtiene una secuencia de rajos ms pequeos, pudiendo generarse como una de las fases la explotacin
de dos o ms rajos pequeos. A cada fase se le asocia el precio de

47
venta del producto (PVP) ms bajo, hasta llegar al PVP pronosticado

para el largo plazo, el cual corresponde al que origin el rajo final.
Esta metodologa tiene el problema de que los precios altos mueven
la mina hacia sectores de mejor ley, aun cuando stos tengan una
mayor sobrecarga, ya que el costo de mover los estriles asociados
permanece constante.

Figura 1.39

Denicin de fases de la explotacin

Figura 1.38
Otra metodologa se basa en generar rajos para diferentes leyes crticas, por lo tanto el rajo de menor tamao tiene asociada una ley
mayor y el rajo final tendr la ley ms baja, correspondiendo a la ley
crtica de diseo. Esta metodologa privilegia las leyes altas sin considerar la razn estril/mineral (E/M) asociada a esas leyes.

Una metodologa utilizada ltimamente se basa en la estrategia de

exigir descuentos decrecientes en el beneficio de los bloques; por lo
tanto, las primeras fases estn afectadas por descuentos ms altos
que los posteriores.

Otra alternativa para definir la secuencia de explotacin, que prima

sobre la gestin del negocio, entendiendo ste como aquel en donde
el precio es proporcionado por el mercado, apunta a establecer expansiones cuyo costo incremental por unidad de fino sea creciente.
Es decir, todo anlisis a un precio determinado es ms incierto que
el control de costos y por otro lado una serie de precios no garantiza
una correcta definicin de expansiones, ya que la variacin porcentual en el precio no es equivalente a la variacin porcentual en el
costo por unidad de fino. As el margen operacional ser producto de
la gestin de los costos (eficiencia) y no de la situacin de mercado.
Por ltimo el pit final se debe entender como un horizonte econmico
de margen cero y muy expuesto a la variabilidad del precio, siendo
esta ltima expansin la con ms riesgo en el negocio; no olvidemos
que este negocio, como cualquier otro, al final de los das se traduce
en flujos de caja y no en ndices operacionales.

Figura 1.40
Las fases de explotacin se pueden visualizar en las siguientes figuras:

Las fases se pueden definir si se vara el precio del producto dentro
de la expresin de la relacin E/M vs ley media, lo que generar los
siguientes lmites:

49

En la fase 1 para una Ley media de LF1 %, se podr extraer una cantidad de material que cumpla con que el valor de la relacin E/M sea
menor o igual a E/MF1.
En la fase 2 para una Ley media de LF2 %, se podr extraer una cantidad de material que cumpla con que el valor de la relacin E/M sea
menor o igual a E/MF2.
Planicacin de corto plazo.

Planicacin de mediano plazo.
Planicacin de largo plazo.
La planificacin minera entrega las bases para asegurar que la explotacin sea eficiente y confiable en todas sus operaciones. Para esto
se define la porcin del yacimiento que se explotar de acuerdo con
la ley de corte, que no necesariamente es constante, asegurando el
beneficio econmico.
Por lo general, dependiendo de cada explotacin, la planificacin
abarca los siguientes perodos:
Planicacin de corto plazo: perodos de das, semanas, meses, trimestres y semestres.
Planicacin de mediano plazo: perodos trimestrales, semestrales,
anuales y bianuales.
Planicacin de largo plazo: perodos anuales, bianuales, 10 aos,
15 aos y ms.
Segn lo anterior se pueden definir las siguientes zonas:
La planificacin de corto plazo es la nica que se le puede asignar un

tiempo preciso, en cambio el horizonte de planificacin de mediano y
largo plazo depender de la duracin del proyecto; no es lo mismo el
mediano o largo plazo para un proyecto de cuarenta aos contra uno
de cinco aos.
Zona 1: No se extrae
Zona 2: Slo se extrae si estamos evaluando a pit final.
Zona 3: Slo se extrae si estamos evaluando a pit final o en fase 2.
Zona 4: Se extrae en cualquier caso.
La planificacin programa la extraccin de los recursos segn la informacin disponible en la operacin, es decir, a medida que se mejora la informacin, se van visualizando los detalles ms relevantes
para la planificacin.
En el pit final para una Ley media de LPF %, se podr extraer una cantidad de material que cumpla con que el valor de la relacin E/M sea
menor o igual a E/MPF.
Aspectos tericos de planicacin

Disponiendo de los lmites econmicos del rajo final y las fases de
explotacin, se debe definir la forma como se van a extraer las reservas, lo que corresponde a la etapa de planificacin de la explotacin.
Esta planificacin consta de tres etapas paralelas, donde cada una
de las cuales define las actividades de explotacin para perodos de
tiempo distintos:

50
Un ejemplo de lo anterior es en el inicio del proyecto, donde se cuenta

con informacin estadstica obtenida por una campaa de sondajes.
Con esta informacin, se separa el yacimiento en bloques dimensionados, asignando a cada uno sus leyes, recuperacin metalrgica,
tipo de roca, densidad, entre otros datos (modelo de bloques). Posteriormente, en la operacin se perforan dichos bloques para poder
tronarlos, obteniendo muestras con valores ms reales de la ley de
stos.
La informacin es la herramienta fundamental en esta etapa, ya que
los resultados del perodo dependern exclusivamente del cumplimiento de lo programado, y en funcin de ese programa se estudiarn
a futuro las variaciones necesarias en la operacin para una mejora
del sistema.
presa, lo cual ocurre cuando los gastos que se requieren para que el
equipo produzca, exceden a los rendimientos econmicos obtenidos
con el mismo, es decir, la posesin y operacin del equipo reportan
prdidas econmicas y/o riesgos no aceptables para una operacin
minera segura.
1.1.7 INVERSIONES Y VIDA UTIL DE LOS EQUIPOS
Debido a lo anterior, junto con definir la flota de equipos, se debe determinar el programa de inversiones que permitir estimar el momento en que los equipos debern ser reemplazados o si se les podr
realizar una mejora para prolongar su vida til.
Programa de inversiones
El programa de inversiones tiene como objetivo principal permitir un
ordenamiento de las salidas de dinero, de tal forma de tener claro
cules sern los futuros flujos de inversiones, cmo se realizarn,
cundo se harn efectivos y las razones por las cuales debern realizarse.
Principalmente las inversiones que se realizan en mina son las siguientes:
Pre-stripping o apertura de la mina.
Equipos mina.
Instalaciones de infraestructura.
El pre-stripping se realiza al principio de la explotacin, al igual que
las instalaciones. La diferencia es que a medida que surgen necesidades de infraestructura habr que realizar otras inversiones.
En el caso de los equipos mina se tiene un desgaste asociado a la operacin, por lo que dependiendo de la duracin del proyecto tendrn
que ser cambiados o sometidos a una puesta a punto u overhaul.
Para determinar el programa de inversiones en equipos se deben tomar en cuenta los siguientes conceptos:
Valor actualizado al momento de realizar la inversin.

Vida til del equipo.
Vida econmica del equipo.
Valor del overhaul para el equipo.
Vida til del equipo despus del overhaul.
Vida til de la faena.
Vida til de un equipo es el lapso de tiempo durante el cual el equipo

est en condiciones de realizar su trabajo para el cual est diseado,
sin que los gastos de operacin y financieros como activo de la empresa excedan los rendimientos econmicos obtenidos por el mismo,
por mnimos que stos sean.
La vida til de un equipo depende de mltiples y complejos factores,
que pueden ser fallas de fabricacin, falta de proteccin contra los
agentes atmosfricos, desgastes excesivos debido a uso anormal, vibraciones y friccin de sus partes mviles, manejo de diferentes operadores e irresponsabilidad de los mismos, descuidos tcnicos, etc.
Vida til de los equipos

En todo equipo de mina, tanto durante los tiempos de utilizacin como
durante los perodos en que se encuentra ocioso, sus diversas partes
y mecanismos van sufriendo desgastes y deterioros, por lo que con
cierta frecuencia dichas partes deben ser reparadas o sustituidas
para que la mquina est constantemente habilitada para trabajar y
producir en forma eficiente y econmica. Sin embargo, con el transcurso del tiempo, todo equipo llega a encontrarse en un estado tal de
desgaste y deterioro, que su posesin y trabajo en vez de constituir
un bien de produccin, significan una carga financiera para la em-
Vida econmica de los equipos

Se entiende por vida econmica de un equipo el perodo durante el
cual ste puede operar en forma eficiente, realizando un trabajo satisfactorio y oportuno desde el punto de vista econmico.
A medida que aumentan el tiempo y el uso del equipo, la productividad del mismo tiende a disminuir y sus costos de operacin van
en constante aumento como consecuencia de los gastos cada vez

51
mayores de conservacin y mantenimiento, as como van aumentando sus tiempos muertos o improductivos, reduciendo por tanto su
disponibilidad, llegando incluso a afectar la productividad de otras
mquinas que se encuentran abasteciendo a la primera o trabajando
conjuntamente con ella en la operacin global.
se encontrar en condiciones desventajosas con respecto al equipo de los competidores, adems de que, con su empleo, se
corrern riesgos derivados e imprevisibles desperfectos que eventualmente podrn ocurrir, con lo que la mquina en cuestin tendr
que parar. Incluso podra darse el caso de que la forzada
inactividad de sta afectase la productividad de todo el conjunto
de equipos, en la ejecucin del trabajo global de produccin.
- Que la empresa, por razones de orden presupuestario o financiero,

independientemente del estado del equipo, se encuentre en imposibilidad de sustituirlo, por lo que an a costa de utilidades se vea
en la necesidad de mantenerlo en operacin. De ser ste el caso,
se estar alargando la vida til del equipo ms all del trmino de
su vida econmica.
Pista transporte mina Mantos Blancos
De la observacin de registros cuidadosos y detallados de los costos

de operacin y mantenimiento de un equipo, fcilmente se determina
que, despus de cierto perodo, cuando los costos por hora de operacin de la misma son cada vez mayores, por sobre el promedio de
costos obtenidos durante sus operaciones anteriores, la mquina habr llegado al fin de su vida econmica, a partir del cual su operacin
resultar antieconmica.
Al finalizar el perodo de vida econmica de un equipo solamente podra presentarse cualquiera de los tres casos siguientes:
Las definiciones que giran en torno a la llamada vida econmica de

los equipos, sealan que es un perodo durante el cual se deben obtener los mximos beneficios en su operacin, pero el equipo puede
continuar trabajando por ms tiempo, aunque las utilidades tiendan a
disminuir, siguiendo, sin embargo, dentro de su vida til, de modo que
la fecha de terminacin de la vida econmica puede ser elstica en
funcin de las polticas de utilidades que se fije la empresa.
En los grficos que siguen se muestran dos curvas tpicas de utilidad
versus tiempo y utilidad acumulada versus tiempo para visualizar el
comportamiento de los conceptos de vida til y vida econmica. El
concepto de utilidad empleado en los grficos lo define cada empresa
de acuerdo a su propia definicin de utilidades por proceso y por unidades de procesos en que se consideren tanto los costos de operacin y mantencin del equipo como los cargos financieros por inters
por el capital de inversin, depreciacin, seguros y otros propios de
cada empresa.
- Que por su evidente estado de deterioro, el equipo indudablemente

deba ser definitivamente desechado, debiendo venderse para obtener
algn rescate por el mismo, ya que sea cual fuere su estado de deterioro, siempre tendr un valor de rescate, por nfimo que ste pueda ser.
- Que la mquina se encuentre en condiciones aceptables y capaz
de continuar trabajando, aunque sujeta a ciertas limitaciones, especialmente en lo que respeta a su eficiencia, potencia y, por ende,
productividad y operacin econmica, por lo que, indudablemente,

52
ca hasta la faena, la marcha blanca del equipo y todos los procesos

involucrados con dicha adquisicin e inicio de operaciones, lo que
puede tener una demora de 6 a 12 meses, o ms. Estimar equivocadamente el inicio de su operacin puede causar problemas en la produccin.

Se debe considerar que ante la aparicin de una nueva tecnologa, la

vida econmica de un equipo pueda disminuir aunque tenga capacidad para continuar su operacin a un nivel de costos aceptable, ya
que la adquisicin de la nueva tecnologa puede resultar ms rentable
para la empresa.
Por otro lado, cabe considerar que para la compra y reemplazo de
equipos de gran envergadura, como son normalmente los equipos de
mina, se tendr que programar la inversin considerando el tiempo
que se requiere para realizar la compra y disponer del equipo en la
faena. Es decir, se deben tomar en cuenta la disponibilidad de los
equipos por parte del fabricante, el tiempo de traslado desde la fbri-

53
1.2 EXTRACCION DE MINERAL EN MINAS SUBTERRANEAS

Un yacimiento se explota en forma subterrnea cuando est cubierto
con cantidades de material estril que hacen inviable econmicamente su extraccin a rajo abierto.
Su mtodo se basa en construir tneles o labores en la roca, para
acceder a las zonas mineralizadas y dar lugar a la formacin de una
red de niveles de hundimiento, produccin y transporte. Las labores
subterrneas pueden ser horizontales, verticales, inclinadas, conformando tneles, galeras, rampas, piques o chimeneas, ubicndose en
los diferentes niveles que permiten fragmentar, cargar y transportar
el mineral desde el interior de la mina hasta la planta, generalmente
situada en la superficie.
prendimiento de una porcin del macizo rocoso. Esto se hace socavando la base de una columna de roca mineralizada mediante el uso
de explosivos, de manera que el resto de la columna se fragmente
paulatinamente por efecto de la gravedad y se desplome hacia los
puntos de extraccin.
En general, en una mina subterrnea de gran tamao los bloques tienen dimensiones que fluctan entre 100 y 200 metros de altura y un
rea basal de aproximadamente 60 x 90 metros, o sea, entre 1.000.000
y 2.500.000 toneladas por bloque. Cuando el hundimiento se produce
en forma secuencial, por tajadas menores del bloque, se habla del
mtodo de Hundimiento por Paneles o Panel Caving.
1.2.2 CONSTRUCCION DE UNA MINA SUBTERRANEA

Los tneles y piques subterrneos se construyen con explosivos
puestos en perforaciones dispuestas de acuerdo a la forma que se
quiere dar a la roca (tneles, piques o rampas, etc.). La tronadura se
va realizando en secuencia, partiendo desde el centro hacia los bordes.
Una vez realizada la tronadura, se ventila, despeja y se extrae el material fragmentado. Para evitar derrumbes, se estabilizan las paredes
y el techo del tnel, pique o rampa, utilizando una fortificacin adecuada para cada tipo de terreno, la cual depende de las caractersticas de ste y del uso que se le va a dar.
En una mina subterrnea se tienen diferentes reas que permiten el
trabajo de extraccin de mineral, actividades de apoyo y otras que
cubren necesidades del personal durante la jornada de trabajo, las
que se describen a continuacin:
Produccin: Esta rea incluye los niveles de transporte, produccin,
hundimiento y ventilacin, piques de traspaso y carguo de mineral.
En una mina subterrnea, a diferencia de la explotacin a rajo abierto, se extrae el mineral desde abajo hacia arriba, utilizando lo ms
posible la fuerza de gravedad para producir la fragmentacin y el
desplazamiento del mineral hacia los puntos de carguo. Adems, no
se extrae roca estril, sino que la explotacin se concentra preferentemente en las zonas de mineral.
En la minera subterrnea existen diversos tipos de excavaciones, las
cuales se realizan con distintos fines dependiendo de la funcin requerida. Las principales excavaciones y estructuras que se utilizan en
la explotacin subterrnea se presentan a continuacin:
Tnel
Un tnel es una excavacin de tipo minero o civil preferentemente
horizontal, caracterizada por su alto, ancho y seccin. Se excava en
forma continua y consta de una o dos salidas al exterior.
Servicios e infraestructura: Incluye accesos principales, piques de

transporte de personal, talleres de mantencin, redes de agua y electricidad, drenajes, redes de incendios, oficinas, comedores, baos,
policlnicos, bodegas, etc.
Existe una variedad de mtodos de explotacin subterrnea, pero el
ms utilizado en la extraccin de grandes yacimientos es el conocido
como hundimiento por bloques. Este consiste en provocar el des-
Figura 1.41

55
Galera
Estocada
Tiene las mismas caractersticas del tnel, pero no tiene salida al exterior, sino que conecta sectores dentro de la mina.
Es una galera horizontal relativamente corta, que se construye a partir de otra galera mayor. Su representacin grfica se muestra en la
siguiente figura:

Figura 1.44

Estocadas de carguo
Figura 1.42
Desquinche
Es una sobreexcavacin de una de las paredes o techo de una seccin, como se muestra en la siguiente figura:

Esta excavacin es una estocada construda desde una galera base,

para acceder en forma segura al punto de carguo, donde se encuentra el mineral tronado. Se puede tener una o ms estocadas de tal
forma de extraer la mayor cantidad posible de mineral y a la vez mantener la estabilidad de la explotacin. Su diseo y construccin dependen de la produccin que se requiera y de los equipos disponibles
para el carguo.

Figura 1.43

Figura 1.45

56
En el diseo de una o ms estocadas de carguo se debe tomar en

cuenta lo siguiente:
Longitud del equipo de carguo (LE).
Distancia cubierta por el talud del mineral (DT), lo cual se obtiene
conociendo:
Angulo de reposo del material ().
Altura de la galera (H).
Distancia de seguridad por desgaste de visera (DS).
Distancia de holgura (DH).
Distancia de impulso (DI).
Rampa
Las rampas son las galeras de acceso de la mina. Se construyen en
pendiente con el objetivo de unir los diferentes niveles. Su geometra
puede ser elptica, circular o en ocho. Sus caractersticas principales estn dadas por su forma, pendiente, radio de giro y seccin, los
cuales se muestran en la siguientes figuras :

Entonces el largo de la estocada queda dado por:

L = LE + DS + H cotg () + DH + DI

Figura 1.46
Se debe fortificar la visera para evitar el colapso, lo que tiene un costo, pero disminuye el costo de desarrollo y da mayor flexibilidad en el
diseo. La visera se fortifica de la siguiente manera:

Figura 1.48

Figura 1.47

57
Nivel
Refugio
Es una galera horizontal caracterizada por una cota determinada por

un nivel de referencia. Existen diversos tipos de niveles y subniveles
determinados por su funcin, los cuales presentamos a continuacin:
Es una excavacin lateral a una excavacin principal, que permite a

las personas refugiarse ante el paso de equipos o ante la proximidad
de actividades peligrosas, como un cachorreo, por ejemplo.
Nivel de hundimiento: Es el nivel donde se produce la socavacin de

la columna de mineral, la que posterior a la tronadura queda colgando
hasta que se comienza a disgregar por efecto gravitacional y produce
el hundimiento paulatino del total de la columna.
Pique
Nivel de produccin: Es el nivel de galeras desde las cuales es captado el mineral fracturado. Est comunicado con el nivel de hundimiento mediante piques que captan, en forma de embudos y zanjas, el
mineral. Desde el nivel de produccin, el mineral es traspasado hacia
el nivel de transporte situado ms abajo, mediante un trabajo manual
o utilizando equipos especiales.
Subnivel: Es una galera horizontal paralela a un nivel principal, encontrndose sobre o bajo l.
Subnivel de ventilacin: Es una red de galeras que se ubican por debajo del nivel de produccin, con el objetivo de conducir el aire fresco
desde la superficie hacia los lugares donde se est trabajando y a
la vez retirar el aire contaminado de estos lugares. El caudal mnimo
requerido es de 3 m3/min-persona y de 2,83 m3/min-HP para equipos
diesel. Adems, como mnimo el aire fresco debe contar con 19,5%
de oxgeno y debe evaluarse diariamente el aire por CO, aldehdos,
NO y NO2.
Es una galera vertical de secciones diferentes, construida desde

arriba hacia abajo.
Chimenea
Es una galera vertical o subvertical de secciones variables, construda desde abajo hacia arriba. Cumple funciones de ducto, principalmente para traspaso de material y aire de ventilacin.

Niveles de traspaso: Son una serie de galeras y piques que permiten controlar el paso del mineral desde el nivel de produccin hasta
el nivel de transporte. Estos niveles pueden estar equipados con un
chancador primario o con martillos picadores, para reducir las colpas
de sobretamao y permitir su transporte final.
Nivel de transporte: En este nivel puede circular un ferrocarril de
transporte de mineral, alguna correa de acarreo de mineral, buses de
carga, vehculos menores y de servicios. Este es normalmente el tnel
de mayor tamao en la mina.
Figura 1.49

Figura 1.50
Nivel base: Son las galeras que limitan un sector de explotacin.

58
Las chimeneas no deben desembocar en medio de la seccin de un

tnel o galera, por lo que su descarga es por un costado de dicha
excavacin.
Los piques o chimeneas verticales no deben superar los 50 metros
de longitud y, para chimeneas subverticales, se deben cumplir las siguientes especificaciones:

Silo o tolva
En la explotacin, lo ptimo es independizar la extraccin del transporte principal, para evitar atrasos en ambas operaciones si una tiene
problemas, lo que puede realizarse a travs del almacenamiento de
mineral. Una chimenea puede utilizarse para esto, pero tiene poca
capacidad de almacenaje. Para aumentar la capacidad, se construye
un silo o tolva, que consiste en ampliar la seccin de la chimenea por
desquinche, aumentando as su capacidad de almacenaje.

En el caso de utilizarse para traspaso, el material se desplaza por

efecto de la gravedad desde un nivel a otro. El nivel inferior debe
contar con un regulador de flujo o buzn. Por lo general dicho nivel
corresponde a un nivel de transporte.

Se debe considerar que la energa con que el material escurre por

la chimenea puede generar problemas en la regulacin del flujo. Por
esto se hacen cambios en la inclinacin en la zona cercana al buzn
para que ste no se dae, como se muestra en las siguientes figuras:

Figura 1.52
Figura 1.51
La cantidad a almacenar depender de las condiciones de operacin

y produccin de cada faena, por lo que al disear la infraestructura
de la mina deben tenerse presentes el diseo y construccin de estos
silos. Por lo general, dentro de la mina se dispone de almacenamiento
suficiente para un da de produccin.
Es importante mencionar que mantener mucho material almacenadono es conveniente econmicamente, ya que se tienen recursos inmovilizados con un costo de oportunidad significativo.

59
Diseo de una chimenea

La chimenea debe permitir que el mineral escurra por gravedad a travs de ella en forma expedita y libre. Para esto es importante definir
correctamente la seccin de la chimenea, la cual se disea segn las
caractersticas del material tronado, como granulometra, humedad,
etc.
Cuando se almacena mineral en los conductos de una chimenea o un
silo, el material tiende a compactarse a medida que la columna crece,
la roca tiende a formar un arco natural conocido como colgadura de
una chimenea, tal como se muestra en la siguiente figura:

Figura 1.54
Por otro lado, la erosin que se produce en la chimenea por causa del
flujo y tipo de material puede causar un socavamiento de las paredes
llamado caseroneo, el cual puede ser beneficioso si se desprenden
fragmentos similares a los que fluyen por el ducto, ya que aumentan
la seccin y el escurrimiento junto con el mineral (2). El caseroneo no
es beneficioso en el caso de que el material desprendido de las paredes sea de una magnitud tal que bloquee la chimenea, ya que podra
inutilizar incluso definitivamente la chimenea (3).

Figura 1.53
Los principales factores que influyen en la formacin del arco son:

Tamao mximo de los fragmentos.

Forma de los fragmentos.
Distribucin de tamaos de los fragmentos de roca.
Viscosidad de la roca.
Material no entre las colpas.
Contenido de humedad.
Efectos de trituracin que sufre la roca al pasar por la chimenea.
Congelamiento del material (en el caso de faenas con baja
temperatura).
El material fino puede generar compactacin en las paredes de la

chimenea, producindose el enllampamiento, que es una disminucin de la seccin de la chimenea (1).

Figura 1.55
El mejor mtodo para evitar las colgaduras es realizar un diseo

adecuado de las chimeneas, segn las caractersticas del material
y de la explotacin en s. Adems, cuando ya se est en operacin,
se pueden intercalar parrillas para seleccionar el paso del material,
evitando as el sobretamao. Pero si aun as ocurre alguna colgadura, existen diversas soluciones, de las cuales las ms usadas son las
siguientes:
Figura 1.56

60
En el caso A, la colgadura se encuentra a corta distancia del buzn,

de modo que se puede acceder a ella con una vara con explosivos.
Esta operacin es muy peligrosa, por lo que se debe realizar un tapado especial o corta saca de modo que la descolgadura no provoque
un accidente. Adems, debe encontrarse abierto el sistema de descarga del buzn, para no daarse.
Para evitar colgaduras, es muy importante definir la seccin que debe

tener una chimenea, lo que puede determinarse segn la siguiente relacin entre el dimetro de la chimenea y el dimetro de las colpas.
En el caso B, donde la colgadura se produce lejos del buzn, se recurre a la perforacin, llamada a veces perforacin coyote, la cual
va tanteando dnde se encuentra el material colgado, para luego
descolgarla con explosivos. Encontrar el punto buscado en el primer
intento es poco probable, lo que hace que este mtodo sea caro.
El valor de m determina el flujo o estancamiento del material, donde:
En el caso C se puede ver la construccin de una chimenea adicional,

con comunicacin directa a la chimenea de traspaso, permitiendo el
acceso a ella y a aplicar algn mtodo de descolgamiento desde las
pequeas estocadas o niveles de control que unen a ambas chimeneas. El costo es alto, ya que debe considerarse la construccin de
una chimenea extra y estocadas, pero se tiene un acceso ms expedito.
No se justifica tener chimeneas con valor de m mayor que 6, ya que el

costo de construccin de la chimenea sera demasiado alto.
En algunos casos puede ocurrir una colgadura intermedia o trancadura, lo cual se detecta cuando se llena la chimenea sin que el material baje desde el nivel superior, pero el buzn sigue alimentando al
transporte en el nivel inferior. El problema es poder detectar el punto
donde el material se tranc. Para esto pueden hacerse perforaciones,
como el caso B visto anteriormente, o a travs de los niveles de control como en el caso C.
m=
Dimetro chimenea
Dimetro colpa
Si m 4, se obtendr un flujo libre de material.

Si 2 < m < 4, se obtendr un ujo intermitente de material.
Si m 2, no se obtendr un ujo de material.
Parrilla
El objetivo de la parrilla es permitir slo el paso de material de tamao
adecuado para el ujo libre en la chimenea. Se compone de barras
metlicas separadas entre s de modo que el sobretamao quede retenido para ser apartado o reducido sobre la misma parrilla.

Figura 1.58
Figura 1.57
Las parrillas varan segn la faena: en algunos casos son barras metlicas, aunque tambin es usual la utilizacin de vigas doble T o
H, a las cuales se les aaden piezas de desgaste, de tal forma que
a medida que se van inutilizando se pueden reemplazar sin tener que
quitar la viga completa.

61
La forma de la parrilla se deduce de un anlisis del comportamiento

del material descargado sobre ella, de modo que se pueda aprovechar su energa. Si la parrilla se dispone horizontalmente, como en
la Figura 1, se observa que el material descargado se acumula en la
orilla ms prxima de la descarga, lo que no permite el uso de toda
su capacidad; en cambio, en la Figura 2 se puede apreciar que al tener un ngulo de quiebre, se aprovecha la gravedad utilizando toda el
rea disponible.

Figura 1.61
Para lo que se tiene la siguiente frmula:

Figura 1.59
Se puede observar en la siguiente figura que los extremos de la parrilla reciben los impactos mayores de la descarga del material. Para
evitar el dao producido por ambos impactos se dispone en los extremos de cajas de golpe, las que absorben el impacto prolongando la
vida til del punto de descarga, cajas de la chimenea y soportes de
la parrilla.

D = 1,884 H + 2,899 L sen - L cos

Donde H lo determina el sistema de descarga con aproximadamente
los siguientes valores:
Buitra: H = 0
Camin: H = 0,5 a 1 metro,
LHD:
H = 1,5 a 2 metros.
Se puede tomar como base un valor de = 25 (que es lo usual).
Definiendo los valores de y H, se tiene que D es una funcin lineal
de L. Por lo tanto slo ingresando uno de los valores se obtiene el
otro. Finalmente se calcula la parrilla con sus valores, pero en la prctica se construye recta con pendiente sin el quiebre, como en la
siguiente figura.

Figura 1.60
Para disear una parrilla, se deben determinar las dimensiones de la

altura de descarga (H), longitud de la parrilla inclinada (L), longitud de
la parrilla horizontal (D) y el ngulo de inclinacin de la parrilla ().

62
Figura 1.62
La distancia entre los barrotes de la parrilla se define tomando el 0,8

o el 0,9 del dimetro de la colpa mxima, dependiendo del criterio de
operacin.
Reduccin secundaria
Buzones
La reduccin secundaria se lleva a cabo para disminuir tamaos de

colpas que no cumplen con las restricciones granulomtricas requeridas para el traspaso y el transporte del material.
Los buzones cumplen funciones de regulacin de flujo de material, o

sea, como vlvulas de descarga. Su sistema de accionamiento puede
ser neumtico o hidrulico, el cual debe abrirse y cerrarse cuando
sea necesario y siempre descargar sobre un equipo de transporte.
Sus dimensiones se determinan de acuerdo al sistema de transporte
y la granulometra del material.
En la reduccin de tamao sobre una parrilla se utilizan principalmente tres mtodos:

Parche: Se aplica una carga de explosivos en la superficie de la
colpa, la cual al detonar provoca la fragmentacin. Este mtodo
no es muy recomendable, ya que no se aprovecha bien el explosivo
por no tener confinamiento, obteniendo as una eficiencia muy baja
en la tronadura y una proyeccin muy alta del material, provocando
adems daos en los alrededores.
Cachorreo: Consiste en perforar la colpa, de modo que el explosivo
quede confinado como corresponde. En este mtodo la eficiencia
del explosivo es mayor, pero deben considerarse el tiempo y el
costo de la perforacin.
Tal como se mencion en la seccin de chimeneas, debido a que el

material viene bajando con gran energa desde los niveles superiores,
el diseo del sistema debe considerar disminuir dicha energa para no
daar los componentes del buzn. Esto se logra realizando un quiebre
en el ducto, en la zona cercana al buzn. El ngulo del quiebre debe
ser tal que se pueda compensar el peso de la columna que soporta y
el flujo de material requerido, considerando que, a mayor ngulo, el
esfuerzo y el flujo aumentan. Por otro lado, la longitud de la caja de
quiebre depende de la granulometra del material y caractersticas
del buzn.
Martillo rompedor, picador o demoledor: Se utiliza un equipo

diseado para demolicin por impacto que puede ser neumtico o
hidrulico, manual o mecanizado. Este mtodo es ms eficiente
que los anteriores, ya que no necesita paralizar la faena o el
sector, pero se requiere de una inversin mucho ms significativa.
Regulador de flujo
(cadenas)
Figura 1.64
Martillo picador
o rompedor
10 a 15 m
La altura comprendida entre la boca del buzn y la superficie de carga

del equipo de transporte debe ser tal que este ltimo no sufra daos
por el impacto del material. Adems, la disposicin del equipo y del
buzn debe ser tal que la carga quede distribuida homogneamente.
Subnivel de
reduccin secundaria
Parrilla
Figura 1.63
La boca del buzn debe contemplar la disminucin del flujo, principalmente cambiando de direccin, es decir, que el material se detenga
cuando el ngulo sea el de reposo y escurra cuando el ngulo del piso
sea mayor al ngulo de reposo mencionado.

63
Tolva: Es una estructura metlica en forma de canal, revestida tambin con piezas de desgaste, que se encuentra fija al soporte. Est
unida al socucho, pero con pendiente levemente inferior.
Estructura de soporte: Es la estructura que junto con la roca sostiene
el sistema. Est compuesta por vigas de acero y base de concreto.
Figura 1.65
Con el fin de determinar las condiciones de operacin del buzn, se

deben conocer las caractersticas del material que se tratar, como
granulometra, cantidad, humedad, mineraloga, etc.

Los elementos mviles del buzn son:

Boca: Es el extremo inferior del buzn, por donde realiza la descarga
del material hacia el equipo de transporte. Est conectada a la tolva a travs de un pivote que permite un movimiento aproximado de
60 (-30 a +30 respecto a la horizontal), accionndose por cilindros
neumticos o hidrulicos ubicados bajo el buzn. En algunos casos,
la boca del buzn puede regular el ancho de descarga abriendo y
cerrando unas compuertas.
Cortinas de cadenas: Su funcin es controlar el flujo y la granulometra del material que llega al buzn. Se sostienen a travs de un
empalme fijo superior, un portacadenas a media altura y un portacadenas inferior, siendo estos dos ltimos accionados por cilindros
hidrulicos que permiten variar la seccin y el flujo. Los extremos inferiores de las cadenas estn libres.

Figura 1.66

Un buzn consta de elementos fijos, mviles y una unidad de fuerza.

Los elementos fijos se encuentran anclados a la roca, en cambio los
elementos mviles forman parte de la estructura y son accionados
por cilindros hidrulicos o neumticos. La unidad de fuerza es la que
permite accionar los cilindros y sistemas de apoyo como semforos
y ventilacin.

Figura 1.67
Los elementos fijos del buzn son:

Socucho: Es un ducto metlico o de hormign empotrado en la roca,
que une la chimenea con el buzn. Est revestido con piezas metlicas de desgaste.

64
Accesos pilares
entre caserones
Cilindro B
Cilindro C
Pilares entre
estocadas
Casern
Buzn o boca
Cortina de
cadenas
Tolva
Pilares entre
caserones
Tapas laterales
Figura 1.70
Cilindro A
Figura 1.68
Pilares y caserones
Producto de las unidades de explotacin, van surgiendo cavidades
llamadas caserones, los cuales deben tener bloques de roca sin
explotar, denominados pilares, para mantener la estabilidad necesaria. Sus formas y tamaos dependen de las caractersticas del
yacimiento y de la explotacin.
Losa
Una losa es un bloque de roca que se deja sin explotar, separando dos
caserones que estn uno sobre otro, manteniendo estable el sector
global. Sus dimensiones estn definidas por las caractersticas del
yacimiento y la explotacin.
Casern superior
Esquema de pilares en una explotacin
Losa de seguridad
entre caserones
Figura 1.69
Casern inferior
Figura 1.71

65
Embudo
Los embudos son excavaciones que permiten recibir y conducir por
gravedad el material tronado hacia el punto de carguo. Debido a su
forma de embudo es que recibe su nombre. Actualmente no se utilizan
embudos en grandes faenas, ya que su construccin se realiza con
mtodo manual, por lo que hoy se privilegia la zanja.
Los embudos que se encuentran construidos directamente sobre una

galera base generan problemas de estabilidad, debido a que la chimenea puede sufrir socavaciones por el paso permanente de material
(caseroneo). Una solucin a este problema de estabilidad es separar
los embudos en su parte superior de tal forma de ampliar el volumen
del pilar, aunque esto aumenta las reas muertas.

Figura 1.74

Por otro lado, el caseroneo del embudo provoca que el material vaya
cubriendo ms rea de la galera base, llegando incluso a inutilizarla.
Figura 1.72
Cuando se tiene ms de un embudo que alimenta una galera base, se

debe considerar que mientras mayores sean las dimensiones del pilar
o puente que est entre los embudos, la galera base es ms segura.

Figura 1.75
Por esto se disean nuevos tipos de embudos, que buscan evitar este
tipo de situaciones y hacer ms larga y segura la vida til de las galeras.

Figura 1.73
Uno de los problemas al utilizar embudos grandes es que se generan

reas muertas o que no son explotadas, adems del desgaste prematuro de sus pilares por el contacto con el mineral.
66

Figura 1.76
En la figura puede verse claramente cmo el caseroneo es absorbido

por la estocada, produciendo un alargue del embudo hacia la galera
base. Esta evolucin lleva al diseo y construccin de las zanjas.
Zanja
La zanja es una excavacin con forma de V, que cumple las mismas
funciones del embudo. La inclinacin de sus lados puede variar segn
las condiciones de la explotacin y del material a manejar. Se construye a lo largo de todo el casern, lo que le da la siguiente apariencia:
Figura 1.77
En las siguiente figura, se puede apreciar la secuencia en la construccin de una zanja receptora de mineral.

Forticacin
El objetivo de la fortificacin es ayudar a la roca a recuperar en parte
la capacidad de soporte perdida en la perforacin y tronadura.
Las fortificaciones en los tneles de uso frecuente y prolongado, donde deben transitar personas y equipos, deben contar con un factor
de seguridad mayor. En cambio, las fortificaciones de tneles de uso
espordico o donde no transita personal, tienen exigencias menores.
La presin que se genera alrededor de una labor subterrnea es mayor cuanto ms profunda se ubique, ya que debe soportar una altura
mayor de roca. Debido a esto, los tneles que se encuentran a mayores profundidades requerirn de fortificaciones con mayor resistencia.
El macizo rocoso puede ser diferente en distintos sectores en cuanto
a su dureza y resistencia a los esfuerzos, lo que depende del tipo de
roca, estructura o alteracin. Una roca que se disgrega fcilmente
requiere ser fortalecida totalmente; en cambio, una roca cohesionada
de dureza media requiere de poca fortificacin. Pero una roca cohesionada de alta dureza puede concentrar esfuerzos tan grandes que
podran provocar explosiones en sus paredes; por lo tanto, requiere
una fortificacin extrema.
Los materiales comnmente usados para reforzar los tneles, piques
o rampas son:
Figura 1.78
En primer lugar, se construye una galera a partir de la cual se construir la zanja. Posteriormente se construir una cara libre para iniciar la tronadura de la primera tajada, lo que se realiza construyendo
una chimenea slot que podr estar a un costado o al medio de la zanja. Esta chimenea puede ser construida hasta la parte superior del
bloque a explotar, ya que as le dejar habilitada una cara libre para la
explotacin del bloque completo de mineral.
Luego, se realiza desde la galera una perforacin en abanico, para

darle la forma a la zanja. Se truena la primera tajada hacia la cara
libre antes construida (chimenea slot), tronando sucesivamente hacia
las caras libres que van quedando de las tajadas anteriores. La separacin entre tajadas est dada por el burden suficiente que gerantice
la calidad y efectividad de la tronadura.
Pernos de anclaje.
Mallas de acero.
Cables.
Marcos de acero.
Hormign armado.
Vigas de madera.
Lechada de hormign proyectado o shotcrete.

67
Hormign Proyectado (*)

El hormign proyectado se ha convertido en un componente importante de la tecnologa moderna para construccin de tneles, minera
subterrnea, consolidacin de taludes, reparacin de estructuras de
hormign y estructuras de roca artificiales.
Actualmente, se aplica con brazos robotizados instalados en una
unidad compacta o en forma separada. Lo anterior, junto con la
aparicin de la fibra de acero para reforzar el hormign proyectado
como soporte en tneles, tiene la ventaja de que el personal ya no
debe trabajar bajo terreno o roca sin soporte y que puede lograrse
una reduccin de 30% en el tiempo de instalacin del hormign de
sostenimiento.
El desempeo del hormign proyectado se basa en la resistencia
temprana y la calidad final, flexibilidad, prctica y economa. Esto es
particularmente cierto en caso de aplicaciones sobre cabeza donde
se requieren fraguados muy rpidos para lograr resistencia inicial del
hormign proyectado para el sostenimiento y un espesor satisfactorio
en una o varias pasadas de la boquilla, en condiciones adversas de la
roca o del suelo y en presencia de agua. En el proceso va hmeda el
rendimiento del hormign proyectado ha mejorado constantemente,
requiriendo de acelerantes de endurecimiento mejores y ms reactivos.
El fraguado inicial se lograba tradicionalmente agregando acelerantes compuestos por silicatos o aluminios alcalinos en la boquilla de
proyeccin. Desafortunadamente, esos tipos de qumicos disminuyen la resistencia final del hormign proyectado. Sin embargo, un
aspecto ms preocupante son los riesgos en la Salud, Seguridad y
del Medio Ambiente. Los acelerantes libres de lcalis son la clara
tendencia para el hormign proyectado de hoy y del maana.
Hormign proyectado va hmeda con acelerantes lquidos libres de lcalis en el proyecto Karahnjukar
t (Islandia) con contratista italiano Impregilo y el proyecto del tnel Hai Van Pas (Vietnam) con el contratista japons Hazama.
Equipos de proyeccin de hormign

No es posible seguir hablando de hormign proyectado o aditivos de
hormign sin considerar, al mismo tiempo, los equipos de bombeo y
de hormign proyectado, y viceversa. La aplicacin y desarrollo de
equipos para hormign proyectado no pueden realizarse por s solos,
separados de la consideracin y desarrollo de aditivos simultneamente.
Esto ha sido una realidad en la industria en el tiempo y la mayora
de los productores principales de aditivos han desarrollado su propia gama de equipos de hormign proyectado. Por ejemplo, la antigua asociacin de Sika con Aliva y su gama de equipos de hormign
proyectado -desde la siempre popular bomba de rotor para mezcla
seca, hasta unidades exactas de dosificacin, boquillas eficientes y
unidades mviles de robot integradas de alta tecnologa- ha sido muy
exitosa.
Equipos Sika-Putzmeister: desarrollando nuevos equipos de pulverizacin para va hmeda.
(*) Informacin proporcionada por Dr. Gustav Bracher, Sika Suiza AG, STM, y Bernardo de la Pea, Sika
Chile.

69
Debido a la aparicin de las mquinas tuneleras - TBM, los sistemas

automticos de proyeccin se han vuelto ms comunes. Este desarrollo comenz en el proyecto del tnel de Vereina en Suiza para
hormign proyectado va hmeda y el proyecto Manapouri en Nueva
Zelanda con una mezcla seca producida en el lugar y un operador.
Actualmente, slo se usa el sistema va hmeda.
Aditivos para hormign proyectado

Un claro desarrollo en los ltimos aos de la tecnologa de aditivos
para hormign proyectado es la aparicin y avance de los acelerantes libres de lcalis. El reemplazo de los acelerantes custicos a base
de aluminato es actualmente un requerimiento no slo en pases de
alto desarrollo tecnolgico, sino tambin en pases de menor desarrollo. Dichos acelerantes a base de aluminatos, si no se manejan
en forma cuidadosa, son peligrosos para la salud de los operadores
en su manipulacin, pero son muy rpidos, reaccionando con dosis
bajas en los primeros minutos. La bsqueda de un acelerante libre de
lcalis con propiedades comparables a los acelerantes tradicionales
condujo las investigaciones que lograron los acelerantes actuales.
Hoy en da existen dos generaciones de acelerantes libres de lcalis:
los primeros son ms baratos, pero pueden resultar ms caros a largo
plazo, debido a la necesidad de altas dosis y un rebote ms alto debido a la reaccin ms lenta. La segunda generacin de productos es
ms cara, pero otorga mayor resistencia temprana, usa dosis menores, por lo que se ahorra tiempo y dinero a largo plazo. Los acelerantes lquidos libres de lcalis estn disponibles en todo el mundo.
Otra consideracin especial al momento de elegir un acelerante de
hormign proyectado es su compatibilidad con superplastificantes.
El desarrollo y la aplicacin de superplastificantes especialmente diseados para hormign proyectado han tomado especial relevancia,
ya que aumentan la fluidez, aumentan la resistencia y prolongan el
tiempo de trabajabilidad de la mezcla fresca.

70
Trabajabilidad del hormign proyectado de la mezcla base: el tiempo de trabajabilidad de la mezcla base
es definido por el aplicador y es optimizado por el proveedor de la mezcla.
Actualmente existen superplastificantes que prolongan la vida de la

mezcla del hormign hasta alrededor de 4 horas, y para mayor tiempo
se necesitan dos productos: el superplastificante y un estabilizador
para aumentar el tiempo de trabajabilidad a 6 o ms horas. Prolongar
el tiempo de trabajabilidad del hormign proyectado va hmeda es
funcin de la logstica particular del contratista y de las condiciones
del sitio de trabajo, as como un resultado de la dosificacin y tipo de
cemento que se utiliza y otros ingredientes de la mezcla. En terreno
es necesario realizar con los superplastificantes pruebas con el cemento y agregados elegidos para lograr la mezcla ms apropiada para
satisfacer las necesidades. Frecuentemente los contratistas usan en
forma eficiente las plantas de premezclado mviles, las que reducen
en gran medida la incertidumbre del tiempo de entrega del hormign
en reas urbanas congestionadas y la logstica de grandes distancias
desde la planta de hormign al sitio del tnel. La gran preocupacin
es la produccin de una mezcla de hormign proyectado va hmeda
en la planta de hormign que sea eficiente y efectivamente compatible con el acelerante introducido en la boquilla. Un tiempo de trabajabilidad prolongado de 8 a 12 horas sin una importante y repentina
prdida de fluidez y utilizando un solo producto, es el principal deseo
de la mayora de los contratistas.
Hormign proyectado reforzado con fibras

Fibras de acero:
El hormign proyectado reforzado con fibras de acero (30-40kg/m3)
altamente resistentes a traccin (>1200MPa) y alta relacin largo/dimetro ( >65), ha sido introducido durante los ltimos 20 aos y est a la
vanguardia de la tecnologa moderna de hormign proyectado va hmeda. Se pueden obtener referencias de hormign proyectado con
fibras de acero en todo el mundo en importantes tneles, con algunas
excepciones de tneles con TBM, donde pueden levantarse automticamente mallas de acero, otorgando una proteccin sobre cabeza
directamente despus de la cabeza de corte.
trado adelantos en los ltimos aos con macrofibras sintticas de

polipropileno, alcanzando un adecuado comportamiento estructural
comparadas con las fibras de acero. Las macrofibras de polipropileno son de alta resistencia y alto mdulo, especialmente diseadas
para mejorar el comportamiento postfisuracin.
La dosificacin de las macrofibras sintticas de polipropileno se encuentra en el rango de 5-15kg/m3, dependiendo de la absorcin de
energa deseada. Estas fibras han otorgado beneficios particularmente en la industria minera, ya que tienen un mejor desempeo bajo
altos ndices de deformacin, comparadas con las fibras de acero.
Prueba de Absorcin de Energa de hormign proyectado con macrofibra sinttica (5 kg/m3) que da un
resultado similar al hormign proyectado reforzado con fibra de acero de alta calidad (35 kg/m3).
Hormign proyectado reforzado con fibras de acero: a la vanguardia en la mayora de los proyectos
mundiales de tneles.
Fibras estructurales sintticas:

Uno de los desarrollos interesantes ocurridos en los ltimos aos
ha sido la promocin del uso de fibras sintticas estructurales para
reemplazar las fibras de acero y la malla de refuerzo en hormign
proyectado.
Existe poca informacin referente al comportamiento, as como tambin faltan referencias de proyectos importantes de construccin de
tneles. Sin embargo, diferentes estudios independientes han mos-
Medicin de la resistencia inicial

El hormign proyectado para soporte de tneles debe proyectarse en
capas gruesas (>10 cm), por lo que se requiere de alta resistencia
inicial. El peso de una capa de hormign de 10 cm de espesor es del
orden de 235 kg/m2. Una adecuada resistencia inicial se obtiene adicionando un acelerante con una dosis definida al hormign proyectado en la boquilla de proyeccin. Si el hormign proyectado no se
adhiere a la pared, tampoco sobre cabeza, no habr progresos en la
excavacin; adems, pueden producirse situaciones peligrosas por
cadas de algunas partes del hormign e incluso de rocas sueltas.
Por esta razn, el hormign proyectado debe calificarse en forma
previa al comienzo de un proyecto, especialmente en lo que respecta

71
al comportamiento de resistencia inicial. La manera ms fcil es proyectar sobre cabeza en paneles de prueba.
La resistencia inicial del hormign proyectado slo puede medirse

mediante un proceso de proyeccin efectivo con cemento, agregados y la dosificacin correcta de acelerante usado en terreno. No es
posible correlacionar los resultados de pruebas de laboratorio con
ensayos reales de hormign proyectado. El objetivo de la precalificacin es mostrar que el hormign proyectado se adhiere a la pared en
capas gruesas de >10 cm y cumple los requerimientos de desarrollo
de resistencia, especificado por los ingenieros del proyecto.
Prueba de Resistencia Inicial de Hormign Proyectado: Definicin del diseo de mezcla del hormign
base y comprobacin de la dosificacin del acelerante.
Las directrices austriacas definen tres curvas J1, J2 y J3 en relacin

al desarrollo de resistencia del hormign proyectado. El hormign
proyectado para soporte de tneles debe estar siempre sobre la curva J2. Para proyectar capas gruesas de >10 cm con un mnimo de
rebote, la resistencia inicial en los primeros minutos debe estar muy
cercana a la lnea J2.

72
Prueba de Resistencia Inicial de Hormign Proyectado. Prueba visual mediante proyeccin sobre
cabeza.
De acuerdo con las directrices austriacas, las pruebas de desarrollo

de resistencia del hormign proyectado pueden dividirse en 5 rangos
diferentes de medida:
panel proyectado de prueba no debe moverse o transportarse antes

de alcanzar una resistencia a compresin de >10 MPa. Los paneles
de prueba deben tener las mismas condiciones de curado que los
hormigones proyectados en sitio.
Los anlisis de las pruebas de anclaje de pernos han mostrado que
la dispersin de las pruebas de arranque es mayor que la dispersin
de la medida de penetracin, lo que automticamente nos conduce a
la pregunta acerca de si es realmente necesario realizar ambas mediciones. Si, por ejemplo, se especifican 7 MPa de resistencia a 12
hrs, una tolerancia de 1 MPa puede aceptarse fcilmente. Dentro
de este lmite de tolerancia las pruebas de resistencia inicial pueden
limitarse a la determinacin de la profundidad de penetracin. Esta
simplificacin permite que tambin las personas en terreno y no slo
las de laboratorio puedan determinar en sitio las resistencias y reaccionar en consecuencia.
*Este mtodo se usa para medir la resistencia requerida para penetrar una aguja de 3 mm de dimetro en un hormign proyectado
hasta una profundidad de 1,5 cm. Se requiere un penetrmetro Proctor segn ASTM C403-95 o un aparato de medicin digital. Normalmente es suficiente dividir la medida de la resistencia de penetracin
(N) por 500 para obtener los resultados de resistencia (MPa). En Chile
se ha estado usando una aguja de 9 mm de dimetro para determinar
la resistencia a penetracin a 2, 5 y 10 minutos y comprobar el efecto
del acelerante en el desarrollo de la resistencia inicial.
**Se disparan pernos en el hormign proyectado y se determina la
profundidad de penetracin. La profundidad de penetracin es un
parmetro usado para determinar la resistencia a compresin. Luego se mide la fuerza de arranque para remover el perno. La fuerza
de arranque est en directa funcin de la resistencia a compresin.
Para reducir dispersin y obtener valores ms confiables, se calcula
la relacin de la fuerza de arranque con la profundidad de penetracin y se determina la resistencia a compresin segn una curva de
calibracin.
Usando resultados estadsticos de diferentes tneles se obtuvo la

curva de correlacin entre la profundidad de penetracin y la resistencia a compresin. La curva obtenida se verific con varias curvas
de calibracin, usando distintos tipos de agregados, entregados por
la Universidad Tcnica de Innsbruck, y los resultados obtenidos se
integraron a la curva de calibracin obtenida, como se muestra en el
siguiente grfico:

***Se extraen testigos de dimensiones apropiadas del hormign

proyectado colocado (estructura) o de los paneles de prueba y se
ensayan a compresin. En caso de testigos del panel de prueba, el

73
La correlacin con las curvas de calibracin de la Universidad Tcnica de Innsbruck indica que la medicin de profundidad de penetracin en el ensayo de anclaje de pernos simplificada arroja resultados
razonables.
La medicin de las fuerzas de arranque es un poco complicada, ya
que la direccin de arranque del perno debe ser perpendicular al
substrato y paralela al perno. Por esta razn, la dispersin de las
fuerzas de arranque es mayor que las mediciones de profundidad de
penetracin. La comparacin de mediciones de resistencia (mtodo
estandarizado versus mtodo simplificado) puede verificarse fcilmente en el rango de 10-20 MPa, ya que en este rango es posible
comparar resultados con pruebas directas de compresin de testigos. El mtodo simplificado arroja resultados ms cercanos comparados con la resistencia real de los testigos.
Para la construccin de revestimientos permanentes de hormign

proyectado se deben determinar mayores exigencias de calidad y
control de calidad: relacin a/c <0.45, impermeabilidad DIN 1048: penetracin <20 mm, resistencia a compresin para sostenimiento: >40
Mpa y para el revestimiento final: >50 MPa, resistencia a los sulfatos.
Aspectos econmicos (diseo de la mezcla, rendimiento, rebote) deben considerarse en los costos totales del proyecto y no como componentes individuales. Adems deben respetarse todos los aspectos
ecolgicos (polvo, uso de acelerantes libres de lcalis, lixiviacin). Si
aceptamos que al hormign proyectado de hoy se pueden aplicar las
mismas reglas de un hormign regular, la durabilidad debiese definirse por especificaciones adecuadas y aseguramiento de la calidad,
incluyendo propiedades del hormign fresco, rebote y propiedades
del hormign endurecido. Los dos tneles en construccin en los Alpes Ltschberg y Gothard, con una longitud aproximada de 240 km,
estn diseados para una vida til de 100 aos.
Diseo en funcin de la durabilidad del hormign proyectado

Actualmente, existen innumerables estructuras subterrneas construidas en suelos y roca con el NATM (Nuevo Mtodo Austriaco de
Construccin de Tneles), que usa hormign proyectado como sostenimiento temporal, pero tambin estructuras de hormign proyectado
con revestimiento permanente. Existen referencias en todo el mundo
de tneles construidos en una sola capa. El ms famoso de ellos es
el tnel de Vereina cerca de Kloster, un tnel para trenes de 19 km de
largo en los Alpes Suizos, construido a comienzo de los 90.
Los principales aspectos para el mtodo de construccin monocapa
son:
- Estructura compuesta.
- El sostenimiento inmediato de la roca y el revestimiento son colocados juntos.
- Capa monoltica de hormign proyectado con buena adherencia a
la roca.
- Sin separacin de las capas con membranas impermeables.
- Instalacin adecuada del sistema de drenaje.
- Alta exigencia de durabilidad del revestimiento de hormign proyectado (diseo para 100 aos).

74
Figura 11: Hormign proyectado en el tnel Gothard Base ( Suiza)
1.2.3 DISEO DE LA BASE DE UN CASERON

Se conoce como base de un casern a todas las excavaciones requeridas para la recepcin, manejo y conduccin del mineral extrado de
una explotacin. En la base del casern se recibe el material tronado,
el cual se lleva por medio de un sistema de transporte secundario hacia el sistema de transporte principal, el que se encarga de trasladar
el mineral hacia el chancador o el estril al botadero.

Figura 1.79
Factores a considerar en el diseo

Ancho efectivo del pilar entre puntos de extraccin: Mientras
mayor el ancho, es menor la recuperacin del mineral, ya que
se tienen menos puntos de extraccin disponibles, pero es necesario tener un ancho mnimo que permita la estabilidad del
casern.
Grado de sustentacin del nivel base: Es la relacin entre el rea
de pilares y el rea total de la base del casern.
Area total de las excavaciones x 100
Area total de la base
Longitud de las estocadas de carguo: La longitud debe permitir

que el equipo quede completo y recto en el interior de la estocada
cuando realiza la operacin de carguo, con el fin de no daar
sus componentes, como podra ocurrir en el caso de que el
equipo enfrente la saca torcido.
Nmero de puntos de extraccin: Los puntos de extraccin se

desgastarn rpidamente si se tiene un gran tonelaje de
material a traspasar; por lo tanto, mientras mayor sea el tonelaje
a manejar, debe ser mayor el nmero de puntos de extraccin.
Pero se debe considerar en el diseo el grado de sustentacin
para mantener la estabilidad.
Equipos de carguo y transporte: Se debe considerar la capacidad de equipos de carguo y transporte para la produccin de
cada sector de la mina, ya que segn su cantidad y tipo se
disearn las excavaciones.

GS (%) =
Orientacin de los puntos de extraccin: Para garantizar la

estabilidad de las excavaciones, se define la orientacin de la
explotacin y con ello orientacin de los puntos de extraccin,
segn las caractersticas geomecnicas de la roca y la
distribucin de los esfuerzos.
Capacidad de reduccin secundaria: El contemplar sectores

de reduccin de sobretamao depende de las caractersticas granulomtricas del material, lo que depender a su vez de
la roca y de las caractersticas de la tronadura. De ser necesario
construir estos sectores, se deben disear considerando la
forma que se utilizar para la reduccin y su capacidad.
Dimensionamiento de excavaciones: El diseo de las excavaciones debe considerar el dimensionamiento correcto para cada una
de ellas, de modo de minimizar los costos involucrados en su
desarrollo.
Condiciones de seguridad: Uno de los factores ms importantes
es considerar en todo diseo las condiciones de seguridad, lo
que incluye la estabilidad de las labores y el ambiente de trabajo.
Bajo estas condiciones se deben disear los sistemas de carguo
y transporte, evaluando adems los caudales de aire necesarios
para el personal y los equipos, fortificacin, viseras de las
estocadas de carguo, piques de traspaso, vas de evacuacin,
refugios, etc.
La adecuada consideracin de todos y cada uno de estos factores
permitir disear y construir eficientemente y en forma segura la
base de un casern.

75
1.2.4 SISTEMAS DE TRASPASO GRAVITACIONAL
Sistema gravitacional con carguo y transporte
Cuando se desarrollan galeras o excavaciones en distintos niveles,

puede aprovecharse la energa gravitatoria para traspasar material
de un nivel a otro, disminuyendo as gastos en transporte.
Este sistema incluye transporte horizontal del material antes o despus del control granulomtrico. Un ejemplo de esto es el sistema
Scraper, que arrastra el material tronado desde los puntos de recepcin hacia un punto de traspaso, aunque generalmente se utilizan
otros sistemas ms eficientes y modernos como el LHD.
Los sistemas de traspaso gravitacional ms utilizados son los siguientes:
Sistema gravitacional integral

Aprovecha eficientemente la fuerza de gravedad para trasportar el
material en forma directa desde la fase de arranque hasta el nivel de
transporte principal. Este sistema slo es aplicable cuando la fragmentacin primaria de la roca es muy buena.

Figura 1.82
1.2.5 HUNDIMIENTO POR PANELES O PANEL CAVING

Concepto general
Figura 1.80
Sistema gravitacional con control granulomtrico

Este sistema se caracteriza por contar con un nivel intermedio habilitado con parrillas para el control granulomtrico del material, antes de seguir hacia el nivel de transporte principal. En los puntos de
control se realiza reduccin secundaria del sobretamao, ya sea por
cachorreo o reduccin mecnica de martillos neumticos.
En este sistema de explotacin el yacimiento se divide en paneles largos que incluyen varios bloques, siendo de esta forma una variacin
del hundimiento por bloques o block caving.
En el sistema de hundimiento por bloques, cada bloque tridimensional
de gran rea basal cuadrada, se socava horizontalmente en su zona
inferior, mediante tronadura, quedando de esta forma varios miles de
toneladas de roca sin apoyo, lo que produce fracturas sucesivas que
afectan al bloque por completo. Adems, debido a las tensiones inter-

El mtodo de explotacin por panel caving se define como el derrumbamiento de paneles por corte inferior, donde la roca se fractura y se
rompe por s sola debido a las tensiones internas, la baja resistencia
a la traccin y efectos de la fuerza de gravedad. Por lo tanto se requiere de un mnimo de perforacin y tronadura en la explotacin del
mineral.

Figura 1.81

76
nas de la roca se produce la fragmentacin del material en tamaos

que pueden ser manejados a travs de piques de traspaso o mediante
equipos cargadores.
En este mtodo de explotacin, panel caving, se da como base el
sistema de hundimiento por bloques o block caving que en realidad
utilizan el mismo procedimiento. Pero en el block caving se explota
por bloques, pudiendo elegirse por sus leyes y cambiarse de uno a
otro sin mayores problemas si la infraestructura, dilucin y estado
tensional lo permiten; en cambio, en el panel caving se extrae todo
el material por paneles que abarcan varios bloques, sin poder trasladarse de uno a otro.
En la zona que se est explotando la extraccin se hace a travs de

muchos puntos dispuestos en una malla que cubre el rea hundida,
cuya separacin depende fundamentalmente de la granulometra del
mineral obtenido (que es funcin de la calidad de la roca), de la socavacin natural y de los equipos usados para la extraccin.
Figura 1.83
Caractersticas del mtodo y su campo de aplicacin

El mtodo de explotacin panel caving generalmente es usado para
extraer depsitos profundos, de grandes dimensiones, con roca de
mediana a baja calidad geomecnica y de bajas leyes en Cu, Mo y
Fe.
Este mtodo se basa en el principio de romper el equilibrio de un macizo rocoso creando una cavidad de tal forma que sta socave hasta
llenar la cavidad con el material fragmentado. Una vez llena la cavidad se genera una fuerza de reaccin que restablece el equilibrio,
pero si se extrae el mineral fragmentado, a medida que se socava,
el equilibrio no se restablece y la socavacin continuar hasta la superficie.
Utilizando este principio, el panel caving consiste en extraer constantemente el mineral por una malla ubicada en la base, de tal manera
que la dinmica de desplome no se detenga. Esto se debe realizar
con un tiraje estrictamente planificado para evitar la dilucin lateral y
superior en forma temprana.
Malla de extraccin
Caracterizacin de una malla de extraccin

Una malla de tiraje es evaluada o medida por las siguientes caractersticas:
Densidad de la malla = Area de inuencia de los puntos de tiraje (m2)
N de puntos de extraccin
Equivale al rea de influencia de cada punto de tiraje o cuanto abarca

cada punto.
Distorsin de la malla = Mxima distancia entre puntos de extraccin contiguos
Mnima distancia entre puntos de extraccin contiguos
Este valor es ptimo cuando es igual a 1, lo que califica a una malla

como malla equiltera.
Anisotropa de la malla = Mximo radio de influencia del punto de extraccin
Mnimo radio de inuencia del punto
Sustentacin de la malla = Area ocupada
Area total
Se entiende por malla de extraccin o malla de tiraje, a la disposicin

geomtrica de los puntos por donde se extrae el mineral en el nivel de
produccin de un sistema por panel caving.

77
Altura de socavacin
La altura de socavacin es la distancia vertical existente entre el piso
del nivel de hundimiento y la base suspendida del bloque de material
fracturado resultante de la tronadura.
al prolongado tiempo que tarda en alcanzar su capacidad mxima de

produccin. Tambin existen ciertos riesgos tales como el colapso y
la fragmentacin, que muchas veces se encuentran fuera del control
de planificacin y operacin minera. Por otro lado, desde el punto de
vista del negocio, los flujos de caja positivos son ms tardos, ya que
preparar un panel toma ms de dos aos.
La altura de socavacin debe superar a la altura del cono formado por

el ngulo de reposo del mineral. De esta forma se evita que la roca
fracturada que se acumula alcance la altura de socavacin producida por la tronadura, ya que de ser as servira de apoyo al bloque cuya
base se ha socavado, dificultando el desplome posterior.
1.2.6 SUB LEVEL STOPPING
Altura ptima del bloque
Este mtodo consiste en la creacin de caserones abiertos mediante

la tronadura de grandes tajadas verticales de mineral, desde distintos
subniveles de perforacin.
En depsitos de gran altura la explotacin se hace en niveles descendentes a medida que se van agotando los niveles superiores. La
separacin de dos niveles sucesivos depende del tonelaje que se
extrae por cada punto de extraccin y la vida til que tendr la infraestructura del nivel.
La altura del bloque es una de las decisiones ms importantes de la
planificacin en la explotacin por hundimiento, debido al alto costo
de preparacin del nivel de produccin. Por esto se realizan acabados estudios de ingeniera antes de decidir la altura ptima.
En la decisin de la altura ptima de los bloques se deben considerar
los siguientes factores:
1.
2.
3.
4.
5.
6.
7.
8.
Estabilidad del nivel de produccin.

Amortizacin de la infraestructura.
Dilucin y prdida de mineral.
Distribucin de leyes en altura.
Fragmentacin.
Planificacin.
Riesgo de no extraccin.
Experiencia mundial.
Conclusin
El hundimiento de bloques es un mtodo de explotacin de bajos costos, pero de alto nivel de inversin, debido a su extensa preparacin y

78
Aspectos generales
La forma de aplicacin de este mtodo vara para cuerpos macizos

o vetas estrechas, pero las caractersticas generales de la roca deben ser de buena calidad, es decir, poseer paredes y techos firmes y
estables.
Generalmente se aplica en yacimientos verticales y que tengan formas y dimensiones regulares.
El sistema de recepcin del mineral consiste en un conjunto de excavaciones que agrupa galeras, estocadas, piques, puntos de recepcin de material, como zanjas, embudos y puntos de carguo.
Para definir la altura del casern se deben considerar slo las condiciones del yacimiento, ya que el mtodo en s no tiene lmite de altura.
En general se abarca toda la altura de la mineralizacin con el fin de
limitar el nmero de galeras bases de extraccin a una sola en lugar
de varias.
En cuanto al ancho del casern, en general se abarca todo el espesor
de la mineralizacin. Si se trata de cuerpos masivos se pueden crear
varios caserones separados por pilares, que podran ser recuperados con posterioridad utilizando el mismo mtodo. Pero cabe mencionar que a pesar de contar con roca encajadora de buena calidad,
las prcticas actuales no permiten tener anchos mayores a 25 m con
longitudes de caserones sobre los 60 m y alturas efectivas sobre los
70 m. Para poder realizar la mxima recuperacin del yacimiento y
no tener que dejar pilares de mineral entre caserones se procede a
rellenar stos con aplicaciones de cemento de tal forma que el casern adyacente no est afecto a la contaminacin de casern ya
explotado.
Carguo del mineral

El mineral tronado que cae por gravedad es recolectado por embudos
o zanjas que abarcan toda la base del casern, las cuales transportan
el material a la galera base, donde se realiza el carguo de distintas
formas:
- Palas cargadoras o Scraper: El mineral es cargado con palas mecnicas o scrapers. Las palas necesitan ms trabajos preparatorios
(estocadas ms largas), pero proporcionan una mayor flexibilidad en
el trabajo, puesto que puede ir separando las colpas para ser reducidas con posterioridad.
- Scoop o LHD: Actualmente, debido a los grandes avances tecnolgicos, el equipo ms usado es el Scoop, el cual carga y traslada el
mineral a los piques de traspaso.
En algunos casos, desde el embudo o zanja se enva directamente al

nivel de transporte principal, donde es controlado y cargado en los
equipos de transporte por medio de buzones, o pasa por un nivel intermedio con parrillas antes de llegar a los buzones. Actualmente, la
combinacin operativa es utilizar cargadores de 6 yd3 y camiones de
25 ton.
Excavaciones en un Sub Level Stopping

Las siguientes son las principales excavaciones con que cuenta el
mtodo Sub Level Stopping:
Galera base de perforacin o galera de zanja: Es la galera desde
la cual se construye la zanja que se traza a lo largo del casern.
Galera base de transporte secundario: Es la galera por la cual
transitar el equipo de carguo y transporte secundario. Por ejemplo
el LHD que se encargar de sacar el mineral y llevarlo al pique de
traspaso. Es paralela a la galera de zanja.
Estocadas de carguo: Que comunica las dos galeras mencionadas anteriormente y permite acceder al mineral tronado en la zanja y
en el casern. Su seccin deber ser la adecuada para permitir el trabajo del equipo que debe introducirse en ella para extraer el mineral.
Las estocadas son paralelas entre s y equidistantes; las distancias de
separacin estarn determinadas por las condiciones de estabilidad
de la faena.
Operacin mina subterrnea El Soldado
Pique de extraccin o infraestructura de traspaso: Es una excavacin vertical o subvertical que comunica el nivel de produccin
con el de transporte principal u otro punto intermedio (por ejemplo,
de control granulomtrico con parrillas). Su seccin depender de los
requerimientos de produccin y caractersticas de diseos establecidas.
En la figura se muestran los distintos elementos en la explotacin de
un casern de sub level stopping.

79

Figura 1.86

Figura 1.84
Desarrollo en mina El Soldado

Figura 1.85

80
En el mtodo sub level stopping, la secuencia de explotacin es menos flexible que la de un rajo abierto, los costos de desarrollo en el
cuerpo mineralizado harn ms caro el mtodo en esta etapa, pero en
el momento de realizar los banqueos o extracciones de los subniveles, su costo directo podr disminuir por sobre el 30%.
La extraccin desde un frente de galera de produccin contina hasta que ingresa estril en una cantidad tal, que la ley extrada ya no es
conveniente econmicamente.
1.2.7 SUBLEVEL CAVING

Descripcin general del mtodo
El mtodo consiste bsicamente en la perforacin de tiros en abanico
desde subniveles en orden descendente, es decir, al comienzo de la
explotacin. Se debe producir el hundimiento desde el nivel superior,
induciendo el hundimiento por medio de explosivos y, posteriormente,
los niveles inferiores.
Se desarrolla en galeras paralelas, conocidas como galeras de produccin, llamadas tambin cruzados de produccin XP. Los subniveles
se ubican uno sobre otro, a travs del cuerpo mineralizado, quedando
la explotacin con una configuracin geomtrica simtrica.
En la extraccin por este mtodo se produce el escurrimiento del material quebrado, el cual se comporta segn lo que se conoce como
flujo de material grueso. Esto hace que la produccin provenga tanto
de los frentes de extraccin como de las labores de desarrollo realizadas en mineral.
En la siguiente figura se aprecian las distintas etapas involucradas.
En este mtodo, en que el frente de operacin o extraccin es mvil

con respecto a la infraestructura de traspaso, la construccin de zanjas o embudos queda descartada.
Generalmente, el acceso a los subniveles se realiza por medio de
rampas comunicadoras. Estos estn conectados tambin por piques
o chimeneas de traspaso al nivel de transporte principal, que generalmente se ubica bajo la base del cuerpo mineralizado.

Figura 1.88

Figura 1.87
El mtodo Sub Level Caving se aplica principalmente en cuerpos

subverticales como vetas, brechas o diques. La configuracin de
los subniveles se puede adecuar a los distintos cuerpos y a formas
irregulares. En cuerpos anchos se usa una configuracin transversal y, cuando el cuerpo es angosto, las galeras deben girarse en la
direccin del cuerpo adoptando una configuracin longitudinal. En
este mtodo, a diferencia del block caving, los flujos de caja positivos
son ms tempranos, dado que el desarrollo y hundimiento de los niveles superiores permiten la pronta extraccin de mineral, pero con el
consiguiente tiraje, la dilucin lateral y superior ingresa de la misma
forma, pudiendo comprometer los correctos contenidos de mineral a
extraer en los niveles inferiores. Es decir, una mala planificacin en
la secuencia de extraccin producir impactos en la ley de cabeza
planta.

81
1.3 SISTEMA DE COMUNICACIONES EN LA MINERA (*)

Las comunicaciones son uno de los pilares fundamentales del desarrollo de una sociedad y por ende del desarrollo de cualquier actividad
productiva. Es por esto, que sistemas de comunicaciones eficientes
y seguros se hacen extremadamente necesarios en operaciones de
alta criticidad, donde existen diversos factores de riesgo que pueden
afectar tanto la vida de las personas, como los niveles de produccin
de una empresa.
La descripcin anterior implica que, tal como los organismos de seguridad pblica, las operaciones mineras son Operaciones de Misin
Crtica, gobernadas por estrictos procedimientos de seguridad y altos
estndares de eficiencia.
Para satisfacer las necesidades de este sector productivo, es esencial la utilizacin de sistemas de radiocomunicaciones que constituyan una herramienta de trabajo y coordinacin eficiente, que favorezcan altos niveles de seguridad y que garanticen el concepto de
continuidad operacional. Estos sistemas son tan crticos que si no
existe disponibilidad de ellos se produce una drstica cada de los
niveles de seguridad, lo que obliga a la detencin de la operacin,
generndose elevadas prdidas econmicas.
mo, el receptor recoge la seal del aire mediante una antena, siendo
capaz de recuperar la seal original de audio para reproducirla mediante un parlante.
Sistema bsico de radiocomunicaciones
Micrfono
Antena Antena
Transmitir
Recibir
Comunicar
Figura 1.89
Componentes bsicos de un sistema de radiocomunicaciones

En forma ms general, un sistema de radiocomunicaciones se compone de equipos suscriptores (o simplemente radios) y de repetidores
y antenas que permiten la comunicacin de las radios en zonas de
cobertura determinadas.
Componentes de un sistema simple de radio
TX
RX
Para garantizar su disponibilidad, los sistemas de radiocomunicaciones para la minera deben ser robustos, altamente tolerantes a fallas
y cumplir con los ms altos estndares y normas industriales para
soportar condiciones ambientales y de operacin hostiles.
PORTAL MINERO
1.3.2 LAS RADIOCOMUNICACIONES
Figura 1.90
Sistema de radiocomunicaciones
Existen tres tipos principales de radios o equipos suscriptores:
Un sistema de radiocomunicaciones es aquel que utiliza ondas electromagnticas para la transmisin de informacin, por ejemplo, la
voz a travs del aire.
Radio porttil: es una unidad que funciona con batera, lo suficientemente pequea para ser transportada por una persona. Tiene parlante y micrfono incorporado, aunque se pueden utilizar accesorios
especiales como audfonos y micrfonos remotos.
Un sistema bsico de radiocomunicaciones utiliza un transmisor para

combinar una seal de audio (capturada con un micrfono) con una
seal de radio (o portadora). La seal combinada es posteriormente
enviada a una antena para que sea radiada al aire. En el otro extre-
Radio mvil: es una radio montada en un vehculo que permite la comunicacin de los pasajeros. Utiliza un micrfono externo y un parlante incorporado.
(*) Informacin proporcionada por Carlos Soto, Gte. Divisin Minera de Interexport Telecomunicaciones
e Integracin de Sistemas S.A.

83
Radio base: es una radio fija, ubicada normalmente en la posicin de

un despachador o un operador estacionario (policlnicos, controles
de acceso, etc). Cuenta generalmente con un micrfono de pedestal
y un parlante externo. Este equipo utiliza normalmente una antena de
mejores caractersticas y mayor tamao que el resto de las radios.
A continuacin se tratarn brevemente los conceptos y escenarios

de aplicacin de cada uno de estos sistemas, fundamentalmente desde un punto de vista de seguridad y continuidad operacional.
Sistema convencional
Para garantizar un adecuado desempeo de los equipos de radio anteriores en un ambiente de operacin minero, stos deben cumplir
necesariamente con estrictos estndares de fabricacin, generalmente normas militares de resistencia al polvo, humedad e impacto
fsico.
Los equipos de repeticin, que corresponden a los recursos o canales
disponibles para cursar las comunicaciones, normalmente se instalan en edificios de altura, torres o cerros para permitir un adecuado
servicio en el rea de cobertura requerida.
Bandas de frecuencia
Se entiende como un sistema convencional de radio a un conjunto de

repetidores que pueden o no estar distribuidos en distintos puntos de
una zona geogrfica. Cada uno de ellos est asociado a un nmero de
usuarios, distribuidos en uno o ms grupos de comunicacin. Desde
el punto de vista del usuario, el selector de grupos de su radio est
asociado directamente a un repetidor del sistema, es decir, a un par
de frecuencias Tx/Rx. Si el repetidor falla se pierde la capacidad de
comunicacin de todos los usuarios pertenecientes a los grupos que
utilizan dicho repetidor.
Esquema de sistema convencional
El espectro radioelctrico usado normalmente en sistemas de comunicaciones abarca tpicamente desde los 150 MHz hasta los 800-900
MHz. Este espectro se divide en tres bandas utilizables, que requieren
de la autorizacin del organismo regulador (SUBTEL): banda VHF, en
torno a los 150 MHz; banda UHF, en torno a los 400 MHz y la banda de
800/900 MHz.
El tipo de rea a cubrir por un sistema de radio, la cantidad de usuarios, la tecnologa disponible en cada banda y la legislacin determinan en la prctica la banda de frecuencia adecuada para el rea de
servicio deseada.
1.3.3 TIPOS DE SISTEMAS DE RADIOCOMUNICACIONES

Se distinguen dos sistemas de comunicaciones, los convencionales
y los troncalizados. Ambos estn compuestos por equipos repetidores, los cuales reciben la seal de radio por una frecuencia definida
(Rx) y la repiten por otra (Tx). La diferencia entre ambos sistemas es
simple; a diferencia de los sistemas convencionales, los troncalizados poseen inteligencia, lo que significa que incorporan hardware
adicional que administra la utilizacin de los repetidores.

84

Figura 1.91
Estos sistemas son ampliamente utilizados en la banda de frecuencias VHF para cubrir reas extensas con baja concentracin de usuarios. Son sistemas utilizados ampliamente por su bajo costo relativo,
pero sobre un universo limitado de usuarios. No son considerados
sistemas de misin crtica, ya que su tolerancia a fallas es mnima y la
prdida de uno de sus componentes se traduce en la prdida de uno
o varios grupos de operacin.
Sistema troncalizado
Los sistemas de comunicaciones troncalizados han demostrado ser
la solucin para la gran Minera, ya que permiten establecer comunicaciones organizadas bajo la estructura de operacin de cada empresa. Esto significa que se establecen grupos de conversacin por
actividad o rea, donde cada integrante escucha los mensajes de sus
compaeros. Cada empresa posee una organizacin y metodologa
de trabajo especfica, por lo que se requiere un sistema flexible que
permita reflejar esa estructura de trabajo en su plataforma de radiocomunicaciones.
Troncalizar es la manera eficiente en la que un gran nmero de usuarios pueden compartir un nmero fijo de canales de radio. En los sistemas convencionales, no troncalizados, cada radio est asignada a
un canal en particular para ser utilizado cuando se comunique con su
grupo. Si un grupo posee una gran actividad de sus radios mientras
que otro grupo genera pocas llamadas, muchas personas debern esperar para usar el canal asignado, mientras el otro canal est libre.
un sistema ms robusto e inmune a las fallas, ya que frente a problemas de un canal, ste es capaz de administrar los recursos restantes
en forma transparente para los usuarios.
Para ilustrar cmo funcionan los sistemas troncalizados, pensemos
en un aeropuerto. En una organizacin convencional los clientes se
ubicarn en la fila que corresponda a la transaccin que deseen realizar. Esto crea largas filas frente a algunos counters, mientras que
otros se encuentran con menos clientes o a la espera de alguno. La
solucin troncalizada organiza los clientes en una sola fila. El primer
cliente en la fila se dirige al primer counter disponible, lo que implica
un uso eficiente de los recursos.
Ejemplo de troncalizacin
Cmo trabaja un sistema convencional
Compra boletos
Operacin sistema convencional
Chequeo 1
Chequeo 2
Canal1
Canal 2
Canal 3
El grupo de
conversacin A
usa el canal 1
El grupo de
conversacin B
usa el canal.
El grupo de
conversacin C
debe esperar
hasta que el
canal sea claro
El canal 3 es ocioso
Cmo trabaja un sistema troncal
Servicio de atencin 1
Figura 1.92
En el caso de un sistema troncalizado el usuario no est asociado a

una frecuencia fija. El usuario, mediante el selector de su radio, elige
el grupo en el cual desea comunicarse y el sistema se encarga de
asignar dinmicamente los canales disponibles. Esto se traduce en
Figura 1.93

85
Con los sistemas troncalizados los usuarios no estn asignados a un

canal fijo. Los canales son recursos comunes que estn disponibles
a todos los usuarios cuando lo necesiten, salvo que estn ocupados.
Cuando la llamada es finalizada, el canal es liberado y queda disponible para otros usuarios. No obstante, en los sistemas troncalizados
existe manejo de prioridades de acceso a los recursos, lo que equivale a administrar la cola de espera.

1.3.4 SISTEMA DE COMUNICACIONES

EN MINAS A RAJO ABIERTO
En este caso los sistemas de comunicaciones estn compuestos por
el sitio principal o estacin base principal, la cual entrega una cobertura o zona de operacin del sistema limitada por las condiciones
geogrficas. Si se desea extender la cobertura a otras reas adyacentes es posible hacerlo mediante sitios de repeticin (amplificadores bidireccionales) o a travs de un sistema de rea extendida que
se traduce en la instalacin de diversas estaciones bases interconectadas entre s, lo que se conoce como multisitio.
Asignacin de recursos en sistema troncalizado

tn siendo utilizados por la Minera para garantizar comunicaciones y

con ello operaciones seguras.

Figura 1.94
Los sistemas troncalizados se basan en el hecho que los usuarios no

hablan por la radio continuamente las 24 horas del da. La mayora de
los usuarios necesitan acceso a un canal de radio muchas veces al
da, pero el tiempo total en el sistema pueden ser pocos minutos en
el da. La asignacin temporal de canales asegura que un canal est
disponible cuando una conversacin necesite establecerse.
En lo que respecta al PIT de operacin o rajo de explotacin es importante sealar que por tratarse de una excavacin se debe tener
en consideracin, para el diseo de un sistema de radio, la ubicacin adecuada de la estacin principal y de los eventuales sitios repetidores nomdicos o fijos. De esta manera, a medida que la mina
evolucione tanto en profundidad como amplitud, se pueden mantener
las condiciones de comunicaciones necesarias para la operacin. El
diseo del sistema de radio debe considerar escenarios futuros de
operacin de la mina y debe estar basado en la informacin del desarrollo que normalmente est proyectada bajo distintas alternativas de
explotacin del mineral.
Adems, dado que el sistema posee inteligencia es capaz de prestar

servicios adicionales que son claves para una organizacin. Sumada
a las llamadas grupales se incorpora la capacidad de realizar llamadas privadas, llamadas multigrupales y llamada de emergencia, as
como otras funcionalidades derivadas de la existencia de un servidor
de administracin, como son la identificacin del usuario, estadsticas
de llamadas, control de acceso al sistema, manejo de distintas prioridades de acceso a los recursos y otras herramientas que permiten
mantener un control claro del estado de operacin del sistema.
Segn la complejidad de la geografa, la solucin puede variar de un

nico sitio de radiocomunicaciones, a una configuracin de un sitio
y un repetidor que extiende cobertura, o incluso a una arquitectura
multisitio propiamente tal que permite un servicio completo en rea
extendida.
Los sistemas troncalizados corresponden a sistemas de misin crtica,

ya que poseen distintos niveles de tolerancia a fallas que permiten
tomar acciones a tiempo antes que se produzca una prdida operacional derivada del mal funcionamiento de algn componente. Es por
esto que estos sistemas se definen como de alta disponibilidad y es-
La minera subterrnea es la ms compleja desde el punto de vista de

las comunicaciones, ya que normalmente combina comunicaciones
al interior de la mina y en su exterior. En este sentido las comunicaciones al interior de la mina se pueden entender como una extensin de
los sistemas instalados en el exterior o como sistemas totalmente in-

86
1.3.5 SISTEMA DE COMUNICACIONES

EN MINAS SUBTERRANEAS
dependientes. Es importante recordar que las frecuencias utilizadas

en sistemas de comunicaciones no pueden penetrar la roca debido al
alto nivel de atenuacin que experimentan. La comunicacin se logra
cuando existe lnea de vista entre el elemento emisor de la seal y el
receptor. Por lo tanto, dada la extensin de tneles y galeras es necesario llevar las seales de radio a puntos especficos de operacin:
Barrios Cvicos y todos los niveles de produccin que componen una
operacin de mina subterrnea. Este tipo de solucin se denomina de
antenas distribuidas.
Sistemas de antenas distribuidas
Los sistemas de antenas distribuidas son sistemas de radiofrecuencia que pueden incorporar cable radiante, fibra ptica, antenas y
amplificadores que entregan cobertura en ambientes indoor: tneles,
edificios, etc.
El cable radiante corresponde a una lnea de transmisin coaxial que
acta como antena, ya que posee una secuencia de ranuras en el
conductor exterior del cable que permite que la radiacin electromagntica sea emitida y captada, desde y hacia los equipos terminales.
Figura 1.95
traduce en la prdida de todo el tramo que le sigue, lo que puede ser

crtico en algunas condiciones de operacin.
Sistemas en estrella
Los sistemas o arquitecturas en estrella combinan la utilizacin de
fibra ptica como elemento de transporte de la seal y cable radiante
y/o antenas. Desde la estacin base principal (o lo que se denomina
Unidad Maestra), las seales de radio son transportadas a lugares
remotos al interior de la mina con la utilizacin de conversores de
radiofrecuencia a fibra ptica. En los puntos terminales se regenera
la seal de radiofrecuencia siendo amplificadas para ser radiadas por
los cables radiantes o antenas. Estos sistemas son aplicados ampliamente en sistemas troncalizados en la banda de 800 MHz (Uplink 806
824 MHz; Downlink 851-869 MHz). Son elegidos por su robustez y
seguridad, ya que la falla de un amplificador no implica la prdida
de grandes tramos de cobertura, sino slo los asociados al repetidor
afectado. Al ser una arquitectura estrella, la administracin del sistema de radio se facilita mediante la supervisin remota de los parmetros de la red. Asimismo, la utilizacin de esta arquitectura con fibra
ptica facilita la extensin de cobertura a zonas separadas entre s,
simplificando la red, ya que la unidad maestra es la que controla todo
el sistema.
La utilizacin de una arquitectura en estrella con fibra ptica busca
replicar en el interior de la mina las condiciones de robustez de los
sistemas troncalizados exteriores, entendiendo efectivamente las radiocomunicaciones como servicio de misin crtica.
Sistemas en cascada
Un sistema de antenas distribuidas en cascada se define como una
serie de elementos de radio intercalados sobre una lnea de transmisin o bus de comunicacin que corresponde al cable coaxial radiante. En minera estos sistemas operan habitualmente en la banda VHF
y estn compuestos por una estacin base o equipo repetidor, amplificadores y fuentes de poder, as como los elementos de interconexin
coaxial y derivacin necesarios (divisores de seal y cargas terminales). De manera general se puede decir que se requiere de elementos
amplificadores cada trescientos a cuatrocientos metros dependiendo
del fabricante. Existe la opcin de supervisin remota de estos sistemas, sin embargo, la desventaja radica en su arquitectura, ya que un
corte de la lnea de transmisin o falla de una unidad amplificadora se

87
PROCESOS DE CONMINUCION Y CONCENTRACION DE MINERALES

2.1 PROCESOS DE CONMINUCION
2.1.1 ASPECTOS TECNICOS GENERALES DE LA CONMINUCION
Se usa el concepto de conminucin para identificar los procesos que
tienen que ver con la accin de reduccin de tamao de los minerales y que permiten liberar las especies valiosas contenidas en ellos.
Segn este concepto, la tronadura en la mina es el primer proceso
de conminucin en la lnea de operaciones de mina y planta. Para
el control metalrgico, operacional y chequeo de las caractersticas
de diseo de una planta de conminucin de minerales, es importante
contar con toda la informacin necesaria para realizar los balances
de materiales en cada punto del proceso. Esto es importante, ya que
es una manera indirecta de verificar que los equipos, habitualmente enlazados entre s por un sofisticado sistema de automatizacin
y control, se encuentren operando dentro de los mrgenes de lo diseado y poder detectar cualquier variacin en algunos de los parmetros operacionales habituales, como puede ser, por ejemplo, la
granulometra de alimentacin y descarga de algn circuito del proceso o el porcentaje de slidos de la pulpa en un determinado punto
del proceso. De esta forma se podr determinar de una manera rpida
cul es la fuente que est ocasionando el problema.
Desde la mina hasta las distintas etapas de chancado se estar
operando en seco, sin agua. Desde la alimentacin a la molienda en
adelante, siempre se estar operando con pulpas, por lo que es de
primordial importancia tener un amplio conocimiento sobre la ruta a
seguir para obtener la informacin requerida para realizar y revisar
los clculos que se requieran, pero si no se cuenta con el equipo y la
literatura necesaria, esto se puede volver muy complicado e implica
invertir mayor tiempo en la realizacin de los clculos de verificacin.
El mineral proveniente de la mina tiene un tamao variado, por lo que
el objetivo del chancado, la primera etapa de la conminucin a ejecutarse en la planta, es reducir el tamao de los fragmentos de rocas
enviados desde la mina hasta obtener un tamao uniforme mximo de
pulgada, aproximadamente 1,27 cm. Para la reduccin del tamao
se utilizan los chancadores, que son equipos mecnico-elctricos de
grandes dimensiones. En estos equipos, los elementos trituran la roca
mediante movimientos de atricin y estn construidos en aleaciones
especiales de acero de alta resistencia. Todo el manejo del mineral
en la planta se realiza mediante correas transportadoras, desde la alimentacin proveniente de la mina hasta la entrega del mineral como
producto chancado a la etapa siguiente.
El objetivo de la conminucin es la reduccin del tamao de las rocas.

Segn esto, la primera pregunta que surge es por qu la accin no
se hace de una sola vez. Es decir, que un equipo tome una roca de
mineral y lo convierta en fino en una sola etapa.
Desafortunadamente, no se ha podido hasta la fecha desarrollar un
equipo capaz de realizar todo el proceso de chancado de una sola
vez, para todos los tipos de materiales. Por esto, en la mayora de las
aplicaciones son necesarias varias etapas de fragmentacin y ms
de un equipo.
El hecho de que existan chancado y molienda y no slo uno de ellos,
responde a dos motivos muy claros: factibilidad tcnica y econmica.
Existe un lmite de tamao de las partculas de mineral hasta donde los chancadores son eficientes y pasado este lmite realizan muy
poco trabajo en comparacin con la energa consumida. Para este
caso, de los tamaos ms finos, existen los molinos que realizan la
reduccin de tamao del mineral con un rendimiento mucho mejor
que los chancadores.
Lo que se debe hacer en definitiva, es elegir los equipos adecuados
que permitan conseguir la reduccin de tamao requerida y ubicarlos
en un circuito de tal manera que juntos proporcionen la disminucin
de tamao necesaria para el proceso siguiente.
La resistencia que opone el mineral a la fragmentacin es fundamental, ya que afecta, por un lado, la razn de reduccin de tamao y,
por otro, define qu tipo de mquina se debe utilizar para el trabajo
requerido.
Un material con bajo ndice de trabajo es fcilmente fragmentable,
por lo que la razn de reduccin del chancador es alta, disminuyndose las etapas necesarias de fragmentacin de la planta de chancado.
Por el contrario, si un material tiene un ndice de trabajo alto ser imposible utilizar una abertura de salida muy estrecha, para no producir
sobrecargas, con lo que se necesita mayor cantidad de etapas de
fragmentacin para alcanzar el tamao de producto deseado.
De lo anterior se puede inferir que la resistencia a la fragmentacin
es una propiedad muy importante del mineral, a tratar y es fundamental determinarla. En el diseo del proceso de chancado es primordial
conocer las caractersticas del mineral, ya que dependiendo de stas
habr un tipo de chancador que resulte ser la mejor opcin, un tipo de

91
circuito caracterstico, una cantidad de etapas de chancado ptima,

etc.
Cuatro son los factores de importancia para la eleccin del chancador adecuado: el tipo de mineral a tratar, el tamao de la alimentacin,
la capacidad y las caractersticas requeridas para el producto final
del chancado. De estos factores, slo los dos primeros estn relacionados directamente con el mineral, ya que los otros tienen relacin
directa con la mquina escogida.
Como referencia, cabe destacar que las empresas proveedoras de
equipos para chancado, tienen sus propios laboratorios de prueba en
los cuales desarrollan los estudios de manera de definir el comportamiento de sus mquinas con el material en cuestin. Cada proveedor
realiza las pruebas que estima convenientes para la aplicacin en estudio, pudiendo presentarse el caso en que dos proveedores distintos
realicen pruebas diferentes a base de su experiencia.
consumo de sus piezas de desgaste. Por este motivo es necesaria la

existencia de los procesos de chancado y molienda, los que juntos
logran el objetivo de la conminucin, con lo cual el mineral con un
tamao y forma dados recin logra la liberacin de la especie til que
se busca.
La reduccin de tamao de minerales se realiza normalmente para
liberar los minerales de valor desde la roca donde estn depositados.
Esto significa que se debe lograr un tamao de liberacin, normalmente en un intervalo de 100 a 10 micrones. Ver curva 1 en Figura 2.1.
Si el material es un no metlico como calcita, feldespato u otros, el
valor est normalmente en la produccin de polvo muy fino. Ver curva
2 en Figura 2.1 Para poder maximizar el valor en la reduccin de tamao de rocas y minerales se necesitan chancado y molienda en varias
combinaciones, las que se mostrarn ms adelante.

La veracidad de los resultados de las pruebas con respecto a la totalidad del material a chancar, depender de la representatividad de
la muestra tomada. Los costos asociados a la toma de muestras se
pueden comparar con los costos de obtener resultados errados; por
ende, invertir en la correcta toma de muestras, es importante.

El proceso de chancado sigue hasta que se llega al punto en el cual

an no se alcanza el tamao deseado de liberacin y donde los tamaos necesarios slo se logran por medio de la molienda. Cabe destacar que si se insiste en la utilizacin de un determinado equipo es
posible que se logre reducir el tamao hasta lo deseado, pero econmicamente no es viable en razn a su prdida de capacidad y mayor

Cuando un chancador comienza a funcionar, su rendimiento va de

acuerdo a la reduccin entre la abertura de la cmara de alimentacin y la abertura de su descarga. A medida que el material pasa
por la cmara de chancado con el fin de ser reducido de tamao y el
equipo no consigue tal objetivo, se disminuye la abertura de la descarga del equipo de manera de alcanzar tal necesidad. Cuando un
equipo chancador con su abertura ms pequea no puede reducir de
tamao el mineral con que se le alimente, es necesario definir otro
equipo con el cual alcanzar la granulometra deseada. De aqu que
exista habitualmente en las plantas de chancado etapas de chancado
primario, secundario, terciario y eventualmente tambin una etapa de
chancado cuaternario.

Figura 2.1
2.1.2 CHANCADO, UNA ETAPA DE LA CONMINUCION

Indice de trabajo
Existen varios tipos de chancadores, cada uno de los cuales tiene
un trabajo especfico a realizar, ya sea en la fragmentacin de rocas
de grandes tamaos, chancadores giratorios y de mandbulas o en
la fragmentacin de material de tamao intermedio, chancadores de
cono y chancador de rodillos, o en la fragmentacin de tamaos pequeos, chancadores de rodillos, chancadores de martillos e impactadores de eje vertical.

93
Cada uno de estos equipos tiene un campo especfico de aplicacin,

lo que no implica necesariamente que no pueda realizar otra funcin
ms que la que le corresponde. Todo chancador, sin embargo, siempre va a ser conveniente utilizarlo en los casos en que existan condiciones para ello. Esto es importante, ya que si bien un chancador
puede fragmentar todo tipo de roca, esta fragmentacin tiene que
efectuarse en forma econmica.
Otro de los factores que influyen en la imposibilidad de realizar el

chancado de una sola etapa es la compactacin, atoramiento, atascamiento de mineral o atollamiento del chancador que las distintas
caractersticas de los diferentes minerales producen en estos equipos de reduccin de tamao en seco. Una medida de la compactacin del mineral es la diferencia entre la densidad real y la densidad
aparente del mineral. Mientras mayor es esta diferencia, menor es la
compactacin.
Todas las operaciones de reduccin de tamao, tanto en chancado

como en molienda, se determinan por las caractersticas de alimentacin de los minerales que ingresan al circuito. El parmetro ms
importante que es necesario conocer para el diseo de circuitos de
chancado y molienda, es el ndice de trabajo del mineral que corresponde a su capacidad para ser chancado o molido. Los valores para
algunos materiales de alimentacin tpicos de circuitos de chancado
y/o molienda se muestran a continuacin en la Tabla 2.1.
Chancador de cono en Michilla
Razn de reduccin
Tal como ya se ha mencionado, todas las operaciones de reduccin
de tamao tanto en chancado como en molienda se realizan por etapas. Todos los equipos involucrados, ya sean chancadores o molinos,
tienen una relacin diferente entre los tamaos de alimentacin y
descarga. A la relacin entre el tamao de alimentacin y el tamao
de descarga de cualquier equipo de conminucin se la llama razn
de reduccin.

94

En la Figura 2.2 se muestran algunos equipos y sus valores tpicos de

razn de reduccin.

Figura 2.2
Todos los chancadores tienen una razn de reduccin limitada en el

sentido que la reduccin de tamao global del circuito se va a realizar
en etapas. La cantidad de etapas est guiada por el tamao de la alimentacin y el producto final requerido, como puede visualizarse en
el siguiente ejemplo.
Para un tamao de material de alimentacin de F80 = 400 mm correspondiente a roca de voladura, tamao 80% menor que 400 mm.
Tamao deseado de producto: P80 = 16 mm correspondiente a mineral
de alimentacin de molino de barras.
Razn de reduccin total R = F80/P80= 400/16 = 25.
Razn de reduccin en etapa primaria R1 = 3.
Razn de reduccin en etapa secundaria R2 = 4.
Razn de reduccin en 2 etapas de chancado: R1 x R2 = 3 x 4 = 12.
Dos etapas no son suficientes. Se necesita una tercera etapa de

chancado.
Ya que se deben usar tres etapas, se puede disminuir un poco la razn
de reduccin en cada etapa, dando mayor flexibilidad al circuito.
Por ejemplo: Razn de reduccin primera etapa R1 = 3.
Razn de reduccin segunda etapa R2 = 3.
Razn de reduccin tercera etapa R3 = 3.
Juntas, estas tres etapas dan R1xR2xR3 = 27 = reduccin suficiente.

Figura 2.3

95
Circuitos tpicos de chancado
Seleccin y dimensionamiento de chancadores primarios
En todas las operaciones de plantas de chancado-molienda, el valor de eficiencia se logra con el producto fino obtenido, tpicamente
bajo 100 micrones equivalente a malla 150. Normalmente el nmero
de etapas de chancado se puede reducir dependiendo del tamao de
alimentacin que acepta la etapa de molienda primaria.
Al tener ya definida la cantidad de etapas de chancado, se puede

comenzar a seleccionar el chancador adecuado para cada etapa de
reduccin de tamao. Dependiendo de las condiciones operacionales, tamao de alimentacin, capacidad, dureza, etc., siempre existen
algunas opciones. En el caso de los chancadores primarios estacionarios, ya sea en superficie o subterrneo, se tienen como opciones:
Circuito tpico de tres etapas de chancado alimentando a un molino

de barras:

Figura 2.6
Figura 2.4
Circuitos tpicos de una o dos etapas de chancado alimentando a un

molino SAG:

Para minerales blandos, la primera opcin es normalmente un chancador de impacto horizontal, si es que la capacidad necesaria no es
muy alta. Para un mineral ms bien duro las opciones de eleccin
estn entre un chancador giratorio o uno de mandbula. Siempre es
bueno aplicar las siguientes reglas de diseo:
- Regla 1: Siempre utilizar una chancador de mandbula si se puede,
ya que es la alternativa ms econmica.
- Regla 2: Para bajas capacidades utilice un chancador de mandbula y un martillo hidrulico para el sobretamao.
- Regla 3: Para altas capacidades, utilice un chancador de mandbula con una apertura de alimentacin grande.
- Regla 4: Para capacidades muy altas, utilice un chancador
giratorio.
En general todos los chancadores son normalmente dimensionables
a partir del tamao mximo de alimentacin. Para un determinado tamao de mineral de alimentacin, sabiendo su capacidad se puede
seleccionar el equipo adecuado.
El dimensionamiento adecuado de cualquier chancador no es fcil y
los grficos que se muestran ms adelante son slo una gua. Estos,
al igual que el ejemplo que presentamos a continuacin, son obtenidos del mtodo de dimensionamiento que utiliza Metso Minerals, y
las siglas de los grficos corresponden a los modelos de sus chancadores.
Figura 2.5

97
Ejemplo: considerar que la alimentacin a un chancador primario a

definir es mineral de roca dura de voladura con un tamao mximo de
750 mm. Su capacidad necesaria debe ser de 2000 t/h.
Para el ejemplo, la seleccin correcta es de tipo superior a un chancador S60-89.

Figura 2.7

En un circuito de chancado, normalmente, la segunda etapa comienza a tener importancia para el control del tamao. Debido a esto, en
la mayora de los casos, el chancador de mandbula queda descalificado como chancador secundario etapa en la que se utiliza con ms
eficiencia el chancador de cono estndar.
Comparado a otros tipos de chancadores, el chancador de cono cuenta con algunas ventajas, que lo hace muy adecuado para la reduccin
de tamao y forma de su producto final. La razn es la forma de la
cmara de chancado y las posibilidades que posee para cambiar las
aberturas de la alimentacin y la descarga durante la operacin.

Seleccin y dimensionamiento de chancadores secundarios

Figura 2.8

Figura 2.10

Figura 2.9

98
Chancadores secundarios Tamao de alimentacin vs capacidad

modelos GPS.

Figura 2.11
Seleccin y dimensionamiento de chancadores terciarios

Dentro de todos los circuitos de chancado, la etapa de chancado terciario es la que requiere de mayor certeza en su diseo. El tamao
final del producto de esta etapa es fundamental en el xito de la etapa
siguiente de la molienda.
Para circuitos de chancado con roca mineralizada dura, como es lo
habitual en minera en Chile, hay slo dos opciones: los chancadores
de cono o los chancadores de impacto de eje vertical o VSI.
Chancadores de cono terciarios serie GP
Tamao de alimentacin vs capacidad
Chancador de cono Tamao de alimentacin vs capacidad - modelos HP y MP.

Figura 2.14
Chancadores de cono terciarios series HP y MP

Tamao de alimentacin vs capacidad

Figura 2.12
Impactor secundario - tamao de alimentacin vs capacidad modelos

NP.

Figura 2.15

Chancador VSI Tamao de alimentacin vs capacidad

Figura 2.13

Figura 2.16

99
Consumos de energa en circuitos de chancado

Para determinar consumos de energa en operaciones de chancado,
existen conceptos equivalentes al ndice de trabajo convencionalmente empleado en circuitos de molienda. En el caso de circuitos de
chancado se le denomina coeficiente de chancado y se define mediante la siguiente ecuacin :
Cch=
(Kw - hr / TCS)
(10 / P80 ) - (10 / F80)
Juan Zegarra West (1990) sostiene que la comparacin directa del

ndice de trabajo de la molienda Wi frente al coeficiente de chancado
Cch muestra que, en el caso de muchas plantas, el coeficiente de
chancado es mayor que el ndice de trabajo, indicando la existencia
de dificultades para la transformacin de energa en reduccin de
tamao de partcula.
Otra forma de expresar la eficiencia es el cuociente entre energa
unitaria de trituracin, Kw-hr/TC, y el radio de reduccin, Rri = F80 /
P80. Con este criterio es posible concluir el principio bsico de que la
energa es ms eficientemente empleada en las etapas de trituracin
frente a la siguiente molienda.
En 1990, J. Zegarra realiz un estudio acerca de la racionalizacin del
uso de energa en plantas de chancado. Al respecto, sostiene que la
baja eficiencia de utilizacin de energa en los circuitos de trituracin
se debe a:
tos operativos. Al respecto, sugiere que es condicin fundamental

realizar mantenimiento completo de los equipos, sobre todo cuando el
desgaste de las piezas excede el lmite permisible y que compromete
seriamente la normal operacin de las plantas.
2.1.3 HARNEROS, CLASIFICACION EN SECO

Generalidades sobre harneros y clasicacin
Los harneros son los equipos que se usan comnmente en las etapas
de chancado y molienda para control de tamao por medio de la separacin del mineral de alimentacin en dos o ms productos cada
uno de tamaos similares entre s. Esta separacin se puede realizar
en seco o en hmedo.
Es sabido que ni los chancadores ni los molinos son equipos demasiado exactos en su trabajo de reduccin de tamao y normalmente se
generan muchas fracciones de diferentes tamaos que quedan mal
clasificadas y presentes errneamente en la fraccin de oversize o
descarga. Utilizando el control ptimo de tamao a travs de equipos
de clasificacin, el resultado puede mejorar tanto en cuanto a la capacidad, como al tamao y forma de la partcula.
El rendimiento de los harneros se caracteriza por tres parmetros:
Movimiento.
Inclinacin.
Medios de clasicacin.
- Baja eficiencia del harneado debido al efecto combinado o

individual de tratamiento de minerales hmedos en harneros
de un solo piso o deck con reducida rea efectiva.
- Deficiente estado mecnico de las unidades de chancado y
utilizacin de motores sobredimensionados en algunos casos.

- Empleo de circuitos abiertos para superar el problema anterior o

por diseo original de la planta.
Adicionalmente, seala que la eficiencia de utilizacin de energa en
los circuitos de chancado report ser menor que la correspondiente
en las etapas de molienda. En el 70% de los casos, la menor eficiencia detectada excede lmites normales, debiendo constituir prioritariamente reas de trabajo para optimizar condiciones y reducir cos-

Figura 2.17

100
Harneado por estratificacin:
Modelos de harneros
Formando un lecho de material sobre la malla de un harnero, el material se estratificar cuando el movimiento del harnero reduzca la
friccin interna en el material. Esto significar que las partculas ms
finas podrn pasar entremedio de las de mayor tamao, dando lugar a
una separacin notoria entre tamaos de partculas.
Existen variados modelos de harneros que se pueden reducir a cuatro

tipos, como los que se muestran a continuacin. De stos, el 80% de
los que se usan mundialmente en minera son del tipo de harneros por
estratificacin de inclinacin simple. Los dems son modelos de inclinacin doble, triple o mltiple, en donde el colado por estratificacin
y cada libre se combinan para diferentes aplicaciones.

Inclinacin simple:
Harneado de estraticacin.
Movimiento circular.
Inclinacin de 15.
Se mantiene como lder para harneado selectivo.

Figura 2.20
Figura 2.18
Harneado por cada libre:

Si se utiliza la doble inclinacin que se usa para estraticacin, desde
10-15 hasta 20-30, se tiene a las partculas pasando en cada libre
y significa que no se est creando una capa de partculas en la malla
del harnero. Las partculas se harnearn en forma directa a travs de
la malla, dando mayor capacidad o una instalacin ms compacta.
Su uso ptimo es cuando una gran cantidad de nos tiene que ser
retirada en forma rpida.
Inclinacin doble:
Harneado por cada libre.
Compacto, su alta capacidad se paga por selectividad menor.
Tpico en circuitos de plantas de chancado.
Figura 2.21
Inclinacin triple:
Combina capacidad y selectividad.
Harnero de control tpico para fracciones de productos diferentes.
Figura 2.19
Figura 2.22

101
Inclinacin mltiple:
Especicaciones de mallas
Harnero banana.
Harnero de capa delgada.
Muy usado en minera de carbn y metlica.
La seleccin del tipo y tamao correcto del harnero en cualquier aplicacin de clasicacin es importante. De igual trascendencia es la
correcta seleccin del medio de harneado. Esto se relaciona no slo
con las aberturas correctas respecto al tamao de corte requerido
para una mayor eciencia de clasicacin, sino tambin al tipo y calidad del material de construccin de las mallas y/o paneles que se
construyan para armar el harnero y prevenir el excesivo desgaste en
la operacin de ste. A continuacin se muestra una pequea gua de
seleccin para la seleccin del medio de harneado.
Figura 2.23
Capacidades de harneros
Especificacin del material: Goma o Poliuretano
El dimensionamiento de los harneros es un proceso que toma tiempo

y experiencia para su clculo, aun para los especialistas. Para tener
una idea sobre capacidades de instalaciones en operacin o sus carencias se puede usar la Tabla 2.2, que se muestra a continuacin.
Esta tabla relaciona las capacidades de harneado por estraticacin
para harneros que utilicen malla de alambre como medio de clasicacin.
Especificacin de espesor
Regla general para grosor mnimo:
Tamao mx. de alimentacin = Grosor de la malla
4
Ejemplo de aplicacin: Considerar un harnero de un solo deck. Tamao de alimentacin 50% - 2 mm. Capacidad de alimentacin 90 tons/hr.
Corte requerido 2 mm.
De la Tabla 2.2 se selecciona un harnero de 4,8 x 2,1 mts con 10,0 m2
de rea de harneado.

102
Sistemas modulares, ofrecen flexibilidad en el material de desgaste

con combinaciones de configuracin de orificios.
Efectos del espesor de las mallas:
Capacidad
Exactitud
Vida activa
Tendencia al
enllampamiento
N.B. El grosor no debe exceder el tamao mximo del producto a clasificar
Figura 2.27
Paneles de malla de alambre, ofrecen un rea abierta superior, de

disponibilidad rpida.
Tipos de paneles para jar mallas de harneros

Paneles tensionados con ganchos, se adecuan a cualquier harnero
que est diseado con decks inclinados y ngulos como atiesadores.
Figura 2.28
Gua para tamao de los oricios en las mallas

Figura 2.24
Paneles apernados, tensados con anterioridad para una fcil instalacin y rendimiento garantizado de harnero.
Gua general para malla de alambre:

Tamao de producto requerido ms 5 10%.
Figura 2.25
Paneles autosoportantes, para harneros de diseo de marco abierto

para aplicaciones pesadas.
Figura 2.29
Gua general para paneles de goma:

Figura 2.26
Figura 2.30

103
Gua general para paneles de poliuretano:
Equivalencia en tamaos de partculas
Figura 2.31
Gua para la forma de los oricios en las mallas

La eleccin estndar:
2.1.4 MANEJO DEL MINERAL A TRAVES
DE CORREAS TRANSPORTADORAS
Figura 2.32
Para alargar la vida til de las mallas:
Figura 2.33
Para mejor capacidad:
Figura 2.34
Para mejor eficiencia de harneado:
Figura 2.35
Transporte de mineral a travs de correas transportadoras

El transporte de material mediante cintas transportadoras data de
aproximadamente el ao 1795. La mayora de estas antiguas instalaciones se realizaban sobre terrenos relativamente planos, as como
en cortas distancias. El primer sistema de cinta transportadora era
muy primitivo y consista en correas de cuero o caucho que se deslizaban sobre camas de madera. Este tipo de sistema no fue calificado como exitoso, pero incentiv a los ingenieros para considerar los
transportadores como un rpido, econmico y seguro mtodo para
mover grandes volmenes de material de una locacin a otra.
Hoy en da las correas transportadoras se han convertido en el mtodo ms eficiente para el transporte de material. Su ventaja bsica
sobre otros tipos de transporte, como son los camiones, trenes, etc.,
es su variada aplicabilidad a los diferentes requerimientos de la industria.
Las cintas transportadoras no tienen competencia en cuanto a capacidad de transporte. A una velocidad de 5 m/s y un ancho de cinta de
60 pulgadas se pueden descargar ms de 100 toneladas mtricas por
minuto de material; esto quiere decir 6.000 tons/hr de material.

105
Las correas transportadoras pueden seguir la naturaleza del terreno,

debido a la habilidad que poseen para seguir el curso de pendientes
y gradientes, de hasta 18. Con el desarrollo de tensiones elevadas,
materiales sintticos y/o miembros reforzados de acero, un tramo del
transportador puede extenderse por millas de terreno con curvas horizontales y verticales sin ningn problema.
El sistema de transportadores de cintas opera en su propia cama de
polines, los cuales requieren un mnimo de atencin. Su reparacin
o reemplazo es simple y fcil, y el costo de su mantencin rutinaria
es mnimo.
El bajo peso de carga y de la estructura de las correas transportadoras por metro lineal se consigue con un diseo estructural simple
que permita atravesar terrenos escabrosos o pendientes muy pronunciadas. La estructura de las correas transportadoras requiere una
pequea excavacin, permitiendo el afianzamiento a tierra de sta,
de la forma que se estime como la ms conveniente. Debido a que la
estructura es compacta, requiere un mnimo de proteccin.
La necesidad de mltiples puntos de descarga son caractersticas importantes en la minera o en excavaciones de frentes de operacin de
minas subterrneas, en donde dos o ms puntos de alimentacin de
mineral pueden dirigirse a un mismo punto central de descarga. En el
punto final de la descarga, el material puede ser enviado en diversas
direcciones desde la lnea principal. El material tambin puede ser
descargado en cualquier punto a lo largo del transportador mediante
la instalacin complementaria para este efecto.
Las lneas modulares de correas transportadoras o transportadoras
de cintas, pueden ser extendidas, acortadas o reubicadas con un mnimo de trabajo y tiempo.
El diseo propio de los sistemas de correas transportadoras ha requerido reducir el control a botones de accionamiento en los diferentes
tramos del transportador, y ha permitido que puedan ser supervisados
desde los paneles permanentes de control operacional.

106
Correa transportadora en Zaldvar
Seleccin de una correa transportadora

Para la correcta seleccin de la correa transportadora, adems de
tenerse en cuenta todo lo analizado para los componentes estructurales y no estructurales de un sistema transportador, se deben considerar otros factores que definiremos a continuacin.
Existe una gran variedad de compuestos para las cubiertas de las correas transportadoras y los mismos son seleccionados en funcin de
su compatibilidad con el servicio que la correa debe cumplir y con el
medio ambiente dentro del cual debe operar. Los elastmeros ms
comnmente utilizados en la fabricacin de las correas transportadoras son goma, PVC y uretano. Cada uno de estos materiales posee
ventajas y desventajas. Por ejemplo, para el transporte de minerales
muy abrasivos la correcta seleccin recae sobre correas de goma
por su excelente resistencia a la abrasin y gran rescilencia, eventualmente puede utilizarse tambin el uretano. Para el caso de minerales no abrasivos como el carbn o el potasio, granos, productos
de la madera, etc., el PVC posee un excepcional desempeo. Particularmente en el caso de correas de tejido slido de polister y PVC,
donde la cobertura est formada por PVC y fibras superficiales de la
carcasa de polister que son sacrificables y le dan gran resistencia a
la superficie de la correa.
La caracterstica de retardante de llama de una cobertura es altamente deseable en aquellos casos donde la seguridad es punto fundamental en la seleccin de la correa, tal como minera subterrnea.
Tanto la goma como el PVC pueden ser formulados de modo tal que
posean esta caracterstica.
La caracterstica antiesttica de una correa es importante para aquellos casos donde el ambiente de operacin presente peligro de deflagracin por descargas estticas de energa. Tanto la goma como el
PVC cumplen perfectamente con estos requisitos si son fabricados
para tal fin.

Para transportadores sobre cama continua, es importante que la cara

inferior de la correa posea un bajo coeficiente de friccin.
Para la seleccin de la cubierta es importante tambin considerar la
reaccin qumica o resistencia que sta presente a elementos tales
como aceites, cidos, grasas animales, ozono, etc.

Figura 2.36
El rango de temperatura dentro del cual opera una correa es importante, porque cada compuesto tiene diferentes resistencias a temperaturas mximas y mnimas de operacin.
Sistemas de carga a las correas transportadoras

Una correcta seleccin de la forma de depositar la carga sobre la correa asegura un prolongamiento de la vida de la misma, ya que es en
esta zona de carga donde la correa sufre los mayores problemas de
desgaste y sobreesfuerzo. Normalmente la transferencia del material
transportado hacia la correa se realiza a travs de lo que se conoce
como chute de carga. Para el diseo de la misma y de todos los elementos del sistema que intervienen en la carga de la correa, se deben
tener en cuenta algunas consideraciones:
- Que el material transportado entre en contacto con la correa en

la misma direccin de marcha y a la misma velocidad que aqulla,
evitando desgastes prematuros.
- Reducir al mnimo la altura de cada del material sobre la correa,
para evitar daos prematuros en la cobertura de la misma.
- Que el material transportado se deposite en forma centrada
sobre la correa, para que la misma no se vea sometida a esfuerzos
laterales que ocasionan desgaste y no tienda a desviarse
lateralmente, lo que ocasiona problemas serios de alineamiento.

Figura 2.37

107
- En transportadores inclinados la zona de carga debe ser horizontal.

- En cargas con alto peso especfico se deben utilizar rodillos
portantes amortiguadores en la zona de carga.
- La estructura metlica de la tolva o su chute de descarga nunca

debe estar en contacto con la correa, para evitar daos mecnicos sobre la misma. La distancia mnima entre armazn de tolva
y correa no debe ser menor a 20 a 30 mm. Esta distancia indicada
debe ir creciendo en el sentido de marcha de la correa para evitar
que los materiales de granulometra alta se atasquen entre la
estructura y la correa.
Rodillos amortiguadores en zona de carga

Figura 2.38
- Si el material transportado presenta diferentes granulometras,

es aconsejable la utilizacin de un harnero en la descarga a la
correa de modo que permita que la parte ms fina del material
se deposite primero sobre la correa, hacindole de colchn a la
parte de granulometra ms gruesa.
Harnero
Colchn de material fino
Figura 2.39
- La apertura del chute hacia la salida de la carga debe ser divergente

en la direccin de marcha de la correa, favoreciendo con ello el acomodamiento de la carga sobre la correa y evitando que el material se
atore a la salida de la parte metlica del chute.
Correa
Gua lateral
Figura 2.40

108
1 Mnimo Incremento en la direccin

de la marcha
Figura 2.41
- Es recomendable el uso de faldones laterales tomados de la estructura metlica de la tolva o chute y en contacto con la correa para
aquellos casos de materiales de granulometra fina. Estos faldones
o guarderas deben ser de caucho, sin inserciones de tela, con
espesores que oscilan entre los 5 a 10 mm. Los mismos deben ser
regulables en cuanto a su acercamiento o alejamiento de la
correa para poder ir compensando desgastes. El largo de estos
faldones o guas laterales de goma va a depender de la velocidad
de alimentacin y del plano de operacin del transportador. Como
regla general para transportadores horizontales se toma un largo
equivalente a la distancia que recorre la correa en 1,4 a 1,6 segundo. Para transportes inclinados el largo de la gua debe ser mayor
como as tambin para aquellos casos donde la velocidad de cada
del material sea menor a la velocidad de la correa. Tambin, como
regla general, puede decirse que las guas deben llegar hasta el
punto donde la velocidad de la carga y la de la correa se igualen.
- Los tros de rodillos ubicados debajo de la zona de carga deben
tener menor distancia entre ellos que en el resto del transportador.
Para el caso de transportadores con deslizamiento sobre camas,
es recomendable que en la zona de carga la cama sea reemplazada
por rodillos horizontales con poca separacin entre ellos para
evitar deteriorar la banda por el impacto producido por la carga del
material.
Figura 2.42
- En caso de cargas irregulares que hacen que la correa vaya en

algunos tramos con carga total y en otros completamente
vaca, ocasionando problemas de alineamiento, es recomendable
el uso de alimentadores que logren uniformar la carga, sobre todo
el largo de la correa. El tipo de alimentadores a utilizar va a depender del tipo de carga de que se trate y pueden ser de plancha inclinada por arrastre, de anillo sin fin, barras, cadena, correa, pudiendo ser fijos, vibratorios o rotativos.

Figura 2.44
- La tolva o chute de carga de mineral a la correa transportadora

debe estar ubicada siempre despus de la distancia de transicin
respecto del tambor de reenvo en el sentido de marcha de la
correa.
Sistemas de descarga de correas transportadoras

Lo ms frecuente es que una correa transportadora sea descargada

en el tambor de accionamiento, normalmente terminal o de cabeza,
idealmente sobre un colchn de mineral de una tolva o chute de descarga o en forma directa sobre otra correa transportadora a travs de
una tolva o chute de descarga que permite seleccionar la direccin
de cada hacia uno u otro lado. En estos casos el material describe
una trayectoria perfectamente calculable que permite a los proyectistas disear los flujos de material. Esta trayectoria va a depender de
la granulometra del material, el grado de adherencia de ste con la
correa y de la velocidad de la correa, entre otros factores.
La descarga puede ser realizada tambin a travs de un sistema de
tambores dobles denominado carro de descarga o tripper. Consiste
en una estructura fijada a la correa transportadora en un plano ms
elevado, donde se montan los dos tambores, el superior ms avanzado respecto al sentido de marcha y el inferior ms atrasado respecto
al mismo sentido.
Figura 2.43
Estos trippers pueden ser fijos o mviles. En el primer caso la descarga se produce en un punto predeterminado del sistema y puede
ser realizada hacia ambos lados del equipo transportador a travs
de tolvas con salidas direccionales. Estas tolvas tambin permiten la
alternativa de que la carga vuelva a ser depositada sobre la misma
correa, luego de abandonado el sistema, y contine su trayectoria

109
normal hacia otro tripper fijo o hacia el final del transportador.
1) Esquema de la instalacin.
En los carros mviles la estructura se encuentra montada sobre ruedas que le permiten desplazarse sobre rieles laterales a lo largo del
transportador y descargar el material en cualquier punto del mismo.
2) Material transportado.
El movimiento del carro puede ser realizado a travs de motorizacin

propia, por la misma correa o por cable.
Figura 2.45
Denominacin del producto.

Descripcin.
Densidad.
Granulometra.
Presencia de aceite o grasas y qumicos.
Temperatura del producto.
Necesidad de resistencia al fuego y antiestaticidad.
Humedad.
Grado de abrasin.
Temperatura ambiente.
3) Capacidad mxima de transporte.
Fundamentos del diseo de correas transportadoras
4) Ancho de la correa.
Muchos ingenieros y diferentes usuarios de correas transportadoras

o transportadores de cinta, estn familiarizados con la teora y los
fundamentos de la transmisin por correa. Un anlisis de los aspectos
generales de los transportadores de cintas permite determinar que
la transmisin por correa provee de una base para el diseo de los
transportadores de cintas y elevadores de cintas. En ambos transportadores la transmisin por correa es transmitida por friccin entre la cinta y los tambores o poleas de accionamiento. Ciertamente
otros elementos del diseo, que tambin colaboran con el sistema de
transmisin, son determinantes tanto en la potencia de la transmisin
como en la cantidad de material transportado. La similitud entre ambos casos permite analizar y discutir si los fundamentos del diseo de
cintas estn restringidos especcamente tanto a los transportadores
como elevadores.
5) Distancia entre centros de tambores.

6) Desnivel entre centros de tambores.
7) Dimetro de tambores de mando y reenvo.
8) Mando.
Tambor simple o tambor doble.

Angulo de abrace de la correa al tambor.
Supercie del tambor de mando, recubierta o no.
Localizacin del mando.
Tipo de arranque empleado.
9) Sistema tensor.
Informacin requerida para el diseo y seleccin de una correa
transportadora
Tipo.
Localizacin.
Son muchas las consideraciones a ser tenidas en cuenta para la

correcta seleccin de una correa transportadora. A continuacin se
brinda una lista de los datos a obtener para la seleccin final, debindose considerar que a veces es necesario modificar un requerimiento
a los efectos de satisfacer otro ms importante.
10) Rodillos portantes o polines.

110
Material de construccin.
Dimetro.
Angulo de la cuna.
Nmero de polines por estacin.
Distancia entre estaciones.
11) Polines de retorno.

Material de construccin.
Dimetro.
Distancia entre polines.
Energa y trabajo estn relacionados muy cercanamente debido a

que ambos son expresados en la misma unidad. El trabajo es el producto de una fuerza y la distancia a recorrer. La energa es la capacidad de ejecutar un trabajo. Cada uno es expresado en Joules, en el
que un Joule equivale a un Newton-metro. La energa de un cuerpo
en movimiento es medida en Joules.
12) Velocidad de la correa.

13) Potencia instalada.
La potencia es la relacin entre la realizacin de un trabajo o transmisin de energa. La unidad mecnica de potencia es el watt, que es
denido como un Newton-metro por segundo.
14) Sistema de carga.
Esquema.
Tipo.
Altura de cada.
Angulo de cada.
La potencia empleada en un perodo de tiempo produce trabajo, permitiendo su medicin en kilowatt-hora.
Consideraciones bsicas del diseo
15) Sistema de descarga.
Tensin
Esquema.
Tipo.
Una cinta transportadora es simplemente un medio para llegar a un

n, un medio para el transporte de material desde un comienzo A,
hasta un punto nal B. Para efectuar el trabajo de mover material
desde A hasta B, la correa requiere potencia que es proporcionada
por un tambor motriz o una polea de conduccin. El torque del motor
transforma en fuerza tangencial, llamada tambin tensin efectiva, a
la supercie de la polea de conduccin. Este es la tensin requerida
por la correa para mover el material de A a B, y es la suma de lo
siguiente:
16) Horas de trabajo al da.

17) Sistema de empalme.
18) Mnima temperatura ambiente promedio.
Deniciones para el diseo

Tensin en una correa es una fuerza que acta a lo largo de la cinta,
tendiendo a elongarla. La tensin de la correa es medida en Newtons.
Cuando una tensin es referida a una nica seccin de la cinta, es
conocida como una tensin unitaria y es medida en Kilonewtons por
metro (kN/m).
Torque es el resultado de una fuerza que produce rotacin alrededor
de un eje. El torque es el producto de una fuerza o tensin y de la
extensin del brazo que se est utilizando y es expresado en Newton
por metro, N*m.

Figura 2.46

111
La tensin debe vencer la friccin de la correa y de los componentes en contacto con ella.
La tensin debe vencer la friccin de la carga.
La tensin debe aumentar o disminuir debido a los cambios de
elevacin.
1. Aceleracin y roturas, problemas de tensin.

2. Costo en tiempo y distancia.
3. Curvas verticales y terrenos irregulares.
4. Cambios de longitud.
5. Problemas en las dos poleas conductoras.
6. Mltiples perles de las correas transportadoras.
7. Graduar el espacio entre polines.
Flexibilidad
La gura 2.47 ilustra que la correa debe ser diseada con una suciente exibilidad transversal en la zona de carga. Para una
cinta transportadora vaca, la cinta debe hacer suciente contacto con el centro de los polines o no funcionar correctamente.
En la primera gura, la correa est demasiado tensa para hacer contacto con el centro de los rodillos y, por esto, se aumentan las posibilidades de causar dao considerable a los bordes de la cinta. En la
segunda gura, el contacto es suciente como para guiar la cinta a lo
largo de los polines.
Cuando el diseo de la cinta indica restricciones de carga, stos deben ser respetados y chequeados, mediante sistemas que eviten la
sobrecarga, como lo sera una carcasa protectora. Para cada material a transportar existen valores referenciales establecidos de carga,
as como mtodos para el clculo de stos.
Denicin y clasicacin de los elementos de un diseo de correa

Una correa transportadora es un elemento de carcter preferentemente electromecnico, destinado a trasladar minerales, materiales
o productos entre dos o ms puntos, alejados entre s, ubicados generalmente dentro de un mismo proceso global de procesamiento.
Uso de correas transportadoras
Los principales usos de los transportadores se dan mayormente en
la minera, construccin, industria alimenticia, industria motriz, entre
otros.
Tipos de correas transportadoras
Existen variados tipos de correas transportadoras y una variacin de
los mismos, pero los principales son:
Cinta transportadora.
Elevador de capachos.
Tornillo helicoidal.
Cinta tensa, trabajo inapropiado
Cinta flexible, trabajo apropiado

Figura 2.47
Figura esquemtica de los componentes de una cinta transportadora:
Otras consideraciones
La mayora de las correas transportadoras son relativamente simples
en diseo y bajas en tensin. Sin embargo, como los transportadores
han pasado a ser ms extensos, ms complejos y han aumentado
su tensin, la investigacin se torna primordial para poder obtener
ventajas industriales, y sta generalmente se realiza en uno o ms de
los siguientes puntos:
Alimentador
Estacin actualmente de carga

Rodillo de transicin
Cubierta
Estaciones de carga
Estaciones de impacto
Tambor motriz
Correa
Raspador
Limpiador tangencial
Rodillo de contracurvado
Rodillo tensor
Rodillo autocentrante de retorno
Polea de retorno
Limpiador
Rodillo de contracurvado

112
Conrapeso
Rodillo de retorno Rodillo de desviacin

Figura 2.48
Componentes de una correa transportadora

Definicin de componentes pertenecientes a las correas transportadoras:
Estructura soportante: la estructura soportante de una correa transportadora est compuesta por perfiles tubulares o angulares, formando en algunos casos verdaderos puentes que se fijan, a su
vez, en soportes o torres estructurales apernadas o soldadas en
una base slida.
Elementos deslizantes: son los elementos sobre los cuales se
apoya la carga, ya sea en forma directa o indirecta, perteneciendo
a stos los siguientes:
- Correa o banda o cinta: la correa o banda o cinta propiamente
tal, que le da el nombre a estos equipos, tendr una gran variedad
de caractersticas, y su eleccin depender en gran parte del
material a transportar, velocidad, esfuerzo o tensin a la que sea
sometida, capacidad de carga a transportar, etc.
Correa chancador en Zaldvar
Clculos generales de diseo de una correa

Cubicacin del material
- Polines: generalmente los transportadores que poseen estos

elementos incorporados a su estructura bsica de funcionamiento, son del tipo inerte, y la carga se desliza sobre ellos mediante
un impulso ajeno a los polines y a ella misma.

Elementos motrices: el elemento motriz de mayor uso en los transportadores es el del tipo elctrico, variando sus caractersticas
segn la exigencia a la cual sea sometido. Adems del motor, las
poleas, los engranajes, el motorreductor, son otros de los elementos que componen el sistema motriz.
Clculo de la holgura de la banda
Elementos tensores: es el elemento que permitir mantener la tensin en la correa o banda, asegurando el buen funcionamiento del
sistema.
La holgura de la banda se ubica en los costados de la banda, en la

figura aparece como D. Permite tener un margen de espacio utilizado
para impedir que el material a transportar rebase.
Tambor motriz y de retorno: la funcin de los tambores motrices o

de retorno es funcionar como poleas, las que se ubicarn en el comienzo y fin de la cinta transportadora. Para su seleccin se tomarn en cuenta factores como: potencia, velocidad, ancho de
banda, entre otros.

Figura 2.49
D = 0,055 x B + 0,9 pulg.

Siendo:
D= holgura de la banda en pulgadas.

B = ancho de la banda en pulgadas.

113
Clculo del ancho plano de la banda

Ahora se calcular la velocidad en m/h.
El ancho plano de la banda es donde se ubicar el material a ser
transportado.
0,371 * B
Siendo:
B = ancho de la banda en pulgadas.
V = N veces * L
Siendo:
V = velocidad en m/h.
N veces = nmero de veces que la cinta debe ser cargada por hora.
L = largo de la cinta en m.
Clculo del rea del material a transportar

A=h*b
Siendo:
A = rea del material en m2.

h = altura del material en m.
b = base del material en m.
Para efectos de clculo la velocidad deber ser trabajada en m/s; por

lo tanto, se realizar la conversin necesaria.
Clculo del peso a transportar
El clculo del peso a transportar nos permitir obtener la capacidad
que deber transportar la cinta en toneladas/hora.
Pt = * Ch
Z1 * Z2
Clculo de la cinta completamente cargada

Vc = L * A
Siendo:
Vc = cinta completamente cargada en m3.

L = largo de la cinta en m.
A = rea del material en m2.
Clculo de la velocidad necesaria

Para el clculo de la velocidad necesaria se debe tener el dato de
la capacidad volumtrica de la cinta transportadora, dato que por lo
dems siempre es conocido, ya que es la cantidad de material a descargar por hora.
Primero se calcula la velocidad en nmero de veces que la cinta deba
ser llenada o cargada:
N veces = cap
Vtot
Siendo: N veces = nmero de veces que la cinta debe ser cargada
por hora.
cap = capacidad en m3.
Vtot = volumen total en m3.

114
Siendo:
Pt
Ch
Z1
Z2
= peso a transportar en ton/h.

= peso especfico material en Kg/m3.
= capacidad volumtrica cinta por hora en m3/h.
= coeficiente correccin de concavidad y sobrecarga.
= coeficiente correccin de inclinacin.
Para el coeficiente Z1, es posible obtener su valor mediante el conocimiento del ngulo de sobrecarga dinmica del material a transportar.
En cuanto al coeficiente Z2, su nombre claramente lo indica, siendo
ste el valor angular de inclinacin de la cinta transportadora. Ambos
valores, Z1 y Z2, son coeficientes dados por manuales para el diseo y
construccin de cintas transportadoras.
Definicin y seleccin de polines

Polines de carga: el poln de carga de mayor utilizacin es el
de tres rodillos de un mismo largo, con una inclinacin de rodillos
usualmente de 20, 35 o 45. Al mismo tiempo, los polines de 20
son los ms utilizados en la mayora de los casos; los polines
de 35 y 45 usualmente son utilizados slo con granos y materiales

livianos. Sin embargo, ms recientemente los polines de ngulos
mayores, especialmente los de 35, estn siendo utilizados con
mayor frecuencia en diferentes aplicaciones dentro de las industrias. Las dos principales razones para el uso de los polines de
ngulos mayores de 35 y 45 son para obtener una mayor capacidad de transporte y mayor control sobre el derrame de material,
especialmente en inclinaciones. Generalmente en la construccin de cintas transportadoras se selecciona el poln de menor
ngulo debido a que se proporciona mayor manejo sobre el
material con un mnimo control de derrame de ste.
La siguiente figura muestra un poln de carga estndar que permite
la seleccin de ste, conociendo sus dimensiones; sin duda alguna la
seleccin del poln deseado se podr realizar con cualquier catlogo
de polines que entregue los datos tcnicos necesarios para ello.
Polines de retorno: los polines de retorno, como su nombre lo

indica, permiten el retorno de la banda mediante el apoyo de sta.
La siguiente figura muestra al igual que las anteriores los datos tcnicos necesarios para la seleccin del poln de retorno.
A
C
G
3/16
Perno 1/2 5/8

8
6
8
6
0405
B
G
11/2 0
Soporte alto
41/2 0
Perno
1/2 a 5/8
4o 5
Soporte
standard
4o 5
Figura 2.52
C
A
6
8
5/16
Clculo de la distancia entre polines
Figura 2.50
Polines de impacto: los polines de impacto se encuentran en

variados modelos, y su diseo est adaptado para el impacto
que se produce en la recepcin del material; su ngulo de
inclinacin ser el mismo del poln de carga, permitiendo una
uniformidad en el transporte.
Para la determinacin de la distancia entre polines se utilizar la siguiente tabla, la cual entrega el espacio recomendado entre polines
de:
La siguiente figura muestra al igual que la anterior los datos tcnicos

necesarios para la seleccin del poln de impacto.
Figura 2.51

115

Cabe destacar que la distancia sugerida entre rodillos puede variar

dependiendo del criterio del diseador.
Determinacin de la altura a transportar el material
Para la determinacin de la altura, dato necesario para el clculo de
la potencia motriz, slo deberemos aplicar trigonometra bsica, siendo el resultado de sta el valor a utilizar.
Para aquellos casos en que la cinta tenga una inclinacin de 0 o inferior, ste valor deber ser omitido.
K1 = peso de la banda (Kg/m).

K2 = peso de los polines de carga (Kg/m).
K3 = peso de los polines de retorno (Kg/m).
K4 = peso a transportar (Tons/h).
V = velocidad (m/s).
h = altura a transportar el material (m).
Rec = recargo (Kw).
Los factores C4 y f tambin pueden ser extrados de catlogos de
diseo y construccin de bandas transportadoras.
Clculo de la potencia motriz necesaria
Pm =
Siendo:
Siendo:
Pt
C4
f
L
= potencia tambor motriz (Kw).

= factor en funcin del largo de cinta.
= factor de rozamiento.
= largo de la cinta (m).

116
Pm = potencia motriz necesaria (Kw).

Pt = potencia tambor motriz (Kw).
= rendimiento (89% = 0.89).
Con el clculo de la potencia motriz necesaria se puede realizar la
seleccin del motor mediante catlogo.
Clculo de la potencia efectiva
El clculo realizado anteriormente de la potencia motriz necesaria,
permiti realizar la seleccin del motor que se debe utilizar; ste motor entregar una potencia diferente a la obtenida por clculo, generalmente mayor, por esto se debe calcular la potencia efectiva de este
motor dada por la siguiente frmula.
Clculo de la potencia en el tambor motriz

Pt
Pefectiva = Pm*
Siendo:
Pefectiva = potencia efectiva (Kw).
Pm
= potencia entregada por el motor (Kw).
= rendimiento (89% = 0.89).

Clculo de la fuerza perifrica en el tambor
Fpt = Pefectiva*1000
V
Siendo:
Fpt
= fuerza perifrica en el tambor en N.
Pefectiva = potencia efectiva en Kw.
V
= velocidad en m/s.
El resultado obtenido por clculo puede ser comparado con los dimetros recomendados en diferentes catlogos de cintas, que segn
las especificaciones antes obtenidas permiten una seleccin con mayor rapidez; lo ideal es que ambos datos, de catlogo y calculado, se
aproximen en su valor.
Clculo de la tensin mxima en la banda

Clculo del nmero de revoluciones del tambor de accionamiento
Siendo:
F1 = Fpt*C1
nt = V* 19.100
Dt
F1 = tensin mxima en la banda en N.

Fpt = fuerza perifrica en el tambor en N.
C1 = factor en funcin del ngulo de abrazamiento, y
tipo de tambor.
C2 = F 1
A
Siendo:
nt = revoluciones del tambor de accionamiento en 1/min.
V = velocidad en m/s.
Dt = dimetro del tambor seleccionado en mm.
Clculo de la relacin de reduccin
Siendo:
C2 = factor en funcin del tipo de correa.
F1 = tensin mxima en la banda en N.
= ancho de la banda en mm.
Para este clculo debe cumplirse que F 1 C2
A
Los factores C1 y C2 pueden ser extrados de catlogos de diseo y
fabricacin de bandas transportadoras .
i=
rpm (entrada)
rpm (salida)
Siendo:
i
= relacin de reduccin.
rpm (entrada) = revoluciones por minuto de entrada en 1/min.
rpm (salida) = revoluciones por minuto de salida en 1/min.
Clculo del torque en el eje del tambor motriz

T=

4.500*P
2*n
Siendo:
Clculo del dimetro mnimo del tambor de accionamiento
Siendo:
Dt
Efectiva
V
= dimetro mnimo del tambor en mm.

= potencia efectiva en Kw.
= velocidad en m/s.
= ngulo de abrazamiento en .
= ancho de la banda en mm.
T = torque en el eje del tambor motriz en Kp*m.

P = potencia en HP.
n = revoluciones por minuto de salida en rpm.
Con los datos de razn de reduccin y torque en el eje del tambor
motriz, se puede realizar la seleccin del motorreductor que ms se
acerque a las especificaciones calculadas.

117
Clculo del dimetro del eje del tambor motriz

Ip =
Siendo:
M*L
e*G
M = momento en Kp*m.
P = potencia en HP.
= revoluciones por minuto de salida en rpm.
Siendo:
Ip
M
L
e
G
= momento de inercia en cm4.

= momento torsor en Kg/cm.
= longitud eje en cm.
= ngulo de torsin permisible en rad.
= modulo de elasticidad del acero en Kg/cm2.
Para obtener el dimetro del eje debemos recordar que para el clculo del momento de inercia se pueden utilizar diferentes frmulas; es
as como el dimetro estar dado por la siguiente ecuacin:
Ip =
d 4
32
Por despeje se tiene que el dimetro ser igual a:

d=
32* Ip
Siendo:
Consideraciones sobre el tambor de accionamiento o motriz

La friccin entre la correa y su tambor de accionamiento es la encargada de transmitirle el movimiento al sistema. A travs de diferentes
mecanismos el motor transmite movimiento al tambor de accionamiento y ste, a la correa por friccin. Es fundamental la adherencia
que se presente entre la correa y el tambor y esto constituye de por s
la base del clculo del sistema. Se debe tener en cuenta que a mayor
arco de abrace de la correa sobre el tambor mayor ser la fuerza
trasmitida a la correa. Este punto tiene mucha importancia en el
clculo del sistema en cuanto a potencia necesaria y caractersticas
de la correa. Existe el factor denominado coeficiente de accionamiento K que es utilizado para el clculo de tensiones y que es funcin
de la relacin existente entre la tensin del ramal portante, el ramal
tenso y el ramal de retorno, el ramal flojo y que depende no slo del
arco de abrazado, sino tambin del tipo de superficie que presenta el
tambor de accionamiento y del tipo de estirador utilizado. Ver tabla.
D = dimetro del eje en cm.

Ip = momento de inercia obtenido en la frmula anterior
en cm4.

Tensor a Tornillo
Clculo de la sujecin del motor

P=
2* * M*
4.500
mediante despeje se tiene:

4.500* P
M=
2* *

118
Tensor a Contrapeso
Tambor liso Tambor recub. Tambor liso Tambor recub.

180
0,84
0,84
0,52
200
0,7
0,72
0,44
220
0,9
0,6
0,62
0,37
240
0,8
0,55
0,54
0,32
380
0,5
0,3
0,23
0,11
420
***
***
0,18
0,08
Los tambores de accionamiento, dependiendo del arco abrazado, se

pueden clasificar en:
Tambor simple. Arco abrazado de 180.
Tambor simple con polea desviadora. Arco abrazado de 210
a 230.
Tambores en tndem Arco abrazado de 350 a 480.

Para sistemas de transporte liviano es recomendable, aunque necesario, una doble conicidad en los tambores de accionamiento; la funcin de esta diferencia de dimetro entre el centro del tambor de mayor dimetro y los extremos de menores dimetros es la de facilitar el
centrado de la correa. Los valores aconsejados de esta diferencia se
pueden consultar en la siguiente tabla. El tensado de la correa para
que la misma se adapte a la doble conicidad es importante, debindose tener cuidado con el sobretensado por inconvenientes que pueda
ocasionar sobre el tambor mismo por flexin.

Figura 2.53
La superficie del tambor de accionamiento puede ser de acero lisa

o con recubrimiento de caucho de una dureza de 60 a 70 Shore A
aproximadamente, el cual permite el aumento del coeficiente de rozamiento. Existen procedimientos no convencionales de recubrimiento
del tambor, como el forrado con correas de caucho u otros elementos de gran adherencia. Tambin hay sistemas que utilizan prticos
en arco, encauchados, que se acoplan a los tambores de diferentes
formas.

Consideraciones sobre el tambor de retorno o reenvo y/o tambor de

estiramiento
Tambor de retorno o reenvo:
Es el tambor que se encuentra en el extremo opuesto del sistema de
transporte respecto al tambor de accionamiento. Por regla general
se denomina tambin tambor de cola. Su funcin es lograr el retorno
de la correa una vez que sta termin el recorrido del tramo portante.
Normalmente son del mismo dimetro que el tambor de accionamiento, valor que debe ser tenido en cuenta en el momento de seleccin
de la correa, dado que cada tipo de correa soporta un dimetro mnimo de tambor; esto es vlido tanto para un tambor como para el otro.
En sistemas de transporte liviano es frecuente el uso de estiradores
a tornillo, los cuales son aplicados sobre el tambor de reenvo, siendo
el eje del mismo deslizante sobre la estructura.

Figura 2.54

119
Tambor de estiramiento:
Sistemas de limpieza en correas transportadoras
Son de uso casi excluyente en sistemas de transporte pesados y

grandes distancias entre centros. Toda correa posee un coeficiente
de estiramiento inelstico, inherente a la misma y que debe venir indicado por el fabricante. Este estiramiento debe poder ser absorbido
por el estirador; mientras ms larga es la correa, mayor ser el recorrido del estirador para compensarlo: si no se compensa la correa
pierde tensado y se corre serio riesgo de patinamiento. Por lgica
poseen mucho mayor recorrido los estiradores automticos o por
gravedad que los de tornillo indicados en prrafos precedentes. No
obstante, siempre debe dimensionarse tanto el recorrido necesario
como as tambin calcularse el peso del contrapeso del sistema estirador para poder lograr su cometido. Los tambores de estiramiento
son los componentes principales de estos tipos de estiradores automticos o por gravedad y deben reunir todos los requisitos indicados
para los tambores mencionados en puntos precedentes. Es el tambor
de estiramiento el que soporta el contrapeso sobre su eje; el sistema
consta adems de otros dos tambores fijos, denominados de desvo,
que son los que encauzan a la correa para la entrada y la salida del
sistema. El lugar de ubicacin de este tipo de estiradores automticos
dentro de un sistema de transporte de correas, es en un punto normalmente ms cercano al tambor de accionamiento y sobre el tramo
de retorno.
En lneas generales los sistemas de limpiadores de las correas transportadoras se pueden definir en dos tipos:
Raspadores
Los ms comunes son los constituidos por una lmina de goma maciza tomada de un bastidor y en contacto con la correa presionando
sobre ella por debajo del tambor de accionamiento y antes de que la
misma se separe de aqul. Estas lminas no deben poseer insertos
de tela y deben contar con perforaciones oblongas en el sitio donde
se unen al bastidor para permitir acercarlas o alejarlas de la correa
segn la necesidad.
Un poco ms sofisticados son aquellos raspadores montados sobre
un contrapeso de modo que mantengan una presin constante sobre
la correa. Caben las mismas consideraciones para la lmina de goma,
donde el peso del contrapeso debe ser el adecuado para evitar daos
sobre la correa.
Existe un tercer tipo de raspador, que es aquel que est constituido
por un cepillo rotativo, ubicado en el mismo lugar que los anteriores.
Este cepillo rotativo puede ser de cerdas de nylon o de lminas de
goma; ambos tipos pueden girar acompaando el sentido de marcha
de la correa en el punto de contacto o pueden estar motorizados y
girar en sentido contrario, provocando una accin ms efectiva de
limpieza.

Figura 2.55

Figura 2.56

120
Deflectores
Es el sistema utilizado para la limpieza de la cara inferior de la correa
y consiste en un faldn inclinado respecto al eje de la correa. Dicho
faldn es normalmente de goma y corresponden las mismas consideraciones que para las lminas de los raspadores. Se encuentra
ubicado generalmente antes del tambor de reenvo (que es donde se
presentan los problemas con la presencia de cuerpos extraos sobre
la cara inferior de la correa).
- Cuando una misma porcin de la correa se escapa de la trayectoria

normal a lo largo de todo el transportador, la causa hay que buscarla en la correa misma, por abananamiento o en los empalmes,
por mal escuadrados, o en el sistema de carga de la correa. Si la
carga est descentrada, la correa tiende a escaparse de su trayectoria normal hacia el lado opuesto a aquel que est ms cargado.
Una variante de estos deflectores son los que poseen forma de V

con su vrtice ubicado sobre el eje de la correa y orientado hacia
el lado opuesto al tambor de reenvo. Estos tambin son faldones de
goma con las mismas consideraciones anteriores.

Figura 2.58
Figura 2.57
Alineacin del Sistema Transportador

Se define como el proceso de ajuste de rodillos, tambores y condiciones de carga de modo tal que permitan la marcha correcta de la
correa, sin que la misma se salga de su curso. Las reglas bsicas
para diagnosticar la falta de alineacin en la marcha de una correa
son las siguientes:
- Cuando toda la correa se escapa de la trayectoria normal siempre
en un mismo sector del transportador, la causa probable es la falta
de alineacin o de nivelacin de toda la estructura del transportador y/o rodillos portantes y tambores del sector con problemas.
La combinacin de estos problemas bsicos determina casos en los

cuales la causa de los mismos es muy difcil de determinar. No obstante, si se observa el funcionamiento durante un tiempo prolongado,
la causa probablemente aparecer. Los casos ms comunes donde
la causa del problema no puede ser determinada, son aquellos donde
la correa tiene un comportamiento errtico, se desplaza hacia uno u
otro lado irregularmente. Si este comportamiento errtico se observa
en correas sin carga, vacas, el problema radica probablemente en el
incorrecto abarquillado de la correa sobre los rodillos portantes. Si se
observa en correas cargadas probablemente se trate de desuniformidad en el sistema de carga: el material se deposita sobre la correa
hacia uno u otro lado de la misma en forma irregular.
Para la puesta en marcha de un sistema transportador, sobre todo
despus de una mantencin mayor en los cabezales o por empalmes,
es necesario dedicar un tiempo importante a la observacin de todo
el conjunto con la mayor atencin posible y proceder a eliminar las
causas que impidan el correcto funcionamiento.
El primer paso a tener en cuenta es la verificacin de la alineacin y
nivelacin de todo el conjunto del transportador, como as tambin la
correcta alineacin entre s de los rodillos portantes y de los tambores de mando y de reenvo. Se debe verificar que los rodillos rueden

121
libremente y ninguno se encuentre trabado. Se debe controlar que se

cumplan los requisitos explicados en los captulos en que se habla de
los sistemas de carga y descarga de la correa transportadora. Una
vez realizadas estas verificaciones, se pone en marcha el equipo y
se procede a corregir los errores que se observen en el centrado de
la correa siguiendo las reglas bsicas enunciadas anteriormente; se
realiza primero la operacin en vaco (sin carga) y luego, de ser necesario, se corrige el sistema con carga.
3.- El empalme se realiza en diagonal con un ngulo de entre 20 a 22

respecto al extremo cortado en escuadra. Un procedimiento sencillo
es marcar la mitad de un ancho sobre uno de los laterales y unirlo
mediante una recta con el vrtice del lado opuesto. Ver figura. El corte
definitivo se realiza sobre esta recta marcada.

Empalmes en correas transportadoras

Procedimiento para empalme en fro de correas transportadoras

UNIPLY

Figura 2.59
1.- Determinar el Largo de Empalme (L) con la siguiente frmula:

L = E * 75
Considerar que al Desarrollo que se necesita, se deben agregar:
un Largo de Empalme (L) + 0,5 Anchos (A)
para determinar el largo total a comprar. Agregar siempre 200 o 300
mm. ms para poder escuadrar las puntas con comodidad.
4.- Procedimiento de Desgaste del Lado A (Lado con Cobertura).

En primer lugar se elimina totalmente la cobertura de PVC en toda la
zona de empalme. La labor se realiza con herramienta de mano elctrica con lija de papel.
Luego se procede al desgaste de la carcasa de tela de la correa, de
mayor a menor, chanfleado, utilizndose la misma herramienta. Ver
figuras:

2.- Las puntas se deben escuadrar siguiendo cualquiera de los dos

procedimientos indicados en este procedimiento. Considerar que una
vez realizados los dos cortes en escuadra de los extremos, el largo
total de la correa sobre la cual se va a trabajar obedecer a la siguiente frmula:

Largo Total = D + L + 0,5 * A

donde:
D: Desarrollo necesario de la correa para el equipamiento.
L : Largo de Empalme.
A : Ancho de la correa.
Figura 2.60
Nota: El medio Ancho se agrega para poder realizar el empalme en

diagonal, como se explica en el siguiente punto.

122
5.- Procedimiento de Desgaste del Lado B (Lado sin Cobertura).

Se procede al desgaste de la carcasa textil (tela) de mayor a menor,
chanfleado, con la misma herramienta anterior. La capa de PVC del
otro lado se deja intacta. Ver figuras:
Problemas ms comunes en la operacin de correas transportadoras.

Figura 2.61
6.- Se procede a unir las dos puntas previamente cementadas.

El cemento utilizado es de dos componentes especial para PVC. La
forma de utilizacin y de colocar las dos manos del cemento estn
indicadas en el folleto o en el envase del mismo.

Figura 2.62
7.- Una vez unidas las dos puntas, se procede a extraer el aire que pueda haber quedado atrapado rolando la zona de empalme con rodillos
dobles o simples. Si bien no es necesario, se aconseja el prensado de
la zona de empalme durante un par de horas. Si hubiese quedado una
diferencia de nivel entre las uniones, se recomienda suavizarlas utilizando la misma herramienta que para el desgaste; a continuacin se
procede a pincelar con el mismo cemento estas partes suavizadas.


123


2.1.5 MOLIENDA, OTRA ETAPA DE LA CONMINUCION

Aspectos generales
Mediante la molienda, la otra etapa del proceso de conminucin despus del chancado, se contina reduciendo el tamao de las partculas que componen el mineral, para obtener una granulometra mxima
de 180 micrones (0,18 mm), la que permite finalmente la liberacin de
la mayor parte de los minerales de metlicos en forma de partculas
individuales recuperables por flotacin.
Este proceso se realiza utilizando grandes equipos giratorios o molinos de forma cilndrica que existen y se disponen en tres esquemas
diferentes de molienda: molienda convencional, molienda unitaria y
molienda SAG. En esta etapa, al material mineralizado se le agregan
agua en cantidades suficientes para formar un fluido y los reactivos
necesarios para realizar el proceso siguiente que es la flotacin.
Dentro del proceso de conminucin es la etapa de operacin la que
consume la mayor parte de la energa de todo el proceso y por ello
en bsqueda del uso ms eficiente de la misma se ha producido el
ms fuerte desarrollo tecnolgico a travs del rediseo de equipos,
considerando por sobre todas las cosas el gigantismo de los molinos
que permita moler cada vez ms mineral en un solo equipo.
Molienda convencional
La liberacin de las especies minerales es el proceso unitario de
mayor relevancia prctica en todo circuito de procesamiento de minerales, por cuanto demanda la principal inversin de capital, incide
fuertemente en los costos unitarios del proceso metalrgico, determina la capacidad mxima de tratamiento e influye en la rentabilidad
de la operacin.
A pesar de su reconocida ineficiencia energtica frente a lo que hoy
da se conoce, los molinos de bolas, que operan en circuito cerrado
con clasificadores hidrulicos, han sido la alternativa tecnolgica
tradicionalmente seleccionada para la molienda fina de minerales,
sea en etapas nicas o mltiples, integrados con molinos de barras
o molinos SAG.

125
La principal ventaja para el uso de los sistemas convencionales de

conminucin con chancado-molienda (chancadores primarios, secundarios, terciarios, cuaternarios, molinos de barras, molinos de
bolas) reside en el menor consumo de energa respecto a los procedimientos no convencionales (molienda autgena, molienda semiautgena). Esto debido a que las operaciones de trituracin presentan
mayor eficiencia en aplicacin de energa en relacin a su aplicacin
en molienda que posee mecanismos que generan significativa prdida
de energa por accin entre medios moledores y los revestimientos.
Los procesos de reduccin de tamao se cuantifican en trminos de
la energa consumida durante la operacin misma del equipo de conminucin. Este enfoque resulta ser bastante lgico, ya que tales operaciones son las responsables en gran medida del elevado costo, por
consumo de energa, de las operaciones involucradas en el procesamiento de minerales. De esta manera, la informacin es interpretada
casi exclusivamente en trminos de relaciones empricas de energa
versus reduccin de tamao o ms conocidas como las Leyes de la
Conminucin.
Molinos en Candelaria
La molienda convencional se realiza en dos etapas, utilizando habitualmente molino de barras y molino de bolas, respectivamente,
aunque en las plantas modernas slo se utiliza el segundo. En ambos
molinos el mineral se mezcla con agua para lograr una molienda homognea y eficiente. La pulpa obtenida en la molienda es llevada a la
etapa siguiente que es la flotacin.

126
Molinos de barras
Los molinos de barras son cilindros metlicos que tienen en su interior barras de acero habitualmente de 3,5 pulgadas de dimetro, que
son los elementos de molienda. El molino gira con el material proveniente del chancador terciario y/o cuaternario que llega por una
correa transportadora, y cae sobre el material, produciendo el efecto
de reduccin de tamao. Los molinos de barras realizan la molienda
primaria de la molienda convencional en la que el material que se
entrega pasa por un tamiz de malla de 1 mm2 de seccin. El mineral
molido contina el proceso, pasando en lnea al molino de bolas.
Los molinos de barras son muy similares a los molinos de bolas, excepto que usan barras largas como medio de molienda. Las barras
muelen el mineral que entra al molino en forma similar a como las
bolas muelen el mineral en un molino de bolas. Para evitar que las
barras se enreden con la carga, la razn de la longitud/dimetro se
mantiene entre 1,4 a 1,6. Los molinos de barras aceptan la alimentacin de mineral con un tamao hasta cerca de 50 milmetros o 2
pulgadas y entregan un producto en el rango de tamao de 3.300 a
300 micrones (-6 M a 48 M). La accin de molienda se produce por
el contacto longitudinal barra con barra al girar y golpear entre s con
la rotacin del molino. Esto da lugar a una molienda preferencial del
mineral grueso y reduce al mnimo la produccin de finos lamas.
De los tres tipos principales de molinos de barras que han existido
en operacin, solamente el molino con descarga por overflow es el
de uso comn hoy da. Los molinos de barras con molienda hmeda
son los que se utilizan normalmente en las plantas de procesamiento
de mineral. La molienda de barras en seco slo se utiliza en algunas
reas muy especficas; sin embargo, se enfrenta con problemas y
debe ser evitado excepto donde sea absolutamente necesario. Los
molinos de barras funcionan a una velocidad ms baja que los molinos de bolas puesto que las barras slo ruedan y no se levantan
para caer en cascadas, como ocurre en el caso de los molinos de
bolas. Para una molienda equivalente, un molino de barras consume menos acero que un molino de bolas, debido a la velocidad ms
baja y mejor contacto entre los medios de molienda y el mineral. La
carga de barras dentro del molino se debe mantener en buenas condiciones de trabajo, y las barras rotas y usadas deben ser sacadas
y eliminadas. Los molinos de barras requieren generalmente mayor
atencin del operador. Es importante que las barras se mantengan
esencialmente paralelas unas a otras. Si las barras se alinean mal, se
pierde la accin de molienda y, ms importante que ello, se favorece

el enredo entre las barras. La longitud mxima de la barra se limita a
cerca de 6,1 mts. Esto alternadamente limita la longitud, el dimetro
y la capacidad de los molinos de barras. Las barras ms pesadas
actan sobre los levantadores o lifters y las corazas, producindose
un mayor desgaste en los lifters del molino.
La velocidad perifrica del molino de barras est generalmente entre
280 y 480 pies/min.
Se definen las siguientes variables:
PS
PS
D
RPM
3,14
=
=
=
=
=
3,14 * D * RPM.
velocidad perifrica (pies/min).
dimetro interno molino (pies).
velocidad operacin molino (rpm).
.
La velocidad de operacin de un molino de barras est determinada

por la velocidad perifrica de la carga dentro del molino. Generalmente los molinos de barras operan a una velocidad perifrica entre 280
y 480 pies/ min.
Figura 2.63
La velocidad de rotacin de los molinos de bolas est usualmente entre 4 a 20 rpm dependiendo del dimetro del molino. A mayor dimetro
del molino menor velocidad de rotacin. Si la velocidad de rotacin
es muy alta la fuerza centrfuga hace que las bolas se adhieran al
cilindro del molino. La velocidad a la cual el molino empieza a operar
como centrfuga es llamada velocidad crtica. Los molinos de bolas
normalmente operan en un rango de velocidad crtica entre 65% y
75%.
Velocidad crtica de un molino de bolas:
Los molinos de barras trabajan normalmente con un volumen de carga entre 35 y 65 % en volumen. Los lmites en el nivel de la carga son
fijados por el nivel de la abertura del trunnion de descarga del molino
y por el nivel de carga mxima que no provoque que las barras dentro
del molino se enreden.
Molinos de bolas
Los molinos de bolas son tambin cilindros metlicos cuyas paredes
estn revestidas con corazas fabricadas en aleaciones de acero cromo-manganeso mejoradas, cuyas dimensiones interiores son hasta
16 pies x 24 pies, es decir, 4,9 m de dimetro por 7,3 m de largo, cuyo
volumen interior est ocupado en un 36% de su capacidad por un collar de bolas de acero desde 1,0 hasta 3,5 o 4,0 pulgadas de dimetro,
las cuales son los elementos de molienda. En un proceso que dura
aproximadamente unos 20 minutos para cada partcula de mineral
que debe ser molida, el 80% del mineral es reducido a un tamao
mximo de 180 micrones.
CS = 76,63 / D
CS = Velocidad crtica del molino (rpm/min)
D = Diametro interno del molino (pies )
La velocidad crtica se utiliza para la determinacin de la velocidad de

funcionamiento ideal del molino de bolas.
Si se quisiera hacer una comparacin con las velocidades de operacin de los molinos de barras y bolas habra que decir que los molinos
de barras funcionaran entre el 50% al 95% de la velocidad crtica.
Cuanto ms rpida es la velocidad del molino de barras, mayor es el
desgaste en las barras y las corazas de revestimiento. As, pues, la
regla general para los molinos de barras es funcionar a la mxima velocidad de rotacin que la operacin permita para obtener el tamao
deseado del producto de descarga.

127
Los molinos de bolas estn diseados para moler el mineral de hasta pulgada y llevarlo a un tamao de partcula entre 20 a 75 micrones. Para obtener una eficiencia razonable los molinos de bolas
deben operar en circuito cerrado con recirculacin del sobretamao
obtenido. Habitualmente para clasificar el producto de los molinos de
bolas en molienda de minerales se usan hidrociclones, pero tambin
se conocen aplicaciones con harneros, clasificadores de espiral y
clasificadores de aire.
Los revestimientos de los molinos, compuestos por corazas y lifters
que dan a la superficie interior del molino un determinado perfil que
hace levantar las bolas como medio moledor y al mismo tiempo avanzar el mineral hacia la descarga del molino. Van apernados al casco
del molino y se deben sustituir cuando se desgastan y/o pierden el
efecto levantador de las bolas. El molino gira y la molienda se realiza
por efecto de cascada de bolas de acero al cromo o manganeso que
cayendo desde una altura determinada producen el efecto de molienda o reduccin de tamao por efecto del impacto contra el mineral
mezclado con agua.
Los molinos de bolas eran usados habitualmente, hace 30 aos y ms,
en los circuitos barras-bolas como molinos de molienda secundaria
para el producto de descarga del molino de barras. Hoy en forma regular son diseados en los circuitos de molienda como molienda primaria, reemplazando el anterior circuito barras-bolas. Hoy, adems,
sigue siendo usado como molino de remolienda de los concentrados
rougher de la flotacin primaria.
La molienda de minerales con molinos que muelen por la accin de
cascadas de bolas metlicas data de fines de los aos 1800. Desde
ese tiempo las empresas MPSI, Sala, Metso, Fuller, Marcy, Hardinge,
Kennedy Van Saun (KVS), Denver, Allis Chalmers, Boliden Allis y Dominion entre otros han diseado y han fabricado ms de 8.000 molinos.
Molinos semiautgenos o SAG

Este es un molino de gran capacidad que recibe material directamente del chancador primario y que tiene en su interior bolas de acero de
manera que, cuando el molino gira, el material cae y se va moliendo
por efecto del impacto entre bolas y el propio mineral. La mayor parte
del material que sale de este molino pasa a la etapa de flotacin para

128
obtener el concentrado de cobre, y una menor proporcin vuelve a la

molienda en el molino de bolas para seguir molindose hasta conseguir el tamao requerido para la etapa siguiente.
Se han venido diseando los molinos autgenos y semiautgenos
para molienda de minerales en plantas de alta capacidad de tratamiento. La molienda autgena se produce cuando no se utiliza ningn
medio de molienda externo y es el propio mineral el que acta como
tal. El molino semiautgeno es una variante del mismo molino autgeno, pero que utiliza una carga mnima de bolas en un porcentaje entre
el 6 y 15%. Los molinos SAG se han utilizado principalmente en las
plantas de procesamiento de oro, cobre y platino con usos tambin
en el plomo, zinc, plata, y nquel.
Los tamaos de los molinos de SAG diseados, fabricados y puestos en operacin en las diferentes plantas a travs del mundo alcanzan ya tamaos de 18 de largo con 38 en dimetro con potencias
de hasta 27.000 HP. Los molinos SAG ofrecen hoy da un sistema de
lubricacin hidrosttica y pueden acomodar un arreglo engranado o
sin engranaje de la impulsin. Los molinos SAG son tpicamente diseados con parrillas de descarga y revestimientos metlicos para su
cilindro y tapas.
La instalacin de un molino SAG es una innovacin de los ltimos 20
aos. Son equipos de mayores dimensiones y ms eficientes que los
anteriores y debido a su gran capacidad acortan el proceso de chancado y molienda. Muelen rocas ms grandes, que vienen directamente del chancador primario.
El mineral se recibe directamente desde el chancador primario con
un tamao cercano a 8 pulgadas y se mezcla con agua y cal. Aqu el
mineral es reducido de tamao gracias a la accin del mismo material
mineralizado y por la accin complementaria de bolas de acero que
se adicionan al interior del molino, bolas de 5 pulgadas de dimetro
que aproximadamente ocupan el 12% de su capacidad. Dados el tamao y la forma del molino, estas bolas son lanzadas en cada libre
cuando el molino gira, logrando un efecto conjunto de chancado y
molienda ms efectivo y con menor consumo de energa, por lo que,
al utilizar este equipo, no se requieren las etapas de chancado secundario ni terciario.
ser clasificada en dos o tres fracciones, mediante harneros vibrantes que suelen ser dotados de vibracin lineal y de disposicin casi
horizontal, tratando de reducir la altura de la instalacin, ya que el
molino descarga directamente sobre el harnero y la fraccin fina con
el agua de molienda debe ser recogida con un grupo de bombeo instalado debajo del harnero, lo cual obliga a costosas obras civiles. En
ocasiones, para reducir la altura de las fundaciones, la descarga del
molino SAG o AG es bombeada directamente hasta la alimentacin
del harnero, colocndose sta sobre el nivel de la boca de alimentacin del molino, reduciendo as la altura de las fundaciones.
Molino Los Bronces
La mayor parte del material molido en el SAG va directamente a la

etapa siguiente, la flotacin, es decir, tiene la granulometra requerida
bajo los 180 micrones, y una pequea proporcin debe ser enviado a
un molino de bolas.
Una vez solucionados los problemas mecnicos y operativos iniciales
de estos nuevos molinos, como la estabilidad de operacin y la rotura
de blindajes, entre otros problemas, se da comienzo a un aumento en
los tamaos de los molinos que no ha parado hasta la fecha, habindose alcanzado dimetros de hasta 12 mts.
No es tarea sencilla la eleccin de la abertura de la malla de clasificacin del harnero, ya que por un lado debe clasificar a un tamao relativamente fino, entre 3 mm y 12 mm, y por otro debe recibir altos tonelajes. Adems la superficie de harneado debe ser lo ms resistente
posible a la abrasin para maximizar la disponibilidad de este equipo,
lo que obliga al empleo de elastmeros, con menor superficie libre de
paso que las mallas de acero. Es un trabajo duro, con frecuencia no
muy valorado al momento del diseo, y que ha sido causa de grandes
problemas que provocan fuerte disminucin de la disponibilidad del
circuito de molienda provocada por un equipo complementario que
puede ser considerado como una inversin menor.
Indice de Bond
La mayor parte del material molido que el SAG produce va directamente a la etapa siguiente, la flotacin, y una pequea proporcin
debe ser enviada a un molino de bolas para su molienda hasta el tamao ptimo requerido.
El ndice de trabajo es un parmetro de conminucin, y expresa la

resistencia de un material a ser triturado y molido. Numricamente
son los kilowatts-hora por tonelada corta requeridos para reducir un
material desde un tamao tericamente infinito a un producto de 80%
menos 100 micrones, lo que equivale aproximadamente a un 67% pasante a la malla 200.
El desarrollo de la molienda autgena ha sido menos impetuoso, debido quizs a que estos molinos requieren caractersticas especficas
del mineral a moler, que limitan su aplicacin. Mientras que los molinos SAG pueden operar prcticamente con cualquier tipo de mineral
al contar con una cierta carga de bolas y trabajan en circuito con un
molino secundario de bolas.
El trabajo pionero de Fred C. Bond marc un hito en la caracterizacin

de circuitos convencionales de molienda/clasificacin. Su Tercera
Teora o Ley de Bond se transform en la base ms aceptada para el
dimensionamiento de nuevas unidades de molienda:
Los molinos SAG producen en su descarga una fraccin crtica que

debe ser triturada en un chancador de cono para evitar la sobrecarga
del molino, que de otro modo provocara la recirculacin de este tamao crtico. En cualquier caso la descarga de los molinos SAG debe
(1)

129
Donde :
Demanda de potencia en molinos rotatorios

E = Consumo Especfico de Energa, Kwh/ton molida.
F80 = Tamao 80% pasante en la alimentacin, m.
P80 = Tamao 80% pasante en el producto, m.
Wi = Indice de Trabajo de Bond, indicador de la tenacidad
del mineral, Kwh/ton.
En la expresin anterior, el par (F80, P80) se denomina la tarea de

molienda, es decir, el objetivo de transformar partculas de tamao caracterstico F80 en partculas de tamao menor P80. Mediante
la ecuacin (1), el ndice de Bond permite estimar la energa (Kwh)
requerida para moler cada unidad (ton) de mineral. Dicho consumo
especfico de energa determina a su vez la capacidad de la seccin
de molienda por la relacin:
M= P
E
Donde:
Reconociendo el crtico rol de la potencia demandada por un molino,

es de inters entonces disponer de una adecuada correlacin con
respecto a sus dimensiones y condiciones bsicas de operacin, tal
como:
P = 0.238 * D35 * (L / D)* Nc *ap* ( f * 1.065 * f 2 )* sen
(4)
Donde:
D = Dimetro Interior del molino, pies.
L = Largo Interior del molino, pies.
Nc = Veloc. de Rotacin, expresada como fraccin de la
Veloc. Crtica, Ncrit = 76.6/D0.5
ap = Densidad Aparente de la Carga, ton/m3 (incluyendo

M = Tasa de Tratamiento o Capacidad del molino, ton/hr.
P = Potencia Neta demandada por el molino, Kw.
Aplicaciones del ndice de Bond

- En simulacin: Cuando se tiene que predecir el funcionamiento de
un molino a partir de datos obtenidos de otro modo de funcionamiento, teniendo como variable respuesta el Wi, o como
parmetro de escalamiento, etc.
- Como parmetro de diseo: Conociendo el Wi, puede determinarse
la potencia del motor que accionar el equipo (molino)/dimensiones del molino.
Control de molinos industriales: El ndice de trabajo determinado en
planta Wi debe ser igual al determinado mediante el procedimiento
standard. La comparacin es vlida para las condiciones standard de
Bond, las cuales son: Molino de bolas de 8x 8, circuito cerrado con
clasificacin y 250% de carga circulante. Para otras condiciones se
deben realizar las correcciones pertinentes.
los espacios intersticiales).
f = Nivel Aparente de Llenado, % (incluyendo los

espacios intersticiales).
= Angulo de Levante del centro de gravedad de la carga
con respecto a la vertical, tpicamente en el rango
de 35 a 40.
Simulacin y evaluacin de la operacin de molienda

Fabricantes y proveedores ofrecen al supervisor de planta los programas informticos que permiten simular y evaluar la operacin
de conminucin. Estos programas son de diseo propio, o han sido
elaborados por compaas especializadas de ingeniera. Algunos programas de simulacin y control han sido desarrollados por centros de
investigacin adscritos a universidades o institutos tecnolgicos de
educacin superior.
Estos programas estn basados en modelos matemticos y algoritmos. A menudo son utilizados total o parcialmente para el control de
las operaciones de conminucin, siendo la tendencia en el control
de las plantas el uso de modernos sistemas de control, entre los que

131
sobresalen los de ltima generacin, llamados Sistemas Expertos. En

cuanto a los programas de simulacin y evaluacin es destacable un
conjunto de planillas MS Excel desarrollado por el Dr. Jaime Seplveda, llamado Moly-Cop Tools, diseadas para caracterizar la eficiencia
operacional de un determinado circuito de molienda, a base de metodologas y criterios de amplia aceptacin prctica.
Por ejemplo, con la ayuda de la planilla Mill Power Ball Mills de MolyCop Tools, se puede calcular la potencia requerida por un molino de
bolas, a partir de datos de la operacin misma o de ensayos en laboratorio, pudiendo luego simularse otras condiciones variando simplemente los parmetros operacionales en las celdas Excel. Esto permite
estimar los requerimientos energticos y las inversiones necesarias
para alcanzar determinados resultados sin necesidad de pruebas o
ensayos costosos en planta.
Uso eficiente de la energa en conminucin

Es posible concluir que la energa es ms eficientemente empleada
en las etapas de trituracin respecto a la subsiguiente etapa de molienda.
La eficiencia del empleo de energa en los circuitos de chancado y
su comparacin respecto a la etapa de molienda demuestra la necesidad de reajustar condiciones operativas y/o modificar el diseo
de instalacin, en las que la utilizacin efectiva de energa resulte
inferior respecto a la correspondiente etapa de molienda.
Un rubro significativo en los costos de reduccin de conminucin
es el correspondiente al consumo de acero en medios de molienda
y blindajes como consecuencia directa de la energa aplicada en la
molienda, y que es a su vez directa consecuencia de la calidad granulomtrica del mineral que entrega la etapa de chancado.
Los insumos con mayor incidencia en los costos de operacin de la
molienda son:
Energa.
Revestimientos.
Medios de molienda.
Su incidencia vara segn el tipo de molienda. A continuacin se

muestran algunas cifras y su incidencia de costos:

Figura 2.64
Dimensionamiento de molinos
Ya se ha dicho anteriormente que la reduccin de tamao en las etapas de chancado primario, secundario y terciario, hasta 8-12 mm., en
un proceso convencional tiene una limitacin de tamao para los productos finales que se requieren para las etapas siguientes de molienda-clasificacin y flotacin-espesamiento. Para conseguir la mayor
reduccin de tamao, necesariamente se debe recurrir al proceso de
molienda en hmedo de minerales.
La molienda es un proceso de reduccin de tamao que utiliza las
fuerzas mecnicas de impacto, compresin y abrasin de la roca mineralizada. Las dos finalidades principales de la molienda son:
Liberar minerales individuales atrapados en los cristales de la roca
mineralizada y dar paso al enriquecimiento de las especies
valiosas.
Producir nos desde fracciones de mineral aumentando la
superficie especfica, favoreciendo con ello el proceso fsicoqumico de la flotacin.
Hasta hoy da el dimensionamiento de molinos sigue siendo ms un
arte que una ciencia, siendo por ello que este tema se deja en manos

132
de los Ingenieros especialistas de las oficinas de los diseadores, fabricantes y proveedores de estos equipos.
En este Manual slo se describirn algunos conceptos y datos bsicos que son el fundamento del diseo final.
Lo fundamental en la eleccin del tamao de los molinos es determinar con la mayor exactitud posible el consumo de energa especfica
necesaria para la etapa de molienda primaria, secundaria o remolienda para el mineral en que se va a aplicar.
Para el dimensionamiento de los circuitos de molienda necesarios
para la tarea de conminucin de un mineral chancado hasta tamaos
de liberacin que le permitan ser concentrado por flotacin se requiere seguir los siguientes pasos:
por friccin de rodamiento del mun y pin, corona y pin y posibles prdidas provocadas por el reductor de velocidad y las prdidas
elctricas y por generacin de calor.
En los laboratorios de los fabricantes y proveedores se realizan tambin pruebas de cargas del tipo 200 a 1.000 kilos por hora para las
aplicaciones ms crticas a escala piloto. Las pruebas piloto son habitualmente necesarias, lo que obviamente conlleva un mayor costo.
Para todas las instalaciones SAG tales pruebas son obligatorias, ya
que demuestran si tal tipo de molienda es posible de conseguir o no
y permiten establecer el consumo de potencia especfico necesario
para el diseo final.
Circuitos de molienda
1. Recopilar datos de operacin de un circuito de molienda existente
con el mineral a tratar.
2. Realizar pruebas de trituracin a escala piloto, en donde se determine el consumo de energa especfica expresado en kWh/t de
slidos secos.
3. Realizar tambin pruebas de laboratorio en molinos con pequeas
cargas para determinar por esta va el consumo de energa especfica.
4. Calcular la energa y potencia necesarias para la molienda del mineral basados en el Indice de Trabajo Bond o Wi y normalmente expresado en kWh/tonelada corta.
5. Utilizar otros mtodos establecidos, por ejemplo: el Indice Hardgrove y balance potencional para clculo de molinos.
El criterio de escalamiento usado en el dimensionamiento es el consumo neto de potencia especfica necesaria, es decir, la potencia
consumida por el rotor del molino en s menos todas las prdidas mecnicas y elctricas divididas por la tasa de alimentacin de slidos.
Para las determinaciones hechas en un molino a escala completa,
stas se deben multiplicar por la tasa de alimentacin del molino real
para obtener la potencia neta del molino. Despus a este valor debern aplicarse factores por las ineficiencias mecnicas provocadas
A continuacin se mostrarn en forma muy general los circuitos tpicos ms comnmente usados en la minera metlica en Chile.
Circuito tpico barras-bolas
Considerando la alimentacin de mineral producido en las etapas de
chancado, la molienda de barras recibe mineral con un tamao con
un F80 entre 25 y 30 mm o entre 1 y 1 y lo debe reducir hasta tamaos de producto con un P80 entre 0,3 a 2 mm equivalente entre malla 8
y malla 48. En un circuito cerrado barras-bolas en el cajon de alimentacin a ciclones de la seccin se juntan la descarga del molino de
barras y la descarga del molino de bolas. La descarga de gruesos de
la batera de ciclones alimenta al molino de bolas de manera de conseguir un producto final de la seccin barras-bolas con un tamao
del orden de 60 a 65% -200 mallas.

Figura 2.65

133
Circuito de un molino unitario

Es el circuito ms simple de implementar y hoy da ms comnmente
usado para operaciones medianas y pequeas aunque, no es el ms
eficiente para la molienda de minerales. Se alimenta con mineral similar al del circuito barras-bolas convencional con tamaos de mineral
con F80 de 15 mm y ms fino. Es un molino que en algunos casos
recibe ms de un tipo de alimentacin de manera de aprovechar de
mejor forma el tamao de producto final deseado en torno a 55 a 65 %
-200 mallas. Este circuito de molino unitario tiende a producir mayor
cantidad de finos, pero tiene la desventaja de la menor capacidad de
tratamiento como sistema unitario, el que habitualmente es superado
por otros circuitos hoy da ms eficientes desde el punto de vista del
balance capacidad de tratamiento y consumo de energa.
Figura 2.66
caractersticas de moliendabilidad del mineral de alimentacin y del

tamao del producto deseado. Curiosamente este circuito es ms comn en operaciones de EEUU y Canad que en Chile.

Figura 2.67
Circuito de un molino SAG y un chancador

Para los casos ms comunes que se han ido implementando desde
que apareci la tecnologa de molienda AG y SAG se ha ido generando la condicin de que los minerales alimentados directamente desde
un chancador primario del tipo giratorio crea un tamao crtico de
guijarros que no se muelen y slo se redondean dentro del molino a
los cuales se denomina pebbles. Esto se ha solucionado poniendo
parrillas a la descarga del molino con orificios adecuados para eliminar estos elementos y triturarlos por separado en un chancador de
conos exclusivo para estos pebbles. De esta forma el circuito original
de un molino SAG slo se adapta mejor para entregar los niveles de
producto que se requieren de una seccin de molienda.
Circuito de un molino SAG

Este circuito fue con el que se inici el desarrollo de los molinos AG
y SAG hacia los aos 80, pero con el correr de los aos y a la luz de
las experiencias conseguidas con las primeras operaciones industriales implementadas fue sufriendo algunas modificaciones tendientes a agregar etapas complementarias para conseguir su tarea de
molienda de minerales. La gran ventaja de este diseo de equipos de
molienda es su alta capacidad de tratamiento y la eliminacin de al
menos dos etapas de chancado, toda vez que este molino es alimentado directamente con el producto de un solo chancador giratorio
ubicado directamente en la mina. Con este desarrollo de molienda se
aument tanto la capacidad de tratamiento como la gama de aplicaciones, pero al mismo tiempo ha tenido que soportar mayores costos
por mayores desgastes de bolas y revestimientos. De todas maneras su diseo para operaciones mineras seguir dependiendo de las

Figura 2.68

135
Circuito de un molino SAG, un molino de bolas y un chancador
2.1.6 HIDROCICLONES, CLASIFICACION EN HUMEDO
Este circuito es similar al circuito anterior al cual se ha agregado un

molino de bolas como etapa de molienda secundaria, manteniendo el
chancador de pebbles. Es sin lugar a dudas el circuito que ms xito
ha tenido sobre todos en operaciones con mineral de mayor dureza. El
molino de bolas permite corregir el producto muy grueso que genera
el molino SAG y de esta forma lo hace ser ms verstil para diferentes
operaciones.
Aspectos generales
Hacia proceso
La fraccin fina obtenida en el harnero, junto con la descarga del molino de barras y el molino de bolas en una molienda convencional o la
descarga del SAG y el molino de bolas en un circuito ABC, debe ser
clasificada para cerrar el circuito de molienda-clasificacin.
Para la clasificacin de partculas ms finas que 1 mm se est fuera
del rango clasificacin en seco de un harnero convencional.
La clasificacin en hmedo es el proceso de separacin de partculas
por tamao en dos o ms productos segn sea su comportamiento en
el aire o en el agua. Los mtodos de clasificacin en hmedo son:
Figura 2.69
Revestimientos y componentes de los molinos

Lo normal es que se tienda a utilizar revestimientos de goma donde sea posible, sobre todo con minerales menos duros, debido a su
mayor vida til, bajo peso, fcil instalacin y efecto amortiguador de
ruido ambiental.
Cuando la operacin se vuelve ms dura se debe utilizar goma con
insertos de acero, lo cual es ms fcil de manejar que el acero.
Cuando estas dos opciones son sobrepasadas por temperatura, tamao de alimentacin a la molienda o presencia de productos qumicos, se debe simplemente utilizar acero, habitualmente de aleaciones
mejoradas contra el desgaste o quebraduras por abrasin o impacto
del mineral y los medios moledores.
Clasicacin con hidrociclones utilizando separacin por fuerza

centrfuga cubriendo una gama de tamaos tpicos de 10 a 100
micrones.
Clasicacin con clasicadores en espiral utilizando separacin
por gravedad, cubriendo una gama de tamaos tpicos de 100 a
1.000 micrones.
Descripcin de la clasicacin con hidrociclones

Las fuerzas centrfugas provocadas por el giro de la pulpa alimentada
con presin por la parte lateral superior del cicln cnico clasifican
los slidos por su tamao o masa. Las partculas de masa alta ms
cercanas a la pared externa se dirigen al flujo de fondo. Las partculas de masa menor cercanas al centro se dirigen hacia el rebase del
cicln ubicado en la parte superior.
Derrame
Corriente de
alimentacin
ntacin
Flujo de fondo
Buscador de
vrtice
Orifico
APEX
Figura 2.70

136
Aqu se muestra un procedimiento simplificado que ayuda a obtener

una seleccin preliminar.
Dimensionamiento de hidrociclones
Las partes que componen un hidrocicln tpico se muestran en la figura 2.71 y son:
Vrtex de rebase.
Cabezal de entrada.
Apex de descarga.
Codo de rebalse.
Entrada alimentacin pulpa.
Cilindro de alargue.
Conos de alargue.
Cono de descarga.

1
2
3
4
5
6
7
8
Cualquier hidrocicln es ineficiente. Las partculas gruesas se dirigirn al rebase del cicln y las finas, al flujo del fondo. El punto de
corte nominal para un cicln se define como d50, es decir, el tamao
de la partcula que tiene un 50% de posibilidades de dirigirse tanto al
rebalse como al flujo de descarga. Este punto de corte se utiliza en
la seleccin correcta del dimetro de cicln, como se indica a continuacin:

Un usuario final de ciclones no utiliza normalmente el valor d50. En

la prctica, la seleccin se basa en los anlisis granulomtricos del
rebase del cicln, es decir 95% menos 100 micrones o P95 = 100 micrones.

Figura 2.71
La seleccin exacta de un hidrocicln depende de un nmero de

factores interrelacionados y se logra en forma ptima por simulacin
computarizada, realizada habitualmente por el fabricante y proveedor
de estos equipos de clasificacin, en funcin de los requerimientos
que entrega el cliente operador de la planta de molienda.


137
Ejemplo: un circuito de flotacin necesita un 95% menos 75 micrones

de alimentacin. Esto corresponde a un punto de corte nominal d50 =
75 x 0.65 = 48.75 micrones. Una vez definido d50, se puede seleccionar
el dimetro de cicln desde la tabla. Segn el ejemplo, para un d50
de 48 micrones el dimetro del cicln resultante es de 250 mm equivalente a 10.

Para lograr una clasificacin eficiente con hidrociclones, es importante que la densidad de alimentacin sea lo ms baja posible.
10-15% slidos por volumen.
15-30% slidos por volumen.
mayor que 30% slidos por volumen.

Eficiente.
Eficiencia en deterioro.
Ineficiente.
La presin de alimentacin influir en el punto de corte: a mayor presin menor punto de corte. Se debe tomar en consideracin el desgaste de las piezas del hidrocicln.
Seleccin de la cantidad de hidrociclones

La capacidad volumtrica de un cicln depende de su dimetro. Un
cicln ms grande podr procesar mayor tonelaje de pulpa mineral.
Una vez que el dimetro requerido ha sido definido, entonces, se puede determinar de la tabla, la cantidad de unidades necesarias para
procesar el flujo de alimentacin dado. En el ejemplo anterior: 1 cicln
de 250 mm de dimetro = tasa de flujo de 100 m/h/unidad. Conocido el

138

flujo volumtrico de pulpa de alimentacin a ciclones se puede determinar la cantidad ptima de ciclones a instalar por batera, dejando
en lo posible siempre 1 o 2 ciclones en stand by para cambiar partes y piezas de desgaste de los mismos sin disminuir la cantidad de
ciclones permanentemente en operacin para un tonelaje dado del
circuito de molienda clasificacin.
Hoy da la clasificacin en los circuitos de molienda y clasificacin

se realiza con hidrociclones de gran dimetro qu, dados los grandes
tonelajes de tratamiento hoy da existentes en este tipo de circuitos,
deben montarse en gran nmero, dando lugar a enormes bateras
de hidrociclones. El tamao mximo de partcula que reciben estos
ciclones llega en ocasiones hasta 12 mm, por lo que para evitar obstrucciones en las toberas de alimentacin stas deben tener una gran
seccin de paso, y consiguientemente para asegurar un corte fino
deben ser combinadas con toberas de rebase o vrtex de pequeas
dimensiones. Adems, dado el tamao de partculas, los materiales a
emplear en la construccin deben resistir no slo la abrasin, sino los
cortes e impactos creados por las partculas gruesas.
Los hidrociclones comnmente hoy da empleados tienen dimetros
entre 625 y 1.400 mm y cada vez se estn utilizando ciclones de mayor
dimetro y capacidad, buscando reducir el nmero de unidades en
operacin.
2.2 PROCESO DE FLOTACION

2.2.1 DESCRIPCION DEL PROCESO
La flotacin se define como un proceso fsico-qumico mediante el
cual se produce la separacin de los minerales sulfurados del metal
a recuperar del resto de los minerales y especies que componen la
mayor parte de la roca original.
La pulpa proveniente de la molienda, con los reactivos necesarios
para la flotacin ya incorporados alimenta a las celdas de flotacin.
En el fondo de las celdas se hace burbujear aire, no en todas, a travs
de las aspas de agitadores rotatorios ubicados uno por celda, lo cual
mantiene la pulpa en constante agitacin para permitir que todas las
partculas de mineral dispersas en la pulpa mantengan el mejor contacto con los reactivos, el agua y el aire para que con ello el proceso
de flotacin se lleve a cabo en forma eficiente.
espesadores, desde donde esta pulpa es enviada a la etapa siguiente.

El proceso es reiterado en varios ciclos, de manera que cada ciclo va
produciendo un producto cada vez ms concentrado. En uno de estos
ciclos se puede realizar un segundo proceso de flotacin para recuperar el concentrado de un segundo metal de inters, con el mismo
mecanismo anterior pero utilizando reactivos y acondicionadores de
pH distintos, pudiendo as obtenerse dos concentrados de dos metales de inters econmico. La primera flotacin se denomina flotacin
colectiva, donde el concentrado contiene 2 o mas componentes, y
la segunda flotacin selectiva donde se efecta una separacin de
compuestos complejos en productos que contengan no ms de una
especie individual. Un ejemplo de esto es la flotacin de cobre y de
molibdenita.
Comportamiento de una partcula
Los reactivos, que se incorporan a la pulpa en la etapa de molienda

para dar el tiempo de residencia que cada uno de ellos necesita para
conseguir una pulpa homognea a la entrada de la flotacin, tienen
diferentes naturalezas y cumplen distintas funciones, a saber:
- Reactivos espumantes: tienen como objetivo el producir burbujas
resistentes.
- Reactivos colectores: tienen por objetivo impregnar las partculas
de sulfuros de metales a recuperar con caractersticas necesarias
para que se separen del agua y se peguen en las burbujas de aire,
lo cual se conoce como caractersticas hidrofbicas o aeroflicas
de las partculas.
- Reactivos depresantes: tienen por objetivo provocar el efecto
inverso al de los reactivos colectores, esto, es evitar la recoleccin
de otras especies minerales no deseadas en el producto a
concentrar y que no son slfuros.
- Modificadores de pH: los cuales sirven para estabilizar la acidez
de la pulpa en un valor de pH determinado, proporcionando el
ambiente adecuado para que ocurra todo el proceso de flotacin.
Las burbujas de aire generadas con la agitacin de la pulpa y el aire
insuflado en el fondo de las celdas, arrastran consigo hacia la superficie los minerales sulfurados hacia donde rebasan por el borde de la
celda hacia canaletas que las conducen hacia otras celdas, bombas o
Figura 2.72
La flotacin contempla la presencia de tres fases: slida, lquida y gaseosa. La fase slida representa las materias a separar, la fase lquida
es el medio para dicha separaciones y la fase gaseosa generalmente
es aire inyectado en la pulpa en forma neumtica o mecnicamente
para poder formar las burbujas que son los centros sobre los cuales
se adhieren las partculas slidas.
De acuerdo a lo mencionado anteriormente, la flotacin de los distintos minerales se basa en las propiedades hidroflicas o afinidad por el
agua e hidrofbicas, afinidad por el aire de cada especie mineral de
inters que se requiere separar de otras especies sin valor comercial,
llamadas gangas.

139
Para relacionar en forma cuantitativa las propiedades hidrofbicas

de un mineral se utiliza el ngulo de contacto. En el caso de la existencia de tres fases, slida, lquida y gaseosa, corresponde al ngulo
formado por el plano tangente a la interfase lquido-gas y el plano
formado por el slido en contacto trifsico slido-lquido-gas.

de slidos. Gran parte del agua contenida en las pulpas producidas

por la flotacin es retirada en los esperadores de concentrado y cola,
los que realizan simultneamente los procesos de sedimentacin y
clarificacin. El slido obtenido en la descarga de los espesadores
de concentrado puede contener entre 50% y 65% de slidos. El agua
an remanente en estos concentrados espesados es posteriormente
retirada mediante filtros hasta obtener un valor final entre un 8 y 10%
de humedad en el producto final. Este producto es la alimentacin
para la siguiente etapa.

Figura 2.73
Pocas partculas de especies minerales tienen flotabilidad natural, es

decir, forman una unin estable burbuja-partcula. Para ello, es necesario cambiar las propiedades superficiales de las partculas minerales de hidroflicas a hidrofbicas mediante el uso de un reactivo
colector. Tambin es necesario que stas posean el tamao adecuado de tal forma que asegure una buena liberacin de las especies
minerales.
Flotacin Las Trtolas
Hoy da se utilizan tres tipos de celdas de flotacin:

2.2.2 REACTIVOS DE FLOTACION
Mecnicas: es el tipo ms comn, caracterizadas por un impulsor
mecnico que agita la pulpa y la dispersa.
Neumticas: carecen de impulsor, utilizan aire comprimido para
agitar y airear la pulpa.
Columnas: se caracterizan por tener un flujo en contracorriente de
las burbujas de aire con la pulpa y de las burbujas mineralizadas con
el flujo de agua de lavado.
Los minerales que flotan se mantienen en una espuma estable en la
parte superior de la celda de flotacin, de donde son retirados por
rebase para formar el concentrado.
Los productos de la flotacin contienen habitualmente entre 50 y 70%
Calidad de los minerales a ser concentrados

La eficiencia del proceso de flotacin y los resultados obtenidos son
influenciados por un gran nmero de factores, tales como las caractersticas de los minerales, su estructura y origen, condiciones de la
superficie, tamao de partcula, densidad de la pulpa, temperatura de
la pulpa, composicin del agua de proceso, alimentacin de reactivos, diseo de la planta de flotacin, etc. Con la finalidad de obtener
los mejores resultados posibles los factores individuales deben ser
mantenidos en sus valores ptimos.
Las caractersticas de los minerales, tales como la composicin mineralgica, estructura de impurezas, etc., determinan las condiciones
requeridas de reproducir en la flotacin, para cada mineral. La se-

141
paracin de los minerales depende de los minerales asociados, por

ejemplo, la separacin de fluorita y fosfato del cuarzo es mucho ms
fcil que separarlos de dolomita y calcita. Similarmente es relativamente ms fcil la separacin de minerales sulfurosos que la separacin de minerales sulfurosos superficialmente oxidados.
Tamao y forma de las partculas

El tamao ptimo de la partcula depende de las propiedades de la
superficie, gravedad especfica y la forma de las partculas. Los minerales que poseen una propiedad ms fuerte de repeler al agua y que
poseen a la vez una baja gravedad especfica, pueden ser flotados
junto con los tamaos gruesos. Por ejemplo, las partculas de carbn
pueden ser flotadas en un rango de tamao de 1,5 a 2,0 mm. Por otro
lado, minerales que presentan una fractura plana y poseen una alta
gravedad especfica, por ejemplo, la galena, pueden ser fcilmente
flotadas.
La presencia de partculas finas o lamas en la pulpa usualmente causa efectos contrarios en la flotacin, ya que reduce la velocidad de
la misma e incrementa el consumo de reactivos y decrece la selectividad.
En el caso de minerales sulfurosos, el efecto del tamao de partcula
es mucho ms importante debido a que las partculas pequeas son
oxidadas ms rpidamente, adems, el paso de los minerales a la solucin se incrementa cuando decrece el tamao de partcula. Esta
situacin conduce a una reduccin en la selectividad, baja calidad de
los concentrados y un alto consumo de reactivos.
Efecto de la densidad de pulpa

La densidad de pulpa puede ser considerada como el porcentaje de
slidos contenido en la pulpa expresada basndose en peso o volumen.
La densidad de la pulpa tiene un gran efecto en la flotacin. Cuando se incrementa la densidad de pulpa, el tiempo de retencin en la
celda de flotacin y la concentracin volumtrica de reactivos se incrementan. Esto, que podra parecer que el mejor resultado puede
ser obtenido a la mxima densidad de pulpa, no es as, ya que una

142
excesiva densidad de pulpa nos llevar a obtener resultados adversos tales como la flotacin de minerales finos de la ganga, demasiada
aireacin de la pulpa y la reduccin de la calidad del concentrado. La
densidad de pulpa usada en la prctica vara de 15 a 40% de slidos.
Una alta densidad de pulpa es empleada en operaciones de flotacin
primaria llamada flotacin rougher y concentracin de minerales ricos. Una baja densidad de pulpa es empleada en la concentracin de
minerales pobres y operaciones de repurificacin.
Temperatura de la pulpa
La temperatura de la pulpa incide en la velocidad de la reaccin entre
los reactivos y las superficies de los minerales. En general un incremento en la temperatura de la pulpa mejora la flotacin pero reduce
la selectividad. El consumo de reactivos es reducido cuando se emplean colectores menos solubles o de baja reactividad, como son, por
ejemplo, los cidos grasos. El efecto de la temperatura se nota ms en
los xantatos, los cuales son menos solubles que los cidos grasos.
Composicin del agua de proceso

El agua de proceso contiene normalmente varios iones, tales como Cl,
SO4, HCO3, Na, K, Ca, que afectan el valor del pH del agua, gases disueltos y varias impurezas de coloides orgnicos. Adems, el agua se
satura de iones como resultado del contacto con los minerales durante las distintas etapas del proceso de concentracin. Muchos de los
minerales que se solubilizan ligeramente cambian el pH de la pulpa.
El agua puede ser contaminada con muchas impurezas, tales como
aceites, grasas, etc. En general, los iones e impurezas en el agua del
proceso pueden deprimir o activar los constituyentes de la pulpa. El
efecto de la composicin del agua de proceso es ms pronunciado en
la flotacin de minerales no sulfurosos, tales como xidos, silicatos y
aluminosilicatos.
Los iones en el agua de proceso pueden afectar la flotacin en las
siguientes formas:
- Los iones presentes se unen a la superficie del mineral alterando
las propiedades de la flotacin.
- Los iones pueden reaccionar qumicamente con los reactivos

de flotacin.
Los efectos adversos de los iones inevitables sobre la flotacin pueden ser controlados por los siguientes medios:
- El agua recirculada debe ser analizada y corregida mediante
un tratamiento.
- El agua producto del lavado de pisos deber evitarse que entre
al circuito del agua de proceso, en lo posible, ya que contiene
aceites y grasas.
Alimentacin de reactivos
El trmino alimentacin de reactivos incluye variedad, cantidad, secuencia y tiempo de contacto entre la pulpa y los reactivos. Comnmente stos son agregados en la siguiente secuencia:
Reguladores de pH, para alterar y adecuar el pH del medio.

Depresantes, para inhibir la otacin de ciertos minerales.
Colectores.
Espumantes.
Sin embargo, esta secuencia general puede muchas veces tener variaciones dependiendo del mineral a ser flotado y otros factores, por
ejemplo, en la flotacin de minerales no sulfurosos empleando cidos grasos, el hidrxido de calcio puede ser agregado al molino para
transformar el hierro en hidrxidos relativamente insolubles.
la produccin de concentrados de baja ley y adems tiempos largos

de retencin de la pulpa en las celdas darn como resultado un requerimiento adicional de energa y la pulverizacin de mineral para
formar lamas.
Efecto del pH en la otacin

Los efectos de las variaciones de pH en la otacin pueden ser muy
notorios y marcados en algunos casos, mientras que en otros sistemas no se notan tendencias. Sin embargo, hay muy pocos minerales
que pueden ser completamente beneficiados por medio de la flotacin con el agua que se encuentra alrededor de la planta de beneficio. Por tanto tiene que ser siempre incluido en la agenda de investigacin un programa planificado con modificadores tales como cal,
carbonato sdico, cido amnico o sulfrico. Desgraciadamente las
simples medidas del pH por s mismas no son sucientes con algunos
minerales altamente sulfricos, en razn a la presencia de los iones
Ca o Na o ambos a la vez, lo que puede ser ms significativo que el
pH. Algunos minerales, por ejemplo, el cobre, plomo y zinc, pueden
requerir tanto del carbonato sdico como de la cal en determinados
puntos especficos en el esquema de flujo para un control ptimo de
la ley y la recuperacin. Igualmente, la dispersin, la floculacin y los
efectos de las soluciones retardadoras de estos productos qumicos
pueden ser crticos e importantes. Por otro lado, los cambios de las
condiciones cidas a bsicas o en sentido contrario, particularmente
con algunos minerales altamente sulfurosos y en los circuitos de separacin diferencial, pueden ser necesarios para obtener los resultados metalrgicos deseados.
Determinacin del volumen total de celdas de otacin

Velocidad de alimentacin a las celdas de otacin
Para un sistema dado, la cantidad y densidad de la pulpa que entra a
las celdas de flotacin debern ser mantenidas a una velocidad que
asegure el tiempo ptimo de flotacin previamente definido para cada
planta.
El volumen total de celdas de flotacin requerido se puede calcular

con la siguiente frmula:
Vf = Q x Tr x S / 60 x Ca
Donde:
En el caso de una alimentacin excesiva, el tiempo de otacin ser

menor que el requerido y se obtendr un bajo nivel de extraccin.
Por otro lado, con alimentacin insuficiente, el tiempo de flotacin
ser demasiado largo y ello puede facilitar la flotacin de la ganga, y
Vf = Volumen total de flotacin requerido (m)

Q = Tasa de ujo de alimentacin
Tr = Tiempo de retencin de otacin (minutos). Las cifras tpicas

143
pueden observarse en la pgina siguiente, alternativamente, el

tiempo de retencin puede ser especificado por el cliente o a
travs de pruebas.
S = Factor de aumento progresivo dependiente de la fuente de la
fecha del tiempo de retencin de flotacin.
Tr especificado por el cliente S = 1.0
Tr tomado de datos industriales tpicos S = 1.0
Tr tomado de continuas pruebas en Planta Piloto S = 1.0
Tr tomado de pruebas de laboratorio a escala S = 1.6 2.6
Ca = Factor de aireacin que responde por el aire en la pulpa.
0,85 a no ser que se especifique algo diferente.
Seleccin de la cantidad de celdas por banco

La tabla siguiente muestra la cantidad tpica de celdas por banco para
trabajos de flotacin comunes en minera. Para calcular el volumen
(m) por celda, se debe dividir el Vf calculado arriba por la cantidad de
celdas seleccionadas.Q debe estar dentro del rango de fluctuacin
de flujo para el tamao de celda requerido. Si es necesario se debe
volver a seleccionar.

Para aplicaciones de limpieza, se debe utilizar 60% de slidos ms

gruesos. El tiempo de retencin requerido para limpieza sera aproximadamente 65% del tiempo de retencin de material ms duro.
Los datos recomendados para la seleccin de la cantidad de celdas
por seccin es el siguiente:
Seleccin de la disposicin de los bancos

Se debe asegurar la carga hidrulica necesaria para permitir que la
pulpa fluya a travs de las cajas intermedias del banco.
La designacin tpica de banco es F-4-I-3-D, es decir, caja de alimentacin, cuatro celdas, caja intermedia, tres celdas y caja de descarga.
Los datos de seleccin para trabajos de flotacin ms pesados, son
los siguientes:

144

2.2.3 CLASIFICACION DE LOS REACTIVOS DE FLOTACION

Los reactivos de flotacin pueden ser agrupados a base de la funcin
que desarrollen dentro del proceso, a saber:
Colectores
Son los compuestos heteropolares que se absorben en la interfase
slido/lquido y de ese modo transforman la superficie hidroflica en
una hidrofbica: xantatos, tiocompuestos, cidos grasos y sus sales
alkil sulfatos y alfil fosfatos. Algunos agentes quelantes y aceites funcionan como colectores.
Xantatos
Los xantatos son derivados del cido carbnico en el cual dos oxgenos son reemplazados por azufre y un hidrgeno por un grupo aril.
El mtodo de preparacin de los xantatos alcalinos, de sodio o potasio, consiste en la disolucin de un hidrxido alcalino en el alcohol
alqulico apropiado, seguido por una adicin de bisulfuro de carbono
al metal-alcoholato.
Las reacciones son:
El nombre del xantato depende del alcohol y el metal de hidrxido

alcalino empleado.
Los xantatos son compuestos heteropolares que contienen un grupo
funcional inorgnico, inico, unido a una cadena de hidrocarburos, no
inico. En medio acuoso el xantato se disocia en iones xantato y iones
del metal alcalino que lo forma de la siguiente forma:
La flotacin de una especie mineral que est ntimamente ligada a la

solubilidad de sta o de la sal superficial formada, esto es, la flotabilidad aumenta al disminuir la solubilidad. Los xantatos de metales
alcalinos y alcalinotrreos son solubles en agua. Por otro lado, los
xantatos de metales pesados tienen solubilidad limitada en soluciones acuosas.
Xantato etlico de sodio
El xantato etlico de sodio es el ms dbil, pero es el producto ms
selectivo de los xantatos. Este reactivo es usado frecuentemente en
minerales complejos donde se requiere el grado ms alto de selectividad. Es usado ms frecuentemente en separaciones de plomo-zinc
por el mtodo de flotacin. Este producto puede ser usado solamente
con agentes modificadores de flotacin o en combinacin con ditiofosfato para efectuar la separacin deseada. Las dosificaciones requeridas dependern de las condiciones metalrgicas del circuito,
pero tpicamente fluctan entre 20 y 160 grs/ton.
Xantato isoproplico de sodio
El xantato isoproplico de sodio se usa frecuentemente y provee un
buen resultado entre el poder de coleccin y selectividad. Este producto se usa en un amplio rango de separaciones de mineral dependiendo de las caractersticas del mineral y de los resultados que se
desean. La forma isoproplica tiene una tendencia mayor a flotar pirita
que la forma etlica. Como se indic anteriormente, todos estos productos pueden ser usados solamente con agentes modificadores de
flotacin o en combinacin con ditiofosfato para efectuar la separacin deseada. Las dosificaciones fluctan tambin tpicamente entre
20 y 160 grs/ton.
Xantato isobutlico de sodio
El xantato isobutlico de sodio es un colector ms fuerte que los anteriores, pero es tambin relativamente menos selectivo en contra de la
pirita y otros sulfuros. Este producto se usa generalmente en sulfuros
complejos y tambin puede ser usado slo, con agentes modificado-

145
res o en combinacin con otros colectores como ditiofosfatos, tiocarbamatos o ditiocarbamatos. Las dosificaciones fluctan tambin
tpicamente entre 20 y 160 grs/ton.
Xantato amlico de potasio
El xantato amlico de potasio es el colector ms fuerte y es el menos
selectivo. Este producto se usa generalmente como un reactivo en
flotacin rougher o en circuitos de flotacin scavenger donde se deseen altas recuperaciones. Nuevamente ste puede ser usado solo,
o con otros modificadores en flotacin o en combinacin con otros
qumicos colectores. El rango tpico de dosificaciones est tambin
entre 20 y 160 grs/ton.
mezclador o con bombeo de recirculacin. Asegrese que el rea de

mezclado est bien ventilada. Los pellets o polvo de xantato se disuelven rpidamente; la mezcla se lleva a cabo entre 45 y 150 minutos
en la mayora de los casos. Agregue suficiente xantato para lograr la
concentracin de solucin deseada.
Ditiofosfatos
La estructura de estos compuestos puede ser presentada con la frmula general:
Xantato etlico de potasio

El xantato etlico de potasio es una dbil pero muy selectiva forma
de xantato. Este producto se usa tpicamente en minerales complejos
donde se requiere un alto grado de selectividad. Se usa ms frecuentemente en minerales de plomo-zinc ya sea solo o con otros agentes
modificadores en flotacin o en combinacin con otros colectores.
Nuevamente el rango tpico de dosificacin est entre 20 y 160 grs/
ton.
siendo R el radical hidrocarburo aromtico o aliftico y Me, tomo de

hidrgeno o metal alcalino. Los cidos diaril y dialquilditiofosfricos
son lquidos con buena solubilidad en soluciones acuosas.
Actualmente los ditiofosfatos se obtienen por va de la interaccin del
pentasulfuro de fsforo con fenoles o alcoholes por la reaccin
Preparacin y manejo de soluciones de xantatos

Las soluciones de xantatos se pueden preparar hasta a un 35 % de
concentracin y son sencillas de realizar. Se debe tener precaucin
en la forma de preparacin y almacenamiento de estas soluciones.
En forma peletizada o pulverizada se disuelven fcilmente y cuando
se mezclan con agua se produce una reaccin endotrmica. En climas fros se recomienda usar agua tibia para mezclar, pero que no
exceda los 21 C para evitar que los xantatos se descompongan en
sales, alcoholes y disulfuro de carbono, que es un gas inflamable. Las
soluciones de xantatos se degradan con el tiempo. Las soluciones
ms concentradas duran ms que las diluidas. No usar ni agua cida
ni ningn cido con los xantatos.
donde R es el radical alquilo de alcohol o radical arilo de fenol.

Aunque se ha encontrado que existe una reaccin de descomposicin cuando se ponen en contacto con agua en medio alcalino, este
proceso ocurre tan lentamente que no influye en los resultados de la
flotacin.
Tionocarbamatos
Sugerencias de mezclado:
Agregue suficiente agua hasta cubrir el impulsor o cerca de una cuarta parte del estanque, agregue xantato y contine aadiendo agua
a medida que agrega el xantato. Empiece la agitacin, ya sea con
Son formados cuando una amina primaria o secundaria en una solucin alcohlica o acuosa reacciona con CS2 en presencia de un metal-hidrxido para formar la correspondiente sal:

147
Es importante seleccionar el espumante correcto para cualquier esquema de flotacin. Las caractersticas y tenacidad de las burbujas
son slo algunos de los diferentes aspectos que se deben buscar.
La estabilidad de las soluciones de tionocarbamatos en varios rangos

de pH parece ser similar a la de los xantatos, esto es, en soluciones
cidas se descomponen en amina y CS2. El tiempo de vida media es
de 0,3 segundo a un pH de 2,0 y de 35 das para un pH de 9,0. En contraste con los xantatos, el ditiocarbamato cprico y no el cuproso es
la sal estable de cobre.
Los tiocarbamatos tienen un precio mayor en el mercado que los xantatos y por eso, estos ltimos continan teniendo gran aplicacin en
las plantas de flotacin donde la selectividad no representa un problema .
Algunas de las caractersticas principales de estos reactivos son:
- Normalmente son usados en un rango de pH entre 4,0 y 10,0.
- No tienen accin espumante y se mezclan la mayora de las veces
con la aplicacin de xantatos.
- Lquido solo ligeramente soluble en agua.
- En la mayora de las plantas se agregan en el circuito de molienda.
- Pueden usarse en circuitos cidos o bsicos.
Los rangos de pH sern diferentes para cada proceso de mineral en

el rango de neutro a alcalino.
Reactivos que afectan las caractersticas de los espumantes
El silicato de sodio es un excelente dispersor de lamas cuando se
agrega a la molienda y tambin va a controlar las lamas de la flotacin. Puede hacer la espuma ms quebradiza, lo cual puede ser
beneficioso u ocasionar problemas. El dispersante cido poliacrlico
tambin puede afectar la espuma. La cal se usa en la mayora de los
procesos y es un buen coagulante de lamas y ajustador qumico de
pH. El ion calcio de la cal es algunas veces importante para el buen
desempeo del colector. La cal puede algunas veces hacer poca o
excesiva la espuma. Una baja en el pH puede causar que la espuma
se vea sucia.
Un exceso de espumante generalmente tendr caractersticas muy
efervescentes, mientras que muy poco espumante producir normalmente burbujas con apariencia acuosa.
Modicadores
Espumantes
Son reactivos activadores de la superficie que ayudan en la formacin y estabilizacin de la espuma en la cual las partculas hidrofbicas son colectadas.
Tipos de espumantes
Se usan alcoholes, aldehdos y glicoles para modificar la tensin superficial y generar una burbuja de tamao ms pequeo y uniforme,
las cuales incrementan la cantidad de superficie de aire dentro de la
espuma de la celda. Sin agentes espumantes, la tensin superficial
no permitir que la burbuja se cargue con minerales y pasar sin romperse a la superficie. Alcoholes aromticos, metil isobutil carbinol y
aceite de pino son los espumantes ms comunes usados en las plantas de flotacin de minerales.

148
Son compuestos que modulan el sistema de flotacin regulando la

qumica de la solucin o la dispersin o aglomeracin de partculas
en la pulpa de flotacin. Una gran cantidad de compuestos orgnicos
e inorgnicos actan como modificadores. Estos incluyen a reguladores de pH como el cido sulfrico y clorhdrico, dixido de azufre y
carbn, cal, hidrxido de amonio. Dentro de los floculantes se tienen
las sales de aluminio, poliacrilina, poliacrilatos, xidos de polietileno y
dispersantes tales como el silicato de sodio y polifosfatos.
Uno de los depresores ms comunes es la cal, la que generalmente
se aade al circuito en la forma de hidrxido de calcio, Ca(OH)2, y
se usa principalmente para deprimir los minerales compuestos por
sulfuro de fierro, en especial para eliminar la pirita y la pirrotita de
los concentrados que contienen sulfuros de cobre o zinc por encima
del pH crtico, que usualmente es 10,0, pero que puede ser menor si
est presente el cianuro de sodio. As los sulfuros de hierro son por
entero deprimidos y no pueden ser flotados aun usando un exceso

de colector.
en la flotacin de metales preciosos y sulfuros como tambin a

ciertos minerales no metlicos como rodocrosita, sheelita, etc.
La accin de la cal como depresor no siempre es entendida en la forma debida. Se sabe que los iones de Ca pueden ser absorbidos en la
superficie de los minerales constituidos por sulfuro de hierro, pero
tanto el calcio como los iones hidroxilos parece que intervienen en
cierto modo en el efecto depresivo.
- Silicatos alcalinos: En forma lquida o en polvo se dosifica entre

250 a 1.500 grs/ton. Dispersa las lamas de la ganga, ayuda en la ley
y la recuperacin, produce una espuma de tipo quebradiza, deprime los cuarzos y los silicatos. Ayuda en la flotacin de minerales
no metlicos recuperables con cidos grasos, jabones y sulfonatos.
El cianuro de sodio es otro depresor comnmente usado, da una concentracin suficiente del ion cianuro. Los sulfuros de hierro pueden
ser deprimidos con un pH tan bajo como 7, la calcopirita con un pH
que vara de 7,0 a 8,0 y los otros sulfuros de cobre con un pH de 9,0
o superior. Los sulfuros de zinc activados pueden ser deprimidos con
un pH que vara de 7,0 a 8,0 mientras que la galena es relativamente
inafectada por el cianuro. Los valores de pH antes mencionados son
las nicas aproximaciones que se aplican a la flotacin con colectores de concentracin normal o usual, tales como el xantato etlico.
- Hidrxido de sodio: En forma de escamas o en polvo. Se dosifica

entre 250 a 2.000 grs/ton, regula las lamas de la ganga, con sulfato
de cobre activa la arsenopirita, ayuda en la recuperacin de
oro libre y adems es un saponificador para cidos grasos, regulador de alcalinidad para la sheelita y algunos otros minerales
no metlicos.
El ion cianuro CN-, es el depresor activo y por cantidad determinada

de cianuro de sodio en solucin, la concentracin del anin aumenta
en tanto que el pH se eleva. Por lo tanto es comn usarlo tan alcalino
como sea posible, de acuerdo a la separacin deseada, con un reactivo comparativamente ms barato como es el carbonato de sodio para
obtener la concentracin necesaria de ion cianuro.
Acidos
- Acido sulfrico: En forma lquida, se dosifica entre 250 a 1.000 grs/
ton, ayuda en la recuperacin de sulfuros de hierro, especialmente
despus de la depresin con cal o cianuro, deprime el cuarzo en
la flotacin, ayuda en la recuperacin de xidos de hierro y
otros minerales que contienen hierro.
Algunos de los agentes modificadores o reguladores de pH en la flotacin son los siguientes:
- Acido fluorhdrico: En forma lquida se dosifica entre 250 a 2.000

grs/ton, deprime la mica, ayuda en la recuperacin de feldespato
con promotores del tipo catinico, ayuda en la recuperacin de
berilio, ilmenita y cromita.
Alcalis
Otros agentes modificadores o reguladores de pH de uso comn
- Cal: en forma de polvo, su dosificacin est en un rango de 250

a 2.500 grs/ton. Deprime a los sulfuros de hierro, plomo marmattico
y ciertos minerales de cobre si se usa en exceso, en minerales
preciosos deprime el oro. Tiene poco efecto sobre sulfuros de
plata, en no metlicos retarda la recuperacin de silicatos con
promotores de tipo catinico.
- Sulfato de cobre: CuSO4 * 5 H2O , tambin se vende en forma

monohidratada, disponible en cristales o en polvo. Es muy
soluble en agua y se usa para activar las superficies del zinc en
flotacin o para recubrir minerales de cobre antes de la flotacin.
- Carbonato de sodio (Na2 CO3): Polvo blanco grisceo soluble.

Este producto se autoamortiguar a un pH de 10,25. En forma
de polvo se dosifica entre 250 a 1.500 grs/ton. En sulfuros acta
como dispersante de lamas de la ganga y ayuda en la recuperacin de arsenopirita cuando se usa con sulfato de cobre. Ayuda
- Sulfato de zinc: ZnSO4 * 7H2O, es un polvo soluble de color blanco

a caf, generalmente granulado en forma de lenteja, usado para
deprimir zinc y plomo en la flotacin de cobre. Se usa en combinacin con cianuro de sodio para formar cianato de zinc para deprimir
el zinc y plomo en flotacin.
- Nitrato de plomo: PbNO3 , es un polvo blanco soluble, usado en
la flotacin de oro.

149
2.2.4 FLOTACION DE DIFERENTES TIPOS DE MINERALES

- Hidrosulfuro de sodio: NaHS y sulfuro de sodio Na2S se usan para
incrementar la recuperacin en minerales oxidados superficialmente.
Minerales de cobre
Rango de pH: 10,0 a 12,0.
Depresores
Dosificaciones de reactivos: 10 a 150 grs/ton.
Son compuestos que mejoran la interaccin de la superficie del mineral con las molculas de agua y por lo tanto evitan la adsorcin del
colector. Silicato de sodio, cianuros, cromatos, dicromatos, sulfuro
de hidrgeno H2S , hidrosulfuro de sodio NaHS; polmeros sintticos
y polmeros naturales tales como quebracho, taninos y almidn son
usados como depresantes en flotacin.
Minerales asociados en este grupo:

Calcosita :
Calcopirita:
Covelita :
Bornita :
Enargita :
CuS2
CuFeS2
CuS
Cu5FeS4
Cu3AsS4
Activadores
Minerales de cobre cobalto
Son compuestos qumicos agregados a la pulpa de flotacin para
causar la adsorcin del colector sobre un mineral particular. Sales de
cobre, fluoruros y iones metlicos actan como activadores.
- Flotacin de cobre: para separar el cobre del cobalto se realiza

una flotacin subsecuente y se ajusta el pH a 11,0 ms y se flota
el cobre. El cobalto se deprime con pH por encima de 11,0.
Otros productos reguladores de pH son:

- Hidrxido de magnesio: Mg(OH)2, leche de magnesio. Este
producto blanco en forma de polvo no es soluble en agua y es
usado como una lechada. Esta es una forma qumica alcalina y es
un poco autoamortiguadora a un pH de 9,0.
- Flotacin de cobalto: rango de pH 8,0 a 9,0 . Dependiendo de

la asociacin mineralgica, el cobalto puede ser flotado a un pH
de 4,0 despus que se ajuste con H2SO4, y agregando posteriormente disulfuro de sodio se logra que el cobre se deprima.
Dosificaciones de reactivos: 5 a 150 grs/ton .
- Trona: Na2CO3 * NaHCO3 * 2H2O es una forma natural de carbonato de sodio, es un polvo blanco a gris o amarillo y en algunos
casos puede ser usado como una fuente qumica de alcalinos
muy barata.

150

Linaetita :
Carolita :
Cobaltita :
Bornita :
Enargita :
Calcocita :
Calcopirita:
Co3S4
Cu(Co,Ni)2S4
CoAsS
Cu5FeS4
Cu3AsS4
CuS2
CuFeS2
Minerales de cobre - molibdeno
- Flotacin de cobre: el rango de pH vara de 10,0 a 11,0 usando

cal para precipitar pirita.
Algunas plantas tambin usan disel para ayudar a la recuperacin

de molibdeno seguido por la flotacin del molibdeno de un concentrado colectivo cobre-molibdenita.
Calcosita
Calcopirita
Esfalerita
Marmatita
Galena
=
=
=
=
=
CuS2
CuFeS2
ZnS
ZnS(FeS)x
PbS

- Flotacin de molibdenita: el rango de pH vara entre 7,5 a 8,5 con
la adicin de H2SO4. Se agrega depresor de cobre, mayoritariamente se usa sulfhidrato de sodio.
Calcosita :
Calcopirita:
Molibdenita:
Bornita :
CuS2
CuFeS2
MoS2
Cu5FeS2
Minerales de cobre zinc

- Flotacin de cobre: rango de pH de 10,0 a 11,0, se usa cal. Si hay
pequeas cantidades de metales preciosos, se usa carbonato
de sodio.
El zinc se puede deprimir si se agrega SO2, sulfato de zinc y tambin
cianuro.
- Flotacin de zinc: se hace una flotacin de zinc sobre las colas
de la flotacin primaria del circuito de cobre agregando CuSO4
para activar el zinc.
Minerales de cobre - plomo - zinc

En la mayora de las operaciones se realiza primero una flotacin del
cobre y posteriormente el plomo antes de flotar el zinc, si la cintica
de velocidad de los minerales de cobre es ms rpida que las del
plomo-zinc.
- Flotacin de cobre: El rango de pH vara de 10,0 a 11,0, se usa cal.
Si hay pequeas cantidades de metales preciosos, por el contrario,
se usa carbonato de sodio.

Calcosita
Calcopirita
Esfalerita
Marmatita
=
=
=
=
CuS2
CuFeS2
ZnS
ZnS(FeS)x
Minerales de plomo zinc

- Flotacin de plomo: el zinc se puede deprimir si se agrega SO2,
sulfato de zinc y tambin cianuro.
- Flotacin de zinc: se hace una flotacin de zinc sobre las colas
de la flotacin primaria de la flotacin del plomo agregando
CuSO4 para activar el zinc.
- Flotacin de plomo: rango de pH de 8,0 a 9,0, se usa cal. Si hay

pequeas cantidades de metales preciosos, se usa carbonato
de sodio. Dosificacin de reactivos de 5 a 150 grs/ton.
El zinc se puede deprimir si se agrega SO2, sulfato de zinc y tambin
cianuro. Seguido de la flotacin del zinc en las colas de la flotacin
primaria, agregar CuSO4 para activar el zinc.

151
- Flotacin de zinc: rango de pH en la flotacin de zinc de 10,5 a

11,0, normalmente la cal se agrega antes que el CuSO4. Dosificacin de reactivos de 5 a 100 grs/ton.
Esfalerita
Marmatita
Galena
=
=
=
ZnS
ZnS(FeS)x
PbS
Las separaciones de clarificacin se caracterizan por la sedimentacin que tiene lugar sin que haya interfase claramente definida entre
el lquido limpio y el sedimento y que como consecuencia la capacidad est limitada por la cantidad de slidos que puede ser aceptada
en el rebase. Las operaciones de espesamiento, por otra parte, se
caracterizan por una interfase agua limpia y slidos con lo cual la
capacidad est limitada por las condiciones de descarga inferior.
Minerales de oro pirita

- Flotacin de oro: rango natural de pH de 8,0 a 9,0, la cal deprime
el oro nativo, entonces debe usarse carbonato de sodio si es necesario dispersar las lamas. Dosificacin de reactivos de
5 a 150 grs/ton.
Calcosita
Calcopirita
Molibdenita
Bornita
Pirita
Pirrotita
Argentita
Tetahedrita
Arsenopirita
Oro nativo y plata
=
=
=
=
=
=
=
=
=
CuS2
CuFeS2
MoS2
Cu5FeS2
FeS2
Fe1-xS2
Ag2S
(CuFeAg)Sb4 S13
AsFeS2
2.2.5 PROCESO DE SEDIMENTACION Y ESPESAMIENTO

Comportamiento de la sedimentacin
La sedimentacin es la separacin de partculas slidas en suspensin de un lquido que se verifica por asentamiento gravitacional.
Tales operaciones pueden dividirse en espesamiento y clarificacin.
Aunque se rigen por principios semejantes, estos procesos difieren
en que el objetivo primario del espesamiento es incrementar la concentracin de slidos, mientras que la clarificacin sirve para separar
los slidos de una corriente relativamente diluida.

152
Planta concentradora Los Colorados, Minera Escondida
Se utilizan dos criterios para especificar un equipo de sedimentacin:

rea superficial y profundidad. El rea superficial debe ser suficientemente grande para asegurar que la velocidad ascendente del lquido
que sale por el rebase no sea mayor que la velocidad de asentamiento de la partcula de ms lento asentamiento que deba recuperarse. El
rea de un clarificador se determina manteniendo muestras de pulpa
en una probeta graduada durante diferentes lapsos de tiempo y retirando el lquido situado en la parte superior para efectuar el anlisis
de slidos en suspensin. En realidad el clarificador es un clasificador
y debe analizarse como tal, es decir, describiendo su rendimiento en
trminos de una curva de rendimiento. Las reas de los espesadores
tambin se evalan examinando las pulpas en probetas graduadas,
en este caso, analizando la velocidad a la que desciende la interfase
entre el agua clara y el slido.
Preparacin de oculantes en laboratorio

Las dosificaciones se realizan en ppm o lbs/ton. En unidades mtricas
ppm corresponde a grs/ton.
Los floculantes slidos se preparan en una solucin al 0,5% (5.000

ppm), con 0,5 gramo de floculante en 99,5 gramos de agua y se pone a
agitar durante 45 o 60 minutos en un agitador magntico, observando
cuando la viscosidades incremente y no se observen partculas en
suspensin sin disolverse (ver tabla 2.6).
Los floculantes lquidos se preparan en una solucin al 1,0% (10.000
ppm) usando una jeringa de 1,0 ml para medir 1,0 ml del floculante en
99,0 ml de agua, agitando vigorosamente por 2 minutos, hasta que se
observe una viscosidad homognea (ver tabla 2.7).
En las tablas 2.6 y 2.7 se muestra una gua rpida sobre los diferentes
porcentajes en solucin as como la concentracin final del floculante en la prueba, dependiendo del volumen de pulpa que se utilice para
llevarla a cabo. Esta gua se presenta considerando que el equipo
ms comn en los laboratorios son probetas graduadas y vasos de
precipitados.
Si se conoce la densidad del mineral, gravedad especfica de la pulpa
y porcentaje de slidos, se puede calcular la cantidad de slidos contenidos en la probeta. A continuacin se presenta un ejemplo del uso
de las tablas mencionadas.
TABLA 2.6 Preparacin de floculante, concentracin inicial 0,5 %


TABLA 2.7 Preparacin de floculante, concentracin inicial 1,0 %

Considerando que en la probeta de prueba de 1.000 ml estn contenidos 300 grs de mineral y con las pruebas se determina que la mejor
dosificacin se obtiene cuando se utiliza 1,0 ml de la solucin con
una concentracin inicial de 1,0% para tener 10 ppm de floculante
contenidos en la probeta, es necesario ahora calcular el consumo en
gramos de floculante por tonelada de mineral, lo cual se efecta de la
siguiente manera, ya que es el parmetro utilizado a nivel industrial:
Concentracin de solucin inicial = 1,0% = 10.000 ppm = 10.000 grs/ton =
=10.000 mg/l.
Mililitros utilizados = 1,0.
Volumen de prueba en la probeta de prueba = 1.000 ml.
Concentracin final del floculante en la probeta = 10,0 ppm = 10 mg/l
(Tabla 2.7)
Toneladas de mineral = 0,000300.
Gramos de floculante = 10 mg x 1 gr/1.000 mg = 0,01 g.
Gramos de floculante/tonelada de mineral = 0,01/0,0003 = 33,33.
Comentarios a la realizacin de pruebas de oculacin

Cuando se realiza una prueba para evaluar varios floculantes se debe
colocar tambin una muestra sin floculante para determinar asenta-

153
miento, a la cual se le llama blanco. La prueba se realiza a un mismo

% de slidos y a una misma dosificacin de floculante.
- Preparar la solucin a una concentracin conocida y etiquetarla
porque se puede utilizar para preparar soluciones ms diluidas.
Para una muestra de oculante lquido puro:

ml/prueba = grs/ton x ton/1.000.000 grs x grs/prueba x 1/gravedad especfica floculante.
Para una muestra de oculante slido:
- Llenar la probeta graduada cuidando de no pasarse del volumen

total. Pesar el volumen de la pulpa y anotarlo. Es necesario medir
la altura en centmetros desde el fondo hasta la marca de llenado
total antes de iniciar la prueba.
- Agregar el floculante diluido para controlar las ppm requeridas
a base de la informacin de las Tablas 2.3.1 y 2.3.2.
- Tapar la probeta y mezclar despacio como girando, por tres veces.
Colocar la probeta en la mesa de trabajo e iniciar anotando para
cada tiempo el volumen de pulpa en la intefase lquido-slido.
Tablas de resultados y grcos

En la Tabla 2.8 se presenta la informacin que se obtiene de las pruebas de floculacin, as como el mtodo de presentar los resultados
para una fcil interpretacin y comparacin de resultados entre varios floculantes.
Para cada floculante en evaluacin se obtienen los siguiente parmetros:
Altura en cms. de la pulpa en la probeta.
Velocidad de sedimentacin en cm/min.
Porcentaje de slidos para cada distancia recorrida por el
asentamiento.
ml/prueba = grs/ton x ton/1.000.000 grs x grs/prueba x 1/gravedad

especca oculante x 1% de solucin.
Para encontrar los ppm conociendo los ml/prueba:
ppm = ml utilizados en la prueba x % de solucin oculante en forma
decimal x 1/1.000.000.
Para encontrar los ml/prueba conociendo las ppm:
ml/prueba = ppm x tamao muestra en ml x 1/%de solucin
oculante en forma decimal x 1/1.000.000.
El tiempo de asentamiento para toda la prueba estar determinado
por el momento cuando los floculantes en evaluacin lleguen a casi
una misma altura de la pulpa, porcentaje de slidos y velocidad de
sedimentacin.

- Tomar una muestra representativa de la pulpa a la cual se quiere

realizar la prueba. Es importante conocer el porcentaje de slidos,
gravedad especfica del mineral y gravedad especfica de la pulpa.

Para determinar la cantidad de floculante requerido para una prueba

con un volumen conocido:

154


155
sin problemas y es para mediciones exactas si el mecanismo no ha

sido alterado. Ver Figura 2.75.
2.2.6 MANEJO DE PULPAS

Pulpas y control metalrgico-operacional
Montaje
En todos los procesos metalrgicos de tratamiento de minerales por
molienda-flotacin, se requerir moler hasta tamaos finos con la finalidad de liberar las especies metlicas, para conseguir la mxima
recuperacin metalrgica. Para poder mover este material a travs
de todos los procesos que componen una planta de beneficio, habitualmente secuenciales hacia adelante, pero tambin con recirculaciones, ser necesario hacerlo como pulpa, es decir, una mezcla de
mineral finamente molido y agua en proporciones variables. El control
metalrgico y operacional de la planta requiere tener un estricto control sobre las toneladas de slidos tratadas, agua utilizada para lograr
el porcentaje de slido requerido, volumen que ocupa la pulpa para
determinar tiempos de residencia, flujo de pulpa, etc., en cada etapa
de proceso.
Permitir que siempre la balanza y su recipiente o tacho para la pulpa

a medir cuelguen libremente de un anillo de soporte.
Figura 2.75
Balanza Marcy
Calibracin
El aparato quizs ms utilizado para el control de las pulpas, por la

facilidad de uso, costo y casi nulo mantenimiento, es la balanza Marcy o tambin llamada Balanza de Pulpas. Figura 2.74. A continuacin
se tratar de dar la informacin siempre necesaria para el buen uso
de este vital equipo de medicin, as como tambin los cuidados y
precauciones que se deben tomar en cuenta al momento de su utilizacin.
Llenar el tacho hasta para la pulpa con 1.000 cm3 de agua limpia. Para
asegurar la exacta cantidad de 1.000 cm3 se hace rebasar el tacho
con agua limpia, cuidando de mantener tapados los dos orificios laterales que el tacho tiene en la parte superior. Los orificios laterales
estn localizados como para retener exactamente 1.000 cm3 de agua
si los orificios estn perfectamente limpios.
Figura 2.74
Colgar el tacho lleno de agua en el gancho de la balanza y dejar que

escurra el excedente de agua. Mover el tornillo de ajuste ubicado
arriba del gancho de la balanza hasta que la aguja de la escala de la
cartula est vertical y dando una lectura de 1.000 en el anillo exterior
de la escala. De esta manera se considera que la balanza est calibrada y lista para su uso.
Determinaciones en el manejo de pulpas
Precaucin
Determinacin de la gravedad especca de los slidos secos
Las escalas estn cuidadosamente ajustadas desde la fbrica. No se

debe remover la placa de cubierta en la parte de atrs para hacer
ajustes. Las escalas estn construidas para proveer una operacin
La muestra de pulpa que se desee medir deber estar seca y entre

10 y +100 mallas Tyler. Colgar el recipiente vaco y seco en la balanza
y vaciar en ste la muestra de material seco hasta que la aguja indi-

156
que 1.000 kg en la escala exterior de la cartula. En ese momento el

tacho contiene 1.000 kg de material.
Colocar la muestra en una hoja de papel, llevar el recipiente a un tercio con agua limpia y gradualmente agregar la muestra de material
agitando para eliminar las posibles burbujas de aire que se formen,
colgar el tacho en la balanza y aadir agua limpia exactamente hasta
el nivel inferior de los orificios de rebase y leer directamente la gravedad especfica del slido seco en el anillo exterior de la cartula
de la balanza.
Obtencin de una muestra

Llenar el tacho con la pulpa o lquido que se desea medir.
El nivel del lquido o pulpa debe alcanzar justo hasta los orificios de
derrame del tacho. Cuidar de lavar las paredes exteriores del tacho
sobre todo cuando se trate de pulpas que puedan quedar adheridas a
las paredes y falsear la medicin a realizar. Colgar el tacho lleno en la
balaza y que queda listo para la medicin a realizar.
Figura 2.76
Ejemplo: una lectura de 44% de slidos con 2,6 de gravedad especfica tambin da una lectura de 39% de slidos con 2,6 de gravedad
especfica y 35% de slidos con 3,2 de gravedad especfica.
Intercambio de las cartulas de la balanza

En cada escala se tiene una cartula (ver Figura 2.76) con los distintos
rangos de gravedad especfica de slidos secos segn se indica en
la Tabla 2.9.
Determinacin de la gravedad especfica de la pulpa

Con el recipiente lleno colgado en la balanza, proceder a leer la gravedad especfica de la pulpa en el anillo ms exterior de la cartula
de la balanza.
Determinacin del porcentaje de slidos

Si se conoce la gravedad especfica del mineral como slido seco en
la pulpa, se puede leer directamente entonces el porcentaje de slidos en la cartula de la balanza. Para ello se debe seleccionar previamente la cartula correcta correspondiente a la gravedad especfica
de slido seco del mineral cuya medicin se est realizando.
Colgar el tacho lleno en la balanza. El porcentaje de slidos en la pulpa se lee en el sentido del reloj a partir de los nmeros de la gravedad
especfica en los anillos color rojo, amarillo y blanco de las cartulas
de la balanza. Ver Figuras 2.75 y 2.76.

157
Determinacin de la malla de la pulpa

Supongamos que tenemos una pulpa de un mineral con 40% de slidos el cual tiene una gravedad especfica del mineral, GEM = 2,8. De
la escala en la cartula correspondiente a esa gravedad especfica
se lee la gravedad especfica de la pulpa, GEP = 1,345, tomando como
base 1 litro de pulpa.
los slidos y de esta forma se puede usar para calcular el peso de los
slidos en la masa del flujo de la pulpa. Este es un mtodo que lleva
tiempo realizarlo, pero que da resultados confiables.
Gramos de mineral contenidos en la pulpa = % de slidos x GEP x

1.000.
Un mtodo que se usa ms ampliamente, pero que es menos exacto, considera el muestreo de la corriente de la pulpa por medio de
un vaso precipitado de volumen conocido. El vaso lleno con la pulpa
hasta la marca del volumen conocido del vaso, se pesa en una balanza especialmente graduada, la cual facilita la lectura directa de la
densidad de la pulpa.
Gramos de mineral = ( 0,40 ) ( 1,345 grs/cm3 ) (1.000 cm3 ) = 538 grs.
La velocidad de flujo msico de los slidos secos, M est dada por:
Para determinar el peso de mineral para una malla especfica, el mineral del tacho de la balanza Marcy se pasa por la malla y se devuelve
al mismo tacho, lo que no pasa por la malla, llenndolo con agua limpia hasta que derrame por los orificios de rebase.
M = flujo msico ( masa / tiempo ) = V x GEP x PS / 100
Si se utiliza la malla 100 Tyler por la cual un cierto mineral no logra pasar, una vez llenado el recipiente de la balanza Marcy, sta nos indica
un 20% de slidos, GEM = 2,8 y de ah leemos la GEP = 1,15.
Gramos de mineral = ( 1,15 ) ( 0,20 ) ( 1.000 ) = 230 grs.
% + 100M = 230 / 538 x 100 = 42,75%.
% - 100M = ( 100 42,75) %.
% - 100M = 57,25%.
Medicin del tonelaje en las corrientes de pulpa
( kg/seg ).
donde:
V = velocidad de flujo de la pulpa ( l/seg ).
GEP = gravedad especfica de la pulpa ( kg/l ).
PS = porcentaje de slidos de la pulpa.
Si la gravedad especfica del mineral seco (GEM) se conoce, entonces para un litro de pulpa:
Volumen = volumen de slidos + volumen de agua.
o sea
1 = PS / 100 x (GEM) + (100- PS) x GEP / 100.

PS = (100 x (GEM) x (GEP 1) / (GEP x (GEM 1)).
El tonelaje de slidos en una corriente de pulpa se puede calcular a

partir de la velocidad del caudal ( volumen / tiempo ), la densidad y la
gravedad especfica de mineral seco.
Este es un mtodo relativamente rpido, pero tiene la desventaja que

la gravedad especfica del material vara de vez en cuando con el
correspondiente efecto sobre el clculo.
El mtodo ms simple para medir la velocidad de flujo de los slidos

secos ( velocidad de flujo de masa ), es determinar la velocidad del
caudal apartando la corriente de pulpa hacia un recipiente apropiado
durante un determinado lapso de tiempo, midiendo volumen y tiempo
transcurrido. La relacin aritmtica del volumen que se recoge en este
tiempo proporciona la medicin de velocidad de flujo de la pulpa.
De una manera ms directa se puede medir el flujo de mineral, por

ejemplo, tomando el punto de muestreo en la alimentacin del estanque acondicionador y suponiendo un 27% de slidos y que el tiempo
de llenado del tacho de la balanza es de 1,04 minuto.
La proporcin de slidos en la pulpa se determina desde una pequea muestra que se toma mientras el recipiente se est llenando. Al
desaguar y secar este volumen conocido de pulpa, se mide el peso de

158
M = (GEP) x (% slidos) x (1.000:base) / ((100) x (tiempo de llenado en

minutos)).
M = 1,345 x 27 x 1.000 / (100 x 1,04 min) = 349,18 gr/min.
Dosicacin de reactivos de otacin

El consumo de reactivos qumicos que se utilizan en el proceso de flotacin, se expresa generalmente en trminos de gramos por tonelada
mtrica del mineral tratado.
Dependiendo del reactivo, ste puede ser alimentado como un slido
seco, en solucin o en su forma lquida sin diluir. La cantidad a dosificar se determina de las pruebas metalrgicas que previamente se
deben desarrollar en el laboratorio con el mineral a tratar. Una vez
que se tiene dicha informacin es necesario ajustar y adaptar estas
dosificaciones de laboratorio a los distintos puntos de adicin en la
planta a nivel industrial o a nivel de planta piloto. El procedimiento de
dosificacin en planta es medir la cantidad de reactivo que es alimentado al circuito por unidad de tiempo. Los reactivos lquidos se miden
en mililitros y los reactivos slidos, en gramos.
tan exactos como lo sean los mtodos empleados para el muestreo,

ensayo y pesadas para obtener los datos requeridos. Cualquier incremento en el nmero de separaciones y componentes minerales a
ser contabilizados, incrementan grandemente la complejidad de los
clculos.
Frmula de recuperacin para dos productos
El consumo de reactivo puede ser calculado de la siguiente forma:

Reactivos lquidos:
gr/ton = (ml reactivo/min x densidad especfica lquido x 1.440 min/da)
/ (ton mtrica/da).
Reactivos slidos:
gr/ton = (gr del reactivo / min x 1.440 min/da) / (ton mtrica / da).
Reactivos en solucin:
gr/ton = (ml solucin/min x grs reactivo/lt solucin x 1.440 min/da) /
(ton mtricas mineral/da x 1.000).
Frmulas de concentracin y recuperacin

Con el uso de estas frmulas, el rendimiento metalrgico de la planta
concentradora o de un circuito de molienda en particular es fcilmente evaluado. Similarmente estas mismas frmulas son usadas para
el clculo de los resultados de las pruebas de laboratorio. En razn
a que los clculos son enteramente dependientes de los ensayos y
pesos, cuando son conocidos en la alimentacin del proceso y de los
productos obtenidos de la separacin, los resultados calculados son
Esta aplicacin es la ms simple, donde existe slo un concentrado y

una cola de una alimentacin de un mineral dado. Ver Tabla 2.10.
- Razn de concentracin: Corresponde a la cantidad de toneladas
de mineral requeridas para producir una tonelada de concentrado.
La relacin RC para una separacin puede ser obtenida directamente de los pesos de los productos o los ensayes de los productos si los pesos son desconocidos cos frmulas que se indican:
RC = F / C = (c- t) / (f t) Razn de concentracin
- Porcentaje de recuperacin: El porcentaje de recuperacin representa la relacin del peso del metal o valores del mineral recuperado
en el concentrado entre el 100 por ciento del mismo constituyente
en las cabezas o alimentacin del proceso. Puede ser calculado de
diferentes formas dependiendo de la disponibilidad de datos:

159
Por ensayes con f , c y t solamente:

% R = C (f t) / F (c t) x 100% de recuperacin
Las razones de concentracin RC1 y RC2 , %R1 y %R2 son los porcentajes de recuperacin de los metales en sus concentrados correspondientes. Esto es:
C = F x (c1c4 ) ( z3 z4 ) ( z1 z4 ) ( c3 c4 )
(c2c4 ) ( z1 z4 ) ( z2 z4 ) ( c3 c4 )
Por RC ms ensayes de f y c:
% R = c / (RC) f x 100 % de recuperacin
C = Toneladas de concentrado componente 1
Por los pesos F y C ms los ensayes de dc y t:

%R = 100 100 (F- C) t / (C x c) + (F C) t % de recuperacin
Z = F x (c2c4 ) ( z1 z4 ) ( c1 c4 ) ( z2 z4 )
(c2c4 ) ( z3 z4 ) ( z1 z4 ) ( c3 c4 )
Frmula de recuperacin para tres productos

Frecuentemente, algunas plantas concentradoras necesitan moler
minerales complejos, requiriendo la produccin de dos concentrados
por separado, cada uno de los cuales ser enriquecido en un metal valioso diferente ms una cola final con niveles aceptablemente
bajos en ambos constituyentes. Se han desarrollado frmulas, las
cuales usan el tonelaje de alimentacin y ensayes de los dos valores
recuperados para obtener las relaciones de concentracin, el peso
de los tres productos separados y las recuperaciones de los valores
en sus respectivos concentrados. Ver Tabla 2.11.
Z = Toneladas de concentrado componente 2

%R1 = C x c2 x 100 = % recuperacin concentrado componente 1
F x c1
%R2 = Z x z3 x 100 = % recuperacin concentrado componente 2
F x z1
RC1 = F / C y RC2 = F / Z = razones de concentracin
Razn de concentracin
La razn de concentracin se obtiene tambin de la siguiente
manera:
K=CJ
AJ
En que:
K = Razn de concentracin o toneladas de alimentacin
que se requieren para obtener una tonelada de
concentrado.
C = Ensaye del metal de inters en el concentrado.
A = Ensaye del metal de inters en la alimentacin.
J = Ensaye del metal de inters en las colas.

160
Datos sobre densidad de pulpa

Se prepararon tablas de pulpa ( ver tablas de consulta ) como auxiliares para determinar la capacidad necesaria de los equipos involucrados en el procesamiento de minerales. Para cada gravedad especfica dada se han calculado los valores desde un porcentaje de slidos
secos desde 1 % hasta 92 %. Ver Tabla 2.12.
pies cbicos de pulpa

= toneladas de slidos
secos por hora
pies cbicos / tonelada de slidos secos.
- Porcentaje de slidos en la pulpa: GPM y TPH conocidos:

GPM x 8 = pies cbicos de pulpa para hacer una
TPH
tonelada de slidos secos.
Con los pies cbicos de pulpa y la GEM, encontrar el valor ms cercano al calculado y trazar una lnea hasta la columna de PS para encontrar el valor respectivo.
- Galones por minuto: Tonelaje y PS conocidos:
TPH x pies cbicos de pulpa / toneladas de slidos secos ( de las tablas ) = GPM
8
Ejemplo :
Los clculos matemticos se realizaron como se indica en Tabla

2.13.
Considere un flujo volumtrico de pulpa de 300 GPM y una GEM de

2,5. Encuentre las toneladas de slidos secos por hora para un PS
de 10%.
300 GPM x 8 = 2.400 pies cbicos de pulpa por hora.
De las tablas, encontramos que los pies cbicos requeridos para hacer una tolelada de slidos secos son 301,11.
Entonces tenemos:
2.400 pies cbicos de pulpa por hora
= 7,97 toneladas cortas de
301,11 pis cbicos / tonelada corta de slidos secos
slidos por hora
Uso de las tablas de pulpas para el clculo de flujos, densidades y

tonelaje, conociendo la GEM ( Tablas de consulta: Tablas de pulpas
para minerales de diferente gravedad especfica ).
- Tonelaje GPM y PS conocidos:
Costos de bombeo
HP requeridos para elevar agua:
HP = GPM x cabeza dinmica total (pies) x 0746 x costo por KWH
3.960 x eficiencia de la bomba x eficiencia del motor elctrico
GPM x 8 = pies cbicos de pulpa por hora

161
Costo por consumo de energa en motores elctricos:
Bombas de pulpas
HP = 0,746 KW.
En todos los procesos industriales hmedos, la tecnologa del transporte hidrulico de slidos pasa por el uso de bombas para el transporte de pulpas o mezcla de slidos y lquido.
$ = 0,746 KW x Hrs trabajadas x $ / KW-Hr.

Peso del agua en las tuberas:
Kgs de agua = 2.205 x longitud de la tubera en pies

x dimetro de la tubera en pulg2 x 0,34
Frmulas bsicas para mecnica de fluidos:
GPM =
H =

0,002 x lb / hr
Gravedad especfica
2,31 x psi
Gravedad especfica
V = GPM x 0,321 = GPM x 0,409

A
D.I.
2
Figura 2.77
Un slido puede ser duro, grueso, pesado, abrasivo, cristalino, afilado, pegajoso, escamoso, largo, fibroso o flotante.
Cualquier slido se puede transportar mediante transporte hidrulico.
Hv = V = 0,0155 V
2g
BHP =
GPM x psi
1.715 x ef
ef = GPM x H x gravedad especfica

3.960 x BHP
en que:
GPM
Lb o lb
Hr o hr
Hoh
Ef o ef
BHP
Hv
V
=
=
=
=
=
=
=
=
galones por minuto.

libras.
hora.
cabeza en pies.
eficiencia de la bomba.
potencia de freno.
velocidad de la cabeza en pies por segundo.
velocidad en pies por segundo.

162
Figura 2.78
En la mayora de las aplicaciones el lquido es solamente el medio de

transporte. En el 98% de las aplicaciones industriales el lquido es el
agua.
Otros tipos de lquidos pueden ser soluciones qumicas como cidos

y custicos, alcoholes, petrleo disel, kerosene, etc.
La mezcla de slidos y lquidos es normalmente llamada pulpa. Una
pulpa se puede describir como un medio de dos fases, lquida y slida.
Una pulpa mezclada con aire, comn en muchos procesos qumicos,
se describe como un medio de fluido de tres fases: lquido, slido y
gaseoso.
Bombas de pulpa como concepto de operacin

De todas las bombas centrfugas instaladas en la industria de proceso, la relacin entre bombas de pulpas y otras bombas para lquidos
es de 5 : 95.
Si se observan los costos de operacin para estas bombas, la relacin es prcticamente opuesta, en una relacin de 80 : 20.
En teora, no existen limitaciones para lo que se pueda transportar de

manera hidrulica. En la prctica, las limitaciones en el flujo para una
instalacin de bomba de pulpa son desde 1 m / hora o 4 GPM hasta
20.000 m / hora u 88.000 GPM.
Esto da un perfil muy especial al bombeo de pulpas y el concepto de

mercado se ha formulado de la siguiente manera:
El lmite menor se determina por la cada de eficiencia para bombas

menores.
- Instale una bomba en pulpas y tendr un potencial de servicio para

el resto de su vida.
El lmite mayor se determina por el aumento dramtico de costos para

grandes bombas de pulpa comparado con las instalaciones mltiples
de bombas.
Esto es vlido tanto para el usuario final como para el proveedor de

la bomba.
- Instale una bomba de pulpa en lquido limpio y olvdese de sta.
Definiciones bsicas
Por definicin, las bombas de pulpa son versiones pesadas y robustas de bombas centrfugas, capaces de funcionar en trabajos duros
y abrasivos.
Bomba de pulpa, debiera considerarse como un trmino genrico,
para distinguirla de otras bombas centrfugas destinadas principalmente para trabajos con lquidos limpios.
Figura 2.79
Limitaciones para los slidos en el transporte hidrulico

Las limitaciones para los slidos de ser transportados en forma hidrulica por las bombas son la forma geomtrica y el tamao, por el
riesgo de bloquear el paso a travs de la bomba. El tamao mximo
prctico de material slido para ser transportado por una bomba de
pulpa es de aproximadamente 50 mm o 2.
Figura 2.80

163
El trmino bomba de pulpa cubre varios tipos de bombas centrfugas

de trabajo pesado, utilizadas para el transporte de slidos. Una terminologa ms precisa es utilizar la clasificacin de slidos tratados en
las diversas aplicaciones de bomba.
Bombas de pulpa y su nombre por la aplicacin donde operan
Las bombas de pulpa cubren el bombeo de mezclas de arcillas y minerales, sedimentos y arenas en una fluctuacin de tamaos hasta 2
mm o malla 9.
- Bombas de espuma, definen por aplicacin el tratamiento de lodos

espumosos, principalmente en flotacin.
Fluctuaciones de tamao de slidos transportados:
Pulpas con partculas slidas bajo 2 micrones.

Sedimentos con tamaos entre 2 y 50 micrones.
Arena na con tamaos entre 50 y 100 micrones o malla 270 a 150.
Arena mediana con tamaos entre 100 y 500 micrones o malla 150
a 32.
Arena gruesa con tamaos entre 500 y 2.000 micrones o malla
32 a 9.
Las aplicaciones de bombas de pulpa de cada proceso tambin cuentan con su terminologa tpica que las identifica.
- Bombas de transferencia de carbn, definen el transporte

hidrulico apaciguado de carbn en circuitos CIP o carbn en
pulpa y CIL o carbn en lixiviacin.
- Bombas de pozo, un nombre establecido tpico de bombas que
operan desde el piso de sumideros y casetas de bombas sumergidas, pero con rodamientos y transmisin secos.
- Bombas sumergibles, la unidad completa, incluida la transmisin,
est sumergida.
Bombas de arena y gravilla cubren el bombeo de ripio y gravilla en la

uctuacin de tamaos entre 2 y 8 mm o malla 9 a 2,5.
En general todas las bombas de pulpa reciben su nombre por la aplicacin dada:
Bombas de gravilla cubren el bombeo de tamaos de slidos hasta

50 mm o 2.
Bombas de pulpa, bombas de gravilla, bombas de dragado, bombas

de pozo, bombas de espuma, bombas de transferencia de carbn,
bombas sumergibles, etc.
Bombas de dragado cubren el bombeo de tamaos slidos hasta 50

mm o 2.
Principalmente, hay tres diseos diferentes:

Estanque horizontal y vertical.
Pozo vertical.
Sumergible.
Los diseos de bombas de pulpa se seleccionan y proveen de acuerdo a las condiciones de desgaste:
Figura 2.81

164
Altamente abrasivo.
Abrasivo.
Medianamente abrasivo.

Bombas de pulpa metlicas para trabajo pesado

Seleccin de bombas

Figura 2.82

Resumen de caractersticas de diseo:

Tecnologa de diseo modular.
Construccin robusta diseada para trabajo mximo, altamente
abrasivo.
Impulsores de envoltura voluta gruesas para tratamiento de
slidos de trabajo pesado, con alto aspecto de uctuacin, cuidadosamente adaptado, alta eciencia, sistema hidrulico para
desgaste parejo.
Los materiales utilizados son los mejores disponibles, proveen exce lentes propiedades contra el desgaste y resistencia a la corrosin.
Armadura de cartucho de rodamientos independiente con eje de
tamao sobredimensionado y rodamientos antifriccin de lubricacin aceite/grasa.
Varias opciones de sello de eje.
Mantenimiento fcil.
A manera de ejemplo se adjuntaran grcos de capacidad vs altura
de cabeza, para seleccin de bombas segn criterio de diseo Metso.

Bombas de pulpa con revestimiento de goma para trabajo muy

pesado
Figura 2.83

Tecnologa de diseo modular.
Construccin robusta, con funcin de extraccin trasera, diseada
para ambientes de alta abrasin, trabajos mximos y agresivos.
Base deslizante de mantencin.
Revestimientos de envoltura voluta gruesos e impulsores para
tratamiento de slidos de trabajo pesado, con alto aspecto de

165
fluctuacin, cuidadosamente adaptados, de alta eficiencia, sistema

hidrulico para desgaste parejo.
Los materiales utilizados son los mejores disponibles, proveen
excelentes propiedades contra el desgaste y resistencia a la
corrosin.
tamao sobredimensionado y rodamientos antifriccin de
lubricacin por grasa.
Mantenimiento fcil.
Bombas de pulpa con revestimiento de goma para trabajo pesado
HR Parte Hmeda
HM Parte Hmeda
Figura 2.84

ft
200
Tecnologa de diseo modular con funcin de extraccin posterior.

Construccin robusta.
Revestimientos de envoltura voluta gruesos e impulsor para tratamiento de slidos, de gran dimetro, cuidadosamente adaptado, de
alta eficiencia, sistema hidrulico para desgaste parejo.
Ajuste doble para eciencia sostenida.
Los materiales utilizados son los mejores disponibles, proveen excelentes propiedades contra el desgaste y resistencia a la
corrosin.
bomba sobredimensionado y rodamientos antifriccin.
60
XR 400
XR 350
50
150
40
100
30
20
ft
m
100
50
300
10
90
80
HM 50
250
1000
5000
2000
10000
USGPM
HM 100
HM 150
HM 200
HM 250
HM
300
70
3
3000 m /hr
2000
HM 75
200
60
50
150
40
HR 50
100
HR 75
HR 100
HR 150
100
200
HR 200
HR 250 HR 300
30
20
50
10
10
50

166
40
150
200
60
80
300
500
1000
600 800 1000
400
2000
4000
2000
5000
10000
m3/hr
USGPM
Bombas de pulpa con revestimiento de goma para trabajos de minera

Figura 2.85

Tecnologa de diseo modular con funcin de extraccin posterior.
Construccin robusta.
Tratamiento de slidos, de dimetro mediano, impulsor con sistema
hidrulico cuidadosamente adaptado, de alta eciencia, para
desgaste parejo.
Ajuste doble para eciencia sostenida.
Los materiales utilizados son los mejores disponibles, proveen excelentes propiedades contra el desgaste y resistencia a la
corrosin.
bomba sobredimensionado y rodamientos de rodillo ahusado,
lubricados por grasa.

Bombas verticales de pozo
Figura 2.86

Instalacin simple.
Diseo en voladizo sin rodamientos sumergidos o sello de eje.
Armadura de rodamientos con dispositivo de sello de doble
proteccin para evitar el ingreso de pulpa.
Los materiales utilizados son los mejores disponibles, proveen
excelentes propiedades contra el desgaste y resistencia a la
corrosin.
Las piezas de desgaste estn disponibles en una variedad de
materiales diferentes con alta intercambiabilidad.
Gama de opciones de impulsor.

167

Bombas verticales de espuma

Bombas de estanque vertical
Figura 2.87

Bomba, sumidero de bomba y motor en unidad integrada para
trazado exible e instalacin simple.
Sumidero abierto y entrada vertical evitan el bloqueo de aire y
proveen una operacin suave.
Rodamientos sobredimensionados, para vida agregada y
mantencin mnima. Dispositivo de sello de proteccin doble contra
el ingreso de lodos.
Eje voladizo con rodamientos o sellos no sumergidos. Eje fabricado
de aleacin de acero, para mayor fuerza y tenacidad.
Piezas de desgaste fciles de reemplazar e intercambiabilidad
metal/goma.

168
Figura 2.88

Bomba, sumidero de bomba y motor en unidad integrada para trazado exible e instalacin simple.
Sumidero abierto y entrada vertical evitan el bloqueo de aire.
Rodamientos sobredimensionados, para vida agregada y
mantencin mnima. Dispositivo de sello de proteccin doble contra
el ingreso de lodos.
Eje voladizo fabricado de aleacin de acero, para mayor fuerza y
tenacidad con rodamientos o sellos no sumergidos.
Piezas de desgaste fciles de reemplazar e intercambiabilidad
metal/goma.
Mtodos y equipos de ltracin

Filtracin gravimtrica

Cuando las partculas de slido en un pulpa son demasiado gruesas

para que las fuerzas capilares atrapen el agua, el uso de la gravedad es suciente para extraer el agua y permitir el transporte de
slidos. Existen diversos equipos para este tipo de ltracin, algunos
de los cuales presentamos a continuacin:

2.2.7 FILTRACION
Filtro de espiral
Aspectos generales
Es un ltro apto para slidos gruesos cuyas caractersticas generales

son:
La filtracin es la operacin de extraccin mecnica de lquidos de

las pulpas para obtener sus slidos y/o recuperacin de un lquido de
valor, en una concentracin adecuada para:
Su proceso.
Su transporte.
La etapa siguiente de aglomeracin.
Su disposicin nal.
Su recuperacin.
Alimentacin de hasta 1% de slidos por peso.

Flujos de 10 1.000 m/h (44-44.000 USGPM).
Humedad de producto aproximada de 30%.
Gran depsito de sedimentacin.
Tornillo de arena
A continuacin se muestra en forma grca los equipos utilizados en

la etapa de ltracin dependiendo de la granulometria del producto
a tratar.
Esta es una versin ms simple del ltro de espiral, se utiliza principalmente para arena natural. Estas arenas normalmente se clasican
y las partculas bajo 10-50 micrones se extraen, lo que signica que
el depsito de sedimentacin es muy limitado comparado con el filtro
de espiral.
Caractersticas:
Relacin de alimentacin de arena: 1:3 de agua aproximadamente.
Capacidad de 6-95 m/h.
Contenido de remanente de humedad: 20-25%.
Inclinacin de tornillo de aproximadamente 25.

Rueda de ltracin


Esta rueda se utiliza principalmente en el dragado de arena natural y

gravilla. La mquina cuenta con un dispositivo de drenaje simple en
las cubetas de extraccin de arena. Por consiguiente, el contenido de

169
agua se puede reducir hasta un 15-18% a pesar de que la alimentacin contenga cierta cantidad de finos. El depsito es limitado, lo que
significa que la mquina es sensible a flujos de altos volmenes.
En la deshidratacin por soplado, lo que se hace es suplantar el agua

en una torta por aire.
Tamao de alimentacin (tpico), 0-2 mm.

Velocidad variable, como opcin.
Flujo de alimentacin 1.500 2.400 m/h.
Para realizar el soplado se utilizan filtros de vaco, en cambio para

realizar la compresin, se utilizan filtros de presin de placas verticales. Los filtros de tubo, utilizan principalmente la compresin,
aunque en algunos casos, usan una combinacin de compresin y
aire depurado. A continuacin se presentan los equipos mencionados:
Filtracin mecnica por presin:
Filtros de vaco
A medida que las partculas se vuelven ms finas, aumenta la resistencia hacia su extraccin y en esa condicin, la filtracin por gravedad no se puede utilizar. Se debe usar la presin.
La filtracin de vaco es la forma ms simple de deshidratacin por

soplado.
Caractersticas:
Creando una presin diferencial a travs de una torta de slidos, se

puede extraer el lquido de las siguientes formas:

Una diferencial de presin creada por un vaco aplicado al interior del

tambor de filtro, hace que el aire fluya a travs del filtro y por consiguiente extrae el agua contenida. Los slidos se retienen en un pao
de filtro y son desplazados hacia el punto de descarga por rotacin
del tambor.

Filtro de tambor

Figura 2.89
En la deshidratacin por compresin, lo que se hace es suplantar el

lquido en una torta por partculas.

Ha sido el filtro de vaco de mayor uso en las plantas de filtrado y

secado. Se compone de:
- Tambor con sistema de ltro de pao montado sobre rejillas de
segmento con tuberas de drenaje interno.
- Transmisin del tambor con velocidad variable.
- Estructura de soporte.
- Estanque con gran capacidad.
- Cabezal de vaco con dispositivo de sello para conectar el tambor
rotatorio a la tubera de vaco estacionaria.
- Agitador para suspensin de partculas en el estanque.

Figura 2.90

171
Filtro de presin de placa vertical
Ciclo de filtrado:
El filtro de presin es de tipo presin mediana, operando en el orden

de una fluctuacin de 6-10 bar. La mquina se atiene principalmente
en el concepto de deshidratacin por soplado, en donde el agua es
desplazada por medio de aire a medida que pasa por la torta del filtro
con la penetracin de aire a travs de un sistema de poros.
Posicin de partida:

La fuerza motriz de este mtodo de filtracin es la presin diferencial

a travs de la torta. Una mayor cada de presin crear una tasa de
deshidratacin ms alta y menor humedad residual, segn se muestra
en el siguiente grfico:

Figura 2.91
Paso 1, filtracin: La pulpa es bombeada hacia las cmaras del filtro y

el filtrado es expulsado.

Figura 2.92
Paso 2, compresin: En la cual la membrana de goma en cada cmara

se activa y la torta de filtro se comprime en forma muy densa.

Operacin de un filtro de presin

Para lograr buenos resultados en la operacin del filtro, la alimentacin de pulpa hacia la mquina debe ser lo ms alto en slidos posible.

Figura 2.93

172
Paso 3, secado por aire: El aire comprimido es forzado a travs de la

torta del filtro extrayendo ms lquido.

Figura 2.95
Aplicando una presin ms alta o fuerza motriz al proceso de filtracin, se puede producir una torta de filtro ms seca con mejores
caractersticas de tratamiento.

Figura 2.94
Los mencionados son los pasos de deshidratacin. En los casos en

que no se pueda aplicar el soplado y el filtro se utilice para compresin, se aplica solamente el paso 1 y 2.
El filtro de tubo opera a presiones de hasta 140 bar (2.000 psi) y ha

sido diseado originalmente para la deshidratacin de lodos de caoln fino. Desde entonces ha sido aplicado a variadas operaciones de
filtracin dificultosas.
Ciclo de servicio: Adems de los pasos de deshidratacin anteriores,

el proceso completo incluye adems los siguientes pasos de servicio:
2.2.8 SECADO
- Apertura de puertas de descarga de la torta.

- Apertura del filtro, descarga de las tortas del filtro.
- Hacer vibrar los paos del filtro para el control de la descarga.
- Cerrar las puertas de descarga de la torta.
- Enjuague de los paos del filtro.
- Cerrar el filtro.
Se mencionan a continuacin los distintos tipos de sistemas de secado usados ms comnmente en los procesos de filtrado y secado de
las plantas concentradoras o fundiciones.
Equipos de secado
Secador giratorio de calor directo

Caractersticas :
Filtro de tubo
A medida que las partculas se vuelven ms finas, el sistema de filtro de prensa se sobrecarga por la fuerte adherencia de partculas al
agua debido a las fuerzas capilares extremadamente poderosas. La
nica manera de continuar con la deshidratacin mecnica es cambiarse a diferencias de mayor presin a lo largo de la torta del filtro.
Esto se debe realizar en un filtro de tubo, ya que el filtro convencional de presin no puede aguantar esta presin.
Uno de los ms usados en la industria minera.

Amplia gama de diseos internos para lograr un secado efectivo de
principio a fin.
Sellos especiales para atmsfera controlada.
Combustin efectiva y quemadores de poca mantencin, seguros y
confiables.
Dimetro de < 0,6-5 m (2-17 pies), largo 5-30 m (7-100 pies) con
tasas de alimentacin a partir de menos de 1 tonelada hasta 500
toneladas por hora.

173
Aplicaciones en minerales, arcilla, arena, agregados, qumicos

pesados y fertilizantes.
Eje de 3 zonas para precalentado, calcinamiento y refrigeracin.

Recuperacin maximizada de calor por medio de intercambio de
gases de zona.
Capacidad de alimentacin de caliza hasta 200 t/da.
Secador giratorio de calor indirecto

Lecho fluidizado
Caractersticas:
Interior de ambiente controlado excluye los productos de
combustin.
Transferencia de calor por conduccin y radiacin.
Quemadores activados por pulso disponibles.
Facilita la recuperacin de sin-gases y vapores de producto.
Dimetro de 0,5 m - 4,5 m (1.5 14 pies). Largo 2.5 m hasta 30 m
(8-96 pies).
Aplicaciones en materiales peligrosos, ultranos.
Secador de tubo de vapor

Caractersticas:
El calor indirecto evita la contaminacin del producto.
Esencialmente automtico (el secador se ajusta a las uctuaciones
en la carga de evaporacin).
Baja mantencin, seguro y conable.
La presin de vapor puede uctuar desde 1,5 a 20 bar. Utiliza vapor
de desecho.
Capacidades de 3 hasta 50 ton/hora, supercies de calor hasta
2250 m (24000 pies).
Dimetro de 1-4 m (3-14 pies), largo 3-30 m (10-100 pies).
Aplicaciones para materiales sensibles al calor, ver tambin
secado indirecto arriba.
Horno vertical
Un ujo de aire pasa de forma pareja a travs de una cama de partculas. Si este ujo es sucientemente alto, todas las partculas se
movilizan dentro de la cama.
Tenemos una cama de uido en donde la supercie superior es horizontal y los productos se derraman en el vertedero en forma de uido.
Secador de tornillo de calor indirecto
El principio para este secador es el mismo que para el secador giratorio de calor indirecto descrito anteriormente, con la diferencia
que el producto a secar es transportado continuamente por medio
de aspas de tornillo rotante. Controlando la temperatura del medio
de transferencia de calor y la velocidad del tornillo, el proceso de
secado se puede controlar muy de cerca. El medio de transferencia
de calor es normalmente reciclado dando una alta eciencia trmica.
El diseo es muy compacto y da ciertas ventajas en las disposiciones
de aplicacin.
Caractersticas:
El diseo puede aceptar variaciones de temperatura de 0-1.200 C
(30-20.000 F).
Material de construccin en acero al carbn, 304 SS y 316 SS.
El dimetro de los tornillos es de 175 750 mm (7 30) con 1, 2 o
4 tornillos.
Flujo concurrente o de contracorriente de medio de transferencia
de calor.
Caractersticas:
Principalmente para aplicaciones de calcinamiento de cal.
Concepto de partes sin movimiento.
Eje vertical de acero dulce.
Carga superior de alimentacin, descarga por abajo.

174
HIDROMETALURGIA
ASPECTOS GENERALES
Se denominan hidrometalrgicos los procesos de extraccin de los
metales que se realizan con mtodos fsico-qumicos en fase lquida.
Ejemplos de este tipo de procesos son los aplicados en la obtencin
de cobre a travs de lixiviacin en pilas, extraccin por solventes y
electroobtencin.
La hidrometalurgia se desarrolla en general en tres etapas sucesivas:
La primera etapa es conocida como lixiviacin y consta de la
disolucin selectiva de los metales en una solucin acuosa, desde los minerales que los contienen.
En la segunda etapa se realiza el procesamiento y transformacin de los metales disueltos en el medio acuoso producido en la
etapa anterior, mediante agentes externos que permiten la purificacin y/o concentracin de los metales que se busca
producir.
mos, tambin conocidos como extraccin por solventes (SX), utilizan

reactivos lquidos de origen orgnico disueltos en un diluyente polar.
En la precipitacin estn comprendidos los procesos de cristalizacin
o cementacin, los cuales hacen uso de las propiedades qumicas de
desplazamiento galvnico, utilizando otro metal de reemplazo menos
noble. Tambin se incluyen los procesos de precipitacin por reduccin con gases a presin o los de precipitacin electroltica, conocidos como procesos de electroobtencin o electrodepositacin (EW),
cuando el metal viene ya disuelto precipitndose desde la solucin, y
electro-refinacin (ER), cuando simultneamente se disuelve el metal
desde un nodo para precipitarse en un ctodo.
En general en hidrometalurgia se llevan a cabo reacciones del tipo
slido-lquido, salvo en el caso de la extraccin por solventes, donde se produce un intercambio lquido-lquido, pero con lquidos inmiscibles. Existen tambin algunos casos en que las reacciones se
producen entre gas y lquido. Se trata en consecuencia siempre de
reacciones heterogneas.
3.1 PROCESOS DE LIXIVIACION

En la tercera etapa se recuperan selectivamente las especies
metlicas disueltas en el medio acuoso generado. Esta etapa es
conocida como precipitacin, la cual genera como producto
final el metal, ya sea en forma pura o como parte de un compuesto que lo contiene.
En el proceso fsico-qumco de la lixiviacin (LX) intervienen agentes lixiviantes sobre el mineral, que actan como disolventes de los
metales, los que normalmente quedan contenidos y disueltos en la
solucin acuosa. Ocasionalmente se hace necesario introducir a la
solucin lixiviante, otro agente externo para que acte como oxidante
o reductor en la disolucin del metal mediante un cambio en los potenciales redox (reacciones de xido - reduccin) de la solucin. En
algunos casos especiales tambin se debe introducir presin, generar vaco o modificar la temperatura.
En la purificacin y/o concentracin estn comprendidos los procesos de adsorcin con carbn activado y los procesos de extraccin
con resinas de intercambio inico (IX) o resinas lquidas. Estos lti-
Aspectos generales
Tal como se indic anteriormente, la primera de las etapas que conforman las aplicaciones en hidrometalurgia corresponde a la definida
como disolucin selectiva, a la cual de aqu en adelante denominaremos con su nombre tcnico usual en minera: lixiviacin o LX.
Es sabido que existen numerosos fenmenos geolgicos que explican
la formacin y transformacin de los yacimientos de minerales hasta
alcanzar su madurez como para su explotacin econmica. Tomando
como base la tremenda incidencia que tiene el cobre para Chile, en
esta publicacin se usar este metal como ejemplo para explicar la
mayora de los fenmenos que participan de los distintos procesos.
Considerando entonces el tpico yacimiento porfdico de cobre, que
en su estado original de formacin corresponde a un cuerpo intrusivo del tipo monzonita/dacita y que contiene mineralizacin primaria finamente diseminada de calcopirita CuFeS2, de pirita FeS2, con

177
subproductos como molibdenita MoS2, oro generalmente en estado

nativo como Au0, y plata, tambin en estado nativo Ag0 o como sulfuro, Ag2S.
Se tiene que este tipo de yacimiento primario ha sido sometido por
largo tiempo geolgico, medido en millones de aos, a una intensa
trasformacin producida por fenmenos de xido-reduccin, entre
los cuales se pueden destacar los que suceden en profundidad a
altas presiones y temperaturas, muy superiores a las ambientales.
Por otro lado, en las zonas que se encuentran ms cercanas a la superficie, con presencia de fenmenos de meteorizacin y oxidacin
(en condiciones ms cercanas a las ambientales). Y por ltimo, considerando la alteracin que producen principalmente los cursos de
aguas superficiales con sus contenidos de oxgeno y sales disueltas,
ayudados sin lugar a dudas por la presencia de bacterias sulfa y ferro
oxidantes actuando como catalizadores, dan origen a la situacin que
se describe en la Figura 3.1:

Fuente: Hidrometalurgia, Esteban M. Domic M.

178
De esta manera, las soluciones cidas de sulfato de cobre, ya agotadas en su contenido de oxgeno, descienden y reaccionan con nuevos
sulfuros, pero ahora en las condiciones reductoras que prevalecen
por debajo del nivel fretico de las napas de aguas subterrneas. De
esta forma las especies minerales primarias de pirita y calcocita se
van transformando a minerales secundarios del tipo calcosina-covelina de acuerdo a a las expresiones de estequiometra variables:

Una oxidacin posterior de esta zona de enriquecimiento secundario,

adems eventualmente catalizada por la presencia de bacterias, puede dar lugar a la formacin de los llamados minerales oxidados, tales
como la crisocola, tenorita, brochantita, malaquita, atacamita, etc.

Para que este sistema de minerales en transformacin adquiera importancia econmica, se debe producir un fuerte desplazamiento y
concentracin de soluciones mineralizadas a distancias significativas a travs del movimiento de las napas subterrneas. De esta forma
estos sulfuros secundarios as formados pasan a constituir lo que se
conoce como una zona de enriquecimiento secundario.
Por otro lado, la transformacin mencionada puede ser representada

de la siguiente forma:
Figura 3.1
De la misma forma tienen importancia en esta etapa de transformaciones secundarias, las reacciones del cido sulfrico con los minerales de gangas como las ortoclasas, lo que conducir a la formacin
de arcillas.
Para que todo lo anterior sea finalmente posible aun en periodos de
tiempo geolgico muy largos, los depsitos deben necesariamente
tambin sufrir importantes grados de fracturamiento, adems del
efecto de erosin, de tal forma que se logre una permeabilidad que
favorezca el desplazamiento de las diversas soluciones mineralizadas, dando lugar a la formacin de las diversas especies minerales
que se muestran a continuacin:
tante a la hora de seleccionar el mtodo de lixiviacin ms rentable

para un determinado mineral.
El mtodo que finalmente se elija para realizar la lixiviacin del mineral a tratar deber tomar en cuenta:
- Valor econmico del metal a recuperar, es decir, su ley, calidad, reservas disponibles y precio de venta.
- Recuperacin metalrgica de cada mtodo.
- Costo de explotacin mina y transporte del mineral hasta la planta.
- Costos de los procesos previos de reduccin de tamao, como
chancado, molienda, clasificacin y pretratamientos de aglomeracin y curado.
- Costo de los procesos de concentracin y eventual pretratamiento
trmico, como flotacin, tuesta u otro proceso pirometalrgico que
sea necesario realizar.
- Facilidad de disolucin relativa de las especies deseadas y sus respectivos costos de uso de reactivos.
Lixiviacin in situ
La lixiviacin in situ, como su nombre lo indica, corresponde al proceso a travs del cual se aplican soluciones directamente sobre el
mineral ubicado en su lugar de origen, sin someterlo a labores de
extraccin minera, existiendo dos modalidades segn su ubicacin
respecto del nivel fretico de las aguas subterrneas. Ambas modalidades se pueden visualizar esquemticamente en la Figura 3.2:
3.1.1 METODOS DE LIXIVIACION

Los diferentes mtodos disponibles hoy en da para llevar a cabo el
proceso de lixiviacin de minerales, deben satisfacer necesariamente los requerimientos de maximizar los beneficios econmicos con los
ms bajos costos posibles de inversin y operacin.

En la mayora de los casos, segn se entiende hoy da, los procesos

de lixiviacin se aplican directamente sobre los minerales a travs
de un ataque qumico. Para mejorar el rendimiento cintico de estos
procesos se considera el uso de reactivos, agitacin, temperatura y
presin cuando el caso lo requiera. El factor tiempo tambin es imporFigura 3.2

179
- Lixiviacin in situ gravitacional: se aplica a yacimientos ubicados

por sobre el nivel fretico de las aguas subterrneas. En este caso
las soluciones deben moverse por gravedad, lo que requiere de
minerales con condiciones de alta permeabilidad en su origen, o
con una fragmentacin previa, como pueden ser aquellos yacimientos que ya fueron fracturados en una explotacin minera anterior
del tipo subterrnea, con hundimiento por block caving e idealmente con accesos operativos inferiores que permitan la recoleccin
ms expedita de las soluciones que fluyen concentradas por
gravedad.
- Lixiviacin in situ forzada: se aplica a yacimientos inaccesibles
ubicados debajo del nivel fretico de aguas subterrneas, en
cuyo caso se hace uso de la permeabilidad interna de la roca, de
las temperaturas y de las altas presiones que se generan a varios
cientos de metros de profundidad. Para ello se inyectan soluciones
lixiviantes a travs de pozos inyectores, similares a los usados en la
extraccin del petrleo, y se succiona desde una batera de pozos
cosechadores distribuidos geomtricamente, de tal forma de
estimular el paso de las soluciones a travs de la roca del
yacimiento, forzando as su disolucin y recuperando las
soluciones desde la superficie. Resulta evidente que las filtraciones y prdidas de soluciones constituyen parte importante de
las ineficiencias de este proceso.
Esta tcnica de lixiviacin in situ forzada se ha usado en la recuperacin de diversas sales fcilmente solubles, como son los yacimientos de halita, NaCl, silvina, KCl, minerales de uranio y algunos fosfatos.
Lixiviacin en botaderos
La lixiviacin en botaderos, o dump leaching, consiste en el tratamiento de minerales de muy baja ley, que normalmente se generan de
las explotaciones de todos los yacimientos y corresponden a aquella
fraccin del mineral que queda con leyes por debajo de la ley de corte
del mineral, fraccin conocida tambin como estril mineralizado,
habitualmente depositado en quebradas o planicies cercanas a la
mina, alcanzando alturas de ms de 100 metros.
En otros casos se trata de ripios de antiguas operaciones de lixiviaciones abandonadas, las que por sus contenidos de leyes dejadas en

180
pocas antiguas con procesos menos eficientes pasan a ser interesantes despus de pasados los aos.
Las soluciones se riegan sobre la superficie usando sistemas de goteros o aspersores para minimizar las prdidas por evaporacin del
agua, la que generalmente es escasa en las zonas mineras. La recoleccin de las soluciones es por gravedad hacia lagunas o piscinas
especialmente habilitadas para este efecto. Los ciclos de estas operaciones son habitualmente muy largos, cercanos a 1 ao, con bajas
recuperaciones, entre 40% y 60%, y con los costos de operacin ms
bajos del mercado. Este sistema de formacin y operacin se puede
observar en la Figura 3.3.
Figura 3.3
Lixiviacin en pilas
La lixiviacin en pilas es similar a la operacin que se lleva a cabo
con los botaderos, a diferencia de que en este caso el mineral tiene
una ley ms alta y, por ello, econmicamente paga mejor su procesamiento, incorporando una planta de chancado previa, con etapas de
chancado primario, secundario y terciario. En este caso al construir
las pilas con mineral chancado se hace necesario aglomerar los finos
generados, de forma de restituir la permeabilidad al lecho de mineral
a una similar a la que tiene el mineral sin chancar que se usa en los
botaderos.
Para lograr una buena homogeneizacin de la etapa de aglomeracin
y llevar a cabo el curado cido que es recomendable realizar en este
proceso, se usa el tambor aglomerador, el cual consiste en un cilindro
metlico de caractersticas externas similares a las de un molino o un

horno secador de concentrado, revestido interiormente con lainas de
neopreno o goma anticida y lifters levantadores de la carga que logran una ms eficiente mezcla en su accin de rodado. En su interior,
el aglomerador tiene tuberas perforadas para el suministro de agua,
que se agrega inicialmente, humedeciendo y preparando el mineral
para la adicin del cido concentrado ms al interior del tambor. En
la Figura 3.4 se puede observar una grfica esquemtica de la operacin de un tambor aglomerador.
Figura 3.4
Esta secuencia combinada de lixiviacin de mineral chancado, aglomerado con agua y curado con cido concentrado se conoce como
Proceso de Lixiviacin TL y su uso est generalizado para minerales
de cobre tanto oxidados como sulfurados.
Para el tratamiento de los minerales de oro tambin se usa este tipo
de pilas de lixiviacin con aglomeracin, carguo, impermeabilizacin
de la base y regado, pero agregando una etapa previa de acondicionamiento y aglomeracin con agua, cal y cemento de forma de
lograr acondicionar a pH alcalino el lecho de la pila, dando as una
buena rigidez a los finos aglomerados. El resto de los sistemas tanto
de riego como de recoleccin de soluciones son similares al caso de
la lixiviacin con cido.
Para operaciones menores, el carguo de las pilas se hace habitualmente con camiones y apiladores de correa o stackers autopropulsados, evitando el uso de cargadores, ya que daan los aglomerados.
Una variante de uso frecuente consiste en reemplazar el agua y parte del cido usando soluciones pobres del proceso, provenientes del
refino de la planta de extraccin por solventes y/o la sangra de electrolito que se genera en la electrodepositacin. En este caso debe
tenerse mucho cuidado para que no ingresen restos de orgnico al
aglomerador, ya que se puede degradar con el cido concentrado,
terminando por contaminar todo el circuito de SX. Para evitar este
efecto, al ingreso al aglomerador, las soluciones pobres deben pasar
por una comuna con carbn activado.
Stacker en Minera Michilla
Tambor aglomerador en Faena Ivn Zar

181
Para operaciones mayores con correas modulares articuladas que

terminan en un stacker.
En operaciones an mayores se usan complejos sistemas apiladores
sobre orugas alimentados con correas transportadoras estacionarias
y mviles.
Las pilas se cargan con camas de mineral de 3 a 8 metros de espesor.

La base de la pila se impermeabiliza con membranas de polietileno
de alta densidad HDPE, polietileno de baja densidad LDPE, cloruro de
polivinilo en espesores que pueden ir de 0,5 mm a 1,5 mm, con una o
dos capas de membranas segn sea la exigencia de la aplicacin. En
el caso de poner dos capas de membranas, se debe usar una capa
intermedia de un geotextil, de manera de asegurar el escurrimiento
de las soluciones de la capa inferior, que en este caso asegura la impermeabilizacin del terreno frente a una fuga accidental que pudiera
producirse por algn corte en la membrana superior, provocada por
efecto mecnico del mineral.
Las soluciones se alimentan a la pila con goteros geomtricamente
distribuidos, los cuales pueden estar enterrados si las condiciones
geogrficas, ambientales, de presin y temperatura as lo recomiendan. Para la recoleccin de soluciones se usan caeras de drenaje
perforadas y canaletas abiertas.
Apilador sobre orugas en Minera El Tesoro
Para descargar una pila dinmica se usa normalmente un recolector

tipo pala de rueda con capachos o rotopala.
En general las pilas pueden ser dinmicas, tambin denominadas

on-off, o permanentes. En las primeras, el mineral es removido una
vez agotado, pudiendo reutilizar la base impermeabilizada con otro
mineral. En cambio en la pila permanente, una vez agotado el mineral, se carga sobre ella una segunda pila, usando en algunos casos
la misma membrana de impermeabilizacin de la base original y, en
otros, poniendo otra membrana.
Lixiviacin en pilas en Minera Michilla

Rotopala en Mantoverde

182
En los casos de las operaciones mayores de lixiviacin en pilas existe

la preferencia por los sistemas de canchas de lixiviacin dinmicas.
Lixiviacin en bateas
La lixiviacin en bateas inundadas, conocida tambin como sistema
de lixiviacin por percolacin, consiste en una batea de hormign
revestida interiormente con asfalto anticido o resina epxica, con un
fondo falso de madera y tela filtrante, que se llena con mineral hasta
de su capacidad en altura y se inunda con soluciones lixiviantes.
Desde el fondo filtrante las soluciones son recirculadas y traspasadas a la siguiente batea. Las sucesivas recirculaciones permiten subir el contenido del metal en la solucin rica, como para ser enviada
posteriormente a recuperacin electroltica directa.

Figura 3.5
Por ser ste un sistema de operacin muy dinmico es aplicable slo

a minerales con una cintica de disolucin extremadamente rpida.
El ciclo de la lixiviacin en este caso es del orden de 6 a 12 das.
Los sistemas de lixiviacin en bateas estn habitualmente constituidos por una serie de 10 a 12 bateas en lnea, aprovechando un mismo
puente mvil para la operacin de carguo a travs de correas transportadoras con un carro repartidor. La descarga se realiza con una
pala tipo almeja a una tolva que alimenta a los camiones que retiran
el mineral agotado o ripios finales.
Lixiviacin por agitacin

Cuando se trata de minerales en general de alta ley o de metales contenidos de alto valor, como podra ser el oro, se usa el sistema de lixiviacin por agitacin, que adems conlleva una molienda hmeda,
la cual se justifica por la mejor recuperacin y menor tiempo de procesamiento. El mineral finamente molido dentro de los estanques de
lixiviacin por agitacin, tiene mayor rea expuesta a la lixiviacin y
la agitacin permite disminuir el espesor de la capa lmite de difusin,
maximizando al mismo tiempo el rea de la interfase gas-lquido.
La agitacin se puede realizar con agitadores rotativos mecnicos o
bien con aire tipo air-lift en reactores denominados pachucas.
3.1.2 LIXIVIACION DE ORO

Descripcin del proceso
El proceso hidrometalrgico ms utilizado en la recuperacin del oro,
es aquel en donde el metal es disuelto mediante soluciones alcalinas
cianuradas, en presencia de oxgeno.
El mineral de mina debe ser reducido de tamao hasta alcanzar una
granulometra que permita a la solucin lixiviante alcanzar el metal
valioso. La granulometra de operacin se consigue mediante molinos
de bolas operando en hmedo, que es donde comienza la lixiviacin
del oro, pues es prctica comn agregar al molino cianuro de sodio
y cal, para que en la medida que la partcula se quiebre y deje expuesta la superficie fresca del mineral de oro, la solucin comience
a disolverlo. Dependiendo de la refractariedad del mineral, en esta
etapa se puede alcanzar un porcentaje importante en la disolucin
de este metal. El resto del oro no disuelto an es lixiviado en una serie
de estanques agitadores, cuyo volumen es determinado en funcin
del tiempo de residencia, obtenido previamente en ensayos de laboratorio.
En el proceso convencional, tambin denominado CCD, counter
current decantation o decantacin en contracorriente, la solucin
con oro es separada del slido por decantacin y por sucesivos lavados de la pulpa en contracorriente, siendo finalmente filtrada. La
torta que sale de los filtros presenta aproximadamente un 10 % de
humedad. Esta humedad no es otra cosa que una solucin con algo
de oro disuelto, que ser enviada junto con los slidos, previa destruccin del cianuro, al dique de colas. Por ltimo la solucin rica es
clarificada, desoxigenada, y el oro es precipitado con polvo de zinc
de alta pureza y doblemente sublimado. El precipitado Zn-Au-Pb es
separado de la solucin mediante filtros de presin, luego es secado

183
y enviado a fundicin, en donde se obtiene un concentrado compuesto de Pb, Zn, Au, factible de enviar a refinacin. La solucin con oro
disuelto regresa al circuito de lixiviacin. Las partculas que quedaron
demasiado gruesas por falta de molienda, o que no tuvieron suficiente
tiempo de contacto con la solucin y el oro disuelto contenido en la
solucin que acompaa a los slidos hacia el dique de colas, constituyen las prdidas del proceso, las que estarn reflejadas en el valor
de la recuperacin final del oro.
El proceso CIP, o carbon in pulp, que fuera desarrollado en Sudfrica
en la dcada del 70, es considerado el avance tecnolgico ms significativo de los ltimos tiempos en cuanto a mtodos aplicados a la
recuperacin de oro. En este proceso se utiliza el carbn activado
para producir la adsorcin del oro directamente de la pulpa cianurada, a medida que se va disolviendo o pasando a la solucin. La pulpa se agita en estanques de gran tamao y fluye en forma continua
desde el primero al ltimo de la serie, mientras que el carbn lo hace
en la direccin opuesta, en contracorriente, en forma discontinua y
mediante la utilizacin de un air lifth. Una tela de abertura apropiada
se ubica en la direccin del flujo de la pulpa entre los estanques, a fin
de limitar el paso del carbn de un tanque a otro en el sentido de la
corriente. El oro en solucin es adsorbido por el carbn, resultando
finalmente la pulpa totalmente lixiviada, y la solucin, slo con rastros
de oro. En este caso no es necesario el espesado y filtrado de la pulpa
como en el proceso CCD. Por ltimo el carbn cargado es desorbido,
mediante un lavado con una solucin cianurada fuertemente alcalina,
y luego el oro es recuperado por electrlisis.
Para minerales de baja ley o de alta ley pero con problemas de lixiviabilidad, por la presencia de elementos cianicidas o que contienen
una cantidad excesiva de lamas, la aplicacin del proceso CIP provee
una alternativa viable, a diferencia del proceso convencional de cianuracin. Este sistema adems puede ser implantado y operado con
el 65% al 75 % del costo convencional CCD ms filtracin.
Reacciones del proceso

Las reacciones qumicas que tienen lugar en el proceso de cianuracin son las siguientes:

Determinacin de parmetros en laboratorio

Durante un ensayo de lixiviacin en laboratorio se realizan extracciones de 100 cc. de lquido sobrenadante a intervalos predeterminados
de tiempo. Se divide en tres partes, dos para determinar consumo de
NaCN y CaOH y la otra para las determinaciones de oro.
Los consumos de NaCN y CaOH, se determinan por titulacin, el primero utilizando una solucin saturada de AgNO3 0.1N y la segunda
mediante solucin valorada de cido oxlico 0.1N.
En todos los ensayos en donde se utilice cianuro a escala de laboratorio o planta piloto, como tambin en operaciones a escala industrial,
se debe prever un sistema de destruccin del cianuro residual en soluciones y colas. Los reactivos ms eficientes para realizar la destruccin del cianuro encuentran su base en los halgenos, y su efecto es el de la oxidacin del cianuro y de sus compuestos. Se puede
tomar ventaja del pH positivo de la reaccin de oxidacin del cianuro
y de esta forma reducir los costos haciendo una operacin rpida y

controlada. El mecanismo utilizado es el de pasar el CN- a CNO-,

donde X es el halogenuro, que puede ser el CL-, luego el CNO- se
hidroliza.


184

y en presencia de un exceso de X :

Anlisis de resultados
Lixiviacin CCD
Se realizan pruebas con muestras de 200 gr. de mineral molido a 65#.

Se colocan en los frascos, formando una pulpa con la solucin, en las
siguientes condiciones: dilucin 2.5 :1 ; pH = 11 y concentraciones de
1,00 Kg/tn. de NaCN y 2,00 Kg/tn de NaOH.
Los intervalos de muestreo deben ser los mismos que los adoptados
en los ensayos CCD, y en cada uno de ellos se extrae una muestra
para control de CN- libre y alcalinidad protectora, se realizan las correcciones y se repone la solucin para no alterar el porcentaje de
slidos en peso de la pulpa. En la muestra final se toma una alcuota
mayor para realizar la determinacin de oro de la solucin.

En estos ensayos se trata de reproducir las condiciones de un sistema de lixiviacin tipo CCD. En primer lugar se realizan ensayos
para ajustar los niveles de la variables de procesos, en las siguientes
condiciones: mineral: 200 gr.; dilucin: 2.5 : 1; agitacin: 35 rpm; concentracin de cianuro: 0.05 %; concentracin de NaOH: 0.025 %. En
estas experiencias se realizan extracciones de muestras de control,
en el siguiente rango de tiempo en horas: 1, 3, 6, 12, 24, 36, 48 y 70.
En la Tabla 3.2 se puede observar un ejemplo de resultados tpicos
obtenidos.
Lixiviacin CIP

En los Grficos 3.1 y 3.2 se representan los valores de recuperacin

del oro y el consumo de los reactivos utilizados, respectivamente.


185
Adsorcin CIP
Despus de las 60 hrs. se realizan las correcciones correspondientes
de pH y cianuro libre. El carbn activado es adicionado en una cantidad de 1 Kg./tn. de mineral. La duracin de la etapa de adsorcin es
de 12 hs., con toma de muestra a intervalos variables para observar la
cantidad de oro en la solucin, por lo que el tiempo final es de 72 hs.
En la Tabla 3.3 se puede observar el consumo de cianuro de sodio e
hidrxido de sodio y la recuperacin de oro obtenida. Se trabaja con
un tiempo de lixiviacin de 70 hr., aunque se observa que la curva se
achata a las 48 hr. y la recuperacin de oro aumenta muy lentamente
en las siguientes horas hasta llegar al final.
Se puede observar a la luz de los resultados obtenidos que las 12

hrs. determinadas como ptimas en el proceso de adsorcin parecen
excesivas, pudiendo lograrse los mismos resultados en un tiempo menor, que habr que determinar.
Los consumos de reactivos para el caso CCD ms filtracin son levemente inferiores, no acusando una diferencia que permita inclinarse
netamente para uno u otro proceso desde este punto de vista.
El mayor valor de recuperacin de oro obtenido con el CIP seguramente se debe a la eliminacin de parte de las prdidas de oro en
solucin en el CCD y a la presencia de lamas.
En cuanto a los valores de recuperacin obtenidos, se observa que
mediante la aplicacin del proceso CIP se obtiene un valor de
91,67 % o sea, un 2,37 % mayor que el obtenido mediante la aplicacin
del CCD. Este pequeo porcentaje llevado a gramos de oro recuperados por cada tonelada, para el mineral de cabeza utilizado de 24 gr.
de oro/ton de mineral, representa 0,57 gramo de oro adicional a recuperar por tonelada, o sea, 10,19 dlares/ton con una cotizacin al 22,
de febrero de 2006 de 555,80 U$S/Oz = 17,87 U$S/gr de oro. Este valor
es ms que significativo; para visualizarlo en toda su magnitud habra
que multiplicarlo por la escala operativa del proyecto a implantar.
Respecto al control del medio ambiente, el proceso CIP utiliza un
sistema de deposicin de efluentes y recuperacin de solucin muy
especfico, con destruccin del cianuro libre al final del proceso y
confinado final de los relaves o colas en ambiente seguro. Todo esto,
sumado a las ventajas econmicas, de inversin, en la implantacin
del proceso CIP, lo hace muy atractivo y conveniente de aplicar al
caso en estudio.
3.1.3 LIXIVIACION QUIMICA DE MINERALES OXIDADOS
En el proceso CIP se agrega el carbn, de manera tal de tener un

mnimo de 12 hr de contacto con la pulpa que corresponde al tiempo
de adsorcin.
Los minerales oxidados son aquellos que en su frmula qumica llevan oxgeno como componente principal, lo que les da una especial
condicin para disolverse tanto en soluciones cidas como alcalinas.
Quedan por tanto fuera de esta clasificacin de minerales oxidados
los metales nativos y las especies de minerales sulfurados, que comprenden aquellos compuestos exentos de oxgeno llamados sulfuros
y arseniuros.

187
Los minerales oxidados se pueden clasificar segn la forma de disolverse, y los casos ms conocidos son los que a continuacin se
presentan:
- En ausencia de agentes modificadores.
- En presencia de agentes oxidantes.
- En presencia de agentes reductores.
Lixiviacin de minerales oxidados en ausencia de modicadores

de potencial redox
Lixiviacin de minerales oxidados en presencia de agentes

reductores
El caso ms representativo es el de MnO2, o pirolusita, que es un
dixido de manganeso que es insoluble al ser expuesto directamente
a soluciones de cido sulfrico, pero se disuelve con facilidad en presencia de un agente reductor del tipo ion ferroso Fe2+ o bien anhdrido
sulfuroso SO2.
Procesos para lixiviar minerales oxidados
Los casos ms representativos de lixiviacin por disolucin de minerales oxidados en ausencia de agentes modificadores del potencial
de oxidacin, son los que se muestran a continuacin:
- Bauxita, Al(OH)3 con soda, NaOH.
- Casiterita, SnO2 con sulfuro de sodio, Na2S.
- Minerales oxidados de cobre en medio cido sulfrico, H2SO4.
- Minerales oxidados de cobre en medio amoniacal, NH4OH.
- Minerales oxidados de cobre en medio cianuro alcalino, NaCN.
- Lateritas, NiO y ndulos de Fe2O3 en medio de cido sulfrico,
H2SO4.
- Pirolusita, MnO2 y ndulos de manganeso en medio cido sulfuroso
H2SO3.
- xidos y calcinas de zinc, ZnO en medio de cido sulfrico, H2SO4.
- xidos y calcinas de zinc, ZnO en medio alcalino.
- xidos complejos, ilmenita, FeTiO3.
- Cromita, xido de cromo.
- Scheelita, xido de tungsteno.
Lixiviacin de minerales oxidados en presencia de agentes

oxidantes
Aunque pareciera un contrasentido que un mineral oxidado requiera
ser oxidado para su tratamiento por lixiviacin, ste es el caso de
los xidos de uranio que, para poder ser solubilizado, requieren previamente un cambio de valencia, lo cual se consigue con un agente
oxidante externo. Algo similar sucede con el xido de cobre conocido
como cuprita, Cu2O.

188
Procedimiento bsico de la lixiviacin de cobre oxidado
3.1.4 LIXIVIACION QUIMICA DE MINERALES SULFURADOS
Es un proceso hidrometalrgico tpico que permite obtener cobre de

los minerales oxidados que lo contienen, aplicando una disolucin de
cido sulfrico y agua. Se realiza en tres etapas:
Aspectos tericos generales
Chancado:
El material extrado del la mina se fragmenta con el objetivo de reducir el tamao para que los materiales oxidados puedan ser sometidos
a la infiltracin de una solucin cida.
Aglomeracin:
Los minerales sulfurados son aquellas especies de minerales que

adems de su contenido de azufre en la forma de sulfuro con valencia
2- , tienen la particularidad de estar exentos de oxgeno en la especie
mineralgica propiamente tal.
En la Tabla 3.5 se muestra un listado de las especies minerales de la
familia de los sulfuros, incluyendo los minerales ms relevantes en
que el S es reemplazado con As, Sb, Te y Se, que son los ms abundantes y tienen mayor inters econmico.
La aglomeracin ms usada se realiza en tambores donde se irriga

el mineral con agua y cido sulfrico, preparndolo para su posterior
lixiviacin, aunque en algunos casos la irrigacin se realiza en correas transportadoras.
Formacin de la pila:
Cuando el mineral aglomerado llega al lugar donde se realizar la lixiviacin, se deposita en pilas de 6 a 8 metros de altura, sobre el que se
ubica un sistema de riego por goteo.
Sistema de riego:
La solucin que se vierte es una mezcla de agua con cido sulfrico,
que disuelve el cobre contenido en los minerales oxidados, formando una solucin de sulfato de cobre, que es recogida por un sistema
de drenaje ubicado en la parte inferior y llevada fuera de estas pilas
de lixiviacin. Este riego dura entre 45 a 60 das. As se obtienen soluciones de sulfato de cobre, CUSO4, con concentraciones de hasta 9 gramos por litro denominadas PLS, que son llevadas a diversos
estanques donde se limpian, eliminndose las partculas slidas que
pudieran haber sido arrastradas. Estas soluciones de sulfato de cobre
limpias son llevadas a una planta de extraccin por solvente.
En los procesos industriales existen dos modalidades para el tratamiento de los minerales sulfurados segn su proceso o procedencia
de origen:
- Desde minerales sulfurados, la lixiviacin puede ser in situ, en
botaderos o en pilas. Especial relevancia toma en este punto la lixiviacin bacteriana. La particularidad de este procesamiento es que

189
las partculas de mineral a lixiviar son de mayor tamao, tal como

sale de la mina y/o chancado, son grandes volmenes y sus leyes
son bajas.
3.1.5 LIXIVIACION BACTERIANA DE

MINERALES SULFURADOS
Principios tericos
- Desde concentrados sulfurados, los cuales son producidos generalmente por chancado, molienda y flotacin a partir de sus minerales. Un proceso similar es el de la molienda de matas sulfuradas
enfriadas y molidas despus del horno de fusin y antes de la conversin. Todos estos concentrados presentan como caractersticas
generales estar siempre finamente molidos bajo 200 mallas, tener
bajo volumen y alta ley.
Procesos ms comunes para lixiviacin de minerales y concentrados sulfurados

En la Tabla 3.6 adjunta se muestra un cuadro resumen de los procesos
existentes ms comunes para la lixiviacin qumica de minerales y
concentrados sulfurados.
La Biotecnologa, o el empleo de sistemas biolgicos en los procesos

industriales, ha sido usada desde tiempos inmemoriales en la produccin de vino, cerveza, pan, en la fabricacin de antibiticos y en la
industria alimenticia, entre otras aplicaciones. En el sector minerometalrgico la biotecnologa ha sido utilizada como una herramienta
en la disolucin y recuperacin de los valores metlicos contenidos
en los minerales. Mayormente, los procesos microbianos han sido
empleados en la lixiviacin de cobre y uranio, en el mejoramiento de
la extraccin de metales preciosos contenidos en sulfuros refractarios, y en el tratamiento de aguas residuales.
La lixiviacin bacteriana, tambin conocida como biolixiviacin,
puede ser definida como un proceso natural de disolucin, que resulta de la accin de un grupo de bacterias, principalmente del gnero thiobacillus, que tienen la habilidad de oxidar minerales sulfurados, permitiendo la liberacin de los valores metlicos contenidos
en ellos. Por mucho tiempo, se pens que la disolucin o lixiviacin
de metales era un proceso netamente qumico, mediado por agua y
oxgeno atmosfrico. El descubrimiento de bacterias acidfilas, ferro
y sulfooxidantes, ha sido primordial en la definicin de la lixiviacin
como un proceso catalizado biolgicamente.
En trminos ms globales, se puede decir que la biolixiviacin es una
tecnologa que emplea bacterias especficas para extraer un metal de
valor como uranio, cobre, zinc, nquel o cobalto, presente en la mina
o en un concentrado mineral. El producto final de la biolixiviacin es
una solucin cida que contiene el metal en su forma soluble.
La tecnologa microbiana presenta algunas ventajas sobre los mtodos no biolgicos, entre las cuales se pueden mencionar:
Requiere poca inversin de capital, ya que las bacterias pueden
ser aisladas a partir de aguas cidas de minas.
Presenta bajos costos en las operaciones hidrometalrgicas,
en comparacin con los procesos convencionales.
Ausencia de polucin o contaminacin ambiental durante el
proceso.

190
Permite el tratamiento del creciente stock de minerales de

baja ley que no pueden ser econmicamente procesados por
los mtodos tradicionales.
En la biolixiviacin se utilizan microorganismos que obtienen su energa de la oxidacin de compuestos inorgnicos. Estas son las bacterias quimiolitoautotrcas, literalmente, bacterias que comen piedras.
Son organismos extremlos, es decir, que viven en condiciones extremas, en este caso, las normales de los minerales: pH cido y altas
concentraciones de metales.
Tal como los seres humanos oxidan la glucosa para conseguir energa y a partir de sta fabrican todos los componentes celulares, las
bacterias quimiolitoautotrcas utilizan la oxidacin de compuestos
inorgnicos para generar todos los componentes de la clula. Esta
capacidad metablica es la que se aprovecha para solubilizar cobre.
Una de estas bacterias es la Acidithiobacillus ferrooxidans; su
nombre dice varias cosas: acidithiobacillus es acidlo porque
crece en pH cido, es thio porque es capaz de oxidar compuestos
de azufre, es un bacillus porque tiene forma de bastn y ferrooxidans, porque adems puede oxidar el erro.
Este tipo de bacterias se alimentan principalmente de dos impurezas
que hay que extraer del mineral para producir cobre: el azufre, que las
bacterias pueden oxidar y convertir en cido sulfrico y el erro, el,
cual es precipitado sobre el mineral de descarte, lo que permite lograr
una disolucin ms barata y simple.
A partir de una serie de experimentos que se desarrollaron en Sudfrica se descubri que si se conservan estas bacterias en agua con
un bajo contenido de cido y azufre a una temperatura de unos 75
grados centgrados, en cuatro das pueden convertir el mineral de
cobre en una solucin de 30 gramos de cobre puro por cada litro de
agua, la cual es luego enviada a una renera, donde se desarrollan
las etapas de extraccin por solventes y de electroobtencin.
Las bacterias lixivian, es decir, disuelven las rocas o minerales, los
solubilizan, por eso el proceso se llama biolixiviacin, o lixiviacin biolgica. El sulfuro de cobre, CuS, es uno de los minerales que pueden
ser convertidos en una forma soluble del metal, que en este caso es
cobre. Mediante una reaccin de oxidacin, las bacterias extraen los
electrones y disuelven el sulfuro de cobre (CuS), que es slido, obteniendo una solucin de sulfato de cobre (CuSO4), a partir de la cual se
puede recuperar el cobre como metal.
Avance tecnolgico
Los benecios que pueden entregar estos microorganismos han impulsado un gran desarrollo investigativo en el rea, el cual ya ha dado
importantes resultados, como en el ao 2004, cuando se descubri una
nueva bacteria capaz de bioxidar azufre y hierro. Junto con descubrir
la nueva bacteria y registrarla para obtener la patente respectiva, se
trabaj en el secuenciamiento de su genoma, identicando cerca del
95% de su material gentico, incluyendo los genes responsables de
acelerar el proceso de biolixiviacin, en especial el que se reere a la
disolucin de la calcopirita, que es la especie mineralgica mayoritaria en los recursos de cobre primario.
BioSigma es una entidad dedicada al desarrollo de biotecnologas comercialmente aplicables a la minera, especialmente a los procesos
relacionados con el procesamiento de recursos mineros de cobre,
cuya explotacin mediante los sistemas tradicionales no sea econmicamente viable.
Otro organismo que posee un amplio conocimiento sobre estas bacterias es Alliance Copper Limited, ACL, una sociedad constituida en
partes iguales por Codelco y BHP-Billiton, y que es pionera en la biolixiviacin de concentrados de cobre en tanques agitados, una tcnica que se concret a nivel industrial en mayo de 2002, cuando se
inici la construccin de la primera planta prototipo comercial. Esta
instalacin contaba con una capacidad aproximada de 20 mil toneladas de cobre no al ao, con una inversin de 60 millones de dlares.
A noviembre de 2003, la planta inici el envo de soluciones enriquecidas a travs de una caera de 11 kilmetros a los pozos de la planta
de xidos de Chuquicamata.
Junto a la labor cientca que realizan estas entidades, tambin destacan los trabajos que desarrollan los centros de estudios, por ejemplo, la Universidad Catlica del Norte.

191
El desarrollo de la biolixiviacin en Chile tambin posee otros hitos,

como cuando en la dcada del 80 Codelco se enfoc en desarrollar
metodologas de biolixiviacin, lo que le ha permitido contar en operacin con procesos de lixiviacin de minerales sulfurados de baja ley
en Chuquicamata y operaciones piloto del mismo tipo en los crteres
de las minas de El Teniente y Salvador.
A lo anterior se suma el acuerdo desarrollado en 1997 por la minera
estatal y BHP-Billiton, la primera aportando su experiencia en extraccin y electroobtencin, y BHP-Billiton, sus logros en biolixiviacin,
el cual tuvo como resultado la operacin durante cuatro aos de una
planta piloto en Chuquicamata, la que permiti validar la tecnologa.
Los avances en esta rea han permitido que en la actualidad se genere cobre a travs de la biolixiviacin en Chile, con un costo de produccin de alrededor de 0,38 dlar por libra y sin que se produzcan
emisiones de polvo, dixido de azufre y arsnico al ambiente.
A nivel internacional son lderes en este campo investigativo el Instituto de Biologa Molecular de Barcelona, el Johannesburg Technology Center, la University of Massachusetts Lowel, el Mathematical
Bioscience Institute de Ohio, entre otros.
En la actualidad, junto con buscar la manera de hacer ms eficientes
los procesos de biolixiviacin que realizan estas bacterias mineras,
los investigadores han centrado sus esfuerzos en lograr una solucin
para uno de los efectos negativos que causa la labor de estos microorganismos: la produccin de cido. En el noroeste de Estados Unidos
existen diversas minas de carbn, en donde la presencia de estas
bacterias en las aguas que fluyen por grietas y filtraciones ha producido problemas de acidificacin de suelos frtiles, un inconveniente
que tal vez ms temprano que tarde pueda ser resuelto gracias a la
ingeniera gentica.
Lixiviacin bacteriana de minerales, concentrados y relaves

La posibilidad de aprovechar millones de toneladas de mineral cuprfero de descarte estoqueado a travs de decenas de aos de
operacin minera, fue lo que impuls a los investigadores a buscar
nuevos procesos, ms baratos y eficientes. Las bacterias lixiviantes
permitieron separar el cobre de los minerales slidos con los que se

encontraba mezclado, haciendo rentable su procesamiento.
La biolixiviacin de minerales, concentrados y relaves sulfurados que
contienen Au y Cu encapsulados, es un concepto relativamente nuevo en comparacin a los procesos de tostacin, oxidacin a presin
y oxidacin qumica, pero rpidamente fue establecido como un pretratamiento alternativo de oxidacin viable.
La tcnica de oxidacin bacteriana empleada para el tratamiento de
minerales sulfurados aurferos se fundamenta en la accin efectiva
de la bacteria Thiobacillus ferrooxidans para oxidar especies reducidas de azufre a sulfato y para oxidar el ion ferroso a ion frrico.
El Thiobacillus ferrooxidans es eficaz en ambiente cido, aerbico,
mvil y quimioautotrfico, presentndose en forma de bastoncitos
de 1-2 micrones de largo por 0.5-1.0 micrones de ancho. Presentan
un punto isoelctrico en torno de 4.0 - 5.0 y se desenvuelven en el
intervalo de temperatura de 28 C a 35 C. La fuente de energa fundamental para el Thiobacillus ferrooxidans es el ion Fe+2, pudiendo ser
utilizados tambin el azufre y sus formas reducidas. Usa nutrientes
bsicos para su metabolismo a base de N, P, K, y como elementos de
trazo, Mg y Ca.
La biolixiviacin de sulfuros como proceso biohidrometalrgico involucra un conjunto de reacciones qumicas, metablicas, enzimticas y no enzimticas, en las cuales el mineral insoluble es oxidado y
otros metales de inters son liberados en solucin. Actualmente, los
siguientes procesos microbiolgicos son de importancia en la hidrometalurgia:
- Oxidacin de sulfuros, azufre elemental y fierro ferroso.
- Produccin de compuestos orgnicos, perxidos, etc., por microorganismos organotrficos, los cuales atacan minerales oxidando
o reduciendo los elementos con valencia variable.
- Acumulacin de elementos qumicos o su precipitacin por microorganismos.

193
Oxidacin de erro (Fe)
Lixiviacin Indirecta :
La reaccin de oxidacin del Fe2+ se realiza probablemente de acuerdo al esquema siguiente:
Dentro de este mecanismo, dos reacciones importantes mediadas

por T. ferrooxidans son:
4Fe2 + O2 + 4H+
4Fe3+ + 2H2O
(1)
Esta reaccin es importante para lixiviacin de metales, pues permite la acumulacin de biomasa bacteriana en minerales y soluciones,
adems de obtener una fuerte oxidacin de muchos sulfuros y producir un alto potencial redox en el medio.
La bacteria es capaz de oxidar los siguientes sulfuros:
Pirita y Marcasita (FeS2)
Pirrotita (FeS)
Chalcopirita (CuFeS2)
Bornita (Su, FeS4)
Covelita (Cu2S)
Tetrahedrita (Cu8SB2S7)
Enargita (3Cu2, S.AS2S5)
Arsenopirita (FeAsS)
Realgar (AsS)
Orpimenta (As2S3)
Cobaltita (CoAsS)
Petlandita (Fe, Ni) 9S8
Violarita (Ni2FeS4)
Bravota (Ni, Fe) S2
Milerita (NiS)
Polidimita (Ni3S4)
Antimonita (Sb2S3)
Molibdenita (MoS2)
Esfalerita (ZnS)
Marmatita (ZnS)
Galena (PbS)
Geocronita Pb5 (Sb, As2) S8, Ga2S3
(1) Pirita FeS2 + 3.5 O2 + H2O

(2) 2FeSO4 + 0.5 O2 + H2SO4
(3) Calcopirita CuFeS2 + 2 Fe2(SO4)3

(4) Calcocita Cu2S + 2 Fe2(SO4)3
CuSO4 + 5 FeSO4 + 2 S0
2 CuSO4 + 4 FeSO4 + 2 S0
El mecanismo de lixiviacin indirecta depende de la regeneracin

biolgica del sulfato frrico (reaccin 2). El azufre (S) generado en
las reacciones 3 y 4 puede ser convertido en cido sulfrico (H2SO4)
por T. ferrooxidans segn:
(5) 2 S0 + 3 O2 + 2 H2O
2 H2SO4
Este cido sulfrico as generado mantiene el pH del sistema a niveles

favorables para el desarrollo de la bacteria.
Lixiviacin Directa:
Las bacterias ferrooxidantes tambin pueden lixiviar sulfuros metlicos directamente sin la participacin del sulfato frrico producido
biolgicamente. El proceso se describe en la siguiente reaccin :
(6) MS + 2 O2
MSO4
Donde M representa un metal bivalente.

(7)
bacteria + 2 FeS2 + H2O + 7.5 O2
(8) bacteria + 2 CuFeS2 + 8.5 O2 + H2SO4
194
Fe2(SO4)3 + H2O
El sulfato frrico es un oxidante fuerte capaz de disolver una amplia

variedad de minerales sulfurados. La lixiviacin con Fe2(SO4)3 recibe
el nombre de lixiviacin indirecta porque se realiza en ausencia de
oxgeno o de bacterias y es responsable de la disolucin o lixiviacin
de varios minerales sulfurados de cobre de importancia econmica:
Mecanismos de lixiviacin bacteriana

Los principales mecanismos involucrados en el proceso de lixiviacin
bacteriana son :
FeSO4 + H2SO4
Fe2(SO4)3 + H2SO4
2CuSO4 + Fe2(SO4)3 + H2O
Dado que el fierro siempre est presente en ambientes de lixiviacin

natural, es posible que tanto la lixiviacin indirecta como la directa
ocurran de manera simultnea.
Desarrollo bacteriano
El efecto de ciertos factores ambientales sobre el desarrollo y crecimiento de las bacterias juega un rol importante dentro del proceso de
lixiviacin bacteriana, razn por la que es de mucha importancia el
control de factores como el pH, la presencia de oxgeno, la temperatura, la influencia de la luz, los requerimientos nutricionales, tamao
de partculas, el efecto de inhibidores, entre otros.
pH: En general los T. ferrooxidans se desarrollan bien en medios cidos, siendo incapaces de desarrollarse sobre Fe+2 a un pH mayor de
3.0. Normalmente los valores sobre el que los tiobacilos se desarrollan, se ubican dentro del rango de pH 1.5 a 2.5.
Oxgeno y CO2: La disponibilidad de oxgeno es un factor que controla
la extraccin de metales por bacterias. No se conoce otro oxidante que pueda ser utilizado por los microorganismos en ambientes de
lixiviacin. El dioxido de carbono es utilizado como fuente de carbono
para la fabricacin de su arquitectura celular.
Nutrientes: Como todos los seres vivientes, los T. ferrooxidans requieren de fuentes nutricionales para su ptimo desarrollo, como amonio, fosfato, azufre, iones metlicos (como Mg+), etc. El magnesio, es
necesario para la fijacin de CO2 y el fsforo es requerido para el
metabolismo energtico.
Fuente de Energa: Los T. ferrooxidans utilizan como fuente primaria
de energa los iones ferroso y azufre inorgnico. El fierro ferroso debe
ser suplementado al medio cuando se trata de medios sintticos. En
caso de utilizar mineral, no es necesario aadir Fe+2.
Luz: La luz visible y la no filtrada tienen un efecto inhibitorio sobre
algunas especies de Thiobacillus, pero el fierro frrico ofrece alguna
proteccin a los rayos visibles.
Temperatura: El rango sobre el cual se desarrrollan se encuentran

entre 25 C y 35 C.
Presencia de Inhibidores: En los procesos de molienda o por accin
propia del agente lixiviante se liberan algunos iones que en ciertas
concentraciones resultan txicas para las bacterias ferrooxidantes
afectando el desarrollo bacterial. La literatura seala que los niveles
de tolerancia de las bacterias para ciertos metales es Zn+2 = 15 -72
g/l; Ni+2 = 12 - 50 g/l; Cu+2 = 15 g/l; Ag+ = 1ppb; UO2+2 = 200 - 500 mg/l,
entre otros.
Otros microorganismos de importancia

Estrechamente asociados a T. ferrooxidans se encuentran:
Thiobacillus thiooxidans: Se pueden encontrar en depsitos de azufre y sulfurosos, desde donde es fcil aislarlos. Se caracterizan porque slo son capaces de oxidar azufre. Se desarrollan en rangos de
temperatura entre 5 C y 40 C, a un pH entre 0.6 y 6.0, siendo el ptimo
2.5. Son aerobios estrictos.
T. acidophilus: Fue aislado por primera vez por Markosyan en 1973 a
partir de minerales, describindolo con el nombre de T. organoparus. Presenta forma bacilar, es aerobio estricto, oxida azufre y utiliza
compuestos orgnicos como parte de sus requerimientos nutricionales.
Tiobacilos semejantes a termlos: Aunque no estn bien estudiados, es reconocida su importancia en los procesos hidrometalrgicos. Muestran un activo crecimiento sobre medios que contienen
Fe+2 y sulfuros en presencia de extracto de levadura.
Leptospirillum ferrooxidans: Son vibriones en forma de espira, como
pseudococos. Mviles por la presencia de un flagelo polar simple. Las
colonias sobre silica gel son pequeas y de color marrn rojizo debido
a la formacin de fierro frrico. Son aerobios estrictos y quimioautotrficos obligados. Utilizan Fe+2 y FeS2 como fuente energtica.

195
Sulfolobus: Son bacterias que se presentan como clulas esfricas,

con lbulos, inmviles y la ausencia de flagelos y endosporas. Su pared celular carece de mureina.
Aplicaciones de los procesos biolgicos

Biooxidacin de Sulfuros
Muchos sulfuros metlicos pueden ser atacados por accin bacterial, dando lugar a la produccin de los correspondientes sulfatos
solubles. Para sulfuros refractarios de oro y metales del grupo del
platino, el ataque bacterial resulta siendo un pretratamiento.
Oxidacin de la Pirita: La pirita (FeS2) es un sulfuro ampliamente distribuido y se lo puede hallar en asociacin con muchos metales, como
cobre, plomo, zinc, arsnico, plata, oro, entre otros. Su oxidacin da
lugar a la formacin de sulfato frrico y cido sulfrico (Reacciones
1 y 2).
Sulfuros de Cobre: La oxidacin biolgica de sulfuros de cobre ha
sido el proceso ms estudiado. El cobre se disuelve transformndose
en sulfato de cobre (CuSO4). La calcopirita (CuFeS2) es el sulfuro de
cobre ms difcil de oxidar. Bajo la influencia de los T. ferrooxidans,

196
la velocidad de oxidacin de este sulfuro se incrementa hasta en 12

veces ms que el proceso netamente qumico. Los sulfuros secundarios de cobre -calcocita (Cu2S), covelita, bornita-, son oxidados ms
fcilmente bajo el impacto de las bacterias (Reacciones 3 y 4). A nivel industrial, la tecnologa ha venido siendo aplicada en pilas (Chile,
USA, Per, etc.). Southern Per viene aplicando la tecnologa para la
recuperacin de cobre en sus botaderos de sulfuros de baja ley de
Toquepala. Por otro lado, BHP-Billiton, de Sudfrica, realiza investigaciones para recuperar el cobre contenido en minerales arsenicales,
en un proceso que ha denominado BIOCOP.
Sulfuros de Metales Preciosos: La lixiviacin bacteriana se emplea
para romper la matriz del sulfuro (principalmente, pirita y/o arsenopirita) en la que se encuentra atrapada la partcula aurfera,
permitiendo la posterior recuperacin de la misma por cianuracin
convencional. Realmente, el proceso resulta un pretratamiento antes
que una disolucin directa del metal. En los procesos industriales han
tenido enorme aplicacin, entre los que destacan: el proceso BIOX,
de Gencor, que tiene plantas como la de Ashanti, con capacidad para
tratar hasta 1.000 tpd de mineral. En Per la tecnologa es aplicada en
el Proyecto Tamboraque, de Minera Lizandro Proao, para recuperar oro contenido en arsenopirita. Mintek tambin ha desarrollado el
proceso MINBAC, y Bactech de Australia ha desarrollado un proceso
que emplea bacterias moderadamente termfilas para el tratamiento
de sulfuros preciosos y de metales base que se conoce como el proceso BACTECH.
Sulfuros de Zinc: La accin bacterial de sulfuros de zinc tambin ha
sido evaluada, y aunque no se conoce de plantas comerciales, su
aplicacin tiene un enorme potencial. La marmatita es el sulfuro de
zinc ms fcil de oxidar, influenciado enormemente por la presencia
de fierro.
Sulfuros de Plomo: La lixiviacin bacterial de galenita origina la formacin de PbSO4 , que es insoluble en medio cido, caracterstica
que puede ser empleada en la separacin de algunos valores metlicos acompaantes en una mena de plomo.
Sulfuros de Nquel: El nquel es lixiviado a partir de sulfuros (pentandlita y milerita) y de menas de fierro en presencia de T. ferrooxidans,
de 2 a 17 veces ms rpido que el proceso netamente qumico.
transportador de estos elementos); de germanio, cobalto, renio, selenio, telurio, titanio y uranio, entre otros.
Desulfurizacin de Carbn
La presencia de azufre en las menas de carbn constituye un contaminante, cuya eliminacin se presenta como un problema, sobre todo
desde el punto de vista ambiental. La oxidacin biolgica de la porcin piritosa o sulfurada permite eliminar el azufre presente. Muchos
trabajos de laboratorio han demostrado que un importante porcentaje
(generalmente por encima del 90%) del azufre contenido en la pirita
puede ser removido del carbn bituminoso, subbituminoso y lignito
en periodos de una a dos semanas por T. ferrooxidans. Tambin es
posible emplear bacterias termfilas del gnero Sulfolobus en la
desulfurizacin de las menas de carbn.
En algunos casos, la presencia de azufre orgnico en el carbn representa un porcentaje considerable del azufre total del carbn. La
efectiva desulfurizacin del carbn involucra la remocin del carbn
orgnico como del inorgnico, razn por la cual los procesos microbianos que operan en condiciones cercanas a las ambientales presentan innumerables ventajas sobre los mtodos qumicos y fsicos
convencionales.
Biorrecuperacin de Metales
Sulfuros de Antimonio: Se conocen algunos trabajos que reportan la

habilidad de T. ferrooxidans para oxidar antimonita (Sb2S3) a pH 1.75 y
a 35 C. Tambin se reporta la capacidad de B. thioparus y T. thiooxidans para oxidar este sulfuro.
Sulfuros de Metales Raros: Los metales raros se presentan en la parte cristalina de muchos sulfuros o silicatos. Para liberarlos es necesario oxidar los sulfuros o destruir la matriz de silicato. La literatura
reporta la posibilidad de oxidarlos empleando bacterias del grupo de
Thiobacillus de una variedad de estos metales, entre los que podemos
encontrar el galio y el cadmio presente en la esfalerita (el principal
A travs de la hidrometalurgia se puede realizar la recuperacin de

los metales presentes en las soluciones, as como el tratamiento de
las aguas residuales de las diferentes industrias, en cumplimiento de
rigurosas normas ambientales. Existen muchos microorganismos con
capacidad para realizar adsorcin o precipitacin de metales. Algunas de las formas como los microbios recuperan los metales se detallan a continuacin:
Precipitacin: La precipitacin de metales bajo la forma de sulfuros
involucra el empleo de bacterias sulfato-reductoras para producir
H2S, que tiene la capacidad de precipitar prcticamente la totalidad
del metal contenido en una solucin. Debemos hacer notar que el proceso se realiza en ausencia de oxgeno (anaerobiosis) en contraposi-

197
3.2 PROCESOS DE PURIFICACION

cin a la biooxidacin de sulfuros, que requiere de oxgeno (proceso
aerbico).
Los procesos de purificacin y concentracin en hidrometalurgia son

los siguientes:
Biosorcin: Las investigaciones sobre las biosorcin de metales a

partir de soluciones, sealan que la habilidad de los microorganismos
permitira recuperar hasta el 100% de plomo, mercurio, zinc, cobre,
nquel, cobalto, etc., a partir de soluciones diluidas. El empleo de hongos hace posible recuperar entre 96% y 98% de oro y plata. Tambin
se ha demostrado que cepas de Thiobacillus son capaces de acumular plata, lo que permitira recuperar este metal a partir de aguas residuales de la industria fotogrfica. La biosorcin de metales conduce
a la acumulacin de stos en la biomasa. El mecanismo involucra a la
pared celular. En los hongos, la adsorcin de metales se encuentra localizada en las molculas de chitina y chitosan. Por otro lado, el cobre
puede ser recuperado a partir de xidos, por hongos que producen
cidos orgnicos que forman complejos con el cobre.
- Adsorcin con carbn activado.

- Intercambio inico con resinas slidas IX.
- Extraccin por solventes SX.
Reduccin: La reduccin microbial de metales implica una disminucin en la valencia del metal. En algunos casos, la reduccin es parcial (el metal reducido an exhibe una carga neta), mientras que en
otros, el ion metlico es reducido a su estado libre o metlico.
A continuacin se desglosa por separado cada uno los procesos antes indicados.
3.2.1 PROCESO DE ADSORCION POR CARBON ACTIVADO

El carbn activado
El carbn activado es un material de carbn poroso que se ha sometido a reaccin con gases oxidantes como CO2, aire o con vapor
de agua, o bien, a un tratamiento con adicin de productos qumicos
como el H3PO4, durante o despus de un proceso de carbonizacin,
con el objeto de aumentar su porosidad. Los carbones activados poseen una capacidad de adsorcin elevada y se utilizan en general
para la purificacin de lquidos y gases. Mediante el control adecuado de los procesos de carbonizacin y activacin se puede obtener
una gran variedad de carbones activados que posean diferentes distribuciones de tamao de poros.
El carbn activado se prepara en la industria para que tenga una elevada superficie interna y as poder retener sobre su superficie una
gran cantidad de compuestos muy diversos, tanto en fase gaseosa
como en disolucin.
Son dos las caractersticas fundamentales en las que se basan las
aplicaciones del carbn activado: elevada capacidad de eliminacin
y baja selectividad de retencin.
La elevada capacidad de eliminacin de sustancias se debe a la alta
superficie interna que posee. En general, los microporos, dimetros
inferiores a 100 , le confieren la elevada capacidad de retencin,

198
mientras que los mesoporos, dimetro comprendido entre 100 y 500

, y macroporos, con dimetro mayor que 500 , son necesarios para
retener molculas de gran tamao, como pueden ser colorantes o coloides, y para favorecer el acceso y rpida difusin de las molculas
a la superficie interna del slido.
La presencia de grupos superficiales de oxgeno, cidos y bsicos, en
carbones activados, junto con el pH, afectan la capacidad de adsorcin frente a compuestos inorgnicos, especficamente iones metlicos de mercurio, cromo y plomo. En la mayora de los casos, el metal se encuentra en las aguas residuales en un estado de oxidacin,
como en el caso del cromo, donde est presente como Cr+3 y Cr+4.
Cuando el carbn activado se oxida profundamente, a pesar de que
desciende la superficie accesible porque queda bloqueada por los
grupos superficiales de oxgeno introducidos, aumenta la capacidad
de retencin tanto de Cr+3 como de Cr+4. El aumento de la capacidad
de retencin de Cr+3 se atribuye a una atraccin electrosttica entre
los cationes y la superficie de carbn cargada negativamente. El aumento de la capacidad de retencin de Cr+4 se debe a que se reduce
en la superficie del carbn, especialmente a bajo pH, posiblemente
por la presencia de los grupos quinona o hidroquinona en la superficie del carbn.
Carbones activados para aplicaciones especiales

La capacidad de retencin de un carbn activado, frente a contaminantes muy diluidos en aire y con volmenes moleculares bajos,
es muy escasa. Este sera el caso de sustancias como el sulfuro de
hidrgeno y amonaco, los cuales se encuentran como mucho a concentraciones de algunas ppb, o el caso de compuestos con extremado
grado de toxicidad como el cloruro de ciangeno, cido cianhdrico,
etc. Preparar un filtro de carbn activo para eliminar completamente
este tipo de gases, supone alterar profundamente la funcionalidad del
carbn, para lo que es necesario aprovechar las propiedades catalticas del carbn o depositar reactivos sobre su superficie. De esta
forma, el carbn actuara como adsorbente y, adems, como soporte poroso para que se produzcan reacciones del gas txico con los
agentes qumicos, inmovilizndolo o dando productos inocuos que se
desorben.
Una aplicacin especfica es la eliminacin de olores en plantas depuradoras de aguas residuales. Los olores son causados por los gases liberados durante el proceso de descomposicin de la materia
orgnica, y se debe fundamentalmente a la presencia de sulfuro de
hidrgeno, mercaptanos, amonaco, aminas, etc. Aun cuando todos
ellos estn presentes a muy bajas concentraciones, su bajo umbral
de deteccin requiere su eliminacin completa, y para ello hay que
considerar la oxidacin con aire. El carbn activado proporciona una
superficie cataltica para la oxidacin y adems se puede impregnar con catalizadores de oxidacin como xidos metlicos y metales nobles. As, el sulfuro de hidrgeno podra oxidarse a azufre, los
mercaptanos a disulfuros, y cuando esta oxidacin tiene lugar en la
superficie del carbn, el mayor volumen molecular de los productos
obtenidos significa un aumento en la capacidad de retencin. La eliminacin de compuestos con extremada toxicidad como el cloruro de
ciangeno y de cido cianhdrico requiere la impregnacin del carbn activado con una alta proporcin, hasta el 10% de sales.
Lgicamente la deposicin de sales metlicas en la superficie del
carbn provoca un descenso importante del volumen de microporos,
lo que se manifiesta en un descenso en el tiempo de agotamiento de
la columna hacia la cloropicrina, sustancia que se retiene en el carbn mediante adsorcin fsica.
En cambio, la capacidad de retencin del cloruro de ciangeno y el
cido cianhdrico por el carbn sin impregnar es muy escasa, aumentando extraordinariamente cuando se impregna. Los resultados obtenidos permiten asociar una mayor retencin de cido cianhdrico
con un mayor contenido de Cu+2 y una mayor retencin de cloruro de
ciangeno con un mayor contenido de Cr+4. Se ha comprobado que
es imprescindible la presencia de cobre para la completa destruccin
del ltimo.
Etapas del proceso de carbn activado aplicado al oro y la plata

El proceso de carbn activado se utiliza en la actualidad casi exclusivamente en la recuperacin de oro y plata desde soluciones cianuradas de lixiviacin de minerales. Las etapas del proceso comprenden,
una etapa de carga o adsorcin, una etapa de elucin o desorcin y

199
una etapa de regeneracin de las capacidades adsorbentes del carbn para su reutilizacin. El circuito esquemticamente se puede
observar en el diagrama de flujos de la Figura 3.5.
Figura 3.6
Figura 3.5
Las soluciones de cianuracin pueden provenir de operaciones de

la lixiviacin de mineral de oro en pilas. En ese caso, la adsorcin
se puede hacer en contracorriente a travs de varias columnas de
carbn. Para el manejo del carbn y su contacto con las soluciones
se han usado los esquemas de columnas de carbn en lecho fijo o de
carbn en lecho fluidizado. Para usar un lecho fijo, se deben tener
soluciones absolutamente limpias. Para los efectos del diseo de
equipos y configuracin entre ellos, se usan varias columnas que van
cambiando de posicin en la lnea del proceso mediante un simple
ajuste o cambio de posicin de vlvulas a medida que van avanzando
con su carga en el circuito. En la Figura 3.6 se muestran los esquemas de una columna fija y otra de lecho fluidizado, en su forma ms
simple de operacin.
Estas mismas columnas son usadas para diversas etapas que

comprenden el proceso de CA. As, mediante un simple cambio de
vlvulas en la alimentacin y en la salida, la misma columna va secuencialmente siendo desplazada de la posicin de ltima columna
en la adsorcin en serie a la siguiente de la serie, hasta llegar a ser
la primera. Luego deja la adsorcin y pasa a la posicin de lavado,
seguidamente entra a la desorcin, que tambin puede ser en serie y
en contracorriente. Finalmente, pasa a la posicin del ltimo lavado.
Despus de ese punto, el carbn es sometido al proceso de regeneracin trmica y a veces, tambin a acondicionamiento qumico, desde
donde vuelve a entrar al circuito de adsorcin, de la misma manera ya
indicada, repitindose el ciclo.
Si las soluciones vienen de una lixiviacin en pilas, hay una alta probabilidad de que sean soluciones claras y pueden alimentar directamente a columnas de lecho fijo, sin necesidad de una etapa previa de
separacin slido-lquido. En las columnas de lecho fijo, una misma
cantidad de carbn requiere de un menor nmero de unidades en
operacin, o bien, de unidades ms pequeas.
Si las soluciones provienen de una lixiviacin por agitacin, existe la
opcin de una buena separacin slido/lquido va espesadores y filtros, que permite pasar con soluciones claras a una recuperacin del
oro, usando carbn en columnas, esquema tambin conocido como
carbon-in-column o CIC, que se muestra en la Figura 3.7.

200
esas prdidas mediante la accin del carbn en el mismo momento

en que el oro es disuelto. Este esquema se conoce como carbn en
lixiviacin o carbon-in-leach o CIL.
En la Figuras 3.8 y 3.9 se presentan los diagramas de procesos correspondientes a los esquemas de tratamiento ya definidos como carbonin-pulp y carbon-in-leach, respectivamente.
Mineral
Molienda
Cal
Cianuro
Colas a
descarte
Carbn -in - Leach

Desorcin
del carbn
Figura 3.7
Cuando esa separacin slido-lquido se quiere diferir hacia el final

del tratamiento del mineral, donde no es tan crtica, se ha desarrollado el mtodo de carbon-in-pulp o CIP, en que el carbn se contacta directamente con la pulpa de mineral y solucin, removiendo
el carbn en cada etapa con un harnero de malla que deja pasar la
pulpa, a objeto de hacer avanzar el carbn en contracorriente a travs de 4 a 6 etapas de contacto.
Electrodepositacin
de oro
Regeneracin
del carbn
Solucin de
elucin
Oro
Figura 3.8
Para este propsito, se usan generalmente harneros estacionarios

para disminuir la abrasin de los carbones. Los harneros tienen tendencia a bloquearse, lo que se evita mediante burbujeo de aire. El
avance de la pulpa se hace por air-lifts, o bien, con bombas de pulpa.
Al seguir con la pulpa hasta el final, el agua se pierde en su totalidad,
incluyendo el cianuro libre residual. Para evitar la prdida se usa un
espesador para las colas, donde se lava la pulpa con agua fresca.
Tambin se han implementado filtros de vaco para efectuar en ellos
el lavado final de las colas, recuperando eficientemente la mayor parte del agua, incluyendo el reactivo residual.
Una variante a ese esquema de tratamiento de carbn en pulpa
consiste en agregar el carbn durante la lixiviacin. Esto se realiza
cuando en el mineral existen compuestos orgnicos cabonceos que
reatrapan el oro apenas ste es lixiviado. Se trata entonces de evitar
Figura 3.9

201
3.2.2 PROCESO DE INTERCAMBIO

IONICO CON RESINAS IX
Aspectos Generales
En metalurgia extractiva el proceso de intercambio inico, o IX, consiste en el tratamiento de soluciones de lixiviacin, para extraer de
ellas uno o ms compuestos, mediante la utilizacin de resinas slidas, altamente reticuladas y con iones intercambiables. Los procesos
de intercambio inico se aplican en la recuperacin y concentracin
de metales valiosos, como cobre, uranio y cromo, as como en procesos especiales que emplean resinas de intercambio inico selectivas
para la recuperacin de oro, platino y plata.
El empleo de resinas de intercambio inico slidas es una posible
solucin al tratamiento de efluentes procedentes de la industria de
refinado de metales. La acumulacin de metales pesados en el medio
ambiente es un serio problema para la salud, debido a su alta toxicidad, su capacidad de acumularse en los tejidos y adems no son
biodegradables. Esta situacin ha generado una serie de regulaciones en cuanto a emisiones de metales txicos al entorno, que han
obligado a la industria a conceder una gran importancia al control de
sus efluentes.
Estas resinas, en general, estn compuestas de granos o perlas,
que tienen una gran rea especfica, debido al reticulado ya sealado, y que al ponerse en contacto con una solucin rica de lixiviacin,
atrapan qumicamente uno o ms metales, desprendindose el ion
intercambiable. Con esto se obtiene la resina cargada con el metal o
con un complejo del metal. Luego, se usa otra solucin de caractersticas fsico-qumicas distintas a la de lixiviacin, o eluyente, mediante
la cual se descarga el metal atrapado y se regeneran las capacidades
extractivas de la resina.
Esto, particularmente frente a la alternativa de la extraccin por solventes, que en general resulta ms conveniente para las aplicaciones
situadas en el rango de concentraciones mayores y ms estables. Sin
embargo, el rango intermedio de concentraciones es bastante amplio
y es recomendable evaluar la viabilidad tcnico-econmica de ambos
procesos, pues las singularidades propias de un caso determinado
pueden resolver la conveniencia econmica de un proceso o del otro.
Tambin cabe destacar su facilidad para adaptarse a las oscilaciones
bruscas o muy pronunciadas de caudales y/o de concentracin en la
alimentacin, por ejemplo, en los casos del tratamiento de derrames o
de fuertes fluctuaciones estacionales por lluvias o deshielos.
A grandes rasgos, las ventajas que, potencialmente, se obtienen al
usar las resinas de intercambio inico en hidrometalurgia son las siguientes:
- Los volmenes de solucin se reducen hasta 20 o 30 veces,
partiendo de soluciones muy diluidas.
- Permiten una alta recuperacin del metal de inters, la que puede
alcanzar el 99 %.
- Presentan una gran selectividad, si se elige adecuadamente una
resina especfica.
Un rea donde el proceso de IX ha ido generando un espacio de
creciente y renovado inters, es el de las aplicaciones medioambientales, del tipo recuperacin de metales desde efluentes acuosos
finales, residuos industriales lquidos o riles, minimizacin de volmenes en los descartes, limitacin de la toxicidad en aguas de mina,
prevencin ante derrames imprevistos o flujos estacionales sbitos,
etc. Tambin se le utiliza con xito en el tratamiento y separacin de
residuos radiactivos.
Aplicaciones del proceso de IX en hidrometalurgia

En hidrometalurgia, el proceso de IX ha probado ser especialmente
til en el tratamiento de soluciones con contenidos metlicos muy
oscilantes y/o diluidos, por ejemplo, con concentraciones del metal
de inters en el orden de los 500 ppm o menos. Para soluciones ms
concentradas, por encima del 0.5% o 5.000 ppm o 5 g/l, en general este
mtodo no proporciona opciones econmicamente muy atractivas.

203
Hasta ahora el uso ms importante de este proceso, en hidrometalurgia, tiene relacin con la recuperacin del uranio y tambin con la
separacin y refinacin de los distintos metales preciosos del grupo
del platino. Otra aplicacin de creciente importancia, en Sudfrica,
se ha visto en la recuperacin de oro, en competencia con el proceso
de adsorcin con carbn activado. Adems, existen resinas capaces

204
de captar prcticamente todos los metales, lo que se aprovecha muy

bien en qumica analtica. Son destacables por su potencial aplicacin industrial, en particular, las separaciones y extracciones de Ni,
Co y Cu, las que todava no han logrado aplicaciones industriales de
importancia.
3.2.3 PROCESO DE EXTRACCION POR SOLVENTES

Extraccin por solventes - SX
La extraccin por solventes es uno de los procesos ms efectivos y
econmicos para purificar, concentrar y separar los metales valiosos
que se encuentran en las soluciones enriquecidas provenientes de
procesos de lixiviacin.
Este proceso encuentra su principal aplicacin en la produccin de
cobre, especficamente en la separacin selectiva de metales, que
luego se recuperan mediante el proceso de electroobtencin en soluciones de sulfato de cobre.
Tambin se aplica ampliamente en la recuperacin de uranio, vanadio, molibdeno, zirconio, tungsteno, renio, elementos de tierras raras,
metales preciosos, cadmio, germanio, berilio, boro, entre otros.
Fundamentalmente, la extraccin por solventes es una operacin de
transferencia de masas en un sistema de dos fases lquidas. Se le
llama tambin intercambio inico lquido y se basa en el principio por
el cual un soluto o ion metlico puede distribuirse en cierta proporcin entre dos solventes inmiscibles, uno de los cuales es usualmente
acuoso y el otro un solvente orgnico como benceno, kerosene, cloroformo o cualquier otro que sea inmiscible al agua.
Lo anterior es posible debido a que ciertos reactivos qumicos orgnicos tienen un alto grado de afinidad selectiva con determinados
iones metlicos, con los que forman compuestos organometlicos,
y simultneamente, casi ninguna afinidad con iones contaminantes
tales como iones de fierro, calcio, magnesio, aluminio, etc.
Por esta razn, la principal aplicacin de la extraccin por solventes
se encuentra en la separacin selectiva de metales, para la posterior
obtencin de stos mediante un proceso adecuado, como es el de
electroobtencin aplicada a soluciones de sulfato de cobre.
Objetivos del proceso de extraccin por solventes
El proceso de extraccin por solventes se incorpora como parte de un
sistema integral de recuperacin de la hidrometalurgia.
En la mayora de los casos, al integrar el proceso de SX en un circuito

metalrgico se busca cumplir con al menos uno de ellos, muchas veces dos y ocasionalmente con tres, de los objetivos siguientes:
La separacin y puricacin de uno o ms metales de inters
de las soluciones que los contienen, las cuales suelen tener
impurezas. La separacin consiste en extraer el o los metales
deseados desde las soluciones, o a la inversa, extraer las impurezas de la solucin, dejando el o los metales deseados en ella.
Concentracin de los metales disueltos para disminuir los volmenes a procesar y as reducir los costos del proceso siguiente.
Transferencia de los metales disueltos desde una solucin acuosa
compleja a otra solucin acuosa diferente, que simplifique el
proceso siguiente.
La incorporacin de la extraccin por solventes dentro de la hidrometalurgia es de gran inters en el desarrollo de las siguientes operaciones especficas:
- La recuperacin selectiva de un solo metal desde una solucin de
lixiviacin, liberndolo de sus impurezas y concentrndolo de
manera que sea ms fcil su posterior recuperacin. Por ejemplo,
en la lixiviacin del cobre, la extraccin por solventes se realiza
en las soluciones de lixiviacin diluidas e impuras, con el fin de
traspasar el cobre a una solucin de electrolito puro y concentrado,
que permita realizar la electroobtencin.
- La separacin conjunta de varios metales desde una solucin,
debido a que ciertos elementos qumicos como el Cu/Ni/Co, o
del V/U/Ti, presentan una similitud de propiedades qumicas.
Mediante la extraccin por solventes se separan conjuntamente
para su posterior separacin diferencial.
- La purificacin de soluciones. Mediante la extraccin por solventes
se extraen las impurezas dainas o contaminantes de una solucin
para dejarla limpia como solucin de partida. Por ejemplo, este mtodo se aplica en la purificacin de los descartes de electrolitos de
refinera de cobre, al eliminar el Fe, As y otras impurezas, permitiendo devolver la solucin limpia al circuito principal.

205
Dado que en la lixiviacin ocurre la disolucin de otros componentes

minerales que se encuentran en la pila, es indispensable realizar la
purificacin de las soluciones como una etapa previa a la electroobtencin del metal.
- En esta solucin secundaria se produce la reextraccin o descar

ga. Es decir, el elemento de inters es nuevamente devuelto a una
solucin acuosa, pero exenta de impurezas, ptima para el proceso
siguiente de electroobtencin.
En general en el proceso de extraccin por solventes se reconocen
dos etapas fundamentales: la etapa de extraccin propiamente tal y
la de reextraccin o stripping, tambin llamada descarga.
Procedimiento bsico
Los sistemas de extraccin por solventes tienen tres componentes
bsicos, que son un soluto a extraer C, un solvente acuoso y un extractante orgnico.
Planta SX Minera Escondida
Etapas y mecanismos de la extraccin por solventes

La extraccin por solventes consiste en un proceso de purificacin y
concentracin de soluciones basada en la separacin del elemento
de inters, por ejemplo, cobre, desde las soluciones de lixiviacin.
Para ello se utiliza un medio extractante, tambin lquido de alta selectividad al elemento a separar, pero que al mismo tiempo es inmisible en dicha solucin.
En el proceso global de la extraccin por solventes se distinguen tres
momentos fundamentales, que consisten en:
- El lquido extractante se agrega a la solucin primaria, y se conecta
con el ion metlico, el que queda entonces formando parte del extractante.
El proceso de extraccin por solventes se basa en la reaccin reversible de intercambio inico que tiene lugar entre dos fases inmiscibles, la fase orgnica que corresponde al reactivo extractante disuelto en un diluyente orgnico, y la fase acuosa que corresponde a la
solucin. Se pone en contacto la solucin de lixiviacin o fase acuosa
con el reactivo orgnico o fase orgnica mezclndose fuertemente
por agitacin.
El reactivo orgnico contiene una molcula extractante, que tiene una
alta afinidad por el ion metlico que se quiere recuperar. Este ion de
inters es transferido desde la fase acuosa o solucin de lixiviacin a
la orgnica, a travs de la interfase de los dos lquidos no miscibles.
La mezcla resultante por la agitacin se deja decantar, para que se
separe en dos capas o fases. La fase superior corresponde a la capa
orgnica, que se mantiene all debido a su menor peso especfico.
En esta fase orgnica, que se conoce como fase cargada o fase extracto, se encuentra retenido el ion metlico de inters formando un
complejo rgano-metlico.
Por su parte, la capa acuosa inferior, denominada fase acuosa o de
refino, es una solucin estril respecto de iones metlicos, y tiene un
peso especfico mayor al de la fase orgnica.
- Enseguida, este complejo extractante - ion metlico, es separado

de la solucin y llevado a una solucin secundaria pobre en el ion
metlico.

206
Al mezclarse las fases acuosa y orgnica, el equilibrio se ir dando

paulatinamente, debido a que la transferencia de masa dentro de un
reactor depende de los siguientes factores:
Tiempo de residencia.
Area de interfases acuosa/orgnica.
Potencial qumico en la interfase.
El equilibrio de la reaccin es el factor ms importante en el proceso
de intercambio, y esto depende del tamao de los equipos utilizados,
la energa consumida en la agitacin y otros factores que afecten en
la totalidad de los costos del proceso.
Etapa de reextraccin o descarga del reactivo

La etapa de reextraccin del reactivo consiste en la recuperacin de
la especie metlica desde la fase orgnica, con la regeneracin simultnea de las capacidades extractivas de la fase orgnica, lo que
le permite ser usada nuevamente en otra extraccin.
En sntesis, de la etapa de reextraccin se obtiene por un lado una
solucin de orgnico descargado sin cobre que es recirculado a la
etapa de extraccin y una solucin rica en iones de cobre de baja
acidez, la cual es enviada a la siguiente etapa, la electroobtencin.
Ejemplos tpicos de SX
Las dos etapas en que se puede subdividir el proceso, extraccin y

reextraccin, pueden ser consideradas una como la inversa de la
otra.
Etapa de extraccin o carga del reactivo

La solucin impura proveniente de la lixiviacin en fase acuosa, rica
en iones de cobre y con una acidez baja, pH entre 1,4 y 1,9 , se introduce en mezcladores especiales, en los que se contacta con la fase
orgnica de muy bajo contenido de cobre llamado orgnico descargado.
En la hidrometalurgia del cobre, las conguraciones ms usadas en la

extraccin por solventes son etapas en serie de extraccin, lavado y
descarga, como las que presentamos a continuacin:
Dos de extraccin, una de lavado y dos de descarga:
Acuoso
Orgnico
Circuito de
lixiviacin
PLS
Primera extraccin
Como ambas fases son inmiscibles, para poder realizar la extraccin

y mezcla es necesario aplicar una accin mecnica de elementos
externos que proporcionan la energa necesaria para este propsito.
Al mezclarse ambas fases, ocurre una transferencia de la especie
metlica disuelta en la fase acuosa, la que se desplaza, asocindose
qumicamente con el reactivo extractante en la fase orgnica, hasta
alcanzar el respectivo equilibrio qumico.
As, se genera una fase orgnica cargada con la especie metlica de
inters y una solucin acuosa descargada o reno.
Refino
Segunda extraccin
Orgnico cargado
Lavado orgnico
cargado
Electrolito rico
Circuito de EW
Electrolito pobre
Segunda descarga
Primera descarga
Electrolito pobre
Orgnico descargado

207
Dos de extraccin, una de lavado y una de descarga:

Acuoso
Orgnico
Circuito de
lixiviacin
PLS
Primera extraccin
Segunda extraccin
Refino
Orgnico cargado
Electrolito rico
Circuito de EW
Electrolito pobre
Descarga
Lavado orgnico
cargado
Orgnico descargado
En algunos casos se agregan una o ms etapas de extraccin en paralelo y en otras la etapa de lavado no se utiliza.
Reactivos extractantes usados en SX para recuperacin de cobre

El principal constituyente del solvente o fase orgnica es el reactivo
orgnico o extractante, que es aquel que tiene la capacidad de formar
complejos orgnicos con el elemento que se desea extraer.
En un principio estos agentes extractantes estaban limitados para
funcionar de acuerdo con un rango de pH y concentracin de cobre
en las soluciones que se trataban, pero en la actualidad se han logrado grandes avances, permitiendo ampliar estas limitaciones y poder
utilizarlos en un rango de soluciones provenientes de lixiviacin ms
amplio.
En general, existe una amplia gama de propiedades que son usadas
como patrn para seleccionar un extractante en particular. Es necesario considerar que es poco probable que exista un reactivo que
rena todas las propiedades que se desean, ya que a menudo stas
se encuentran en contrastes unas de otras.

208
Propiedades de los agentes extractantes

Las principales propiedades que deben cumplir los agentes extractantes son:
Selectividad: Es la habilidad del extractante para extraer una sustancia de inters desde una solucin acuosa. Un extractante de una
alta selectividad o factor de separacin es capaz de reaccionar tan
slo con aquellos iones metlicos de inters, sin reaccionar con los
otros.
Coeficiente de distribucin: Corresponde a la razn entre la concentracin de cobre presente en el orgnico y la concentracin del
acuoso. Este coeficiente debe ser lo ms alto posible, para extraer un
mximo y minimizar la cantidad de solventes.
Capacidad de carga: Corresponde a la mxima concentracin del ion
metlico de inters presente en la fase orgnica, a un pH y a una
concentracin de extractantes dada. Se requiere una gran capacidad
de carga.
Insolubilidad: Esta propiedad es de gran importancia, ya que si existe
un alto grado de mutua insolubilidad entre el extractante y la fase
acuosa, es ms fcil la recuperacin del extractante y disminuiran
las prdidas de orgnico en el refino y electrolito.
Recuperabilidad: Siempre es necesario recuperar la mayor cantidad
posible de extractantes, para volverlos a utilizar; esto favorece la reduccin de costos.
Densidad: Se requiere que exista una diferencia de densidad entre
las fases lquidas en contacto. Cuanto mayor sea esta diferencia, mejor es la separacin de las fases.
Viscosidad: Esta caracterstica debiera ser lo ms baja posible, ya
que esto favorece la transferencia de masas, la separacin de fases
y, por consiguiente, la extraccin.
Tensin superficial: Cuanto mayor sea la tensin superficial, ms rpido ocurrir la coalescencia de las emulsiones, aumentando la separacin de las fases.
Seguridad: No debe ser txico ni inflamable.

Estabilidad qumica: El agente extractante debe ser estable y qumicamente inerte frente a los dems componentes del sistema.
Seleccin de los agentes extractantes
La solucin proveniente de la etapa de lixiviacin muchas veces se
caracteriza por su baja concentracin de cobre y bajo pH.
El extractante a usar debera cumplir con la condicin de ser selectivo por el cobre y de ser capaz de actuar en las condiciones que impone la solucin a tratar. Adems, debera poseer otras caractersticas
principalmente de carcter econmico.
Para que un reactivo pueda ser econmicamente aceptable en hidrometalurgia, debe contar con una buena combinacin de la mayor
parte de las siguientes caractersticas ideales para un reactivo extractante orgnico:
Extraer el o los metales deseados con la mxima selectividad
posible desde la solucin que los contiene.
Ser descargable hacia una solucin desde donde pueda ocurrir,
en forma sencilla, la recuperacin del metal.
Ser de fcil regeneracin en sus caractersticas fsico-qumicas,
para una expedita recirculacin a la etapa de extraccin.
Ser lo ms inmiscible posible en las soluciones acuosas que
contiene el o los metales de inters.
Ser estable a las condiciones del circuito de manera que pueda
ser reciclado muchas veces. Para ello debe ser qumicamente estable frente al ataque de ambientes cidos o alcalinos.
Cumplir con una capacidad de carga aceptable para lograr

una transferencia neta eficaz del metal extrado.
Cargar y descargar el metal con facilidad, lo bastante rpido
como para que los tiempos de mezclado resulten en equipos
razonablemente econmicos.
Ser de fcil separacin de la fase acuosa, es decir, que su inmiscibilidad sea efectiva y que la separacin se logre eficientemente en tiempos razonablemente breves.
No debe promover emulsiones estables.
No debe transferir especies nocivas desde la descarga a la
extraccin y viceversa.
Debe tener un costo econmicamente aceptable.
Al momento de seleccionar un reactivo como agente de extraccin,
deben considerarse los siguientes aspectos:
Ser no inamable, no txico, no voltil, no cancergeno, no contaminante.
Ser soluble en diluyentes orgnicos econmicos, o ser capaz

de funcionar l mismo, adems, como diluyente.
Facilidad de obtencin del reactivo.

Costo del reactivo.
Alta solubilidad en el diluyente orgnico a usar.
Baja solubilidad en sistemas acuosos.
Fcil formacin de complejos con cobre.
Rpida reaccin entre el cobre y el reactivo para formar el complejo.
Alta solubilidad de este complejo en fase orgnica.
Baja solubilidad del complejo en fase acuosa.
Alta selectividad por el cobre.
Fcil recuperacin del cobre desde la fase orgnica.
Fcil regeneracin del extractante.
Propiedades fsicas apropiadas para la transferencia de masa y
separacin de fases, baja densidad y viscosidad y alta tensin interfacial.
Estabilidad qumica, bajo las condiciones de uso.
Seguro en el uso, es decir, alto punto de inamacin, baja
toxicidad y poco voltil.
Estabilidad a uctuaciones de temperatura ambiente.
No txico para las bacterias que ayudan a la lixiviacin en
canchas.

209
Clasificacin de los reactivos extractantes

Existen variados tipos de extractantes orgnicos selectivos que se
emplean en la recuperacin de metales, los que se clasifican segn
el mecanismo de extraccin, la estructura y la especie metlica extrada.
De acuerdo al tipo de reaccin de extraccin que realizan, los agentes extractantes se clasifican en tipo quelantes, cido orgnico, sustitucin del ligante, extraccin neutra o solvatante y con formacin
de par inico.
Extractantes tipo quelantes:

Los modernos reactivos extractantes de cobre son predominantemente hidroxioximas, las que funcionan como agentes quelantes de
los cationes de cobre de la solucin, formando un compuesto de cobre orgnico soluble en parafina.
Tienen una amplia utilizacin en la extraccin de cobre desde soluciones de lixiviacin con cido sulfrico.
Este tipo de extractantes realiza una quelacin, es decir, forman estructura de anillos que envuelven a la molcula de extractante como
una ligazn selectiva para el ion metlico, dejando los restantes cationes en solucin. Por tanto los extractantes tipo quelantes son capaces de formar un compuesto orgnico con el metal de inters.
De la reaccin de extraccin-reextraccin con este tipo de extractantes, puede deducirse que se produce un intercambio de iones en el
que la molcula extractora orgnica entrega dos protones a cambio
de un catin de cobre. As, la reaccin de extraccin genera cido,
por lo que el refino queda lo suficientemente cido para ser devuelto
a la etapa de lixiviacin.
En la actualidad los reactivos tipo Ascorga y Lix son los ms usados

en ambiente de cido slfurico para la extraccin por solventes del
cobre.
Las principales caractersticas de los reactivos extractantes tipo
quelante, las cuales los distinguen de otras clases de extractantes,
pueden resumirse en que:
- Operan sobre la base del intercambio de un ion de hidrgeno cclico.
- Operan bien tanto con soluciones cidas como con soluciones amoniacales.
- Por su mayor complejidad desde el punto de vista qumico, son
ms selectivos que los extractantes de tipo iones pareados o
que los de tipo cido orgnico.
- Debido a la estructura ms compleja del compuesto formado,
son de una cintica ms lenta que la de los extractantes de
tipo iones pareados y que la de los de tipo cido orgnico.
- Tienen buenas caractersticas operacionales respecto a la
separacin de fases.
- En su fabricacin suelen ser ms difciles de preparar.

210
Extractantes del tipo cido orgnico:

La qumica de estos extractantes tiene algunas caractersticas que
los asemejan a los quelantes y algunas que los asemejan a los extractantes por solvatacin. La reaccin de intercambio del catin depende fuertemente del pH inicial, el que adems vara durante el proceso
de intercambio por la liberacin de dos protones en la reaccin, similar a lo que ocurre con los quelantes.
Los reactivos que pertenecen a esta categora son los cidos rgano-fosfricos, los cidos fosfnicos y fosfnicos, sus respectivos
derivados mono- y di-tio-, los cidos organosulfnicos y los cidos
carboxlicos. Cabe destacar que la qumica de la extraccin que usa
los tio-derivados puede ser muy complicada por la superposicin de
reacciones de xido-reduccin.
Este tipo de reactivos participa en reacciones que presentan las siguientes caractersticas:
La extraccin del metal normalmente no es sensible al pH, ya
que el intercambio es slo de electrones.
En ocasiones se pueden lograr altas selectividades en forma
notable.
Las cinticas de las reacciones pueden ser rpidas o lentas,
dependiendo del metal y del tipo de ligante que se deba desplazar.
Estos reactivos pueden ser relativamente econmicos, o muy
caros, dependiendo de la complejidad de la molcula orgnica
que se use.
Reactivos del tipo extraccin neutra o solvatante:

Los cidos orgnicos tambin pueden funcionar en combinacin y
sinergia con otros extractantes quelantes y/o neutros, para alterar
tanto las cinticas de extraccin como los rangos de pH en el cual el
metal puede ser extrado.
Las caractersticas generales de los extractantes tipo cido orgnico
son:
Muestran menos selectividad que los extractantes quelantes.
Pueden promover emulsiones estables con soluciones alcalinas.
Operan sobre la base de un ion hidrgeno cclico, similar a
los reactivos quelantes.
Poseen cinticas de extraccin que son normalmente muy rpidas.
En general como clase no son muy difciles de producir, por
lo tanto estn disponibles en cantidades comerciales a un costo
razonable.
Extractantes del tipo sustitucin ligante:

Estos reactivos tienen uno o ms pares de electrones que pueden
formar un enlace simple con el ion metlico, desplazando a otras
especies que pueden estar enlazadas formando un complejo con el
metal.
Este tipo de reactivo orgnico extractante se coordina con ciertos

complejos metlicos reemplazando sus reas de hidratacin. El complejo organometlico resultante, al haber perdido sus sales de hidratacin, se vuelve insoluble en agua y as puede pasar fcilmente a la
fase orgnica.
Los reactivos solvatantes se clasican de acuerdo a su grado de habilidad para donar electrones a un metal y pasar a formar un complejo
organometlico. Los reactivos ms tiles de esta clase son los organofosforosos, aunque tambin se han reportado extensos trabajos
con las cetonas y los teres.
En general, la extraccin con reactivos del tipo solvatante est limitada por:
La habilidad para formar complejos neutros con aniones de
las especies metlicas.
La coextraccin de cido a altas concentraciones de cido.
La solubilidad del complejo organometlico en el portador
orgnico.
Las principales caractersticas de los reactivos de tipo extraccin
neutra, o solvatante, son las siguientes:
Normalmente muestran cinticas de reaccin bastante rpidas.
Extraen complejos metlicos de carcter neutro.

211
En general, no son selectivos.

En combinacin con otros reactivos orgnicos, los reactivos
de tipo solvatante pueden actuar en forma sinrgica, y
tambin como antagnicos o como modicadores de fase.
Debido al enlace dbil que caracteriza este mecanismo de
extraccin, en la generalidad de los casos, la descarga del reactivo se ejecuta con facilidad mediante el uso de agua.
Reactivos orgnicos extractantes con formacin de par inico:

Estos reactivos actan basados en el principio de asociacin inica,
en la cual una gran molcula orgnica, de carga positiva, provoca la
extraccin de un complejo metlico aninico hacia la fase orgnica,
con la correspondiente expulsin de un anin inorgnico pequeo
hacia la fase acuosa.
Ejemplos de este tipo de reactivo son los extractantes a base de aminas. Entre stas se puede destacar, por un lado, el comportamiento de
las aminas primarias, secundarias y terciarias, y por el otro, el de las
aminas cuaternarias.
Dado que las aminas pueden formar sales con una amplia variedad de
cidos, las posibilidades de eleccin de reactivos para el intercambio
inico lquido son muy extensas, por ejemplo, para una misma amina
se tiene la sal de cloruro y la sal de bisulfato, entre otras.
Generalmente requieren del uso de modicadores de fase, normalmente alcoholes de cadena larga y/o el uso de diluyentes aromticos, con el objeto de prevenir la formacin y precipitacin de complejos orgnicos del tipo amino metlicos insolubles.
Las cinticas de extraccin y de descarga son usualmente
muy rpidas.
Las aminas cuaternarias y terciarias son ms selectivas que las
secundarias o primarias, pero son menos selectivas que los
quelatos.
Hay una amplia variedad de aminas que estn disponibles y/o que
se pueden sintetizar con facilidad.
Las aminas extraen complejos metlicos aniticos.
La extraccin con aminas generalmente ocurre a partir de soluciones cidas, hasta casi neutras, con el mejor rango de pH
disponible, dependiendo del sistema especco.
Reactivos extractantes usados comercialmente

En la siguiente tabla se presenta un listado en que se muestra el nombre comercial y la respectiva descripcin qumica de algunos reactivos extractantes usados en diversas aplicaciones industriales para
recuperacin de metales por SX.
Los reactivos para extraccin del tipo amina pueden descargarse mediante una amplia variedad de soluciones formadas con sales inorgnicas. El tipo de agente de descarga que se use depende del proceso
de recuperacin global del metal que se estar diseando, pero en
general son los agentes alcalinos de descarga los que revierten en
una mejor forma la reaccin de protonacin de la amina, entregando
la mejor descarga en el menor nmero de etapas.
Existen dos variables del sistema metlico acuoso, diferentes del pH,
que afectan la extraccin del metal mediante un reactivo de extraccin del tipo amina. Estas son el estado de oxidacin del metal y la
concentracin de los aniones comunes.
Algunas de las caractersticas propias de los reactivos tipo aminas,
que los distinguen de los otros tipos de extractantes, son:

212
Prdidas de extractante
Las prdidas de extractantes tienen gran importancia en la viabilidad
econmica de una planta. Estas ocurren principalmente por evaporacin, solubilidad, o entrampamiento durante el procesamiento en
las plantas.
As como la solubilidad es sensible al pH, las prdidas tambin son
dependientes de la acidez, y ms an teniendo fases acuosas alcalinas.
En la siguiente tabla se entregan los valores de las prdidas de algunos reactivos:
Al igual que en el caso de los agentes extractantes, el diluyente debe

cumplir ciertos requisitos. Entre los ms importantes se sealan los
siguientes:
Ser capaz de disolver el extractante y de mantenerlo en solucin.

Tener baja viscosidad y densidad.
Tener estabilidad qumica.
Presentar baja solubilidad en la fase acuosa.
Poseer un alto punto de inamacin, baja toxicidad y baja tasa
de evaporacin.
Caractersticas de un diluyente
El diluyente se usa para reducir la viscosidad de la fase orgnica y
para adecuar la concentracin del extractante con el contenido de
metal de la solucin de lixiviacin.
Las propiedades ms importantes de un diluyente son:
Reactivos diluyentes usados en SX

Los diluyentes y modificadores corresponden a otros componentes
de la fase orgnica que tienen funciones especficas en la optimizacin del proceso de extraccin.
En un circuito de extraccin por solventes (SX), la fase orgnica normalmente est conformada por uno, dos o tres componentes: el extractante, el diluyente y algn modificador.
Por lo general, el diluyente es el componente de la fase orgnica que
est presente en mayor proporcin dentro de ella.
Los diluyentes se utilizan principalmente para disminuir la viscosidad
de la fase orgnica, permitiendo que uya fcilmente para facilitar
as el contacto entre las dos fases. Tambin se usan para reducir la
excesiva concentracin del extractante orgnico activo.
Solubilizar al extractante y al complejo organometlico formado por la reaccin del metal con el extractante.
Ser capaz de disolver el reactivo de extraccin, tanto libre como
en forma de complejo metlico.
Tener baja viscosidad y una densidad adecuada para favorecer la separacin de fases, reduciendo as los arrastres de una
fase en la otra.
Tener baja solubilidad o ser insoluble en la fase acuosa, para evitar o disminuir al mximo las prdidas por disolucin en esta
fase.
Estar libre de componentes extraos, con el objeto de minimizar
la formacin de borras.
Mezclarse bien en el tonel reactivo de extraccin, para disminuir
su viscosidad y facilitar el contacto entre fases, permitiendo
una buena separacin en el decantador.
Ser qumicamente estable bajo todas las condiciones de operacin del circuito.
Tener un alto punto de inamacin, al menos 25 C por sobre la
temperatura ms alta prevista para la operacin del circuito SX.
Tener bajas prdidas por evaporacin, baja tensin de vapor.
Baja toxicidad.
No interferir perjudicialmente en la qumica de las reacciones de
extraccin y descarga del metal.

213
Estar disponible con facilidad, en grandes cantidades y a bajo

costo.
En el caso del proceso SX para cobre y uranio, los diluyentes ms

habituales son los kerosenes obtenidos mediante destilacin. Las exigencias para su eleccin son las siguientes:
Eleccin del diluyente

Dado que el diluyente es un componente importante y mayoritario de
la fase orgnica, todo operador de planta SX debe realizar las mximas pruebas de control de calidad a cualquier nuevo embarque de diluyente que llegue a su circuito SX. Las pruebas de control de calidad
deben reejar adecuadamente todas las propiedades crticas, o que
sean consideradas ms importantes para el xito de la operacin.
El mejor diluyente para un determinado sistema de SX puede no ser el
ms recomendable para otro sistema de SX diferente. Cada operador
de planta debe preocuparse de solicitar la asesora de especialistas
para estudiar varios diluyentes antes de determinar el ms adecuado para sus propias condiciones de operacin y localizacin de la
planta.
Normalmente, el diluyente se puede comportar como un compuesto
qumicamente inerte, pero existen ocasiones, como en algunos casos
de su uso en el proceso de SX para cobre y uranio, en que el diluyente
tambin inuye en el comportamiento del reactivo y puede ser un participante esencial en el xito o eventuales dicultades operacionales
del proceso.
En las ocasiones en que el diluyente interacta con el reactivo en la
fase orgnica, puede favorecer la polimerizacin del reactivo y restar as parte de los componentes activos dentro de la fase orgnica.
Otros diluyentes producen el efecto contrario, lo que en los casos de
extraccin por intercambio catinico se puede detectar midiendo la
constante dielctrica del diluyente, siendo el menor valor resultante
el que da las mejores extracciones.
Los diluyentes para SX ms usados a escala industrial son:
Benceno (no se usa actualmente por ser cancergeno).

Hexano.
Keroseno.
Cloroformo.
Tetracloruro de carbono.

214
En el mercado hay disponibles diluyentes de estas caractersticas,

procedentes de distintas reneras. Los principales proveedores de
kerosene, para uso en SX, han sido tradicionalmente EXXON, con sus
diversos productos de la lnea Esquiad 100, 110, 103; Phillips Petroleum, con sus productos de la lnea Orfom SX; MacGee, Kermac 470 y
470B; Shell, con su lnea Sheesol; ENAP, con su producto Solmin.
Hay ocasiones en que se seleccionan diluyentes que tienen un contenido de aromtico de 95% o mayor. Los diluyentes aromticos tienden
a ser ms caros, por lo que su empleo est reservado para situaciones en donde alguna de sus propiedades es muy necesaria, y tan especial que pueda ser ms importante que el costo.
Reactivos modicadores
Corresponden a cualquier producto orgnico que al ser aadido y disuelto en la fase orgnica, altera el comportamiento de un determinado reactivo de SX. Los modicadores tienen como funcin optimizar
la separacin de las fases, mejorando la coalescencia, aumentando
la solubilidad de complejo metlico y evitando la formacin de una
tercera fase. Los modicadores son capaces de:
Actuar sobre la separacin de fases, facilitando la coalescencia
y disminuyendo los arrastres.
Participar en el control de la generacin de crudo y/o terceras fases, favoreciendo la solubilidad del complejo rgano-metlico en la fase orgnica cargada.
Estabilizar la molcula del reactivo, permitiendo su utilizacin

indenida al reducir su degradacin. Por ejemplo, en el proceso
SX del cobre se aaden como modicadores al reactivo principal, que es una oxima, otra oxima, alcoholes de cadena larga,
fenoles y steres.
- Temperatura, la que es directamente inuyente en el equilibrio de

la extraccin, en las cinticas de transferencia del metal, en la solubilidad de las especies extradas, en la separacin de fases y en
las prdidas por atrapamiento y arrastre.
Equipamiento bsico de extraccin por solvente

Solucin acuosa
La solucin acuosa normalmente es una solucin rica de lixiviacin,
y corresponde a la fase portadora del metal o de los metales que interesa procesar por extraccin; se denomina PLS, pregnant liquor
solution.
Los procesos de extraccin de cobre por solventes a partir de la solucin de lixiviacin que se han desarrollado a escala industrial, se basan principalmente en poner en contacto la solucin lixiviada con el
disolvente sin carga, lo que se realiza en varias etapas (al menos dos)
de mezcladores y sedimentadores que funcionan en contracorriente, dispuestos y arreglados de manera de asegurar que el disolvente
orgnico entrante -sin carga- tenga un contacto nal con la solucin
acuosa cargada, la cual al salir quedar con muy baja concentracin
de cobre, el reno, el que retornar a la operacin de lixiviacin para
uso posterior.
La transferencia de la fase orgnica recientemente cargada a la fase
acuosa se realiza poniendo en contacto el orgnico con el electrolito
agotado, o electrolito pobre fuertemente cido, lo que se desarrolla
en una serie de etapas (una, dos o hasta tres) en contracorriente en
mezcladores y sedimentadores. Despus de la etapa nal de agotamiento, la fase orgnica estril se retorna a la seccin de extraccin.
El electrolito enriquecido, despus de mezclarlo con electrolito pobre,
para obtener la concentracin justa de cobre, es bombeado al circuito de separacin por electrlisis, la electroobtencin.
Solucin rica en cobre o PLS
Luego de ser procesada por extraccin SX, cambia de denominacin

a solucin pobre o renado, o solucin de reno, RF de refnate y
suele ser enviada de regreso a la lixiviacin.
Existen cuatro caractersticas o propiedades del PLS, las que pueden
ser controladas o modicadas de manera de lograr una ms eciente
separacin o puricacin del metal mediante SX:
- Acidez libre
- Potencial de xido-reduccin expresado por el nivel de Eh.
- Concentracin de aniones que forman complejos como cloruro,
sulfato y cianuro.
El equipamiento bsico de una planta de SX consiste en:

Un mezclador relativamente profundo, que recibe por bombeo
las fases acuosa y orgnica, para su mezcla y emulsin. Este
mezclador cuenta con un impulsor que evita el arrastre de la
fase orgnica en la fase acuosa de acuerdo con una conguracin y velocidad rotacional denida.
Un sedimentador, poco profundo y de gran rea. Mediante este
equipo se logra la separacin de las dos fases, facilitado por
un sistema de doble compuerta que va por todo su ancho. El
aumento de la temperatura en la emulsin hasta cerca de 25 C,
mejora la rapidez de la reaccin y permite lograr mejor la separacin de fases.

215
Una manguera distribuidora que va entre el mezclador y el sedimentador, para asegurar un ujo laminar.
Equipos mezcladores decantadores del tipo perl bajo, los cuales
tienen ambos equipos en uno, estn formados por un cajn
mezclador mltiple y un decantador al mismo nivel que el
mezclador. En el mezclador se produce la mezcla de la solucin
acuosa con el reactivo de extraccin, usando un agitador que
bombea y agita la mezcla mediante una turbina.
Para ello se hace circular, a travs de la solucin electrolito, una corriente elctrica continua de baja intensidad entre un nodo (la solucin misma) y un ctodo. De esta manera, los iones del metal de
inters (cationes) son atrados por el ctodo (polo de carga negativa)
depositndose en l, quedando las impurezas disueltas en el electrolito y tambin precipitan en residuos o barros andicos.
La electroobtencin es un proceso de una gran importancia econmica, ya que permite recuperar metales como cobre, oro y plata a partir
de recursos lixiviables que de otra forma seran inviables.
Parmetros de la operacin
Los principales parmetros para la operacin en el proceso de extraccin por solventes son los siguientes:
Relaciones de ujo orgnico / ujo acuoso, O/A, medidos en las
etapas de extraccin y de descarga. Se debe recircular del electrolito necesario para alcanzar razn de O/A requerida en el
mezclador.
Tiempo de residencia en mezcladores, la que se expresa en minutos.
Flujo total en cada equipo (m3/min) y equivalencia de (m3/h) de
ujo acuoso tratado.
Planta de ctodos Mantoverde
3.2.4 PROCESO DE ELECTROOBTENCION - EW

Descripcin general de procesos de electrobtencin - EW
La precipitacin por reduccin electroltica, comnmente conocida
como electroobtencin o electrodepositacin, es uno de los procedimientos actuales ms sencillos para recuperar en forma pura y selectiva los metales que se encuentren en solucin.
La electroobtencin es particularmente interesante en el proceso de
produccin de cobre, ya que prcticamente todo el cobre de uso industrial a nivel mundial requiere del grado de pureza establecido por
los estndares del cobre electroltico.
Bsicamente, este proceso consiste en recuperar el metal desde una
solucin de lixiviacin debidamente acondicionada (solucin electrolito) para depositarlo en un ctodo, utilizando un proceso de electrlisis.

216
Los procesos de puricacin y concentracin de soluciones lixiviadas -como la extraccin por solventes (SX) en el caso del cobre y el
carbn activado (CA) para el oro-, han permitido ampliar el mbito de
aplicacin de la electroobtencin a la recuperacin de estos metales,
llegando a que la produccin de algunos metales, como el zinc, dependen casi exclusivamente de la electroobtencin para lograr una
recuperacin que sea econmicamente viable. A su vez, esta tecnologa tambin es una alternativa muy competitiva para tratar minerales combinados de cobre-cobalto y nquel-cobalto.
En la siguiente tabla se muestran los metales recuperables va electrlisis, con el tipo de ctodo usado y la solucin del electrolito en
cada caso:
Conexiones elctricas
Normalmente, las conexiones elctricas de las celdas de electroobtencin son muy sencillas, ya que se intenta disminuir los trayectos,
en corriente continua y alta tensin, desde los rectificadores de corriente hasta los bancos de celdas electrolticas.
Las conexiones se realizan con paquetes de barras conductoras de
cobre de seccin rectangular, apernadas y con distanciadores que
permiten la circulacin interna de aire para la mejor refrigeracin.
Estas son conocidas con su nombre en ingls: bus-bars.
Al poner las celdas en serie, se requiere slo de una conexin en los
extremos del banco de celdas. De esta forma, varias unidades similares constituyen las diversas secciones de una operacin ms grande,
como las siguientes configuraciones de naves de EW:
Celdas electrolticas de EW
Para el proceso de electroobtencin se requiere de instalaciones especializadas llamadas celdas electrolticas equipadas con sistema
de circuitos elctricos para hacer circular una corriente elctrica
continua de baja intensidad.
Dos secciones separadas por un patio central de trabajo, como

es el caso en las plantas de EW de Quebrada Blanca, Mantoverde, Lince y Santa Brbara (con una capacidad de produccin entre 45.000 y 80.000 ton de ctodos de cobre al ao).
Slo una seccin, como en las operaciones de EW de Dos
Amigos, Biocobre y El Teniente, diseadas para menos de
25.000 ton/ao de cobre fino.
Para que el proceso se realice eficientemente se requiere considerar

los siguientes aspectos:
Cuatro secciones, como en las plantas de operacin de El Abra

y Radomiro Tomic, diseadas para hacer EW de ms de
200.000 ton/ao de ctodos de cobre.
Conguracin de circuitos
Barra triangular. En este caso la conexin elctrica es en serie,

con una barra triangular (de 2 a 2,5 cm de arista) que sirve de
apoyo y contacto en su eje afilado, para los nodos de una celda
y los ctodos de la celda contigua. Este es el sistema ms
utilizado.
Para proveer de la corriente continua que requiere el proceso de

electrlisis, se utilizan equipos rectificadores de corriente que mantienen constantes las caractersticas del flujo elctrico. La tecnologa
de los rectificadores ha evolucionado, siendo actualmente la norma,
el uso de transfo-rectificadores tristorizados, lo que ha hecho a estos
equipos ms accesibles y econmicos. Los requerimientos de filtros
para el control de corrientes armnicas constituyen en la actualidad
los mayores factores del aumento de costos de estos rectificadores.
Otros perles. Tambin se han incorporado otros perles para

la barra de contacto, tipo hueso para perro o dogbone, pero
la ms usada sigue siendo la de perfil triangular. Los aisladores interceldas, que separan y apoyan los nodos y ctodos,
se conocen como camping-boards.

217
Como los ctodos de un lado y los nodos de la celda contigua estn

todos conectados en paralelo a travs de la barra de contacto, es
importante un buen y constante aseo de los contactos.
tante renovar y agitar el electrolito frente a las placas, para renovar

el metal a depositar.
Tambin se deben comprobar uno a uno los respectivos apoyos, ya

que los electrodos deben recibir la misma corriente. Cuando unos reciben ms corriente que otros, se producen densidades de corriente
muy diferentes, que inducen el crecimiento de dendritas, las cuales
pueden provocar cortocircuitos y calentar las barras y contactos,
hasta incluso llegar a derretir los apoyos de los aisladores de plstico.
Para detectar estos puntos anmalos se pueden usar un gaussmetro, detectores de temperatura con visores infrarrojos, o mediante el
monitoreo de voltaje de cada celda. Lo importante es corregir rpidamente la anomala para maximizar la eficiencia de corriente. Mediante estas observaciones se pueden determinar las caractersticas de
la conexin de los electrodos de dos celdas contiguas.
Celdas para procesamiento de sales fundidas:
Por su parte, la circulacin de la corriente de nodo a ctodo a travs

del electrolito se puede determinar mediante el movimiento de los cationes en la solucin y por medio de las barras y contactos de apoyo,
mediante la circulacin de los electrones en el slido conductor.
Tipos de celdas electrolticas

Industrialmente, hay una gran variedad de celdas electrolticas. La
fabricacin y seleccin de ellas dependen de factores tales como:
Tipo de electrolito, si es acuoso o de sales fundidas.
Tipo de ctodo, si es lquido o slido, o bien, si es compacto, esponjoso o particulado.
Tipo de proceso, si es electroobtencin (EW) o electrorrenacin (ER).
Dentro de la variedad de celdas podemos encontrar las siguientes:
En el caso de sales fundidas, la situacin es muy diferente de un caso

a otro, debido a que si el metal que se deposita es un lquido ste puede ser ms liviano o ms pesado que el electrolito mismo. Es as como
para cada situacin se requiere un diseo especco. Por ejemplo, la
produccin del aluminio es diferente a otros casos de sales fundidas,
ya que los nodos son consumibles.
Celdas para lecho particulado fluidizado:

Desde hace aos, los lechos de material particulado como concentrados de sulfuros, cementos agranallados, mata agranallada y recortes
de recuperacin secundaria de metales, son un desafo interesante
para la electrlisis directa, que evita los pasos intermedios de pirometalurgia o de lixiviacin y purificacin.
En estos casos se logran altas densidades de corriente, de 10 a 100
veces las alcanzadas en los sistemas convencionales, debido al permanente movimiento y friccin de las partculas, lo que ayuda a despolarizarlas y a desprender los eventuales residuos de la disolucin
del nodo de partida. Por ejemplo, el azufre elemental de un sulfuro.
En este caso, los tamaos de las instalaciones son menores, lo que
incide en disminuir significativamente los costos de capital de inversin. Sin embargo, an las aplicaciones son escasas, a nivel piloto y
sin divulgacin masiva.
Existe tambin un sistema de circulacin independiente de un electrolito andico (anolito) y de un electrolito catdico (catolito), ambos
separados por una membrana conductora o diafragma.
Celda convencional para electrlisis en medio acuoso:

El diseo de celdas electrolticas para medios acuosos vara muy
poco, ya que en general se trata de nodos y ctodos suspendidos
verticalmente, frente a frente unos de otros. Las diferencias tienen
que ver con el uso nal, segn se trate de electroobtencin (EW) o
de electrorrenacin (ER), ya que en el proceso de EW es ms impor-

218
Celda para produccin directa de lminas de metal:

Mediante este tipo de celdas se puede lograr en forma directa y continua la preparacin de una lmina de cobre electroltico. Esta celda
contiene un ctodo en forma de tambor, parcialmente sumergido en el
electrolito de la celda, y que gira con velocidad variable de acuerdo al

espesor de la lmina que se desea obtener.
Materiales de las celdas electrolticas

Ha habido un progreso significativo en los materiales de construccin
de celdas convencionales, as como de las caeras y bombas.
Celda cilndrica para electroobtencin de oro:

El procesamiento de concentracin de oro por carbn activado termina con la recuperacin electroltica del oro, usando como electrolito
la solucin de elucin de carbn. En estos casos se usa un nodo
inerte de acero y un ctodo, compuesto de un conductor inserto con
lana de acero colocada en un contenedor apropiado.
Diferencias y similitudes entre celdas de EW y ER

En la EW es necesaria la permanente renovacin y agitacin del electrolito frente a las placas, ya que con la nueva solucin cada vez se
renueva el metal para la depositacin. En cambio en la electrorrefinacin el metal se renueva y recorre slo el espacio entre placa y placa,
por lo que la agitacin requerida en el bao es bastante menor: basta
con movimiento convectivo y de agitacin suave en la renovacin
normal del electrolito.
En el caso de la EW de cobre, cerca del fondo de las celdas electrolticas existe un anillo de distribucin de soluciones, que consiste
en una caera perimetral con una perforacin frente a cada espacio
interplaca nodo-ctodo.
En ambos casos debe cuidarse de reservar un cierto espacio en el
fondo de la celda para la acumulacin y evacuacin de los residuos
de nodos en el caso del EW, y de barros andicos, en la ER.
En ambos casos se debe cuidar el ingreso y distribucin del electrolito en las celdas para evitar la contaminacin de los ctodos con la
remocin accidental de las impurezas acumuladas en el fondo de la
celda.
En la EW de oro y plata, cuando se escoge un diseo rectangular convencional, se suele usar como ctodo un paraleleppedo rectangular
relleno con esponja o virutilla de acero. En esencia, este ctodo no
difiere de otros ctodos verticales.
A principios del siglo 20 las celdas eran de concreto revestidas con

una lmina de proteccin de plomo soldado. En la dcada de los 70 se
introdujeron los revestimientos de membrana de plstico resistente
al calor y los productos qumicos del electrolito. A fines de los aos
80 se consolid el uso del hormign polimrico, que es un hormign
formado por resina de polister -que acta como ligante-, y arena de
cuarzo -que acta como carga-, que permiti eliminar los revestimientos de membranas y hacer celdas monolticas prefabricadas, de una
sola pieza. En la actualidad se han introducido materiales plsticos
de alta resistencia qumica y trmica, aceros inoxidables especiales
y el titanio.
Eciencia y densidad de corriente

El concepto de eficiencia de corriente corresponde a la relacin que
se establece entre el metal efectivamente depositado y el que debiera depositarse, de acuerdo con la cantidad de corriente elctrica
aplicada.
A diferencia de lo que ocurre en EW, en la prctica industrial de la
ER, las eficiencias de corriente efectivas pueden ser muy altas -entre
95% y 98%-, ya que se trata de un proceso con muy pocas reacciones
secundarias que puedan hacer mal uso de dicha energa. En cambio,
en la EW las variables aumentan, hay muchas reacciones posibles
-tanto catdicas como andicas-, potencialmente competitivas a la
reaccin principal, de modo que la eficiencia de la corriente inferior a
la ER es explicable por varias razones.
Otra causa de aparente ineficiencia suele ser la prdida de corriente
por cortocircuitos entre nodo y ctodo, entre celda y celda o por
fugas de corriente a travs de las estructuras de las celdas o de la
nave electroltica. Muchas plantas en operacin combaten la supuesta ineficiencia de corriente, pensando en una causa electroqumica,
cuando en realidad se trata de una falla estructural, o de simple mantencin y limpieza.

219
Los rangos de densidades de corriente comnmente aplicadas se

distinguen en:
Diseo y materiales de nodos

Anodos de EW
Sistemas de sales fundidas: Estas alcanzan fcilmente los 10 o 15

kA/m2. Lo que se debe a factores como la gran conductividad
que se logra a altas temperaturas, la ausencia de limitaciones
fsicas para el desplazamiento de la corriente y el uso directo
de ella en el bao electroltico, sin posibilidad de fugas.
Soluciones acuosas: Estn entre 200 y 300 A/m2, particularmente
en los casos de EW y ER de cobre y nquel. Si las geometras de
los electrodos son diferentes entre s, puede haber diferentes
densidades en el nodo en relacin al ctodo (desde el punto
de vista prctico, la que interesa es la catdica). Una forma de
aumentar la densidad en forma considerable en estos sistemas
acuosos, es usando electrodos particulados y efectuando la electrlisis en un lecho uidizado. Si bien esta tecnologa ha sido profusamente investigada, hasta ahora no ha alcanzado aplicaciones industriales de relevancia.
En el caso del requerimiento de energa, existe una gran diferencia
entre la EW y la ER, ya que para una operacin de EW sta es considerable, pero para una operacin de ER es irrelevante en la mayor
parte de los casos, lo que se puede apreciar claramente en la siguiente tabla:
En el proceso de EW, los nodos son tericamente insolubles e inertes al proceso. Cuando la electrlisis es en medio acuoso, predomina
el uso de nodos de plomo, en alguna de sus aleaciones donde tenga
mejores caractersticas fsicas y qumicas que las del plomo puro, en
especial en relacin a la estabilidad mecnica, rigidez, dureza y resistencia qumica a la corrosin.
Se ha propuesto incorporar nodos de metales nobles, en la tecnologa nodos dimensionalmente estables (DSA), donde el platino se
aplica en delgadsimas capas sobre un sustrato soportante de titanio,
para fabricar nodos alternativos que requieran una menor tensin
de sobrevoltaje, ahorrando una considerable energa operacional,
pero el costo de la inversin inicial han impedido su uso industrial.
Tambin se han probado otros sustratos para la fabricacin de
nodos, como grato, plomo/calcio y cermica, y tambin otros metales u xidos metlicos conductores alternativos, como xido de iridio
y xido de rutenio, entre otros, para su uso con electrolitos qumicamente ms agresivos, como los de medio clorhdrico.
Anodos de electrorrenacin
En el proceso de ER los nodos son solubles y pueden ser moldeados
individualmente, en una rueda de moldeo. El giro de la rueda permite
pasar sucesivamente por varias etapas:
Llenado y pesado del molde con el metal lquido fundido.

Enfriado con rociado de agua.
Levantamiento y retiro del nodo.
Limpieza y preparacin del molde para un nuevo llenado.
Los nodos, principalmente en la ER de nquel y cobre, tienen una supercie irregular y rugosa, con dimensiones de 80 a 100 cm de ancho,
de 90 a 110 cm de largo y de 3 a 6 cm de espesor.
Con el mtodo Hazelett de fabricacin los nodos se producen a travs de una colada continua, que se lamina en caliente con un ancho
uniforme, manteniendo un espesor constante de 16 mm. De esta forma

220
se recortan los nodos de dimensiones iguales, sin dejar despuntes.

Una variacin de la tecnologa de ER consiste en la disolucin andica de mata, es decir, del sulfuro metlico de nquel o de cobre, para
la produccin directa de ctodos. En este caso, los nodos solubles
tambin se preparan con el mismo procedimiento de moldeo del metal
fundido.
Otra opcin que an requiere mayor desarrollo es usar el nodo de
mata agranallada, es decir, de sulfuros particulados, tanto en canastillos estticos como en lecho fluidizado, sistema que permitira utilizar
mayores densidades de corriente.
Diseo y materiales de los ctodos en el manejo del producto
Lavado de ctodos en planta de xidos Cerro Colorado
Placas madre
Ctodos permanentes
Las placas madre corresponden, en general, a un sustrato de un metal sobre el cual se deposita el metal de inters, como ocurre en los
procesos de EW, ya sea donde los depsitos pueden ser desde soluciones acuosas de zinc sobre una placa de aluminio, o de cobalto
sobre una placa de acero inoxidable.
En el uso de esta tecnologa no se retira el depsito inicial de las lminas de 24 horas, sino que se contina la depositacin directamente
sobre la misma placa madre durante todo el perodo denominado comercial, de 5 a 7 das.
En la EW de cobre, originalmente se usaban placas madre de titanio o de cobre recubierto con un aceite conductor, para facilitar el
despegue del depsito, pero actualmente se utilizan placas de acero
inoxidable.
Luego de la depositacin durante un tiempo aproximado de 24 horas,
el metal que se ha adherido se desprende de la placa madre. Las lminas se estiran y planchan, y se les agregan como soporte dos trozos
previamente recortados de las mismas lminas, llamados orejas.
Para continuar la depositacin en las llamadas celdas comerciales,
se cuelgan mediante una barra de cobre. Ah contina la depositacin
por unos 5 a 7 das.
Hoy se usa acero inoxidable 316L para estos ctodos. Sus dimensiones sumergidas, tiles para la depositacin, se han estandarizado
en 1 m de ancho por 1 m de alto. Esta tecnologa es conocida como
Proceso ISA, ya que fue inicialmente desarrollado en Australia por
Mount Isa. Se caracterizaba por usar cera en el borde inferior del
ctodo, para controlar el depsito inferior. Tambin se conoce como
Proceso Kidd Creek, por la planta de la compaa canadiense Falconbridge, la que desarroll una variante muy similar a la anterior,
pero no utiliz cera, sino un borde biselado en ngulo agudo hacia
adentro, como canal maquinado en el canto inferior, que hace que se
quiebre cualquier depositacin permanente en ese punto.
Tecnologas relacionadas
Asociadas a estas tecnologas se desarrollaron otras complementarias tales como:
Barras de suspensin de acero recubiertas con cobre electrolticamente adherido, para hacerlas conductoras.

221
Diversos sistemas de soldadura y unin de la placa de acero

inoxidable con la barra, para evitar cadas de tensin provocadas por una soldadura imperfecta.
Aisladores especiales para el borde lateral de la placa.
Aisladores entre ctodo y nodo.
Mquinas automticas para el lavado, despegue del depsito
desde las placas, manejo, muestreo, pesaje, empaquetado y
etiquetado automtico del paquete de ctodos.
Actualmente, los canadienses y australianos han alcanzado la madurez en la investigacin de esta tecnologa, la que se maniesta en
que se reparten en forma bastante uniforme las preferencias del mercado.
En los procesos de sales fundidas, el ctodo ms usado es de acero,
como es la situacin de la produccin de metales alcalinos y alcalinotrreos. En el caso del aluminio, el ctodo es el propio metal fundido,
al que se le aplica un contacto elctrico mediante una barra conductora de acero.
Ser qumicamente resistente a los electrolitos y a los productos

de la reaccin electroltica.
Ser mecnicamente resistente.
Generalmente los diafragmas tienen una vida til muy breve y requieren una reposicin frecuente, debido a que la estabilidad qumica es
un problema constante, especialmente si el anolito es cido y el catolito es alcalino. Para esto se han utilizado diversos materiales, como:
Concreto poroso, asbesto o mezclas de asbesto, que han resultado ser resistentes al medio alcalino.
Cermicas, cuarzo y arcilla refractaria han resultado resistentes a los cidos.
Comercialmente, se han probado varias gomas microporosas,
diversos tejidos y gasas metlicas.
Diafragmas para electrodos

El diafragma es una tela, membrana o material similar que asla el
espacio que rodea los electrodos -ctodo o nodo- para usar electrolitos de diferente naturaleza en cada uno de estos espacios.
Es indispensable que sea permeable al paso de la corriente. Pero el
diafragma aumenta la resistencia elctrica del electrolito al imponer
una cada de potencial -equivalente a una prdida de carga- por el
paso de la corriente a travs de l. Por estas razones, las propiedades
de un diafragma ideal debieran ser:
Ser permeable a los iones, pero no a las burbujas de gas.
Poseer una gran proporcin de huecos, para minimizar la resistencia elctrica.
Tener un tamao de poro sucientemente pequeo como para
prevenir el paso de los gases y minimizar la difusin a travs
de l.
Ser de estructura homognea, para asegurar una distribucin
uniforme de la corriente.
Ser no conductor, para evitar que accidentalmente acte como
un electrodo ms.

222
Patio de ctodos Zaldvar
4.1 LA SECUENCIA CLASICA EN LA PIROEXTRACCION DE COBRE
Aproximadamente el 90% del cobre primario mundial se extrae desde
minerales sulfurados. Estos minerales, por ser difcilmente explotables por mtodos hidrometalrgicos, como lo son los xidos, son tratados en su gran mayora por tcnicas pirometalrgicas a partir de
sus concentrados. Para lograr este objetivo es necesario separar el
elemento cobre del hierro, azufre y otras impurezas contenidas en el
concentrado a travs de un proceso pirometalrgico que se caracteriza por realizarse a altas temperaturas (1.1501.300 C). El proceso pirometalrgico considera etapas consecutivas de Fusin, Conversin
y Refinacin, las que permitirn incrementar progresivamente la ley o
contenido de cobre del material sometido al proceso, desde el 30 a 40
% inicial en el concentrado, hasta el 99,5% presente en el nodo.
miento del cobre blster para las etapas posteriores de electrorrefinacin, en orden a ajustar el grado de oxidacin del metal y el contenido
de impurezas presentes, para producir un nodo de buena calidad
mecnica y fsico-qumica.
De las etapas expuestas, sin lugar a dudas son la fusin y la conversin las ms importantes por los determinantes que resultan en
el proceso general. La primera, cuyo fin es concentrar el metal a recuperar mediante una separacin de fases de alta temperatura: una
sulfurada rica en el metal y otra oxidada exenta o pobre en l, y la
segunda, con el objeto de eliminar el azufre y el hierro presentes en
la fase sulfurada mediante oxidaciones del bao fundido para obtener
un cobre final relativamente puro.
- Recepcin y manejo de materias primas e insumos.

- Secado de concentrados.
- Tostacion parcial de concentrados.
- Alimentacin de concentrados al horno de fusin.
- Fusin de concentrados.
- Limpieza de escorias.
- Granallado de eje de alta ley y escorias.
- Preparacin y manejo de eje de alta ley.
- Conversin de eje de alta ley.
- Refinacin y moldeo de nodos.
- Plantas de limpieza de gases.
La tostacin parcial del concentrado es hoy da una etapa opcional,
que histricamente ha ido perdiendo importancia en su forma tradicional, pero que con el advenimiento de los reactores de lecho fluidizado ha sido considerada para algunos tratamientos especficos
como una forma de aumentar la capacidad en la fusin.
Al secado; no se le considera por lo general como una etapa aparte,
sin embargo, ha adquirido mucha importancia con la aparicin de los
nuevos procesos flash y algunas tcnicas de produccin continua de
cobre blster, en que hay extremas exigencias en el contenido de humedad del concentrado.
La pirorrefinacin o refinacin trmica corresponde a un condiciona-
Operacin en fundicin Chagres
A continuacin se describen las etapas de un proceso moderno de

fundicin:
La secuencia clsica de etapas pirometalrgicas se muestra en la

Figura 4.1 en que se observa adems el rango aproximado de temperaturas involucradas. Podemos hacer notar que, en su forma clsica,
hay una secuencia alternada de etapas endo y exotrmicas, siendo
las ms relevantes por su tamao las correspondientes a la fusin y
la conversin. Secuencialmente tambin hay un aumento paulatino
de la temperatura del sistema fundido.
El aumento del precio de los combustibles en las ltimas dcadas ha
incentivado la aparicin de nuevos procesos pirometalrgicos que
tienden a agrupar en una sola etapa de fusin y conversin, y utilizar as el calor generado por las propias reacciones de oxidacin

225
para fundir el concentrado slido. Esto, combinado a la posibilidad

de producir efluentes gaseosos ms concentrados y continuos permiten neutralizar con mayor facilidad los constituyentes txicos, y por
ende contaminar menos el medio ambiente. As, la piroextraccin ha
remontado a un notorio primer plano, respecto a otras tcnicas de
extraccin.
Cabe hacer notar adems que las operaciones a alta temperatura
necesitan muy poco tiempo de residencia en el reactor, dadas las rpidas cinticas de reaccin en los sistemas fundidos; ello asegura la
produccin rpida y eficiente de grandes volmenes.
fuentes de abastecimiento, son descargados mediante un sistema de

correas transportadoras tubulares o similares para evitar derrames y
daos al medio ambiente.
Un equipo extrae el concentrado desde las camas de almacenamiento
hacia el domo de mezcla. La operacin normal permite que mientras
una de las camas se est llenando la otra se encuentra descargando
a la planta.
El domo de mezcla de concentrado, cuya geometra es una semiesfera metlica cerrada, debe tener una capacidad suficiente para
algunos das de operacin. Se encuentra ubicado en las inmediaciones del rea de secado y su finalidad es la preparacin, mediante una
correa circular interna, de una mezcla homognea de concentrado
con objeto de dar la estabilidad operacional requerida por el proceso
de fusin.
Secado de concentrados
Figura 4.1 Etapas de un proceso de extraccin pirometalrgica
De esta manera, en los ltimos aos el tradicional horno de reverbero

ha sido reemplazado por procesos de fusin flash y otros procesos
continuos y la clsica combinacin fusin conversin que hasta hoy
ocurra en reactores separados con una baja eficiencia en el uso de
la energa se ha ido transformando a procesos continuos tales como
Outokumpu, INCO, Noranda, Mitsubishi, CMT, Kivcet, entre otros an
no probados industrialmente.
4.1.2 ETAPAS DEL PROCESO

Recepcin y manejo de materias primas e insumos
El proceso se inicia con la recepcin de concentrado y almacenamiento en reas para el concentrado, fundentes y otros insumos.
Los materiales transportados por va martima o terrestre con un
contenido de humedad de un 6 a 8% y provenientes de diferentes

226
Desde los domos de almacenamiento, el concentrado alimentar a

los secadores, cuya funcin es disminuir la humedad que originalmente trae el concentrado entre 6 y 8% a niveles de 0,2-0,3%.
El concentrado hmedo proveniente del domo de mezcla es almacenado en tolvas desde donde ingresa a las lneas de secado. Existen
lneas de secado, por cada equipo de fusin que cuentan con secadores calefaccionados con vapor de agua.
El secado del concentrado se produce a medida que ste avanza en el
interior de un tambor metlico alrededor del cual circula vapor a una
temperatura de 180 C por un serpentn que permite la transferencia
de calor por radiacin y conveccin. El calor requerido para el secado
es suministrado por vapor saturado, a una presin de 20 bar, el cual
proviene generalmente desde calderas de recuperacin de calor de
los gases generados en el proceso de fundicin y que se encuentran
asociadas a los respectivos hornos de fusin y conversin.
Los vahos producidos por el proceso de secado, consistentes en aire
de purga, vapor de agua desprendido del concentrado y en polvo
arrastrado, pasan a un filtro de mangas en donde se recuperan las
partculas en suspensin, las que son dirigidas a la tolva de almacenamiento de concentrado seco. Los vahos limpios son descargados
a la atmsfera. El vapor condensado producto del proceso es conducido por caeras a un estanque recuperador de condensados para
su reutilizacin.

En algunos casos especficos, el grado de humedad del concentrado

a tratar es un parmetro importante. Es el caso de la alimentacin a
los procesos de fusin flash, en los cuales el concentrado es transportado suspendido en aire enriquecido o en oxgeno. As, los procesos Outokumpu e INCO consideran una etapa de secado de concentrado en un secador rotatorio previo a su tratamiento. Outokumpu,
y Convertidor Teniente en particular, necesitan grados de humedad
inferiores al 0,2%.
La temperatura de evaporacin de la fase condensada vara con la
presin a la cual se encuentra sometida. As, para el agua, el diagrama de fases monoconstituyentes que se muestra en la Figura 4.2 indica esta dependencia, que para estados de equilibrio viene dada por
la ecuacin de Clausius-Clapeyron:
(1)
en que p y T representan la presin y la temperatura a la cual se encuentra sometida la fase condensada, y H y V, los calores y volmenes de vaporizacin, respectivamente.
Debido a la temperatura de operacin del secador (180 C), no se generar emisin de SO2 al ambiente, ya que el azufre recin reacciona
con el oxgeno a una temperatura superior a los 300 C.

Figura 4.2. Diagrama de fases monoconstituyentes (H2O)
Tostacin parcial de concentrados

La tostacin consiste en la oxidacin parcial de los sulfuros del concentrado y en la eliminacin parcial del azufre de ste como SO2 y
ocurre segn reacciones slido-gaseosas, a temperaturas del orden
de 500 a 800 C. La temperatura se elige dependiendo de los productos que se deseen obtener.
La fase gaseosa contiene normalmente O2 y SO2 en la alimentacin
y productos y cantidades menores de gases SO3 y S2 dependiendo
segn las reacciones de oxidacin.
S2 + 2O2 = 2SO2
(2)
2SO2 + O2 = 2SO3
(3)
Las reacciones slido-gaseosas de oxidacin pueden representarse

por la relacin general.
r <Reactivos> +[O2] + r2 [SO2] = p <Productos> + p1[O2] + p2 [SO2]
(4)
con r1 > p1 y r2 < p2

227
Un anlisis de varianza permite, para el caso extremo en que haya

una sola fase slida en equilibrio con la fase gaseosa, fijar el estado
de la tostacin, precisando tres parmetros. Por la importancia que
tienen en la reaccin y por lo accesible a la medicin, se eligen la
presin parcial de oxgeno, la presin parcial de anhdrido sulfuroso,
y la temperatura, T, como variables de medida. En el otro extremo,
cuando el sistema es invariante, existe un equilibrio entre cuatro fases slidas y una gaseosa.
Si fijamos desde ya la temperatura de nuestra tostacin, la estabilidad
de las fases presentes puede quedar representada slo por las presiones de oxgeno y anhdrido sulfuroso a la salida del reactor, suponiendo las reacciones no alejadas del equilibrio, lo que normalmente
se cumple a altas temperaturas. As, podemos utilizar los conocidos
diagramas de Kellogg que se muestran a continuacin para los ternarios Cu-S-O (900, 1.100 y 1.300 K) en la Figura 4.3 y Fe-S-O (750, 900
y 1.300K) en la Figura 4.4. La regin achurada representa las condiciones de trabajo industrial, y podemos ver que una variacin en la
temperatura puede hacer cambiar notablemente el tipo de producto
obtenido.
De esta manera, como etapa preparatoria a la fusin y conversin,
una tostacin bien aplicada puede significar un balance adecuado de
los materiales a tratar en esas etapas.

Figura 4.3 Sistema Cu-S-O Isotermas log PSO2 - log PO2: 900, 1.100, 1.300

Figura 4.4 Sistema Fe-S-O Isotermas log PSO2 - log PO2 : 750 - 900 - 1.300 K

En el caso particular que haya la formacin de compuestos intermetlicos de cobre y hierro, debemos considerar el anlisis del cuaternario Cu-Fe-S-O, y al considerar un componente ms, aumenta tambin
en un grado la varianza del sistema. La representacin de Kellogg
para este sistema, como logaritmo de la presin parcial de oxgeno
versus en inverso de la temperatura, para una presin de anhdrido
sulfuroso constante, se muestra en la Figura 4.5.

Figura 4.5 Estabilidad alta temp. del sistema Cu- Fe-S-O (PSO2=1,0 atm.)

228
Alimentacin de concentrados al horno de fusin

Una vez alcanzado el nivel de humedad requerido, el concentrado es
descargado por gravedad desde los secadores y transportado en forma neumtica a tolvas intermedias. Las tolvas intermedias confinan
simultneamente los polvos recuperados de diferentes partes del proceso de fusin y el concentrado seco proveniente de los secadores.
Junto a cada tolva intermedia se encuentra una tolva de almacenamiento de cuarzo fino; el cuarzo es requerido como fundente para la
formacin de escorias en el proceso de fusin del concentrado.
Junto a la tolva intermedia de concentrado y de cuarzo existe una tercera tolva, destinada al almacenamiento de carga fra, principalmente escoria producida por las unidades de conversin del eje alta ley
(FCF) y, en menor cantidad, escoria proveniente de la refinacin andica y materiales recuperados de limpieza de canales, ductos, etc..
El concentrado seco, en conjunto con el cuarzo y en la dosificacin
adecuada, se extraen por un circuito neumtico operado en fase densa que lo conduce va tuberas por una caera hasta el quemador del
Horno Flash o de fusin inmediata, de tecnologa Outokumpu.
Fusin de concentrados
El objetivo de esta etapa es formar una fase de sulfuros lquidos, compuesta principalmente por calcosina Cu2S, covelina CuS, calcopirita
CuFeS2, pirita FeS2 y bornita Cu5FeS4, que contenga en lo posible todo
el cobre alimentado y otra fase oxidada lquida, llamada escoria, en
lo posible exenta de cobre, compuesta principalmente de silicatos de
hierro. Los silicatos de hierro y los fundentes forman la escoria, la
mata de cobre contiene azufre, cobre y hierro, as como metales preciosos y otros elementos a nivel de trazas.
dos con ganga silcea cida o bsica. Las reacciones que tienen lugar
en el HF transcurren entre estos constituyentes del concentrado y los
fundentes, y corresponden principalmente a la reduccin de los xidos de cobre por el sulfuro cuproso y a la sulfuracin de los xidos de
cobre por el sulfuro ferroso. Todo el sulfuro de cobre se descompone
de acuerdo con las siguientes reacciones:
Cu2S + 2 CuO
4 Cu + SO2
Cu2S + 2 Cu2O
6 Cu + SO2
Cu2O + FeS
2Cu + FeS
Cu2S + FeO
Cu2S + Fe
La tecnologa HF corresponde a un proceso de fusin-conversin

continua de concentrados, desarrollado por Outokumpu, que aprovecha el calor generado en las reacciones del oxgeno presente en el
aire de proceso con los sulfuros de hierro contenidos en el concentrado alimentado al reactor. Dependiendo principalmente de las caractersticas mineralgicas o qumicas del concentrado, de los flujos
y enriquecimientos en oxgeno del aire de soplado, en el reactor se
generan importantes cantidades de calor, suficientes para tener un
proceso totalmente autgeno, fundiendo adems materiales fros de
recirculacin con cobre o carga fra, generada en el proceso productivo, y utilizada para regular la temperatura al interior del horno.
Los productos generados en este proceso son una fase rica en cobre
conocida como eje de alta ley, con un 62-70% de cobre, una escoria
con un 1-2% de cobre y 8-12% de Fe3O4, y una corriente continua de
gases con un 30-35% de SO2 en la salida del horno, concentracin
que depender principalmente del enriquecimiento en oxgeno del
aire de proceso.
La escoria, pobre en el metal, es caracterizada y descartada directamente, o sometida a una etapa adicional de recuperacin del metal,
si su contenido es alto. La mata constituida fundamentalmente por
sulfuros de cobre y hierro pasa a una etapa posterior de conversin
por oxidacin.
La escoria generada en el HF es evacuada por un pasaje de sangra

ubicado en el extremo opuesto al punto de extraccin del metal blanco, siendo transferida por gravedad a travs de una canaleta inclinada, cerrada, refrigerada y recubierta por material refractario, a un
Horno Elctrico de Limpieza de Escoria (en adelante HELE) para recuperar su contenido de cobre.
Los concentrados sulfurados de cobre son bsicamente combinaciones, en proporciones variables, de sulfuros de hierro y cobre mezcla-
Ambas canaletas, tanto la que conduce la escoria al HELE como la

que conduce el metal blanco a la etapa de granallado, se encuentran

229
totalmente confinadas de tal forma que los gases y vahos emanados

por la extraccin o sangrado de los productos (metal blanco y escoria) son captados y conducidos mediante ventilacin a un sistema de
limpieza de gases secundarios, en donde un filtro de mangas recupera las partculas en suspensin (las cuales posteriormente son recirculadas como carga fra al HF) posterior a lo cual los gases y vahos
son neutralizados y emitidos a la atmsfera.
Respecto a los gases metalrgicos primarios producidos en el proceso (ricos en SO2), stos salen del HF por una torre refrigerada y pasan
a una caldera en donde se enfran hasta alcanzar una temperatura de
350 C transfiriendo su calor por radiacin y conveccin a los tubos
de la caldera para producir vapor saturado de a 60 bar. Este vapor
ser utilizado en mltiples aplicaciones del complejo Fundicin como
medio calefactor en procesos de intercambio de calor.
Gas
: O2, SO2, N2, CO, CO2, H2, H2O, otros.
Si se quiere ser ms riguroso, otros componentes debieran especificarse en cada una de las fases indicadas.
La separacin natural a alta temperatura entre fase metlica y fase
oxidada puede alterarse ventajosamente con la adicin de fundentes adecuados. En efecto, si observamos el ternario de la Figura 4.6,
podemos notar el efecto de la slice (SiO2), en la separacin de una
70
60
B SiO2 Slida
+ lquido
2 lquidos
50
Los gases primarios, una vez fros, pasan a travs de un precipitador

electroesttico horizontal, de cuatro campos, en donde se recuperan
los polvos en suspensin para ser transferidos neumticamente, para
su total recirculacin, hacia la tolva de almacenamiento de concentrado del HF.
Los gases primarios, limpios de partculas y ricos en SO2, son forzados por un ventilador de tiro inducido y conducidos a la Planta de
Limpieza de Gases, en donde el dixido de azufre es utilizado en la
produccin de cido sulfrico. El accionar de este ventilador permite
inducir el flujo de gases a travs del horno y asegurar que no existirn
fugas de gases con contenido de SO2 al entorno.
El proceso de fusin ocurre a temperatura del orden de 1.200 C, en
un sistema fundido, con suspensin de partculas slidas en el bao,
correspondiente a compuestos de alto punto de fusin (lase slice,
magnetita, entre otros).
La reaccin de produccin de mata y escoria podemos representarla
por:
Concentrado + Fundentes + Energa
Mata + Escoria + Gas
(5)
1200oC
ab
c d
SiO2 Slida
+ dos liquidos
40
30
20
Lquido
10
Lquido +
FeO Slida
A
SiO2 slida
+ lquido
L+S
FeO
10
20
30
40
Figura 4.6 Equilibrio lquido-lquido. Sistema FeO-FeS - SiO2, 1.200 C
mata, nominada sulfuro de hierro y una escoria xido de hierro.

A 1.200 C, y en ausencia de SiO2, no existira una separacin real
entre fase sulfurada y oxidada, sino una mezcla lquida homognea.
Sin embargo, al adicionar SiO2, aparece una laguna de inmiscibilidad
con una separacin entre dos lquidos: uno rico en FeS y otro rico en
FeO. A medida que el contenido de SiO2 aumenta, tambin aumenta
el grado de separacin, llegndose a un valor mximo con las composiciones ms alejadas entre la fase oxidada y sulfurada, para contenidos de SiO2 del orden de 35-40% en peso. A partir de ese momento,
cualquiera nueva adicin del fundente involucra la aparicin de una
fase slida rica en slice.
Donde:
Mata
Escoria
: Cu2S, FeS, fundamentalmente.

: FeO, Fe3O4, SiO2, Al2O3, CaO, MgO, Cu2O, otros.
El efecto de la slice en la escoria se muestra en el ternario FeO Fe2O3 - SiO2 de la Figura 4.7. A 1.200 C existe una pequea regin
lquida delimitada en sus costados por tres regiones: slice, magne-

231
tita (corresponde a la relacin estequeomtrica entre FeO y Fe2O3) y

wustita, FeO.

Figura 4.7 Diagrama lquido en fusin de la temperatura. Sistema FeO - Fe2O3 - SiO2.
Isobaras de oxgeno (-----)
Sobre la regin lquida de esta figura se indican las presiones relativas al oxgeno durante la fusin y podemos observar que es aceptable
una presin parcial de este gas de hasta 10-8 aproximadamente (punto D) para 1.200 C de temperatura. Por las razones expuestas anteriormente respecto del contenido de SiO2 en las escorias para cualquier po2 >10-8 atmsferas debiera aparecer magnetita en el bao, y
aumentar considerablemente las prdidas de cobre en las escorias.
En efecto, el equilibrio ms importante que gobierna la formacin de
magnetita es:
6FeO(l) + O2(g) = 2Fe3O4(s)
- 62 Kcal
(6)
cuya energa libre, G, es aproximadamente-62 Kcal a esta temperatura (K = 15,8 x 108) y la presin de oxgeno en equilibrio con el Fe3O4
viene entonces dada por:
(7)
Si consideramos que la magnetita forma una fase aparte en el bao
fundido y con lo cual, aFe O = 1, y que la actividad del FeO correspon3 4
diente a la saturacin en slice es aproximadamente 0,45, tendremos

232
que la necesaria para causar la formacin de magnetita ser de 7,622 x 10-8.

Los problemas que ocasione la magnetita en las escorias son conocidos largamente por todos los operadores de fundicin de concentrados. Entre otros, podemos citar la acumulacin de estos compuestos sobre el piso del horno de fusin ( Fe3O4 slido: 5,0 - 5,5 gr/cm3,
mayor que matas: 4.1 - 5.0 gr/cm3 y mayor que escorias: 3.0 - 3.7
gr/cm3), formando una fase separada, que tras sucesivas jornadas
de operacin significa una prdida de eficiencia en el volumen de
trabajo del reactor. Tambin es interesante acotar la formacin de
intercompuestos magnetitarefractarios, en particular con el MgO y
con la Cr2O3, cuya densidad ser intermedia entre la escoria y la mata
y formarn de esta forma una fase separada tendiente a quedar en la
interfase mata-escoria, creando el llamado piso falso en los reactores de fusin.
Por ltimo, la magnetita aumentar notoriamente la viscosidad de la
escoria con todos los problemas que conlleva una falta de fluidez en
esta fase.
Tal como se muestra en la Figura 4.8, el contenido de cobre de las
escorias aumenta al aumentar la ley de cobre en las matas, por efecto de difusin del constituyente entre la fase sulfurada y la fase oxidada.
Dos efectos pueden ser los responsables de este traspaso de cobre
desde la mata a la escoria, pudiendo ser de tipo qumico o mecnico.
En las prdidas qumicas, el cobre es trapasado a la escoria como
xido, especficamente como Cu2O, de tal manera que es un compuesto termodinmicamente estable en esa fase y su recuperacin
debe entenderse con trminos de reduccin con algn reductor adecuado (carbn, hidrocarburos, otros). En las prdidas mecnicas, sin
embargo, el cobre es traspasado a la escoria en la forma de sulfuro
(Cu2S), mediante arrastre con una fase gaseosa, similar a la flotacin
espumante, en que sern determinantes las relaciones de tensiones
interfaciales de los constituyentes; en este segundo mecanismo, la
magnetita juega un rol importante. En efecto, el Fe3O4 al decantar
hacia la parte inferior del reactor puede reaccionar con el FeS de la
mata segn:
3Fe3O4(s) + FeS(l)
10FeO(l) + SO2(g)
(8)
para formar un xido de hierro y SO2 gaseoso.
de la figura 4.9. Los nuevos procesos de fusin, en los cuales se utiliza el calor generado por la conversin de los sulfuros, estarn ms
cercanos al Cu2S, tal como se muestra en la Figura 4.10.

Fig. 4.9. Binario Cu2S-FeS


Las composiciones de las matas pueden variar bastante segn el

proceso por el cual fueron obtenidas; as, una mata obtenida en un
horno de reverbero, donde prcticamente no hay oxidacin de la fase
sulfurada, tendr una composicin cercana al eutctico Cu2S FeS

El gas entonces formado en la fase mata va a migrar hacia la interfase

escoria-gas, arrastrando algunos sulfuros, en particular, Cu2S, hasta
la escoria, donde el sistema partcula-burbuja pierde su estabilidad.
Varias soluciones se han propuesto para disminuir el efecto de la
magnetita, entre otros, trabajar a altas temperaturas, que como se
observar en la Figura 4.7 significa expandir la regin lquida de las
escorias y por ende permite trabajar en un rango de composiciones
un poco ms amplio, dentro de las restricciones impuestas por las
presiones de oxgeno de la operacin. Tambin se propone corrientemente trabajar con alto contenido en slice, de tal manera de producir
un efecto de disolucin en la magnetita, al bajar las actividades del
FeO en los productos de la reaccin. Tambin la escorificacin continua del reactor por las mismas razones anteriores, y evitar la cada de
refractarios al bao. La adicin de CaO a la escoria, si bien aumenta
su fluidez, aumenta tambin la actividad del FeO y por de pronto el
peligro de la formacin de magnetita.

Figura 4.8. Contenido de cobre en las escorias en funcin del cobre en la mata

Fig. 4.10 Sistema Cu-Fe-S a 1.200C. A: Rebervero, B: INCO, C: Outokumpu, Mitsubishi,

Convertidor Teniente, D: Noranda
Limpieza de escorias
La escoria fundida producida por el HF es alimentada continuamente, por gravedad y por medio de una canaleta cerrada y ventilada, al
HELE . La reduccin del contenido de Fe3O4 permite mejorar las propiedades fsicoqumicas de la escoria optimizndose la separacin y
consecuente sedimentacin de las partculas de cobre, obtenindose
como resultado la separacin de las dos fases fundidas presentes:
metal blanco con un contenido de cobre de 70% y escoria descartable
con un contenido de cobre de alrededor de 0,70%.

233
Los gases generados en el HELE son captados y conducidos a un incinerador que permite asegurar la quema total del carbn remanente
no utilizado, posteriormente son mezclados con aire proveniente del
sistema de ventilacin del horno y con los gases secundarios de proceso. Esta mezcla es enfriada y conducida a un sistema de limpieza
que permite la recuperacin de material particulado. Los gases adems de limpiados son neutralizados previo a su emisin a la atmsfera.
Granallado de eje de alta ley y escorias

En las operaciones modernas de fundicin, no se considera el transporte de materiales fundidos entre las etapas de fusin y conversin,
reduciendo al mnimo las emisiones fugitivas, esto se consigue con la
inclusin de etapas de granallado y molienda que permitan transportar materiales en estado slido.
El proceso realizado en las plantas de granallado consiste en la
granulacin del material fundido, el que ingresa por la parte superior
del pit o mdulo de granulacin, desde donde cae gravitacionalmente al fondo de ste. Durante esta cada el material fundido entra en
contacto con agua pulverizada por un sistema de boquillas, producto
de lo cual el material se solidifica en pequeos grnulos que caen al
fondo del pit de granulacin junto con el agua inyectada. El material
granulado es recogido por un elevador de capachos perforados, para
luego pasar por un harnero vibratorio, en el cual se separa el sobretamao y permite una alta tasa de escurrimiento del agua.
Las aguas utilizadas en el proceso de granallado (agua industrial) son
condensadas y recirculadas en su totalidad dentro del mismo proceso, existiendo una mnima emisin de vapor de agua.
Preparacin y manejo de eje de alta ley

El eje alta ley granallado proveniente del HF se acumula en el domo
de almacenamiento. Una correa circular instalada al interior del domo
permite la homogeinizacin requerida por el proceso de conversin.
Desde este domo, el eje alta ley es transferido mediante un equipo
dosificador y una correa alimentadora mvil, a una etapa de molienda
y secado constituida por lneas en serie con una unidad de conversin.

234
Adyacente a la tolva de eje de alta ley se encuentra una tolva de cal

fina, material requerido como fundente para la formacin y licuacin
de la escoria producida en el proceso de conversin. Existe una tolva
o bin exclusivo para el almacenamiento de los polvos metalrgicos
recolectados en la caldera enfriadora y el precipitador electroesttico del FCF y que son recirculados al proceso.
La alimentacin del eje de alta ley al quemador se efecta por medio de un sistema de pesaje gravimtrico (loss-in-weight feeder). Las
tolvas de cal y polvos poseen su propio sistema de pesaje (loss-inweight feeder). Un sistema neumtico (air slide) transporta la mezcla
dosificada y pesada al quemador del horno de conversin.
Conversin de eje de alta ley

En la etapa de conversin, el sulfuro ferroso se oxida formando dixido de azufre mientras que el xido ferroso se une con la slice y cal
para formar escoria, esencialmente ferrtica. El calor de formacin
de esta escoria, junto con el producido en la oxidacin del azufre y
del hierro, es suficiente para mantener los diferentes materiales en
estado fundido.
Cuando se ha oxidado todo el azufre asociado con el hierro, el eje de
alta ley (sulfuro cuproso) se oxida a su vez y, tan pronto como se ha
formado una cantidad apreciable de xido cuproso, ste reacciona
con el sulfuro cuproso para formar cobre blster y dixido de azufre,
segn las siguientes reacciones, las que ocurren hasta que se consume prcticamente todo el azufre:
Cu2S + 2 CuO
4 Cu + SO
Cu2S + 2 Cu2O
6 Cu + SO2
Respecto a las impurezas presentes en el eje alta ley, una parte importante del arsnico, antimonio, plomo y zinc se volatiliza en forma
de xidos, mientras que la plata y el oro permanecen en el cobre blster.
La tecnologa de conversin considerada en esta descripcin de una
fundicin moderna, corresponde a Hornos Flash u Hornos de Conversin Inmediata Outokumpu / Kennecott (FCF).
Los principales insumos requeridos en el proceso de conversin son

cal fina (95% CaO promedio), oxgeno tcnico (95 %O2, en promedio)
y aire de distribucin. El enriquecimiento del aire de proceso es 70%
de oxgeno en promedio.
En la torre de reaccin se encuentra el quemador por donde se alimenta la carga. Una lanza central, con aire enriquecido, facilita su
distribucin y consecuente reaccin del sulfuro contenido, generando el calor de fusin requerido para el correcto funcionamiento del
proceso.
El material se funde de manera instantnea (flash) produciendo cobre blster, escoria y gases metalrgicos con altos contenidos de SO2
(35-45%). La temperatura de la reaccin exotrmica alcanza hasta los
1.450 C y el calor que se genera es transferido a los productos fundidos, gases metalrgicos y al sistema de refrigeracin de la torre
constituido por elementos de cobre refrigerados por agua, insertos
en el revestimiento refractario de la misma.
El calor retirado desde el horno por las chaquetas de cobre refrigeradas por agua, con circuito cerrado de agua tratada e intercambiadores de calor, luego es eliminado mediante un sistema secundario
de enfriamiento que no considera torres de enfriamiento, sino una
solucin radiactiva convectiva mediante el uso de refrigeradores aleteados y ventiladores de aire forzado.
Los materiales fundidos son depositados en el decantador (settler)
del FCF, el que corresponde a una estructura metlica rectangular
revestida interiormente de refractarios y elementos de enfriamiento
similares a los de la torre de reaccin, pero con geometra distinta.
Estos materiales son evacuados desde el settler, una vez que la separacin de fases (blster y escoria) est claramente definida debido a
su diferencia de densidades y pesos especficos.
El decantador del horno posee placas de sangra para blster y placas de sangra de escoria. Estas canaletas estn fabricadas a base
de una plancha metlica de acero refrigerada y recubierta con ladrillo
refractario y son selladas y ventiladas para evitar el escape de gases
fugitivos y mantener la temperatura adecuada para el sangrado.
figurada de acuerdo a la disponibilidad operacional de los hornos de

nodos.
La escoria producida en el FCF es evacuada mediante canales selladas de caractersticas similares a las utilizadas para el blster, hacia
una etapa de granallado. Dado el contenido metlico de la escoria
granulada (17,6% de cobre), sta es transferida por camiones al rea
de almacenamiento de concentrados para su reprocesamiento como
carga fra al HF.
Respecto a los gases metalrgicos del proceso, stos continan su
paso hacia la torre de salida de gases del FCF donde son conducidos
a un sistema de limpieza similar al considerado en el HF, desde all
es recuperado el calor y el metal blanco arrastrado por los gases.
Posteriormente los gases son conducidos a la Planta de limpieza de
gases.
Los polvos colectados por el proceso (caldera y precipitadores electrostticos) son recirculados en su totalidad al FCF.
Los gases secundarios captados desde las canaletas de sangra son
conducidos hasta un sistema de captacin y abatimiento mediante
limpieza hmeda adiabtica con solucin bsica neutralizante de hidrxido de sodio u otra base. La cantidad de SO2 presente en estos
gases es muy baja debido a que los metales sangrados son cobre
blster con contenido de azufre menores al 0,5% y una escoria que
consiste principalmente en xidos de cobre sin contenido de azufre.
Todos los parmetros del proceso son colectados por la instrumentacin de terreno y conducidos a un sistema redundante de control
distribuido operado por personal tcnico especializado que contiene
una serie de soluciones computacionales para control supervisor de
operacin normal y procedimientos de emergencia, lo que garantiza
una rpida respuesta frente a incidentes o emergencias operacionales.
La conversin de cobre consiste en la oxidacin (con aire) de la mata
lquida proveniente de la fusin. De esta manera se remueve el hierro y el azufre de la mata, produciendo un cobre blster de bastante
pureza (~98 99%).
La produccin de cobre blster alcanzar un contenido promedio de

cobre de 99,0%. La secuencia de sangra del blster fundido est con-

235
Los sulfuros fundidos son introducidos a aproximadamente 1.100 C

y el calor generado durante el proceso por oxidacin del hierro y del
azufre es suficiente para hacerlo autgeno.
La conversin se lleva a cabo en dos etapas. La primera en la cual se
oxida el hierro segn:
(9)
y el xido producido es escorificado mediante slice formando un
compuesto fayaltico ms estable, 2FeO SiO2.
Un diagrama de fases Cu-Fe-S con mayor informacin que el anterior, se presenta en la Figura 4.12 segn resultados mostrados por
Reuleaux hace ya bastante tiempo. Las matas fundidas se encuentran inicialmente aproximadamente sobre el pseudobinario FeS-Cu2S,
ligeramente deficientes en azufre, con un grado en cobre dependiente del proceso de fusin del cual provienen (ver Figura 4.10). La primera etapa de la conversin o soplado de la escoria, soplado a metal
blanco, ocurrir entonces con un desplazamiento de la composicin
del binario FeS-Cu2S hacia este ltimo. Cuando la solucin fundida
haya disminuido su contenido de FeS hasta valores del orden del 1%,
comenzar recin entonces la segunda etapa o soplado del metal
blanco o soplado a cobre blster.
(10)

Cu2(l) + O2(g) = 2Cu(l) + SO2(g)

En la segunda etapa ocurre la reaccin de oxidacin del Cu2S, producindose, globalmente, un cobre blster y un gas rico en SO2.
La oxidacin selectiva del sulfuro de hierro en una primera etapa y

del sulfuro de cobre en la siguiente, queda explicada por la mayor
afinidad que el hierro, comparado con el cobre, tiene por el oxgeno.
Si analizamos la reaccin de competicin entre el xido de cobre y el
xido de hierro:
(11)
podremos constatar que a 1.500 K, ste tiene un G de 31.710 cal/

mol (K = 41.800), lo que indica una mayor estabilidad de los productos
que los reactivos. Su entalpa de reaccin a esta temperatura (
= -32.980 cal/mol) muestra tambin su exotermicidad. Esta explicacin queda corroborada por el diagrama de estabilidad (Diagrama
de Ellingham) de la Figura 4.11 en que se han graficado las energas
libres de formacin de los sulfuros y xidos involucrados, en funcin
de la temperatura. Puede verse inmediatamente que la estabilidad de
los sulfuros involucrados es muy similar, y por de pronto, no est all
la causa del comportamiento diferente a la oxidacin. Sin embargo,
la estabilidad del FeO y Cu2O relativa al SO2, se da de tal manera que
desde un comienzo, el FeS ser oxidado a FeO. El Cu2S, por otra parte, menos estable que el SO2, comenzar su oxidacin prcticamente
finalizada la del FeS, esto es, para oxidar el metal blanco a cobre blster. Una evaluacin cuantitativa del comportamiento de los compuestos durante la conversin implica conocer, adems, las actividades
de los constituyentes en la solucin fundida.

FeS(l) + Cu2O(l) = Cu2S(l) + FeO(l)

Figura 4.11 Energas libres de formacin de xidos y sulfuros de hierro, cobre y nquel

237
El efecto del potencial de oxgeno sobre los sulfuros de hierro y de

cobre se puede apreciar ms claramente en la Figura 4.13 en que se
ha graficado la actividad del oxgeno en la solucin (como RT ln pO )
2
versus el contenido de hierro en el bao (como nFe/nFe+0.5nCu).

Figura 4.12. Diagrama de Fases. Sistema Cu-Fe-S. Isotermas lquidas (
Para un valor 0 de la fraccin metlica, la solucin corresponde a metal blanco, Cu2S, y para un valor 0,5, sta corresponde a cantidades
equimolar de Cu2S y FeS, esto es, una mata de 52%. Puede notarse
que a medida que el potencial de oxgeno aumenta, se oxida selectivamente el FeS. Las condiciones elegidas para este clculo son las
que ocurren en un convertidor Pierce-Smith, soplado con aire, que en
la interfase burbuja solucin produce una presin parcial de SO2 de
0.13 atmsferas, y para una escoria con una actividad de FeO de 0.5,
la cual es caracterstica de una fase oxidada saturada en SiO2. En la
misma figura, y de manera indicativa, se han colocado los contenidos
de Cu2O en las escorias para los diferentes potenciales de oxgeno.

238

Figura 4.13. Productos de la oxidacin del binario FeS-Cu2S (1350 C)
La segunda etapa de la conversin puede ocurrir en una secuencia

de tres subetapas que corresponden a tres campos de estabilidad
diferentes en el binario Cu2S-Cu. Este binario se muestra en la Figura
4.14 y en l se puede apreciar la existencia de una laguna de inmiscibilidad que ocupa la mayor parte del rango total de composiciones,
con la presencia de dos lquidos: uno muy pobre en cobre, cercano al
metal blanco, y otro muy rico en cobre, con contenidos cercanos a 1%
de azufre, llamado cobre blster.
Cabe hacer notar que dada la inmiscibilidad entre el metal blanco

y el blster, y siendo el segundo de un mayor peso especfico, ste
decantar al fondo del reactor formando una fase separada, si las
condiciones de agitacin por el insuflado no son extremas. En este
punto es importante que el soplado de aire vaya dirigido a la fase
sulfurada para hacer ms eficiente el proceso. Como la eficiencia
de utilizacin del oxgeno en los convertidores industriales no va en
ningn casoms all de un 80% existe siempre la posibilidad que el
oxgeno reaccione con la fase metlica blster y transitoriamente la
sobreoxide segn

(14)

Sin embargo, mientras haya Cu2S presente tambin hay siempre la

posibilidad que ste reduzca nuevamente al Cu2O y lo reintegre al
blister segn la reaccin (15)

Cu2S(l) + 2Cu2O(l)
Figura 4.14 Binario Cu-Cu2S. Soplado a Cu blster
Cuando el aire es soplado inicialmente a travs del Cu2S casi exento de FeS, el azufre es removido produciendo un gas SO2 y un metal
blanco deficiente en azufre, sin que ocurra todava la aparicin de
cobre metlico:
Cu2S(l) + xO2(g)
Cu2S1-x(l) + xSO2(g)
(12)
Esta remocin ocurrir hasta que el azufre haya descendido al valor correspondiente a la curva monotctica del diagrama (19,4%S a
1200 C). Al continuar inyectando aire a la solucin, aparecer, ahora,
una segunda fase, pobre en azufre, con una composicin fija (1,2% S
a 1200C), en equilibrio con la anterior. A partir de este momento nos
encontramos, entonces, en la regin de existencia de dos fases lquidas, y todo el aire enseguida insuflado, si bien ir a eliminar azufre
como SO2, no cambiar la composicin de las fases presentes, sino la
proporcin entre ellas.
Metal blanco + O2
(19,4%S)
Cu blster + SO2
(1,2%S)
6Cu(l) + SO2(g)
(15)
en que, a 1.500 K, G = -12.880 cal/mol, pero con una ligera absorcin

de calor del reactor correspondiente a un = 7.270 cal/mol a esta
temperatura.
Finalmente, el azufre remanente (1,2% S) puede ser removido con un
soplado ulterior, cuidando de no sobreoxidar el blster, ya que por ausencia, a esta altura del proceso, de sulfuros metlicos, no hay posibilidad que ocurra la reaccin (15). Es aceptada, bajo estas condiciones, una sobreoxidacin de aproximadamente 1.8% oxgeno, lo que
corresponde a la aparicin de trazas de Cu2O. La solubilidad lmite del
oxgeno en el cobre fundido es de 1.5%.
Las escorias fayalticas de la conversin, obtenidas en la primera etapa del soplado, son tradicionalmente recicladas al horno de fusin
para recuperar el cobre contenido. Al respecto, Johnson et al reportan porcentajes de cobre del orden de 1.5 a 5%, como se muestra
en la Figura 4.15, e indicando que la generalidad de las operaciones
tienden a los valores ms bajos de prdidas de cobre, esto es, a operaciones con razones FeO: SiO2 entre 1.9 y 2.0.
(13)
Ocurrir, en principio, hasta que todo el metal blanco deficiente en

azufre sea eliminado, y slo haya cobre blster en el bao.

239

Completada la carga del horno, se inicia la etapa de oxidacin, la que

permite remover el sulfuro contenido en el blster hasta un nivel de 50
ppm. Para tal efecto se inyecta al bao fundido aire enriquecido con
oxgeno. Adicionalmente se remueven otras impurezas contenidas en
el cobre blster, inyectndose va toberas, de ser necesario, pequeas
cantidades de cal, las que permiten la formacin de una escoria que
se descarta por sangrado y posteriormente es recirculada.

Figura 4.15 Contenido de cobre en escorias del convertidor en funcin de la razn FeO:SiO2
para varias fundiciones. Se indican razones correspondientes a saturacin en
slice y fayalita (1.200 C)
En esta primera etapa, tambin y dados los altos potenciales de oxidacin, habr formacin relevante de magnetita, la cual si bien sirve
para proteccin a las murallas refractarias del convertidor, en exceso
puede significar un aumento desmesurado de la viscosidad del bao
y, subsecuentemente, arrastrar mata en el escorificado. La escoria
del convertidor contiene hasta un 20% de magnetita, la cual reciclada
al horno de fusin va a producir todos los problemas ya analizados
anteriormente.
Una vez limpio el cobre, se inicia una etapa de reduccin del nivel
de oxgeno presente en el bao fundido, para lo cual se inyecta gas
natural fraccionado con vapor de aire. Como consecuencia de este
proceso se genera cobre andico con un contenido de cobre de un
99,6%.
El cobre andico se extrae del horno de nodos por una canaleta cubierta, a la rueda de moldeo.
La tendencia de la formacin o no de magnetita viene dada siempre

por la reaccin (8), de tal manera que su existencia puede minimizarse disolviendo el FeO en una escoria silicatada, con el objeto de bajar
la actividad de este xido y redisolver la magnetita.
Renacin y moldeo de nodos

El cobre blster obtenido de la etapa de conversin an contiene impurezas y materiales valiosos tales como plata, oro, arsnico, antimonio, bismuto y hierro, por lo que debe ser refinado en los hornos
andicos.
La operacin de los hornos de refinacin es cclica (batch) y est
constituida por las siguientes etapas: Llenado, Oxidacin, Escoriado, Reduccin y Vaciado. Cada horno opera de forma secuencial, de
acuerdo a las cinco etapas mencionadas.

240
Rueda de moldeo fundicin Alto norte
La rueda va girando, producindose la solidificacin del nodo fundido por contacto con el aire ambiente. Un equipo especialmente diseado, toma en forma automtica los nodos solidificados y los deposita en estanques longitudinales de enfriamiento con agua. Desde los
estanques, los nodos son sacados por un montacarga y depositados
en un rea dedicada.
Existe un sistema de tratamiento (captacin, limpieza) para los gases
generados en los hornos andicos y los gases secundarios del FCF.
Los gases generados en la etapa de oxidacin son captados y conducidos a un sistema de scrubbers con soda, donde son limpiados y
posteriormente emitidos a la atmsfera libres de partculas y hollines.
Los gases generados en la etapa de reduccin son captados y conducidos a un incinerador, en donde se termina de combustionar el gas
natural ingresado al horno, minimizando de este modo una potencial
emisin de CO, el cual se oxida a CO2. Posteriormente, los gases enfriados pasan por un filtro de mangas con objeto de la recuperacin
de los slidos en suspensin. Una vez limpios son descargados a la
atmsfera por una chimenea dedicada.
res de neblina hmeda y una torre de secado, donde son mezclados

con aire de dilucin hasta alcanzar un contenido medio de 14% de
SO2, apto para ser enviado a la seccin de contacto u oxidacin.
Producto del proceso de limpieza de gases se genera un residuo lquido que contendr la totalidad del arsnico y trazas de otros elementos
metlicos volatilizados en la fundicin y presente en los gases sometidos a tratamiento. Este ril ser conducido a la Planta de Tratamiento
Integral de Efluentes Industriales.
En la seccin de contacto, el SO2 contenido en el gas se oxida a SO3
mediante el empleo de un catalizador de vanadio y cesio (xidos de
vanadio y cesio) segn la siguiente reaccin:
Los slidos recuperados son recirculados como carga fra a los hornos de fusin.
Plantas de limpieza de gases

El objetivo fundamental de las plantas de limpieza de gases es acondicionar los gases metalrgicos primarios para su utilizacin como
insumo en la produccin de cido sulfrico (H2SO4).
Los gases emitidos por el HF estn compuestos principalmente por
SO2, humo y vapores metlicos y partculas de cobre arrastradas.
Respecto a los gases provenientes del FCF, stos estn compuestos
fundamentalmente de SO2 y material particulado.
SO2 + O2
SO3
Esta ecuacin es una reaccin de equilibrio, que no se lleva a cabo

hasta completarse. Adems es una reaccin exotrmica, de modo
que el porcentaje de conversin en el equilibrio es mayor a temperaturas bajas que a las altas. Por esta razn, es necesario reducir la
temperatura del SO3 para lo cual la reaccin se lleva a cabo en tres
o cuatro lechos separados de catalizador, con intercambiadores de
calor entre ellos.

Ambos gases primarios, luego de pasar por los respectivos precipitadores electroestticos, se juntan en una cmara de mezcla comn
desde donde son conducidos a las plantas de limpieza de gases.
El proceso de produccin de cido sulfrico se lleva a cabo en tres
fases: purificacin de gases, oxidacin cataltica de SO2/SO3 y absorcin.
La etapa de purificacin o limpieza de gases tiene por objetivo acondicionar el gas, retirando todos aquellos compuestos cuya presencia
pueda significar una merma en la eficiencia de produccin de cido
sulfrico o un dao al catalizador, en particular el material particulado
y enfrindolo segn las necesidades del proceso. Para ello, se contar con una torre de lavado que permitir el enfriamiento y limpieza de
slidos y humos metlicos arrastrados, una seccin de precipitado-

Diagrama Proceso de Produccin de Acido Sulfrico
FUENTE: Outokumpu Metalurgie Gmbh

241
El SO3 generado en la etapa de contacto pasa a una torre de absorcin, en donde se combina con cido sulfrico concentrado al 98%,
formando ms cido sulfrico segn la reaccin:
SO3 + H2O
H2SO4
La energa requerida para la operacin del soplador principal de la

planta es proporcionada por una turbina que utiliza vapor proveniente
de la recuperacin de calor generado en las etapas de conversin
del SO2 a SO3.
El cido producido es bombeado a estanques de almacenamiento,
desde donde se distribuye al mercado va martima y terrestre.
Las plantas de limpieza de gases son especificadas para alcanzar
una eficiencia de conversin de SO2 a SO3 de hasta un 99,83%.
4.1.3 PIRORREFINACION DEL COBRE BLISTER
Descripcin
mente. Tambin, en algunos casos oxidar impurezas metlicas tales

como plomo, zinc, entre otras.
Para conseguir lo antes expuesto, el proceso de pirorrefinacin se
hace en dos etapas discontinuas. La primera consistente en una
oxidacin, durante la cual el azufre es removido como SO2, y una
segunda etapa de reduccin o poling durante la cual el cobre es desoxidado.
Las concentraciones lmites de azufre y oxgeno antes, durante y despus de la pirorrefinacin se presentan en la Tabla 4.1.
Oxidacin
Durante esta etapa, se inyecta aire al cobre fundido durante 1.5 a 2
horas. La oxidacin del azufre ocurre bsicamente en el ternario CuS-O. La gran parte del oxgeno del aire se disuelve en el cobre, ya que
su solubilidad lmite en este metal es de 1.5%, bastante mayor que su
solubilidad en hierro; por ejemplo para, los tratamientos siderrgicos,
muy pocos metales admiten una solubilidad ms alta de oxgeno, por
ejemplo, la plata.
El cobre blster obtenido en la conversin ser posteriormente electrorrefinado para producir ctodos de alta pureza con 99.99% Cu.
Para ello, es necesario moldear nodos que cumplan algunos requerimientos bsicos, tales como una buena resistencia mecnica para
autosostenerse en las celdas y una solidificacin homognea exenta
de defectos, a fin de fabricarlos planos y delgados para intercalarlos
entre los ctodos y que su desgaste sea homogneo en toda la superficie de traspaso del metal durante la electrorrefinacin.
Sin embargo, la presencia de un sinnmero de impurezas arrastradas
desde sus minerales, aun en cantidades pequeas, pueden afectar su
calidad y deteriorar las propiedades necesarias para su fabricacin.
La presencia de cobre y oxgeno remanentes de la conversin puede
adems ser causa de la formacin de blsters de SO2 durante la solidificacin del metal crudo, y contribuir a la prdida de las propiedades
requeridas.
De esta manera, la pirorrefinacin tiene como objetivo reducir las impurezas desde valores superiores a 200 ppm de azufre y 2.000 ppm de
oxgeno hasta contenidos inferiores a 20 ppm, y 1.000 ppm respectiva-

242
La reaccin general para esta etapa podemos simbolizarla por:

S(200 ppm) + O2 (aire)
SO2(g) + S(20 ppm) + O(7000 ppm)
(16)
Notemos que habr un incremento notorio de oxgeno en el bao durante esta etapa.
La disolucin de oxgeno en cobre lquido a estado estandar 1% peso
es:
(17)
su velocidad. Al final de esta etapa, el azufre ha descendido a niveles

de 20 ppm, pero el oxgeno ha aumentado a aproximadamente 7.000
- 9.000 ppm debido a su alta solubilidad.
(18)
Tambin de
(19)
(20)
(21)
en que log K1373 = 9.675
Combinando reacciones (17), (19) y (21) tendremos
(22)
Figura 4.16 Contenido S versus contenido O para varios PSO2 en pirorrefinacin
Utilizando los valores de aO y aS , podemos entonces calcular la presin parcial de SO2 formado.
log PSO2
1373
= 1.942 - 0.5585 (%S) - 0.806 (%O) +

2 log (%O) + log(%S)
(23)
As, a 1.100 C, con niveles de impurezas de 200 ppm de azufre y 2.000

ppm de oxgeno, el PSO2 calculado es de 0.05 atmsfera.
As, a 1.100 C, con niveles de impurezas de 200 ppm de azufre y 2.000
ppm de oxgeno, el PSO2 calculado es de 0.05 atmsfera.
La Figura 4.16 muestra las concentraciones de azufre y oxgeno en el
bao de cobre fundido para varias presiones de SO2. Dadas las grandes cantidades involucradas, durante esta primera etapa, es necesario hacer una sobreoxidacin para asegurar el contenido de azufre a
las composiciones deseadas. Ello conduce a dos efectos negativos
en el bao: aparicin de Cu2O en las escorias de pirorrefinacin y
altas concentraciones de oxgeno en el bao metlico.
Reduccin
El oxgeno en exceso disuelto durante la oxidacin es reducido en
esta segunda etapa. Ello es necesario, pues este elemento, al ocurrir
la solidificacin, precipitar como Cu2O; ello causa prcticamente el
6% en peso de xido inclusionario en el cobre slido, ya que a bajas
temperaturas la solubilidad del oxgeno es muy pequea.
La remocin del oxgeno involucra el anlisis del ternario Cu-H-O. La
refinacin se hace por inyeccin de gas natural, propano, otros hidrocarburos o amonaco a travs de toberas hasta que la concentracin
de oxgeno se haya reducido al orden de 1.000 ppm. Ello ocurre durante un lapso de 3,5 - 4 hrs. aproximadamente.
La reaccin general para esta etapa la podemos representar por:
O(7.000 ppm) + H2 (gas natural)
H2O(g) + O(1.000 ppm)
(24)
La reaccin principal durante la desoxidacin es:

A medida que la oxidacin ocurre la presin de SO2 disminuye y ello
hace a la reaccin desplazarse hacia la derecha y con ello aumentar
H2(g) + O
H2O(g)
(25)

243
Que se obtiene combinando las reacciones

(26)
el estado lquido del aire. Luego, el oxgeno es separado del nitrgeno

a temperaturas de 300 Celsius y de los dems gases por destilacin
fraccionada en una torre de destilacin debidamente aislada.
con:
y:
(27)
4.2 DESARROLLO DE PROCESOS CONTINUOS DE PRODUCCION

DE COBRE
con:
entonces,
y:
(28)
a la temperatura de refinacin de 1.100 C, la razn de equilibrio al

comienzo de la etapa de reduccin es de aproximadamente 15.000, lo
que indica una situacin muy favorable desde el punto de vista termodinmico. Sin embargo, la reaccin es bastante lenta, por problemas
de transferencia de oxgeno a los sitios de reaccin; de tal manera
que finalmente la eficiencia de utilizacin del gas reductor no pasa
ms all de un 35% en la operacin industrial.
4.1.4 PLANTAS DE OXIGENO

El principal proceso complementario que se considera relevante en
toda fundicin corresponde a la planta de oxigeno. De acuerdo a las
necesidades del proceso, se requiere del consumo de oxgeno (95%
de pureza) por los distintos equipos considerados y sus capacidades
de tratamiento.
La funcin del oxgeno en la fundicin tiene relacin con mejorar las
condiciones de combustin en los hornos de fusin y conversin, sin
aumentar el volumen de gases inyectados al sistema.
El proceso de produccin de oxgeno industrial consiste, bsicamente, en comprimir aire atmosfrico debidamente filtrado y acondicionado. Al comprimirse el aire, ste se calienta por sobre la temperatura
ambiente, calor que se disipa a la atmsfera. Cuando vuelve a temperatura ambiente se expande sin cambio de energa (adiabticamente),
por lo que se enfra. Este ciclo repetido varias veces permite alcanzar

244
La tecnologa de produccin convencional de cobre a partir de concentrados sulfurados est constituida por tres etapas bsicas: la
produccin de mate a partir de concentrado de cobre en un horno
de fusin, su posterior soplado en convertidores Peirce Smith para
producir cobre blster y la refinacin en un horno de nodos para una
refinacin electroltica posterior.
Las principales desventajas de la tecnologa convencional de produccin de cobre a fines de los aos cincuenta eran:
- La carencia de continuidad
- Baja eficiencia energtica
- Problemas ambientales relacionados con una baja e inestable concentracin de dixido de azufre en los gases de salida.
- Altos costos de capital y operacionales de las unidades con ms
alta capacidad.
Estas desventajas de la tecnologa convencional de produccin de
cobre, sumadas a las ventajas de una posible automatizacin de la
totalidad de los ciclos de produccin y el incremento en la productividad de las unidades de fusin y conversin, han conducido hacia la
bsqueda de nuevos mtodos de produccin de cobre.
Deben ser mencionadas en forma especfica las siguientes tendencias en la fusin de cobre:
- Bajos consumos de energa por los procesos de fusin autgena
flash de concentrados sulfurados.
- Bajas inversiones de capital por la intensificacin del uso del espacio interior del horno, mediante el uso de procesos de fusin ciclnica.
- La automatizacin de los procesos con bajas inversiones de capital

y costos de produccin en la produccin de cobre blster.
4.2.2 EL DESARROLLO DE LA
PRODUCCION CONTINUA DE COBRE
En 1959 D.V. Diomidovsky public sus resultados relacionados con el

tratamiento de mates de cobre mediante soplado superior con aire en
un bao de cobre sulfurado (top blowing) para producir cobre blster,
similar al proceso bsico LD de acera por oxgeno. Esa idea impuls
a nivel mundial los nuevos programas de investigacin y el extenso
trabajo de desarrollo de la produccin continua de cobre, proceso
que comenz entre 1960 y 1970, como resulta evidente de la cronologa de los procesos de fusin y conversin de cobre mostrada en la
Figura 4.17.
Los anlisis termodinmicos de los procesos de conversin de mate y

metal blanco sugirieron la posibilidad de una oxidacin simultnea de
los sulfuros de cobre y fierro, por lo que, con el fin de probar los estudios tericos, se construy a nivel piloto en la Universidad de Kosice,
en Eslovaquia, en 1960 el primer convertidor continuo, llamado KONTI
(de la palabra eslovaca KONTInualny, que significa continuo).

En la Figura 4.18 se muestra el convertidor KONTI para conversin de

mate, con una capacidad de 6 a 7.2 ton de mate por da. El mate, con
contenido de cobre entre 41 y 44%, era alimentado al reactor por la
parte superior y el aire soplado con una presin de 6 atm mediante
una lanza verticalmente al bao. El fundente era cargado al horno a
travs de una abertura cercana a la zona de inyeccin de aire. El
contenido de azufre del cobre blster era entre 1 y 1.35% mientras que
el contenido de cobre en la escoria era similar al de los convertidores
CPS.
En el ao 1962 se desarroll en la misma universidad un convertidor
KONTI capaz de producir cobre blster a partir de concentrado de cobre en forma directa. Este convertidor, con capacidad de 6 ton. de
concentrado de cobre por da, tena la misma forma del anterior convertidor de mate, con la diferencia de un alargamiento de un metro en
su longitud. A este convertidor se alimentaba concentrado con composicin de 13.3 14.0% Cu, 29,1% Fe y 27.0 30.2% S. mezclado con
fundente silceo en lanzas verticales, directamente al bao. Adems
por las lanzas se inyectaba el aire con un enriquecimiento de oxgeno
del 42%. Durante la alimentacin la carga era protegida por conos de
aire comprimido con el fin de evitar la formacin de polvo. Producto
de la operacin se formaban en el reactor tres fases lquidas, una
escoria como fase superior, con una composicin qumica similar a
la de los convertidores CPS, la que era preferentemente sangrada.
Una fase intermedia, que ocupaba el mayor volumen, constituida por
metal blanco con composicin de 72.6 78.2% Cu, 18.1 20.2% S y 0.2.
2.2% Fe. La fase inferior era cobre blster con una composicin de
96.42 98.24% Cu, 0.85 1.1% S y 0.43 0.75% Fe, la que era sangrada
en forma intermitente.

Figura 4.17 Desarrollo histrico de la Pirometalurgia

245

Figura 4.18 Representacin esquemtica del convertidor KONTI para conversin

de matas. (1) Alimentacin de mata slida. (2) Aire. (3) Alimentacin fundentes.
(4) Descarga escoria. (5) Salida gases. (6) Sangra cobre.
Teniendo como base los estudios realizados en la Universidad Tcnica de Kosice se construy en 1977, en la fundicin de Krompachy,
una planta piloto KONTI, (ver Figura 4.19). La diferencia fundamental
entre esta nueva planta y las anteriores era el uso de un solo reactor
para fusin y conversin del concentrado de cobre y la limpieza de
escorias, dividiendo el reactor en dos zonas, una de produccin de
cobre, donde el concentrado era fundido y convertido a cobre blster,
y una zona de limpieza de escorias, donde el cobre contenido en la
escoria era recuperado. El horno tena una capacidad de 40 ton de
concentrado por da, siendo alimentado al reactor concentrado seco,
fundente y aire precalentado y enriquecido por medio de dos lanzas
verticales sobre el bao. La composicin qumica tpica del cobre
blster producido era de 98.5% Cu y 1.2% S. La escoria producida en
la zona de produccin de cobre, con un contenido de 9 a 10% Cu, era
limpiada por adicin de pirita en la zona de limpieza hasta alcanzar un
contenido de cobre de 0.45%. Sin embargo, debido a las condiciones
oxidantes de la atmsfera, el recuperar el cobre de la escoria se lograba slo por la adicin de grandes cantidades de pirita y un largo
tiempo de sedimentacin, lo que disminua la capacidad de la unidad.
El convertidor KONTI dej de operar en forma definitiva en 1980.

246

Figura 4.19 Representacin esquemtica del reactor KONTI utilizado en

Kovohuty Krompachy - Eslovaquia
En 1963, en la seccin de investigacin de Sulphide Corporation, en

Cockle-Creek, Australia, se desarroll el proceso WORCRA. La base
del diseo de este horno era su divisin en tres zonas, una zona de
fusin, una de conversin y una de limpieza de escorias, tal como se
muestra en la Figura 4.20. El concentrado, conteniendo 20-25% de
cobre, era fundido en la zona de fusin para formar un mate, el cual
fluye continuamente siguiendo la inclinacin del piso hacia la zona de
conversin, donde lanzas insertas desde el exterior soplan aire hacia
el interior del bao y progresivamente convierten el mate a cobre a
medida que el eje pasa a lo largo de la zona de conversin. El cobre
sedimenta en el fondo del bao y abandona la zona de conversin a
travs de un orificio inferior hacia un espacio donde el cobre es acumulado y vaciado por rebase en forma continua. El xido de hierro
formado es combinado con la slice en la zona de conversin para
formar una capa superficial de escoria, la que se mueve en contracorriente desde la zona de conversin, a travs de la zona de fusin
hacia la zona de limpieza de escoria. All el mate y el cobre atrapados
en la escoria son reducidos por la adicin de pirita y sedimentacin.
La escoria es acumulada y sangrada en forma continua. La planta
piloto construida en Port Kembla, con una capacidad de produccin
de 6.000 ton de cobre al ao, fue cancelada debido a problemas con
el material de las lanzas y aun cuando distintos materiales fueron
probados para la lanza no se obtuvo ningn buen resultado para las
operaciones en continuo. La planta piloto del proceso WORCRA oper
desde 1963 hasta 1972.

Figura 4.20 Representacin Esquemtica del reactor WORCRA
En Noranda Mines Ltda. en Quebec, Canad, con el fin de desarrollar

un proceso nuevo para la fusin y conversin continua de cobre, se
realiz un desarrollo tecnolgico que sigui aproximadamente los siguientes pasos:
1963, Diciembre
1964, Junio
Planteamiento conceptual del proceso

Proyecto de investigacin formalmente aprobado
Noviembre
Demostracin en un horno pequeo de la conversin continua de mate a cobre
1965, Abril
Fusin de concentrado y conversin a cobre en
forma simultnea.
1966, Julio
Se inicia el diseo de una planta piloto con capacidad de tratamiento de 100 TPD.
1968, Mayo
Puesta en marcha de planta piloto
Junio
Primera colada de cobre
1970, Mayo
Test de molienda de escoria en gran escala
1971, Marzo
Decisin de construir planta prototipo
1972, Sept. a Nov. Reactor piloto operando con enriquecimiento de
oxgeno
1972, Diciembre
Ultimo mes de operacin de la planta piloto
1973, Marzo
Puesta en marcha de la planta prototipo con capacidad de 800 TPD.
Tal como se muestra en la Figura 4.21 la unidad bsica del proceso
Noranda es un reactor cilndrico, horizontal, el cual se asemeja a un
convertidor Peirce-Smith. En su diseo inicial, ya que ha variado mucho desde sus primeras versiones, el bao del reactor est formado
por capas de escoria, metal blanco y cobre. El concentrado de cobre
y el fundente son distribuidos por medio de una correa de alimenta-
cin sobre la superficie del bao en la zona de fusin-conversin, la

cual es fuertemente agitada por aire inyectado a travs de una serie
de toberas, sistema descrito probablemente como en condiciones de
equilibrio dinmico. El concentrado es fundido a mate, y en la misma
zona el metal blanco es convertido a cobre blster, despreciando el
hecho de que en promedio el metal blanco contiene mayor cantidad
de hierro que la de un sistema en equilibrio. Bajo condiciones normales de operacin, la razn por la cual el aire es soplado por las toberas y la razn a la que el concentrado es alimentado al reactor estn
cercanas a las razones estequeomtricas, por lo que todo el azufre y
hierro alimentados se oxidan para producir cobre blster y escoria. La
utilizacin de oxgeno en el proceso vara entre el 95 y 100% mientras
que el volumen de metal blanco en el reactor se mantiene constante.
El cobre blster con 1 - 1.5% S y la escoria con 7.9-11.0% Cu, 32.8 40.5% Fe (19.7-26.0% Fe3O4), 0.9-7.8% Zn, 0,11-0,61% Pb y 22,0-25,4%
SiO2 son sangrados en forma intermitente o continua. En el concepto
original del proceso Noranda se propuso producir escorias con 30
-32% SiO2, la cual podra ser sometida a limpieza pirometalrgica en
el reactor, lo que no se pudo lograr en la planta piloto; sin embargo,
se decidi producir escorias con menor contenido de slice y mayor
contenido de cobre que pudieran ser tratadas por flotacin.


247
el soplado. Durante las pruebas de operacin se obtuvo como producto un cobre semiblster con una composicin de 96.1% Cu y 1.1%
S y escoria de convertidor con una composicin de 12.1% Cu, 31.5%
Fe (16% Fe3O4), 1% S, 24.6% SiO2, 1.3%CaO, 4.3%Al2O3 y 0.8% MgO.

Figura 4.22 Representacin esquemtica del reactor Noranda

Figura 4.21 Evolucin del diseo del reactor Noranda en el tiempo
La fundicin Horne Copper en Rouyn-Noranda, Quebec, Canad, desarroll un programa de reduccin de dixido de azufre orientado a
lograr la captacin de ms del 90% del azufre ingresado para fines
del ao 2001.
El programa se bas en el desarrollo e instalaciones del nuevo Convertidor Noranda, (ver Figura 4.22), el que es esencialmente una
modificacin del convertidor Peirce-Smith que le permite operar en
modo continuo. El convertidor Noranda retiene lquido en todo momento, coexistiendo las tres fases, escoria, mate y cobre semiblster
con alto contenido de azufre. El aire es soplado por toberas en forma
continua, excepto cuando el horno bascula para vaciar la escoria. La
escoria puede ser sangrada por un orificio de sangrado, pudiendo de
esta forma mantenerse el soplado en forma continua. El mate es alimentado por la boca, mientras que el semiblster es sangrado durante

248
As, durante sus primeros dos aos de operacin, el Proceso Reactor

Noranda oper en el modo de produccin directa de cobre blster,
con una capacidad nominal de 730 TPD de concentrado de calcopirita, con resultados excelentes. Los cambios subsecuentes sobre el
modo de produccin a mate lo han llevado a ser considerado para su
aplicacin en numerosos nuevos proyectos de fundicin, tal como se
ilustra en la Tabla 4.2.
El equipo Noranda se utiliza hoy slo como reactor de fusin con produccin de matte (Horne y otros, %Cu 68-70%) y/o metal blanco (74%
Altonorte) y no directo a cobre. La principal diferencia entre Altonorte
y Horne es, por ejemplo, que en la primera se ha incorporado la inyeccin de concentrado por toberas bajo bao (similar a los Convertidores Teniente) y Horne posee un slinger (correa de alta velocidad)
que alimenta va culata un material hmedo (no existe secador).

En 1971 se desarroll el proceso MITSUBISHI, construyndose una

planta semicomercial en Japn. El proceso MITSUBISHI es un proceso de fusin-conversin continua de cobre en tres etapas. Tal como
se ve en la Figura 4.23 cada etapa se lleva a cabo en un reactor separado, estando los tres reactores interconectados de tal modo que se
realiza la operacin global de fusin-conversin en forma continua.
La fusin del concentrado de cobre y el fundente ocurre en el horno
de fusin, la separacin del mate y escoria resultante en el horno de
limpieza y la conversin del mate de alto grado en el convertidor ubicado al final del circuito. Para minimizar el consumo de combustible
el reactor produce mate de alto grado, con 65,5% Cu, en el horno de
fusin. Las prdidas en la escoria pueden mantenerse en un nivel
econmicamente aceptable y el contenido de cobre en las escorias de descarte es 0,5%. Para la conversin del mate en el horno
de conversin se usa una escoria especial clcica ferrtica, con una
gran capacidad de disolucin de xidos de fierro, (Figura 4.24), por lo
que esta etapa puede llevarse a cabo a altas presiones de oxgeno y
temperaturas tan altas como en los convertidores Peirce Smith convencionales, para producir cobre blster con un 98,6% Cu y slo 0,5%
S y una escoria que puede recircularse al horno de fusin. Una de
las ventajas del proceso MITSUBISHI es la eficiente eliminacin de
impurezas, principalmente por el uso de hornos separados para los
procesos de fusin, conversin y limpieza de escorias. Se construy
una planta comercial en 1974 por la fundicin y refinera Naoshima de
Mitsubishi Metal Corporation en la isla de Naoshima, con una capacidad de produccin de 4.000 ton. de cobre por mes. Luego de numerosos mejoramientos y modificaciones hechas al proceso alcanz una

Figura 4.23 Representacin esquemtica del Proceso MITSUBISHI

capacidad de operacin de 7.500 ton. por mes. La misma tecnologa

fue adoptada por Kidd Creek Mines Ltd. en Timmins, Ontario, Canad.
La planta fue comisionada en 1981 con una capacidad de produccin
de 59.000 ton. de cobre por ao.

Figura 4.24 Isoterma lquida e isopotenciales de oxgeno a 1300 C para el sistema FeO-Fe2O3-CaO y
FeO-Fe2O3-SiO2. El primer ternario corresponde a lo aplicado por la tecnologa MITSUBISHI.
Un ao despus, en 1972, el proceso de fusin de cobre Baiyin (BCSP)

fue desarrollado por Baiyin Non-Ferrous Metals Company. Despus
de un perodo de ocho aos de operacin como planta piloto se construyeron hornos de escala industrial con una capacidad de 300 y 400
ton. de concentrado por da. El reactor BCSP es un horno rectangular,
dividido por una pared en zona de fusin y de separacin. (ver Figura
4.25). Un sangrado tipo sifn de mate (40-55% Cu) fue ubicado en

249
un lado de la pared y el sangrado de escoria en el otro. En la pared

opuesta a la salida de los gases se instalaron quemadores de carboncillo con el fin de mantener una atmsfera reductora en la zona
de separacin para as prevenir la formacin de magnetita. La carga,
compuesta por una mezcla de concentrado de cobre (5-8% de humedad), fundente y polvo recirculado, es cargada en forma continua en
la zona de fusin, donde es oxidada va aire soplado al bao a travs
de toberas. El bao fundido fluye desde la zona de fusin hacia la
zona de separacin, en donde es recuperado el cobre contenido en la
escoria formada en la zona de fusin, producindose una escoria de
descarte con contenidos de cobre entre 0,5 y 1,5%. La concentracin
de dixido de azufre en los gases de salida en el momento de ser captados vara entre 5,5% y 7,5% al usar un enriquecimiento de oxgeno
entre 30 y 32%, respectivamente.

Figuras 4.25 Representacin esquemtica del proceso BCSP
A comienzos de 1975 Noranda prob un proceso de conversin spray

en una pequea planta piloto con capacidad de conversin de 0,5 ton.
de mate por hora. El mate fundido era alimentado a una velocidad
controlada hasta la torre de reaccin. El flujo descendente de mate
circulaba a travs de un atomizador, donde era transformado en una
corriente spray de pequeas gotas de dimetros entre 50 y 800 micrones por medio de un jet de alta presin de aire o aire enriquecido,
logrndose una buena eliminacin de azufre sobre un amplio rango
de operacin, la que aumentaba al disminuir el tamao de las gotas
de mate o aumentar el enriquecimiento del aire soplado.
En 1976 fueron publicados por Irtish Polymetal Combinat, en Glubokoe,
Kazakhstan, los resultados del proceso KIVCET. En esta planta un concentrado polimetlico era fundido en un reactor cicln montado en
el techo de un horno horizontal, el cual incorpora un horno elctrico
como sector de limpieza de escorias. En la Figura 4.26 se muestra un
diagrama del horno KIVCET con capacidad de 350 ton. de concentra-

250
do por da. La carga, con una humedad mxima de 2%, es alimentada

axialmente al cicln mientras que el oxgeno entra tangencialmente.
El fundido y los gases producto de la combustin abandonan el cicln
por el fondo hacia una cmara de separacin. Los gases, con un contenido de SO2 de 80-85%, son evacuados del horno. La mezcla fundida
de mate y escoria pasa bajo una pared de separacin parcialmente
sumergida hacia la zona de calentamiento por resistencia. Por medio
de la alimentacin de coque en la cmara del horno elctrico, el zinc
y plomo escorificados en el cicln son vaporizados, abandonando el
horno junto al flujo de gases. Esta mezcla de gases rica en vapor de
metales y monxido de carbono, con una presin ligeramente positiva
y temperatura entre 1250-1350C, es tratada por mtodos convencionales o sometida a combustin para formar un xido rico en metales.
El mate, con una composicin de 50% Cu, 2,5% Zn, 2,0% Pb, 20% Fe
y 22% S es peridicamente sangrado por la pared de la cmara de
separacin, mientras que la escoria, con composicin de 0,35% Cu,
3,5% Zn, 0,2% Pb, 30,5% Fe, 38% SiO2 y 9% CaO, es sangrada en forma
continua al final del lado ms largo del horno.
Al comienzo de los 70 las Fundiciones de CODELCO se pusieron los
siguientes desafos:
- Incrementar la capacidad de procesamiento de concentrado para
cubrir la expansin en su produccin.
- Reducir el consumo de combustible con el fin de hacer frente a la
crisis del petrleo.
- Encargarse del control ambiental de sus operaciones.
Figura 4.26 Representacin esquemtica del Proceso KIVCET
Un programa intensivo de investigacin y desarrollo fue llevado a

cabo por la fundicin de Caletones, perteneciente a la Divisin El
Teniente de CODELCO, siendo uno de los resultados ms importantes de su actividad investigadora la tecnologa Convertidor Teniente,
cuya aplicacin industrial comenz en 1977 en un convertidor Peirce
Smith modificado, el que ha llegado a ser conocido como Convertidor Teniente y que se ilustra en la Figura 4.27. Las caractersticas
ms relevantes de su diseo son una boca de evacuacin de gases
ubicada en el extremo opuesto al lugar de alimentacin de concentrado y al hecho de que en una operacin continua la escoria y el
eje son sangrados por los extremos opuestos del reactor, diseo que
caus una drstica disminucin en la generacin de polvos y un buen
modelo de separacin de fases en contracorriente. Tambin hizo
posible un importante incremento en la capacidad de fusin, disminuyendo el consumo de combustible y adems generando gases de
salida con un contenido de SO2 del orden de 19%, el cual puede ser
econmicamente procesado en plantas de cido sulfrico. Se obtuvo
el ms significativo mejoramiento en balance de calor al inyectar el
concentrado de cobre seco a travs de toberas directamente al bao
fundido, lo que hizo posible alcanzar una fusin autgena, sin usar
mate semilla. Entre 1991 y 1992 se desarroll y puso en operaciones
la aplicacin a escala industrial del proceso Teniente de Limpieza de
Escorias. El proceso Teniente de limpieza de escorias usa un horno
horizontal convencional, cilndrico, basculante, como se muestra en
la Figura 4.28, con toberas especialmente diseadas para la inyeccin
sumergida del agente reductor al interior del horno, para producir
una mejor mezcla y reacciones metalrgicas ms rpidas. Por esta
operacin puede ser recuperado el cobre contenido en escorias altamente oxidadas (4-6% Cu, 15-22% Fe3O4, 23-25% SiO2) por procesos
de reduccin y sedimentacin. As el cobre es recuperado como mate
de alto grado, produciendo una escoria de descarte con contenidos
de cobre menores al 0,8%. El proceso ha sido incorporado en cinco
fundiciones en Chile y adems algunos pases extranjeros, como se
muestra en la Tabla 4.3.

Figura 4.27 Representacin esquemtica del Convertidor Teniente

Figura 4.28 Representacin esquemtica del Proceso Teniente de Limpieza de Escorias

251
La operacin continua del reactor Teniente y la estabilidad de los

gases producidos requieren una continua extraccin y tratamiento
del metal blanco y de las escorias producidas. De esta manera, para
aumentar la productividad de este reactor, es necesario procesar
continuamente el metal blanco y la escoria. Fue as desarrollado un
proyecto integrado de Conversin y limpieza de escorias continuas,
asociada a la Conversin Teniente, el cual se muestra en la Figura
4.29. Este desarrollo conceptual requiere de un desplazamiento por
gravedad de los productos intermedios, y por ende de posiciones en
altura diferentes de los tres reactores.

Figura 4.29 Proceso continuo integrado del Convertidor Teniente con Conversin
y tratamiento de escorias
El proceso de fusin Flash ha logrado numerosos avances a lo largo

de los aos, por ejemplo, un considerable aumento en el grado del
mate, por enriquecimiento de oxgeno, produccin continua de cobre
blster y conversin continua de mate slido. Desde 1968 aproximadamente 20 campaas de prueba han sido realizadas para la produccin de metal blanco y cobre blster en un horno piloto de fusin Flash
en el Centro de Investigacin Metalrgica Outokumpu Oy en Finlandia. Alrededor de 70 parmetros de proceso fueron estudiados para
la produccin de metal blanco y 40 para la produccin de cobre blster, observndose que para concentrados de cobre bajos en hierro y
bajas presiones de dixido de azufre (pSO2 = 0,1) y oxgeno (logpO2
= -6,3), el cobre metlico es estable en el sistema a temperatura de
1300 C y la produccin continua de cobre blster es posible en el
horno Flash Outokumpu. En 1978 fue inaugurada en la fundicin de

252
cobre Glogow II, en Polonia, la nueva tecnologa de planta basada en

una nica etapa de produccin de cobre blster para concentrados
de cobre bajos en hierro (22%Cu, 2%Fe, 8%S, 6% C-grafito, 17%SiO2)
en el horno Flash bajo licencia de Finnish Outokumpu Oy Company.
Como producto se obtena un cobre blster con alrededor de 1%S
y una escoria con un contenido de cobre entre 5 y 10%, el que era
posteriormente recuperado por reduccin en un horno elctrico de
limpieza de escorias.
Debido a que la produccin directa de cobre blster en un horno Flash
era posible slo para concentrados de cobre bajos en hierro y no
altos, por ejemplo, concentrado de calcopirita, Kennecott Minerals
Company y Outokumpu Oy sugirieron y presentaron el Proceso de
Conversin Flash en 1983, que se muestra en la Figura 4.30. Mediante
esta tecnologa un horno de fusin Flash Outokumpu de mayor longitud puede fundir un concentrado de cobre mezclado con fundente y
escorias de conversin recirculadas para producir un mate con 70%
de cobre. El mate es granulado con agua a alta presin y transportado a almacenamiento. La escoria de fusin es enfriada lentamente,
sometida a chancado y molienda y el cobre contenido en ella es recuperado por flotacin. El concentrado de cobre, con 35% de Cu, es
retornado a fundicin. El mate granulado de alto grado de cobre es
recuperado, chancado y transportado en forma neumtica hacia el
horno Convertidor Flash Kennecott-Outokumpu, donde es convertido
a un cobre blster bajo en azufre en contacto con una escoria clcica,
la que es posteriormente granulada y recirculada al horno de fusin.
La mayor ventaja del proceso es un buen control de emisiones, con
una alta recuperacin de azufre (99,9%) como dixido de azufre, el
cual puede ser tratado en plantas de cido sulfrico.
En 1979, en el centro de pruebas de KHD Humboldt Wedag AG, se desarroll el proceso CONTOP. CONTOP significa CONtinous Smelting
and TOP blowing. Es una combinacin de un proceso de fusin de
alta intensidad en un cicln, que se caracteriza por una extremadamente alta velocidad en las reacciones qumicas como resultados de
ptimas condiciones cinticas y un tratamiento secundario del sistema fundido por soplado con lanzas. El reactor ciclnico produce
un mate de alto grado y una escoria alta en FeO, la que es reducida
por soplado supersnico con lanzas en una zona de sedimentacin y
limpieza de escorias ubicada en la misma unidad de fusin, tal como
se muestra en la Figura 4.31. El mate fluye a travs de un canal hacia
un segundo reactor horizontal, donde es convertido a cobre blster
por soplado de aire con lanzas. En Chile, en CODELCO Chuquica-
mata, se adapt un horno de reverbero existente en esa poca, con

un cicln CONTOP con capacidad de fusin de 500 ton por da. Ms
tarde fue modernizada la fundicin Asarco en El Paso, Texas, con la
tecnologa CONTOP, cubriendo las operaciones totales de fusin. La
composicin tpica del mate y escoria de la tecnologa CONTOP son:
mate : 56-60% Cu, 1.0-1.6% Zn, 0.4-1.0% Pb, 12-16% Fe (3-4%Fe3O4), y
escoria: 0.7-0.9% Cu, 4-6% Zn, 0.3-0.9% Pb, 36-40% Fe (9-12%Fe3O4),
29-34% SiO2.
Figura 4.30 Representacin esquemtica del Proceso de Conversin Flash

proceso VANYUKOV y en la Figura 4.33 se ve una representacin esquemtica de este horno en la fundicin de cobre de Sredneuralsk. El
concentrado de cobre, fundente y combustible base carbn son alimentados en la zona de fusin del horno dentro de una escoria fundida
espumada agitada por un flujo altamente turbulento de oxgeno o aire
enriquecido soplado a travs de toberas. La agitacin intensiva del
bao produce una distribucin rpida y uniforme del material alimentado en el fundido, dando como resultado una alta velocidad en las reacciones qumicas. El sistema fundido de la zona superior del bao es
en el hecho una emulsin mate-escoria, la cual est constituida en un
90% a 95% en volumen por escoria y 10% a 15% en volumen por gotas
de sulfuros o metal. Las gotas de mate producidas en las reacciones
qumicas son separadas de la capa agitada y sedimentan en la parte
inferior, en la zona de sedimentacin, bajo la zona de toberas, donde
est la regin de baja turbulencia, formando as una capa de mate
con contenidos de cobre que varan entre 45% y 60%. El mate rebasa
del horno en forma continua a travs del sifn. La escoria, con altos
contenidos de cobre y contenidos mximos de magnetita del orden de
10%, rebasa en una zona separada de vaciado de escoria y despus
de la limpieza por procesos de reduccin abandona el horno, tambin
por rebase, en forma continua a travs del sifn de escoria. El contenido de cobre en las escorias de descarte vara entre 0.5% y 0.7% y el
contenido de slice entre 31% y 32%.

Figura 4.31 Representacin esquemtica del Proceso CONTOP
Los beneficios logrados con la modernizacin de la fundicin de El

Paso con la tecnologa CONTOP se pueden resumir en lo siguiente:
- Incrementar la captura de azufre hasta 98%.
- Incrementar la produccin de cido en 88%.
- Incrementar la produccin de cobre en 22%.
- Reduccin de emisiones en 90%.
- Reduccin de los costos de combustin en 27%.
Figura 4.32 Representacin esquemtica del Proceso VANYUKOV (I) Zona de fusin (II) Zona
decantacin (1) Carga (2) Salida gases SO2 (3) Fundentes (4) CO2 (5) Mata (6) Escoria
En 1981 se patent el nuevo proceso VANYUKOV de fusin continua

en bao. En la Figura 4.32 se muestra el diagrama esquemtico del

253
- Escoria : 0.7-1.3% Cu, 22-26% SiO2 10-12% CaO, 41-44% Fe, 0.350.9% S.
- Gases de salida : 15-16% SO2, 15-30% CO2, 1-6% O2.

Figura 4.33 El reactor VANYUKOV en la fundicin de Sredneuralsk
El proceso Vanyukov tiene las siguientes ventajas:

- Alta productividad.
- Baja cantidad de gases de salida con alta concentracin de SO2.
- Baja concentracin de polvos.
En 1992 fue publicado el resultado de los trabajos de investigacin del
Gintsvetment Institute, en Mosc, describiendo el nuevo proceso de
generacin autgena Jet Bubbling Smelting (proceso JBS) representado en la Figura 4.34. El proceso JBS es una combinacin de fusin
de concentrado seco en un jet horizontal de oxgeno con oxidacin
adicional por burbujeo del fundido oxisulfurado colectado bajo el jet,
utilizando todas las ventajas del proceso de emulsin heterognea
(jet y burbujeo). El resultado de la combinacin de dos etapas de fusin es un metal blanco o cobre blster y escoria con una composicin
casi en equilibrio. Pruebas piloto fueron realizadas en un horno con
una productividad de 50 toneladas de carga por da en la planta Almalyksk, en Uzbekistan. La composicin qumica del concentrado de
cobre, mate y gases de salida fue la siguiente:

Figura 4.34 Representacin esquemtica del Proceso JBS
4.2.3 CONCLUSIONES Y SUGERENCIAS

La produccin minera de cobre del mundo occidental ha aumentado
notablemente en los ltimos aos, particularmente a partir de minerales sulfurados. Slo alrededor de un 15% del cobre de mina es extrado de minerales oxidados de baja ley por la tecnologa de bajos costos de extraccin por solvente y electroobtencin, siendo el resto de
la produccin de cobre extrada de concentrados sulfurados de cobre
por diferentes rutas pirometalrgicas. El resumen de los procesos de
fusin de cobre puede ilustrarse esquemticamente en la Figura 4.35
como un diagrama de flujo simplificado de produccin pirometalrgica de cobre, constituido por diferentes unidades operacionales.
- Concentrado de cobre: 14.47% Cu, 33.40% Fe, 1.05% Zn, 1.26% Pb,
40.38% S, 3.80% SiO2, 11.5% CaO, 0.36% C.
- Mate : 77-83% Cu.

254
Figura 4.35 Flowsheet simplificado para la produccin pirometalrgica de cobre en diferentes procesos
Hoy resultan evidentes los grandes progresos logrados en el campo

de la fusin a mate y en la fusin y conversin continua de cobre. As,
en la Figura 4.35 las operaciones de fusin de cobre han sido histricamente desplazadas desde el lado izquierdo al lado derecho del
diagrama, apareciendo actualmente tecnologas como la fusin flash
y otras continuas, las que cuentan con las siguientes ventajas:
- Alta cintica de reacciones qumicas a alta temperatura.
- Separacin simple y barata del metal .
- Las trazas de metales preciosos son recuperados fcilmente como
subproductos.
- La escoria de descarte es estable en un ambiente natural.
- Alta concentracin de dixido de azufre en un volumen de gases de
salida relativamente pequeo
- Alta eficiencia en el uso de energa debido a que los sulfuros metlicos tambin son combustibles.
- Alta capacidad de fusin especfica.

- Bajo costo de capital y operacin.
Y slo algunas desventajas tales como:
- Alto contenido de cobre en la escoria.
- Alto contenido de azufre en el cobre blster.
- Alto contenido de elementos minoritarios en el cobre blster.
Las ltimas desventajas sern problemas serios en el futuro no slo
para los procesos de produccin continua de cobre, sino para todas
las plantas que producen cobre a partir de concentrados de sulfuros
de cobre, debido a que los depsitos monometlicos de alto grado
han llegado a extinguirse y los minerales polimetlicos en explota-

255
cin contienen siempre altas cantidades de impurezas tales como

antimonio, arsnico, plomo, bismuto y mercurio, adems de una alta
concentracin de metales preciosos.
operacionales diseadas para maximizar las ventajas y minimizar las

desventajas. Esto significa que las unidades operacionales que aparecen en el diagrama de flujos tendrn como caractersticas:
Con el desarrollo y comercializacin de procesos continuos se han

logrado beneficios reales relacionados con la productividad y costos.
El paso lgico es el proceso de refinacin continua de cobre blster, el
que debe ser desarrollado con el propsito de minimizar la recirculacin de elementos minoritarios en las plantas de produccin de cobre
y la disposicin de escorias y fundentes sin daar el ambiente. La
extraccin por solvente a alta temperatura de elementos minoritarios
desde el cobre blster de las unidades constituyentes de los procesos
continuos de produccin de cobre pueden ser un mtodo muy elegante y econmicamente atractivo para procesos de refinacin futuros.
- Alta eficiencia en la utilizacin de energa.

- Alta capacidad especfica de fusin.
- Recirculacin de las escorias de refinacin.
- Escorias de descarte estables en el ambiente.
- Bajo volumen de gases de salida con alta concentracin de dixido
de azufre.
- Bajo costo de capital y operacin.
En el futuro los diagramas de flujo para tecnologa pirometalrgica de

produccin de cobre a partir de concentrados de cobre sulfurados
se estima sera como el de la Figura 4.36. Este ser un proceso de
fusin-conversin continuo y automatizado, compuesto por unidades
Con el fin de materializar estas ideas en la operacin de planta, reducir costos y mejorar la productividad en todas las unidades operacionales es imperativo incentivar la investigacin fundamental y
aplicada en este campo. Esto es particularmente importante para un
pas como el nuestro, responsable de la produccin de ms de un
tercio del cobre del mundo, cuya actividad minera supone la creacin
de conocimiento en el rea, que finalmente es lo que perdura y se
transfiere.
Figura 4.36 Flowsheet propuesto para futuros procesos de produccin pirometlurgica de cobre

256
MERCADO DE EQUIPOS PRINCIPALES

5.1 EQUIPOS MAYORES USADOS EN LA EXTRACCION DE MINERALES
5.1.1 EQUIPOS MINA RAJO ABIERTO
A continuacin se presentan los equipos principales usados en mina
rajo abierto con mayor participacin en el mercado, separados por
compaas:
Atlas Copco
Perforadoras



259
Finning Chile
Equipos minera rajo abierto


260



261


262




263
MinePro Chile
Perforadoras
Palas

Bucyrus
Palas

Perforadoras


264
Komatsu
Equipos mina



265
Sandvik
Perforadoras


266
Equipos de carga

5.1.2 EQUIPOS MINA SUBTERRANEA

A continuacin se presentan los equipos principales usados en mina

subterrnea con mayor participacin en el mercado, separados por
compaas:
Atlas Copco
Perforadoras



267

Scooptrams


268

Sandvik
Jumbos



269
LHDs

Sandvik ha desarrollado el sistema de automatizacin de los cargadores LHD, siendo ste un sistema en que los cargadores son operados
a distancia desde una sala de control, la cual puede estar ubicada
dentro o fuera de la mina, mediante seales inalmbricas enviadas
desde el sistema de navegacin y recogidas por el sistema de control
automtico. El transporte hacia el punto de vaciado, la descarga y el
transporte hacia el mismo o hacia otro punto de extraccin se realizan en forma automtica, usando la tecnologa de navegacin desarrollada por Sandvik. El sistema de control de misiones asegura las
mejores condiciones para llevar a cabo la operacin, con un sistema
de comunicaciones y de control de punta.
Los beneficios de este sistema se concentran principalmente en mejorar la calidad de vida de los operadores de los equipos, adems de
aumentar la productividad, ya que el tiempo efectivo de cada equipo
es mayor, reducindose los costos de mantenimiento.

270

SISTEMA AUTOMINE

Camiones bajo perfil



271
5.2 EQUIPOS PRINCIPALES USADOS EN CONMINUCION Y CONCENTRACION

5.2.1 EQUIPOS DE CONMINUCION Y CONCENTRACION
A continuacin se presentan los equipos principales usados en conminucin con mayor participacin en el mercado, separados por
compaas:
Metso


272


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281


282


283
Sandvik
Equipos de conminucin


284
FFE Minerals
Equipos de conminucin
Chancador giratorio
tipo NT
Las trituradoras giratorias primarias Fuller-Traylor ofrecen rendimientos de procesamiento a 12.000 TPH con potencias instaladas hasta HP
1.300. Algunas de las caractersticas de la trituradora giratoria primaria Traylor son las siguientes:
Fondo de coraza con caja de piedra.
Tapas superiores con sello de aceite.
Sello de aceite de anillo partido.
Grandes dimetros de ejes.
Barra tipo araa de Fuller Traylor.
Balancn para reducir las fuerzas de palanca.
Sistema de mantencin amigable.
Fragmentador de
baja velocidad
Alimentacion hasta 60 (1500 mm).
Capacidades por sobre 10.000 MTPH.
Mnima generacin de finos.
No requiere pre-escalping del bajo tamao.
Bajo requerimiento de espacio.
Fcil partida con carga.
Larga duracin de componentes de piezas de desgaste.
Molinos AG / SAG
Chancador de mandbula
tipo TST
Toggle Simple
Los tamaos de los molinos SAG/AG van desde 18 hasta 38 en dimetro con potencias de hasta HP 27.000. Los molinos de SAG/AG tienen lubricacin hidrosttica y pueden disearse con o sin engranaje.
Los molinos son diseados con parrillas de descarga y corazas de
acero.
Diseo de frame partido.

Alta capacidad grasa a los rodamientos inyectada
perifericamente.
Sellos de laberinto con sistema de lubricacion separados.
Pesadas poleas flotantes.
Toggle Doble
Diseo de frame partido.
Alta capacidad grasa a los rodamientos inyectada
perifericamente.
Sellos de taconita con sistema de lubricacion separados.
Mecanismo de ajuste hidrulico del toggle.

285

La lnea de productos incluye un diseo heavy duty para molinos hasta 25 de dimetro. Estos molinos ofrecen lubricacin hidrosttica con
o sin engranaje. Molinos de bolas Fuller -Traylor se fabrican con mun y corazas soportantes.
En tamaos ms pequeos FFE Minerals tambin tiene una lnea de
molinos con un mejor costo efectivo. Estos molinos se extienden en
el rango de tamao a partir de 1.6m (5) a 4.3m (14,1) en dimetro con
una matriz estndar del tamao disponible. Los molinos de la serie FT
son con corona conducida y lubricacin hidrodinmica. Los molinos
de la serie FT satisfacen bien para el uso en proyectos de la desulfurizacin de gas.
Los hornos y los secadores operan normalmente a velocidades entre

0,4 y 3,5 RPM. El diseo del sistema motriz es esencial para lograr
alargar la vida del sistema transmisin libre de vibraciones. El tren de
impulsin consiste en un motor, un reductor de engranaje, un pin y
una corona. La corona se une en los montajes de la placa resorte que
permiten la extensin o la contraccin del cilindro sin afectar la alineacin del engranaje. Este accesorio tambin absorbe la vibracin y
ayuda a crear una transmisin pareja de energa.
Outokumpu

Los equipos de molienda Outokumpu, comprenden la gama de:

Molinos autgenos.
Molinos semi autgenos.
Molinos de barras.
Molinos de bolas.
Molinos de pebbles.
Desde el punto de vista del soporte, los molinos Outokumpu pueden
ser:
Soportados en los muones.
Soportados en la carcasa (o cilindro).
Estos ltimos ofrecen la ventaja de ocupar menos espacio y requerir
fundaciones ms simples que sus similares soportados en los muones.
Los mayores dimetros y potencias desarrollados a la fecha, por tipo
de molino, se muestran en la siguiente tabla:

286

Las celdas convencionales corresponden a los modelos desarrollados a partir de fines de la dcada de los 60 y que se denominan celdas
OK-R y OK-U. Estas son utilizadas especialmente cuando se requieren
volmenes de celdas inferiores a 50m3 y operan en circuitos de flotacin primarios de barrido o limpiezas.
Los modelos OK-R incluyen volmenes desde 0.5 hasta 1.5m3 y algunas caractersticas principales se observan en la siguiente tabla.

Los modelos OK-U van desde los 8 hasta los 50m3 y presentan algunas
caractersticas principales como las mostradas a continuacin:

Las TankCellR son desarrolladas en sus propias operaciones, e incluyen tamaos de celdas que van desde los 5 hasta los 300m3, destacndose los de mayor volumen, cuyas caractersticas principales se
muestran a continuacin:

Celdas de flotacin flash o SkimAirR

Las celdas SkimAirR o de flotacin flash, son un modelo especial de
Outokumpu y corresponden a equipos que han sido desarrollados
para trabajar con el bajo flujo de los hidrociclones de los circuitos
cerrados de molienda, como se observa en el diagrama de flujos de
ms abajo, con el objetivo de recuperar las partculas tiles liberadas,
que han sido arrastradas por esa corriente como producto de cortocircuito de finos o bien por su diferente gravedad especfica. Este
ltimo caso es muy comn en circuitos de molienda de minerales de
oro u otros minerales de alta gravedad especfica. Con esto, se evita
la sobremolienda y se aumenta la recuperacin de estos minerales.



287
En este caso, los modelos de celdas son identificados por un nmero

que representa las toneladas por hora a procesar para una flotacin
de 2 a 3 minutos (flash) y obtener un concentrado final. Algunas caractersticas de los modelos principales, en la siguiente tabla.

Las tecnologas de separacin fsica tienen su principal campo de
aplicacin en los minerales industriales, tales como por ejemplo :
minerales pesados (ilmenita, rutilo), arenas para vidrio (cuarzo, feldespatos), minerales blancos (caoln, talco, carbonatos de calcio),
minerales ferrosos y fosfatos.
La separacin fsica incluye:
Concentracin gravimetrica.
Concentracin magntica.
Concentracin electroesttica.
Para gravimetra, la lnea de productos Outokumpu incluye:
Espirales.
Mesas vibratorias.
Separadores por densidad.
La gama de equipos Outokumpu, comprende:

Claricadores.
Espesadores convencionales.
Hidroseparadores.
Espesadores de alta capacidad.
Espesadores de alta compresin.
Espesadores de pasta.
Los modelos Outokumpu, cuentan con sistemas de autodilucin, los
que ocupan el agua clara del mismo espesador para diluir la alimentacin del mismo y lograr con esto un ptimo funcionamiento del floculante.
Para la concentracin magntica, se dispone de:

Equipos de tierras raras.
Equipos de alta intensidad.
Equipos de alto gradiente.
En el caso de los equipos electroestticos, la gama comprende:
Equipos de alta tensin.
Tribo electroestticos.
Desde el punto de vista del control, dos son los loops bsicos que se
recomiendan para la operacin, el primero de ellos es el del control
del nivel de la cama variando la adicin de oculante y el segundo es
el del control del peso de la cama variando la velocidad de la bomba
del bajo flujo.

288
Dorr-Oliver Eimco

Las celdas de flotacin DO con Aire Forzado, considera la incorporacin de un rotor de avanzado diseo, que permite para un amplio
rango de distribucin granulomtrica, maximizar el nivel de mezcla y
la dispersin de aire, optimizando para cada nivel de momentum de
las partculas, la trayectoria y recirculacin.
Los estaques, dependiendo de la aplicacin y del volumen de las cedas, pueden ser rectangulares (R), fondo en U (UT), o circulares (RT).
Los tamaos disponibles son:
En estanques R y UT

El diseo de la celda Smart Cell considera estanques de geometra cilndrica, lo cual permite una mejor estabilidad superficial y baja turbulencia, mayor tiempo de residencia, mejor recuperacin de partculas
gruesas, mejor dispersin de aire, mayor volumen activo en la celda y
permite una completa remocin de la espuma, lo cual se ve an ms
favorecido con la instalacin de canaletas radiales para celdas de
gran volumen.
La alta disponibilidad tanto mecnica como operacional de la celda,
se debe a que su diseo permite remover el mecanismo completo, sin
necesidad de desarme en el interior de la celda, y adems se puede
retirar con la corrida de celdas en operacin normal. Por otro lado,
la perfecta simetra del rotor permite usarlo en cuatro posiciones diferentes, por lo que la vida til del mismo es de gran duracin. La
posicin elevada del conjunto rotor-dispersor garantiza un bajo nivel
de desgaste.
El diseo contempla estanques con fondos achaflanados, lo que en
conjunto con el draft tube interno permite aumentar los slidos en
suspensin, logrando mejor nivel de mezcla y evitando cortocircuito.

Los tamaos disponibles de la celda Wemco Smart Cell son:
Las celdas reflotacin Wemco 1+1 estn hidrodinmicamente diseadas para optimizar la recuperacin y ley de concentrado.
Desde el punto de vista de diseo mecnico estructural, este tipo de
celdas garantiza una mayor vida til (2 3 veces ms) que otras celdas y el diseo (rotor elevado) evita adems los daos que pueden
provocar piedras de gran tamao desde la etapa de molienda.
Los tamaos disponibles de la celda Wemco 1+1 son:

289

En el campo de la flotacin de molibdeno Dorr Oliver Eimco cuenta
con la tecnologa Wemco InertGas, celdas encapsuladas y de tecnologa autoaspirante que permite agotar el oxgeno presente mediante
la reaccin temprana del sulfhidrato de sodio y generar de esta forma
una atmsfera rica en nitrgeno, que tiene las siguientes ventajas:
Ahorro de sulfhidrato de sodio al evitar oxidacin.
No requiere planta externa de nitrgeno.
No impacta el medio ambiente (encapsulada).
Permite mejor control y estabilizacin de los potenciales Redox.
Permite operar en forma segura a bajo pH (encapsuladas) y
generar mayor cantidad de gas sulfhdrico que favorece la
recuperacin y selectividad de la flotacin de molibdenita.

Las celdas de flotacin en columna de Dorr Oliver Eimco ofrecen tanto la alternativa de burbujeadores RateMax-Pyramid y los SlamJet de
CPT de origen canadiense, ambas tecnologas lderes en flotacin
columnar. De esta forma se cubren las necesidades del mercado de
procesamiento de minerales tanto de cobre, molibdeno y hierro.

En esta rea Dorr Oliver Eimco cuenta con espesadores de hasta 125
m de dimetro.
Los equipos suministrados por Dorr Oliver Eimco son los siguientes:
Espesadores Convencionales.
Espesadores Cable Torque.
Espesadores de Alta Tasa (Hi Rate).
Espesadores de Alta Densidad.
Espesadores de Pasta de Cono Profundo.
Claricadores.
Hidroseparadores.
Lavadores.
Una de las innovaciones ms importantes que ha incorporado Dorr
Oliver Eimco a este proceso es la tecnologa de autodilucin E-Duc,
la cual consiste en la instalacin de un eductor en la alimentacin de
pulpa al espesador que permite succionar agua sobrenadante del
espesador a la canaleta de alimentacin al feed well, logrando el nivel
de dilucin exacto que optimiza el proceso de sedimentacin en cuanto a capacidad flux medida en tph/m2 y en consumo de floculante.

Dorr Oliver Eimco posee una gran variedad de equipos e ltracin
y para variadas aplicaciones tanto para concentrados de minerales
como de sales.
DOE es lder mundial en ltros de vaco de disco para la industria
minera, pulpa y papel, permitiendo un proceso de desage de alta
eciencia.

290
Los equipos suministrados son:

Filtros de Disco.
Filtros de Tambor.
Filtros de Banda Horizontal.
Filtros de Prensa de Placas Verticales (Shriver y Minerals
Filter AFP).
Filtros de bandeja Horizontal.
Filtros de Media Granular, Arena y/o Antracita para aplicaciones
en SX que permite recuperacin de Orgnico en corrientes de
electroltico. (VPF y OTG).
Destacamos en el mbito de suministro de equipos de ltrado el convenio entre Codelco y Dorr Oliver Eimco que se estableci para desarrollar el diseo, la fabricacin y la comercializacin de un filtro de
presin de placas verticales (Filtro AFP DOE-Codelco).

Las unidades de la serie M de Larox entregan un rendimiento en produccin y disponibilidad a una amplia gama de procesos y a distintos
ambientes de procesos.
Produce slidos bastante secos, desde granulometra gruesa a
fina, simplificando el manejo de los slidos.
Reduce los costos al minimizar o eliminar el secado trmico.
La orientacin horizontal de las placas minimiza el consumo de
lquido de lavado.
La capacidad unitaria y construccin vertical reducen el nmero
de filtros y area de instalacin.
La operacin automtica asegura una produccin continua.
Larox

Contando con todos los beneficios de la serie M, los filtros de presin automtica Larox DS ofrecen una ltracin doble en un diseo
de torre de presin. El DS est disponible con sellado al gas, automatizacin ex - proof y materiales de construccin que responden a las
condiciones ms exigentes de procesos.
Los filtros cermicos de accin capilar emplean discos cermicos

micro-poroso, lo cual elimina la necesidad de una tela filtrante. La accin de la fuerza capilar previene que el aire pase a travs del medio
filtrante, permitiendo solamente el paso del lquido.

291

El filtro Pannevis RT ofrece productividad y confiabilidad. Los filtros
Pannevis RT varan desde unidades abiertas simples hasta modelos
resistentes a la corrosin, modelos hermticos a vapores, gases y
presin.
Los procesos de mltiples pasos pueden ser llevados a cabo en una
unidad simple; lavado de torta, compresin mecnica (vibracin, sellado al vaco, prensa al vaco o prensa de banda), y secado trmico
(gas caliente o infrarrojo).

Los filtros convencionales de banda de caucho Pannevis RB presentan una estructura modular, diseada para aumentar la confiabilidad
y simplificar el mantenimiento de los soportes de los rodillos de la
correa y diseos avanzados en la caja de vaco. Reduciendo los requerimientos de agua de sello aseguran una operacin ms simple
que los diseos convencionales.
El Pannevis RB-CDV es el primer verdadero avance en tecnologas de
filtros de banda de caucho en 60 aos. Diseado para aplicaciones
de lavado, el sistema de vaco lateral ha revolucionado el manejo de
los filtrados. Sus partes mviles, conexiones flexibles y partes de mayor desgaste han sido eliminados a travs de la reubicacin de la caja
de vaco al costado de la banda, donde es estacionario y fcilmente
accesible.

292

Las placas de 1200 x 1200 y 1500 x 1500 milmetros son estndares
en ambos diseos al igual que las 10, 16 y 30 gamas de la presin de
funcionamiento de la barra. Tamaos ms pequeos o ms grandes
de la placa estn tambin disponibles a peticin. Las placas de 25,
40, 50 y 60 milmetros de profundidad del compartimiento son tambin
estndar para todos los tamaos y modelos de la prensa de filtro de la
membrana de Hoesch, as proveiendo de una gama comprensiva de
filtros las reas de la filtracin que se extienden a partir del 41 - 659
m2 y la filtracin llenan los volmenes que comienzan a partir de la 0,8
y que van hasta 11,8 m3 en una sola mquina.

Los filtros clarificadores Scheibler remueven y recuperan slidos en
bajas concentraciones desde los lquidos de procesos. La calidad del
filtrado resultante aumenta la capacidad de produccin y la calidad
de la planta y productos finales en refineras.
Los filtros clarificadores Scheibler sobresalen en aplicaciones de clarificado de solucin madre y establecen un nivel de referencia para la
purificacin electroltica en la industria del refinamiento del cobre.
Weir Vulco

Krebs

Krebs Engineers introdujo una lnea totalmente novedosa de hidrociclones que cuentan con el nuevo diseo del inlet.
Lnea de ciclones standard existentes:

DS33.
DS-26.
DS20LB.
DS20B D.
S15LB.
DS10LB.

293
5.3 EQUIPOS USADOS EN HIDROMETALURGIA

Lnea de ciclones Gmax:
5.3.1 EQUIPOS PRINCIPALES
Gmax 33-3141.
Gmax 26-3137.
Gmax 20-3140.
Gmax 15-3123.
Gmax 10-3139.
A continuacin se presentan equipos principales usados en hidrometalurgia:
Una misin importante en el programa de desarrollo del gMAX durante los ltimos aos en Krebs Engineers, ha sido evaluar nuevos
diseos del inlet head para mejorar el rendimiento del hidrocicln.
La gnesis del diseo incluye ensayos con componentes prototipo de
hidrociclones de menores dimensiones y modelos plsticos. Es as,
que nos hemos enfocado en un diseo que minimice la turbulencia en
el rea donde la pulpa se introduce en el hidrocicln.
Un ejemplo de ste diseo, es el recubrimiento del inlet head del
gMAX33, mostrado en la Figura. El modelo muestra un piso bajo la pulpa entrante para eliminar cambios bruscos de direccin. El concepto
tambin provee un espacio para que la pulpa se mezcle gradualmente
con el fluido en rotacin.
Esta caracterstica del inlet, es una mejora del estilo involuto que ha
sido por 50 aos el sello distintivo de los hidrociclones de Krebs Engineers. La particin entre la pulpa y la cmara de separacin del hidrocicln se ha extendido significativamente, para favorecer la clasificacin de los slidos antes que se introduzcan en el cuerpo principal
del hidrocicln. Esta caracterstica es consistente con cada tamao
de hidrocicln con dimetros desde 250 mm hasta 850 mm.
Outokumpu

Outokumpu ha desarrollado el proceso VSF (Vertical Smooth Flow),
que permite procesar a travs de un solo tren de extraccin, flujos
mucho mayores que con cualquier otra tecnologa. Permitiendo adems:
Las caractersticas principales de este proceso son:
El inventario de orgnico bsico, es un 20% ms bajo que la
tecnologa tradicional.
Mnima formacin de borras.
Bajo requerimiento de ltrado de electrolito.
Bajas perdidas de orgnico por arrastres.
Diseo Simple con un bajo costo de mantenimiento.
Permite el proceso de grandes ujos de PLS.

Automatic Crane and Bale
Electrolytic Cells with Hoods

Outokumpu Permanent Cathodes
Outokumpu Lead Anodes
Double Contact
Busbar System
Full Deposit Stripping Machine
Vista en perspectiva de la solucin integral Outokupu para una nave de electro-obtencin

294
La tecnologa de electro refinacin de Outokumpu constituye un proceso completo, aplicable para un tankhouse moderno. Comprende
los ctodos permanentes Outokumpu, todas las mquinas del patio de
estanques y el equipo de manejo de material con automatizacin total. Est diseada como un concepto total para las nuevas refineras,
pero puede aplicarse tambin a instalaciones existentes.
El concepto de electro refinacin/electro-obtencin de Cobre
Outokumpu consiste en las siguientes mquinas y tecnologas:
Ctodos Permanentes.
Preparadora de nodos.
Lavadora de chatarra de nodos.
Puentes gra.
Sistema de barra doble contacto.
Sistema de captura de neblina cida.
Mquina despegadora de ctodos.
Mquina preparadora de nodos.

Este sistema consiste en cubrir las celdas de electro-obtencin /
electro-depositacin, con campanas individuales, las que son izadas
por el puente gra, al momento de efectuar la cosecha de ctodos.
Esto permite que la cantidad de gases o neblina cida emitida a la
atmsfera disminuya considerablemente respecto al diseo sin campanas. Las campanas tienen un diseo sencillo, y fcil de manipular.
Esta tecnologa se desarroll para los estndares europeos ms estrictos, exigindose menos de 0,2 mg/m3 del cido sulfrico en el aire
de trabajo.
El uso de esferas plsticas, o de espuma en la supercie del electrolito puede ser evitado completamente utilizando esta tecnologa.

El puente gra de Outokumpu para el manejo de ctodos, incorpora
lo siguiente:
Funcionamiento conable en distintos ambientes de trabajo
(neblina cida, humedad).
Aislamiento elctrico y otras caractersticas de seguridad.
Automatizacin para una aplicacin totalmente supervisada.
La gra puede ejecutar varias tareas adicionales, como lavar la superficie de los ctodos y ser equipada con un sistema de supervisin
de cortos circuitos.

Caractersticas e la mquina despegadora de ctodos
Capacidad prctica: despegue hasta 600 ctodos por hora.
Eciencia en lnea de limpieza de los ctodos.
Separacin amigable del cobre depositado, sin daar el ctodo.
Posibilidad de corrugar los depsitos de cobre para disminuir el
consumo de energa durante la fusin.
Muestreo de los depsitos de cobre, pesado de apilamiento,
enzunchado y etiquetado.
Solamente es necesario un operador, debido al sistema de control
y monitoreo de diagnsticos.
Bajos costos de mantenimiento.
Sincronizacin y comunicacin en el resto del proceso.

295
Krebs

Caractersticas de la mquina preparadora de nodos
Principio de Operacin:
Excelentes resultados de enderezamiento por prensas hidrulicas

de cuerpo completo.
Alta capacidad y rendimiento en toda la lnea de produccin desde
200 hasta 500 nodos por hora.
Fresado ptimo de la parte inferior y lateral de la oreja (toma) del
nodo que asegura un contacto elctrico superior.
Solamente es necesario un operador, debido al avanzado sistema
de control y monitoreo de diagnsticos.
Programa completo de mantenimiento preventivo.
Mediciones individuales de calidad del nodo y transmisin de
datos control de proceso.
Alta conabilidad global y bajos costos de mantenimiento.
Tamao compacto.
Orgnico en una fase continua de acuoso, son alimentados en forma

involuta al separador.
Tan pronto como el uido se desplaza hacia la parte inferior del
cono, se acelerala.
Fuerza Centrifuga al interior del separador es del orden de 1000 veces g.
El acuoso se desplaza hacia la pared del separador y termina reportndose hacia el Underow.
El orgnico se desplaza hacia el centro formando un ujo central,
reportndose hacia el Overow.

La Tecnologa de Outokumpu tiene varios tipos de lavadoras de chatarra de nodos; suministrando tres tipos de mquinas:
Del tipo tnel,
Forma de L.
Del tipo multiseccin para instalaciones de alta-capacidad.
Caractersticas de la mquina lavadora de chatarra de nodos de cobre.
Sobre 700 chatarras de nodos por hora.
Recepcin, lavado, apilado y pesado de la chatarra totalmente
automatizado.
Operacin segura y exible.
Tamao compacto.

296
5.4 EQUIPOS USADOS EN PIROMETALURGIA

5.4.1 EQUIPOS
A continuacin se presentan los equipos principales usados en Pirometalurgia:

Outokumpu

Outokumpu Technology desarroll el proceso de Fundicin Flash hace

ms de medio siglo. Hoy, este proceso produce ms del 50% del cobre primario del mundo y 30% de su Nquel. La tecnologa Flash es
de constantes mejoras y ofrece tcnicas ambientales seguras para
la produccin a bajos costos de inversin y operacin. Se basa en
utilizar la energa inherente en el concentrado, reduciendo la energa externa y captando ms del 99,9% del azufre emitido. Hoy con la
incorporacin de enriquecimiento por oxgeno, es posible mejorar su
eficiencia, duplicando y hasta triplicando su capacidad, con inversiones mnimas.

El diseo de estos sistemas es del tipo modular, lo cual permite una

instalacin y produccin rpida, como tambin resulta fcil modernizar o expandir una planta existente. Las Ruedas de Moldeos de
nodos de Outokumpu Technology se disean con un rango de capacidad de 20 a 120 ton/hr, son plataforma de fcil servicio de los
moldes, permite condiciones seguras de trabajo y su tecnologa est
dirigida a producir nodos de alta calidad con mnimo de rebabas, con
geometra y peso exacto.
Las unidades de pesaje y moldeo Outokumpu Technology tienen sistema de control inteligente, lo que permite eliminar posibles cambios
en las condiciones de moldeo, como por ej. la temperatura del cobre
o el peso de la cuchara de moldeo.
El manejo de la rueda es totalmente automtico, los nodos moldeados son extrados y enfriados en estanques con el fin de evitar oxidacin, adems son contados y ordenados en paquetes de tamao
predeterminado o espaciados segn requerimientos de la electro
refinacin.
Los Sistemas de Moldeo Outokumpu Technology definen su capacidad segn el nmero de moldes por una o incluso dos ruedas (Twin),
como tambin una o dos cucharas de moldeo y los extractores.
Outokumpu Technology, en conjunto con Kennecott desarrollaron en

los 90s la Conversin Flash, que en combinacin con la Fusin Flash
reduce an ms los costos de operacin, como los de mantencin en
comparacin con el uso de varios convertidores Peirce-Smith. Es un
proceso continuo de alta disponibilidad en lnea, una solucin integral, de alta capacidad y con el uso de un mnimo de equipos, lo cual
asegura una inversin y costos de operacin bajos. Tratndose de un
proceso cerrado, mejora las condiciones de trabajo y se reducen las
emisiones ambientales, ya que la tecnologa de transferencia es por
medio de material granulado y se elimina el material fundido.
El proceso ofrece una mayor flexibilidad econmica al separar la fundicin de la conversin, lo que ofrece ventajas en diseo de plantas y
operaciones, como tambin redes de produccin.

297
5.5 OTROS EQUIPOS
5.5.1 EQUIPOS

La limpieza de gases y las plantas de cido sulfrico constituyen un
complemento ideal para las tecnologas Outokumpu de fundicin no
ferrosa. El conocimiento de ambas tecnologas, nos permite entregar
soluciones completas a los productores de metales, alta disponibilidad, operabilidad optimizada, mxima recuperacin de energa y emisiones y costos operacionales mnimos.
Outokumpu Technology cuenta con soluciones que abarcan procesos para plantas de cido en base a azufre, regeneracin de cido
gastado, limpieza de gases de descarga y produccin de SO2 y SO3
lquidos y cido sulfrico especial de grado electrnico ultra puro.
Y est continuamente desarrollando y aumentando su portafolio de
procesos con el fin de satisfacer:
Regulaciones Ambientales.
Co-generacin de Energa.
Manejar gases de proceso con mayor contenido de SO2.
Aumentar las capacidades de las Plantas de Acido.
Ejemplos:
Outokumpu

Outokumpu Technology dispone de los dos procesos ms modernos
para peletizar mineral de acero, garantizando una alta calidad de produccin y bajos costos de operacin; ellos son el proceso con Disco
Peletizador para planta de alta capacidad y el Proceso de Correas de
Acero para baja capacidad.
Caractersticas de la peletizacin Outokumpu:
Estandarizacin - Rango uniforme entre 9 16 mm.
Pureza - 63 68% de hierro, en Fe2O3.
Eciencia en costo - No hay prdidas por ignicin, porosidad
uniforme de 25-30% que permite reduccin rpida y alta
metalizacin.
Dureza mecnica y uniforme.
Transportable baja degradacin bajo inuencia abrasiva.
El proceso de Peracidox con su reduccin de emisiones de SO2

al mnimo,
El sistema HEROS para recuperacin de energa
El proceso LUREC para manejo de gases con contenidos de
SO2 sobre 25 vol.-%.

298
TABLAS
1 TABLAS DE CONSULTA
1.1 TABLAS DE USO ESPECIFICO

Sistema peridico de los elementos



301
TABLAS DE CONSULTA
Tablas de pulpa para minerales de diferente gravedad especca

302

303
TABLAS DE CONSULTA

304

305
TABLAS DE CONSULTA

306


307
TABLAS DE CONSULTA

308

309
TABLAS DE CONSULTA

310

311
TABLAS DE CONSULTA

312

313
TABLAS DE CONSULTA

314

315
TABLAS DE CONSULTA

316

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TABLAS DE CONSULTA

318

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TABLAS DE CONSULTA

320

321
TABLAS DE CONSULTA

322

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TABLAS DE CONSULTA

324

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TABLAS DE CONSULTA

326

327
TABLAS DE CONSULTA

328

329
TABLAS DE CONSULTA

330

331
TABLAS DE CONSULTA

332

333
TABLAS DE CONSULTA

334

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TABLAS DE CONSULTA

336

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TABLAS DE CONSULTA

338

339
TABLAS DE CONSULTA

340

341
TABLAS DE CONSULTA


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343
TABLAS DE CONSULTA


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TABLAS DE CONSULTA


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TABLAS DE CONSULTA


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TABLAS DE CONSULTA


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TABLAS DE CONSULTA
Escala de tamices


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TABLAS DE CONSULTA
Distribucin granulomtrica


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Manual del explosivista


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TABLAS DE CONSULTA


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TABLAS DE CONSULTA


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TABLAS DE CONSULTA

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TABLAS DE CONSULTA


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Frmulas para tronadura y tablas de carguo

Carga de explosivos basada en 1.0 g/cc. Para lograr la carga de explosivos para otras densidades de productos, multiplicar carga por metro por la densidad del producto. Frmula de carga de columna
Kg/m = 0.785 x De 2 x d
De= Diametro de explosivos en milimetros
1000
d = Densidad de explosivos en g/cc

363
TABLAS DE CONSULTA
1.2 TABLAS DE USO GENERAL


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TABLAS DE CONSULTA

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TABLAS DE CONSULTA

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TABLAS DE CONSULTA


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TABLAS DE CONSULTA
Factores de conversin por unidad


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TABLAS DE CONSULTA


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TABLAS DE CONSULTA
Potencia

Campo magntico
Flujo magntico

Equivalencia mtrica del sistema ingls en tamaos de tuberas


376


377
GLOSARIO
A
Abrasividad de la roca: Es la capacidad de las rocas para desgastar
la superficie de contacto de otro cuerpo ms duro durante el proceso
de rozamiento.
Abrasin: Proceso de profundo desgaste o de destruccin, producido en la superficie terrestre al arrancarle porciones de materia los
agentes externos.
Absorcin: Es el proceso de incorporar una sustancia o propiedad
de un material dentro de otro material. Un slido o un lquido pueden
absorber un gas, as como un slido puede absorber un lquido. La
materia puede absorber la luz.
Adsorcin: La adsorcin es un proceso por el cual tomos, iones o
molculas son atrapados o retenidos en la superficie de un material,
en contraposicin a la absorcin, que es un fenmeno de volumen.
En qumica, la adsorcin de una sustancia es su acumulacin en una
determinada superficie. El resultado es la formacin de una pelcula
lquida o gaseosa en la superficie de un cuerpo slido o lquido.
Aceite: Lpido que resulta de la reaccin de cidos grasos saturados
e insaturados (aqullos presentan enlaces dobles carbono-carbono)
y glicerol. Son lquidos.
Acero inoxidable: Es un tipo de acero resistente a la corrosin.
Acopios: Reunir en cantidad algun material, acopiar.
Acido: Sustancia que en disolucin aumenta la concentracin de iones de hidrgeno y se combina con las bases para formar las sales.
Acido carboxlicos: (R-COOH) Los cidos carboxlicos constituyen un
grupo de compuestos que se caracterizan porque poseen un grupo
funcional llamado carboxilo, se produce cuando se une un grupo hidroxilo (-OH) y carbonilo (C=O). Se puede representar como COOH o
CO2H.
Acido fluorhdrico: (HF) Es un cido dbil. Esto se debe principalmente a la gran fuerza del enlace H F, cuando la solucin acuosa ataca
fcilmente al vidrio y la slice, ya que puede formarse el ion estable.
Es uno de los cidos conocidos ms fuertes.
Acido oxlico: (HO2CCO2H) Es el dicido orgnico ms simple. Nombre derivado del griego oxalis = trbol por su presencia natural en
esta planta donde fue descubierto por Wiegleb en 1776. Luego se encontr en una amplia gama de vegetales, incluidos algunas alimenticias como el ruibarbo o las espinacas.
Acido sulfrico: (H2SO4) Como sustancia pura es un lquido aceitoso,
transparente e incoloro. Cuando se calienta a ms de 30 C despren-
de vapores. Este cido reacciona con todos los metales, por eso se
utiliza en el proceso de lixiviacin. En contacto con la piel puede ocasionar quemaduras graves.
Aire: Fluido que forma la atmsfera de la Tierra. Es una mezcla gaseosa, que, descontado el vapor de agua que contiene en diversas proporciones, se compone aproximadamente de 21 partes de oxgeno, 78
de nitrgeno y una de argn y otros gases semejantes a ste, al que
se aaden algunas centsimas de dixido de carbono.
Alcali: Nombre qumico dado a los hidrxidos solubles en el agua.
Alcalinotrreos: Son metales entre los cuales se encuentran el berilio
(Be), magnesio (Mg), calcio (Ca), estroncio (Sr), bario (Ba) y el radio
(Ra). Estos metales presentan puntos de fusin ms elevados que los
del grupo anterior, sus densidades son todava ms bajas, pero son
algo ms elevadas que las de los metales alcalinos comparables. Son
menos reactivos que los metales alcalinos. Todos los metales alcalinotrreos poseen dos electrones de valencia y forman iones con
doble carga positiva (2 +).
Alcoholato: Compuesto que resulta al sustituir por un metal el hidrgeno del grupo hidroxilo de un alcohol.
Aldehdo: Compuesto qumico orgnico, obtenido por oxidacin de
los alcoholes primarios, y por ulterior oxidacin da cidos.
Aleacin: Mezcla de uno o ms metales fundidos que forman otro
metal aparentemente homogneo. Las aleaciones se clasifican en
aleaciones frricas y no frricas, donde las de cobre corresponden a
las del segundo tipo. Las aleaciones tienen propiedades particulares
de resistencia mecnica y resistencia ante la corrosin, en contacto
con el aire y el agua.
Alginato: Compuestos qumicos obtenidos a partir de algas marinas
pardas y con un sinnmero de aplicaciones industriales.
Algoritmo: (1) Conjunto ordenado y finito de operaciones que permite
hallar la solucin de un problema. (2) Mtodo y notacin en las distintas formas del clculo.
Aliftico: Dicho de un compuesto orgnico cuya estructura molecular
es una cadena abierta.
Alineamiento: Acciones que se realizan para poder representar de
mejor forma diferentes curvas de nivel, o zonas para una mejor medicin
Alquilo: Radical orgnico originado por la eliminacin de un tomo de
hidrgeno de los hidrocarburos saturados.
Almacenamiento: Accin y efecto de almacenar.
Altura de socavacin: Es la distancia vertical existente entre el piso
del nivel de hundimiento y la base suspendida del bloque resultante
de la tronadura.

379
Amlico: Nombre comn a varios alcoholes ismeros de cinco tomos

de carbono.
Amina: Sustancia derivada del amoniaco por sustitucin de uno o dos
tomos de hidrgeno por radicales alifticos o aromticos.
Amonaco: Gas incoloro, de olor irritante, soluble en agua, compuesto
de un tomo de nitrgeno y tres de hidrgeno. Es un producto bsico
en la industria qumica (Frm. NH3).
Angulo: Figura geomtrica formada en una superficie por dos lneas
que parten de un mismo punto; o tambin la formada en el espacio por
dos superficies que parten de una misma lnea.
Angulo Overall: Representa el ngulo de inclinacin con que queda la
pared final del rajo, incluyendo todas las singularidades geomtricas
existentes. Este ngulo se mide desde la pata del banco ms profundo
hasta la cresta del banco ms alto de la explotacin.
Angulo Inter. Rampas: Representa la inclinacin con que queda el
conjunto de bancos que se sitan entre una rampa y la rampa consecutiva. Este ngulo se mide desde la pata del banco superior donde se
encuentra una rampa hasta la cresta del banco donde se encuentra
la otra rampa.
Anhdrido sulfuroso: (SO2) Es un gas incoloro con altas propiedades
antimicrobianas y antioxidantes, que se utiliza, por ejemplo, en la uva
para controlar pudriciones y evitar el pardeamiento del escobajo debido a deshidratacin.
Aniones: Son los iones que tienen carga negativa.
Anodo: Electrodo positivo.
Anolito: Es la porcin del electrlito que rodea al nodo.
Anmalos: Irregularidad.
Antagnicos: Contrariedad, oposicin en doctrinas y opiniones.
Antimonio: Elemento qumico de nm. atm. 51. Semimetal escaso
en la corteza terrestre, se encuentra nativo o en forma de sulfuro.
Es duro, quebradizo y de color blanco azulado, aunque algunas variedades alotrpicas son oscuras o casi negras. Fue utilizado como
cosmtico, y aleado con diversos metales en pequeas cantidades
les da dureza, como al plomo en los caracteres de imprenta. (Smb.
Sb, de su denominacin latina stibium).
Antimonita: Mineral de color gris plomo y brillo metlico, con textura
fibrosa o granular. Es un sulfuro de antimonio y constituye la principal
mena de este metal.
Arcilla: Roca sedimentaria clstica poco consolidada, constituida
por una mayora de partculas de tamao inferior. La arcilla se utiliza
como materia prima en la industria ladrillera y cermica.
Arena: (1) Metal o mineral reducido por la naturaleza o el arte a fracciones muy pequeas. (2) Conjunto de partculas desagregadas de las

380
rocas, sobre todo si son silceas, y acumuladas, ya en las orillas del

mar o de los ros, ya en capas de los terrenos de acarreo.
Argentita: Sulfuro de plata natural.
Armnico: En una onda peridica, cualquiera de sus componentes
sinusoidales, cuya frecuencia sea un mltiplo entero de la frecuencia
fundamental.
Arsnico: Elemento qumico de nm. atm. 33. Escaso en la corteza
terrestre, se encuentra nativo o combinado con azufre en el oropimente y el rejalgar, y presenta varias formas alotrpicas. Su color,
brillo y densidad son muy semejantes a los del hierro colado, y muchos de sus derivados sirven como plaguicidas o germicidas por su
toxicidad. Se utiliza en medicina y en las industrias electrnicas y del
vidrio (Smb. As).
Arseniosiderita: Arseniato frrico-clcico. Es pleocroico y cristaliza
en el sistema tetragonal.
Arseniuro: Combinacin del arsnico con otro cuerpo simple.
Arsenopirita: Llamada tambin mispiquel, es un mineral de frmula
qumica FeAsS (hierro, arsnico y azufre).
Asbesto: Mineral de composicin y caracteres semejantes a los del
amianto, pero de fibras duras y rgidas que pueden compararse con
el cristal hilado.
Asfalto: Sustancia de color negro que constituye la fraccin ms
pesada del petrleo crudo. Se encuentra a veces en grandes depsitos naturales, como en el lago Asfaltites o mar Muerto, lo que se
llam betn de Judea. Se utiliza mezclado con arena o gravilla para
pavimentar caminos y como revestimiento impermeable de muros y
tejados.
Aspas: Cualquier agrupacin, figura, representacin o signo en forma
de X.
Atacamita: Mineral cobrizo, de color verde, que se funde con facilidad, dando cobre.
Atmsfera: Medida de presin.
Atomizador: Pulverizador de lquidos.
Atomo: Es la unidad ms pequea que forma la materia y que puede
participar en una combinacin qumica.
Autgeno: Que se hace sin intermedio de materia extraa.
Axial: Perteneciente o relativo al eje.
Azufre: Elemento qumico de nm. atm. 16. Muy abundante en la
corteza terrestre, se encuentra nativo o en forma de sulfuros, como
la pirita o la galena, o de sulfatos, como el yeso. Es frgil, craso, se
electriza fcilmente por frotamiento y tiene olor caracterstico. Se usa
para la vulcanizacin del caucho, como fungicida e insecticida y para
la fabricacin de plvora, plsticos, productos farmacuticos y cido
sulfrico (Smb. S, de su denominacin latina sulphur).
B
Balance: Estudio comparativo de las circunstancias de una situacin,
o de los factores que intervienen en un proceso, para tratar de prever
su evolucin.
Bancos: (1) Estratos o capas de gran espesor delimitados, por arriba
y por abajo, por otros estratos. (2) Bajo fluvial o marino; generalmente
es de arena o de grava. (3) Relleno que forman las rocas en el terreno
quebrado (bancal). (4) En minera a cielo abierto, labores escalonadas
en forma de terrazas.
Basculante: Dicho de la caja de algunos equipos: Inclinarse, mediante
un mecanismo adecuado, de modo que la carga resbale hacia afuera
por su propio peso.
Bastidores: Corresponden a estructuras metlicas que constituyen el
soporte de la banda transportadora y dems elementos de la instalacin que se ubica entre el punto de alimentacin y el de descarga del
material. Los bastidores se componen de los polines, ramal superior e
inferior, y de la propia estructura de soporte.
Benceno: Hidrocarburo cclico, aromtico, de seis tomos de carbono. Es un lquido incoloro e inflamable, de amplia utilizacin como
disolvente y como reactivo en operaciones de laboratorio y usos industriales.
Berilio: Elemento qumico de nm. atm. 4. Metal escaso en la corteza
terrestre, se encuentra en el berilo y la esmeralda. Es ligero, duro, no
corrosible, de color gris negruzco y muy txico. Se usa en las industrias nuclear y aeroespacial (Smb. Be).
Berma: Es la cara superior del banco. Se utiliza para el carguo y para
la circulacin de los camiones.
Binario: Compuesto de dos elementos, unidades o guarismos.
Biolixiviacin: Es una tcnica que disuelve metales en un medio
acuoso, aplicada principalmente al cobre sulfurado a travs de bacterias (Thiobacilus ferooxidans) que liberan cobre en mayor cantidad
que con mtodos hidrometalrgicos convencionales. Estas bacterias
o microorganismos se alimentan principalmente de arsnico y azufre,
dos impurezas que hay que extraer del mineral para sacar el cobre.
Biomasa: (1) Materia total de los seres que viven en un lugar determinado, expresada en peso por unidad de rea o de volumen. (2)
Materia orgnica originada en un proceso biolgico, espontneo o
provocado, utilizable como fuente de energa.
Biosorcin: Es un fenmeno ampliamente estudiado en la biorremediacin de diversos metales pesados como el cadmio, cromo, plomo,
nquel, zinc y cobre.
Biotecnologa: Uso de organismos vivos o de compuestos logrados de
organismos vivos para obtener productos de valor para el hombre.
Bismuto: Elemento qumico de nm. atm. 83. Metal escaso en la corteza terrestre, se encuentra nativo o combinado con oxgeno y azufre.
Es de aspecto plateado o grisceo, ms pesado que el hierro, muy
frgil y fcilmente fusible. Se usa en odontologa y como metal de
imprenta, y algunas de sus sales se emplean en medicina (Smb. Bi).
Bisulfuro: Combinacin de un radical simple o compuesto con dos
tomos de azufre.
Bornita: Sulfuro de hierro y cobre, que cristaliza en el sistema cbico,
pero especifico 4,9 a 5,3. Dureza 3, color pardo y brillo metlico.
Botaderos: Son lugares especialmente destinados para recibir el material estril de la mina y de los ripios que se obtienen al desarmar las
pilas de lixiviacin.
Brochantita: Cu4SO4(OH)6 Es un raro e importante mineral secundario
de cobre, tpico de zonas de clima rido.
Bus-bars: Nombre en ingls que reciben las barras conductoras de
cobre de seccin rectangular. Donde la conexin se hace con paquetes de barras conductoras de cobre de seccin rectangular, apernadas y con distanciadores que permitan la circulacin interna de aire
para la mejor refrigeracin.
C
Cachorreo: Perforacin de pequea longitud que se realiza en una
roca de mayor tamao (boln) para introducir un explosivo y que la
fragmente en un tamao adecuado para el carguo y transporte.
Cadmio: Elemento qumico de nm. atm. 48. Metal escaso en la corteza terrestre, se encuentra en forma de sulfuro junto a minerales
de cinc. De color blanco azulado, brillante, dctil y maleable. Se usa
como recubrimiento electroltico de metales, en bateras y acumuladores, fotografa e industria nuclear (Smb. Cd).
Cal: Oxido de calcio. Sustancia alcalina de color blanco o blanco
grisceo que, al contacto del agua, se hidrata o se apaga, con desprendimiento de calor, y, mezclada con arena, forma la argamasa o
mortero.
Calcita: Carbonato de calcio, muy abundante, que cristaliza en formas
del sistema hexagonal, generalmente blanco puro, a veces transparente.
Calcosina: Sulfuro de cobre, que cristaliza en el sistema rmbico.
Calcopirita: Un mineral formado por sulfuro de cobre y hierro. Un mineral comn en las menas de cobre, con buen valor econmico.
Clculo: Cmputo, cuenta o investigacin que se hace de algo por
medio de operaciones matemticas.
Calibracin: (Calibrar) Ajustar, con la mayor exactitud posible, las in-

381
dicaciones de un instrumento de medida con los valores de la magnitud que ha de medir.

Camiones tolva: Son utilizados en minera para un cargamento superior a las 300 toneladas. Estos equipos, de grandes dimensiones, son
empleados en las minas de rajo abierto.
Cancergeno: Que puede provocar cncer.
Carbn: Materia slida, ligera, negra y muy combustible, que resulta
de la destilacin o de la combustin incompleta de la lea o de otros
cuerpos orgnicos.
Carbonatos: Sal resultante de la combinacin del cido carbnico
con un radical simple o compuesto. Se llama neutro cuando los dos
hidrgenos del cido han sido sustituidos por metales, y cido o bicarbonato cuando slo ha sido sustituido un tomo de hidrgeno.
Cargadores frontales: Son equipos capacitados para realizar labores
de carga de camiones, vagones o tolvas; carga y transporte para distancias cortas, ya sea a un chancador o al stock pile, y constituye una
mquina auxiliar y/o de empuje en labores de limpieza o preparacin
de rampas.
Carguo: Una de las etapas que forman parte del proceso de explotacin de minerales. Se refiere especficamente a la carga de material
mineralizado o estril de un yacimiento.
Catin: Ion con carga positiva.
Ctodo: Electrodo negativo.
Catolito: Es la porcin del electrolito que rodea al ctodo.
Caucho: Ltex producido por varias morceas y euforbiceas intertropicales, que, despus de coagulado, es una masa impermeable
muy elstica, y tiene muchas aplicaciones en la industria.
Celdas electrolticas: Corresponden a los recipientes donde se lleva
a cabo la electrlisis tanto en el proceso de electroobtencin, como
en el de electrorrefinacin.
Cementacin: Es la precipitacin de un metal desde una solucin
acuosa, que se produce por efecto de la presencia de otro metal. En
este proceso el metal precipitado usualmente se deposita o cementa sobre el metal aadido. El proceso se basa en el potencial de electrodo que tengan los metales involucrados. El metal con potencial de
electrodo ms alto tiene mayor tendencia a la oxidacin, y pasar a la
solucin desplazando al metal que tenga un menor potencial positivo.
Esto ocurrir de esta forma siempre y cuando las soluciones sean
diluidas y el ion del metal no est formando complejo. Cuando hay
complejos involucrados, los datos de potencial de electrodo pueden
cambiar drsticamente.
Cetona: Compuesto orgnico caracterizado por la presencia de un
grupo carbonilo.

382
Chancado: Accin de trituracin del mineral que por lo general se somete a una molienda posterior.
Chancador: Mquina para triturar los trozos de la roca obtenida en las
tronaduras de la mina hasta tamaos cercanos a 12 mm.
Chancador giratorio: Est formado por una superficie fija y una superficie mvil, ambas con la forma de un cono invertido. La superficie
mvil gira con un movimiento excntrico en un eje de rotacin diferente al de la pieza fija y, por tanto, las rocas son trituradas cuando las
dos superficies se encuentran.
Chancador de mandbula: Es un chancador que tiene dos superficies
casi verticales que se llaman muelas y funcionan como una mandbula. Una de las muelas es mvil y la otra es fija. Cuando la muela mvil
se aleja de la muela fija, caen piedras y cuando se acerca a la muela
fija las tritura.
Chancador primario: Es la maquinaria que realiza el primer proceso
de chancado del material.
Chimenea: Es un conducto vertical o ligeramente inclinado excavado
de abajo hacia arriba en la roca para propsitos de ventilacin, de
circulacin del personal o de transporte de mineral.
Chimenea Slot: La chimeneas slot o de cara libre participan directamente en la lnea de produccin en mtodos como el Sub Level Stoping. Las dimensiones de estas excavaciones pueden ser de 1,0 mt.
hasta 4,5 mt. con inclinaciones de 40 a 90 y en longitudes hasta 600
mts.
Cianuro: Sal del cido cianhdrico: Lquido incoloro, muy voltil, de
olor a almendras amargas y muy venenoso.
Cianuro de sodio: (NaCN) Es la sal sdica del cido cianhdrico (HCN).
Se trata de un compuesto slido e incoloro que hidroliza fcilmente en
presencia de agua y dixido de carbono para dar carbonato sdico y
cido cianhdrico: 2 NaCN + H2O + CO2
Na2CO3 + 2 HCN
Cilndrico: De forma de cilindro.
Cintico: Perteneciente o relativo al movimiento.
Cinta transportadora: Sistema de transporte del material slido que
se utiliza en distintas etapas del proceso productivo de un mineral.
El material de distintas granulometras (tamaos) se recibe sobre la
cinta transportadora, sobre la cual se traslada desde un lugar a otro.
Por ejemplo, en el proceso de chancado y molienda se usan cintas
transportadoras de diferentes capacidades y caractersticas.
Circuito: Conjunto de conductores que recorre una corriente elctrica, y en el cual hay generalmente intercalados aparatos productores
o consumidores de esta corriente. Se usa tambin para identificar un
conjunto de equipos que realizan una parte de un proceso metalrgico de minerales.
Cloroformo: Lquido incoloro de olor agradable y de sabor azucarado

y picante, derivado triclorado del metano, que se emple en medicina
como anestsico (Cl3CH).
Cloruro: Sal del cido clorhdrico.
Cloruro de ciangeno: Es un subproducto de la cloraminacin (o cloracin en presencia de amonaco). Esta sustancia es el resultado de
las reacciones de precursores orgnicos con el cido hipocloroso en
presencia del ion amonio. Tpicamente las concentraciones del cloruro de ciangeno son algo mayores para la cloraminacin que para
la cloracin.
Cloruro de polivinilo: Es una materia termoplstica producida a partir
de materias primas naturales.
Coalescencia: Propiedad de las cosas de unirse o fundirse.
Cobalto: Elemento qumico de nm. atm. 27. Metal escaso en la corteza terrestre, se encuentra muy diseminado en diversos minerales,
en forma de sulfuros y arseniuros. De color gris o blanco rojizo, se
parece al hierro en muchas propiedades. Se utiliza en la industria metalrgica, y algunos de sus derivados, de color azul, se usan como colorantes en la fabricacin de vidrios, esmaltes y pinturas. Uno de sus
istopos, el cobalto 60, es radiactivo y tiene aplicaciones industriales
y mdicas, como la bomba de cobalto (Smb. Co).
Cobaltina: Sulfoarseniuro de cobalto, que cristaliza en el sistema cbico.
Cobre: Es un metal anaranjado brillante, rojizo, notable por un conjunto de propiedades que lo hacen extraordinariamente til y conveniente para una diversidad de usos. El nombre cobre viene de la isla
de Chipre, donde se encontraba una de las minas ms antiguas de
este metal.
Cobre blster: (blister copper) Cobre producido a partir de la fusin de
la mata o eje en los hornos convertidores. Este cobre es llevado a los
hornos de refino y de moldeo desde donde se obtiene el cobre andico que va a la electro-refinacin. Su nombre proviene del aspecto que
tienen los productos moldeados en su superficie (blster = ampolla).
Coeficiente de accionamiento: Es utilizado para el clculo de tensiones. Se representa con la letra K.
Colectores: Son los compuestos heteropolares que se absorben en la
interfase slido/lquido y de ese modo transforman la superficie hidrofilita en una hidrofbica: xantatos, tiocompuestos, cidos grasos y sus
sales alkil sulfatos y alfil fosfatos.
Coloides: Mezcla que contiene macropartculas que son lo bastante
pequeas como para permanecer en suspensin.
Colpas: Rocas grandes y duras de mineral que el operario tiene debe
reducir de tamano a golpes o con explosivo.
Combustibles: Lea, carbn, petrleo, etc., que se usa en las cocinas,

chimeneas, hornos, fraguas y mquinas cuyo agente es el fuego.
Compactacin: Accin y efecto de compactar.
Compuesto: Agregado de varias cosas que componen un todo.
Concentrado: Se usa para nominar la fraccin con mayor contenido
de metal a la salida del proceso de concentracin del mineral.
Conminucin: Proceso de reduccin de tamao, que se inicia con el
chancado y termina con la molienda para el caso de los sulfuros que
se procesan va flotacin.
Converger: (1) Dicho de dos o ms lneas: Dirigirse a unirse en un punto. (2) Dicho de una sucesin: Aproximarse a un lmite.
Conversin: Proceso pirometalrgico de purificacin de un metal.
Convertidor: Aparato ideado en 1859 por el ingeniero ingls Bessemer, para convertir la fundicin de hierro en acero.
Convertidor Peirce-Smith: Consiste en un reactor cilndrico de 4,5 m
de dimetro por 11 m de largo, aproximadamente, donde se procesan
separadamente el eje proveniente del horno de reverbero y el metal
blanco proveniente del convertidor Teniente. Este es un proceso cerrado, es decir, una misma carga es tratada y llevada hasta el final,
sin recarga de material. Finalmente se obtiene cobre blster, con una
pureza de 96% de cobre.
Convertidor Teniente: Desarrollado y patentado por la Divisin El Teniente de Codelco, es un horno basculante, formado por un cilindro
metlico de 5 m de dimetro por 22 m de largo, dispuesto en posicin
horizontal y revestido por ladrillos refractarios en su interior. Este horno est montado sobre un sistema de cremalleras que le permiten
oscilar.
Coque: Combustible slido, ligero y poroso que resulta de calcinar
ciertas clases de carbn mineral.
Corrosin: Destruccin paulatina de los cuerpos metlicos por accin
de agentes externos, persista o no su forma.
Cortocircuito: Circuito que se produce accidentalmente por contacto entre dos conductores de polos opuestos y suele ocasionar una
descarga.
Cota: Nmero que en los planos topogrficos indica la altura de un
punto.
Covelita: (covellita) Sulfuro de cobre, que cristaliza en el sistema
hexagonal; de peso especfico 4,6, dureza 1,5 a 2 y color azul.
Cribas: Cualquiera de los aparatos mecnicos que se emplean para
clasificar los tamaos de los minerales.
Crisocola: Sustancia que los antiguos empleaban para soldar el oro.
Era un hidrosilicato de cobre, con algo de slice y agua.
Cromita: (1) Mineral negro pardusco de brillo semimetlico. (2) Es un

383
xido de hierro y cromo.

Cromo: Elemento qumico de nm. tomo 24. Metal escaso en la corteza terrestre, se encuentra generalmente en forma de xido. De color
blanco plateado, brillante, duro y quebradizo, es muy resistente a la
corrosin, por lo que se emplea como protector de otros metales. Sus
sales, de variados colores, se usan como mordientes (Smb. Cr).
Cuarzo: Es un importante mineral formador de rocas compuesto por
slice y oxgeno. Es el ms extendido y frecuente despus de los feldes
patos, tanto en rocas eruptivas como sedimentarias y metamrficas,
especialmente en los granitos y en las rocas eruptivas cidas; a menudo se encuentra unido a minerales metalferos como ganga.
Cuaternario: Que consta de cuatro unidades, etapas, nmeros o elementos. Cuarta etapa de un mismo proceso.
Cunetas: (1) Zanja de desage que se hace en medio de los fosos
secos de las fortificaciones. (2) Zanja en cada uno de los lados de un
camino o carretera, para recibir las aguas llovedizas.
Cuprita: Oxido de cobre (Cu2O), conocida tambin como rub de cobre
o mena roja de cobre. Es una mena importante de cobre.
Cuproso: Se dice de los compuestos de cobre monovalente.
Curvatura: Desviacin continua respecto de la direccin recta. En una
circunferencia es la inversa del radio; en otra curva cualquiera es la
inversa del radio de la circunferencia osculatriz.
D
Dacita: Roca de origen volcnico de color gris claro y enriquecida
en slice (entre 63 y 68 % SiO2). En estado fundido presenta generalmente una alta viscosidad. Las erupciones de magmas dacticos son
generalmente explosivas (e.g. Guagua Pichincha) y pueden producir
enormes volmenes de tefra, flujos piroclsticos y domos de lava.
Decantador: Recipiente o instalacin que sirve para separar dos sustancias por decantacin.
Deflagracin: (Deflagrador) Aparato elctrico para dar fuego a los
barreros.
Deflectores: Es el sistema utilizado para la limpieza de la cara inferior
de la correa transportadora y consiste en un faldn inclinado respecto al eje de la correa.
Dendritas: Formaciones que se producen cuando se est solidificando el metal (cuando se vierte el material fundido en un molde) con
forma de dientes, formando estructuras no deseadas en el producto
final.
Densidad: Magnitud que expresa la relacin entre la masa y el volumen de un cuerpo. Su unidad en el Sistema Internacional es el kilo-

384
gramo por metro cbico (kg/m3).

Depsito: Parte o fraccin de la corteza terrestre donde a travs de
procesos geolgicos se formaron, forman o acumulan sustancias minerales tiles que pueden ser explotadas con beneficio econmico,
con los medios tcnicos disponibles.
Depreciacin: Disminucin del valor o precio de algo, ya con relacin
al que antes tena, ya comparndolo con otras cosas de su clase.
Desfase: El que se produce por diferencia horaria o de sincronizacin.
Desoxidado: Proceso que consiste en la remocin del xido generado de los procesos previos. Se realiza en una solucin de ambiente
cido, dependiendo del metal que se trate y de los riesgos de contaminacin que produzcan.
Desoxidacin: (Desoxidar) Limpiar un metal del xido.
Desquinche: Consiste en la sobreperforacin que se realiza para
agrandar mediante tronadura una zona de trabajo. Esto se efecta
cuando se desea una mejor operacin de los equipos de carguo y
transporte, habitualmente en mineras subterrneas.
Destilacin: Accin y efecto de destilar un producto a concentrar.
Desventajas: Mengua o perjuicio que se nota por comparacin de dos
cosas, personas o situaciones.
Detonador: Cpsula utilizada para detonar la carga explosiva de un
tiro. De iniciacin elctrica (detonador elctrico) o mediante una mecha.
Detritus: Material que es evacuado desde los pozos de perforacin,
producto de la penetracin de la roca. Es utilizado comnmente como
material de taco para las tronaduras
Diagrama: Dibujo geomtrico que sirve para demostrar una proposicin, resolver un problema o representar de una manera grfica la ley
de variacin de un fenmeno.
Diagrama de Ellingham: Variaciones de energa libre en funcin de
la temperatura.
Dimetro: Segmento de recta que pasa por el centro de la esfera y
cuyos extremos estn en su superficie.
Dielctrica: Dicho de un material que es poco conductor y a travs
del cual se ejerce la induccin elctrica.
Dixido: Oxido cuya molcula contiene dos tomos de oxgeno.
Dixido de azufre: (SO2) Es un gas incoloro con un caracterstico olor
asfixiante. Se trata de una sustancia reductora que con el tiempo y en
contacto con el aire y la humedad se convierte en trixido de azufre.
La velocidad de esta reaccin en condiciones normales es baja. En
agua se disuelve formando una disolucin cida.
Dique: Muro artificial para contener las aguas. Cavidad para limpiar o
carenar, que puede quedar en seco.
Diseo: Concepcin original de un objeto u obra destinados a la produccin en serie.

Dispersin: Fluido en cuya masa est contenido uniformemente un
cuerpo en suspensin o en estado coloidal.
Divergen: Una sucesin que carece de lmite o de una serie no convergente.
Dolomita: Roca semejante a la caliza y formada por el carbonato doble de cal y magnesio. Es ms comn que la verdadera caliza.
Drenaje: Medio o utensilio que se emplea para drenar un lquido.
E
Efluentes gaseosos: Son sustancias (gases, aerosoles, material particulado, humos negros, nieblas y olores) que se vierten a la atmsfera
a travs de conductos o como emanaciones difusas.
Eje terrestre: Es la recta ideal alrededor de la cual gira la Tierra describiendo su movimiento de rotacin. Apunta sensiblemente en la
direccin de la estrella Polar. El meridiano de un lugar de la Tierra
sigue la direccin norte-sur astronmica. La declinacin magntica
en un lugar puede obtenerse determinan la direccin astronmica y
la magntica de una lnea; tambin se puede obtener de tablas de
posiciones geogrficas, que dan la declinacin de diversos lugares y
poblaciones; o mediante planos de curvas isognicas.
Elastmetros: Son resinas que se encuentran dentro de la familia de
los plsticos.
Electrlisis: Descomposicin de una sustancia en disolucin mediante la corriente elctrica.
Electrlito: Sustancia que se somete a la electrlisis.
Electroobtencin: Es un proceso de electrometalurgia mediante el
cual se recupera el cobre que se encuentra concentrado en la solucin de cobre (que se obtiene del proceso de lixiviacin) con el propsito de producir ctodos de alta pureza de cobre (99,999%), cotizados
en el mercado.
Electrorrefinacin: Este proceso se lleva a cabo en las celdas electrolticas en donde se ponen alternadamente un nodo de cobre blster y un ctodo inicial de cobre puro en una solucin de cido sulfrico. A esta instalacin se le aplica una corriente elctrica continua
de baja intensidad, que hace que se disuelva el cobre del nodo y se
deposite en el ctodo inicial, logrndose ctodos de 99,97% de pureza
mnima.
Elipsoide: Slido cuyas secciones planas son todas elipses o crculos.
Embudo: Depresin, excavacin o agujero cuya forma se asemeja al
utensilio del mismo nombre o a su corte longitudinal.
Emulsiones: (Emulsin) Dispersin de un lquido en otro no miscible

con l. La emulsin de aceite en agua.
Enargita: Sulfoarseniuro de cobre; se presenta en cristales alargados
del sistema rmbico, de color gris o negro y brillo metlico.
Energtica: Estudio y aplicaciones de la energa.
Energa: Capacidad para realizar un trabajo. Se mide en joules (Smb.
E).
Enllampamiento: Cuando se genera la adhesin compacta de material fino en las paredes de una chimenea o pique con lo cual se genera
la disminucin de su seccin.
Entalpa: Magnitud termodinmica de un cuerpo, igual a la suma de
su energa interna ms el producto de su volumen por la presin exterior.
Equilibrio: Estado de un cuerpo cuando fuerzas encontradas que
obran en l se compensan destruyndose mutuamente.
Errtico: Incierto, indeterminado, sin valor o resultado predecible.
Escoria: Sustancia vtrea que sobrenada en el crisol de los hornos de
fundir metales, y procede de la parte menos pura de stos unida con
las gangas y fundentes.
Escorificacin: Se produce cuando partculas de ceniza fundidas, o
parcialmente fundidas, arrastradas en el gas chocan contra una pared o en la superficie de un tubo, se enfran y se solidifican.
Esfalerita: (Blenda) Sulfuro de cinc, que se halla en la naturaleza en
cristales muy brillantes.
Espordico: Ocasional, sin ostensible enlace con antecedentes ni
consiguientes.
Espumante: Reactivo que se agrega a la pulpa de mineral (mezcla de
mineral molido y agua) en el proceso de flotacin, con el objeto de
producir burbujas que permitan captar las partculas de minerales
sulfurados. El ms conocido de stos es el aceite de pino.
Estabilidad: Cualidad de estable: Que mantiene o recupera el equilibrio.
Estequiometra: Es el estudio de las relaciones cuantitativas en las
reacciones qumicas. Las relaciones molares y msicas se pueden
obtener de una ecuacin balanceada. En la mayora de los problemas
estequiomtricos, las masas de los reactantes estn dadas y se buscan las masas de los productos. Se puede interpretar una ecuacin
qumica en trminos del nmero de molculas (o iones o unidades
frmula) o en trminos del nmero de moles de molculas dependiendo de las necesidades.
Estiba: Colocacin conveniente de los pesos de un buque, y en especial de su carga.
Esteres: Resultado de la combinacin de un cido y un alcohol. Los

385
steres de cidos orgnicos son lquidos incoloros, de reaccin neutra y olor afrutado, y se emplean como esencias y disolventes. Los
steres de cidos inorgnicos ms importantes son los del ntrico,
fosfrico y sulfrico.
Estril: Material que prcticamente no contiene metal recuperable.
Estocada: Galera horizontal que se construye a partir de otra galera
mayor y que es relativamente corta.
Estrategia: En un proceso regulable, conjunto de las reglas que aseguran una decisin ptima en cada momento.
Eteres: (Eter) Compuesto que resulta de la combinacin de un cido
con un alcohol o de un alcohol con otro o consigo mismo.
Eutctico: Dicho de una aleacin: Cuyos componentes estn en una
proporcin tal que se obtiene el punto de fusin ms bajo posible.
Evaluacin cuantitativa: Sirve para medir y calificar resultados.
Evaporacin: Es uno de los principales mtodos utilizados en la industria qumica para la concentracin de disoluciones acuosas. Normalmente implica la separacin de agua de una disolucin mediante
la ebullicin de la misma en un recipiente adecuado, el evaporador,
con separacin del vapor. Si el lquido contiene slidos disueltos, la
disolucin concentrada resultante puede convertirse en saturada,
depositndose cristales.
Exotrmicas: Se dice de las reacciones que desprenden gran cantidad de energa en forma de un incremento de la temperatura.
Expansin: Accin y efecto de extenderse o dilatarse.
Explosivo: Son materiales que tienen reacciones qumicas muy rpidas en las que se liberan productos gaseosos y energa.
Explotacin: Extraer de las minas la riqueza que contienen.
Explotacin de minas: Conjunto de procesos que permiten extraer el
mineral de su ambiente para procesarlo.
Explotacin por realce: Es un mtodo en que las cmaras quedan
permanentemente vacas una vez que se ha extrado el mineral. Tales
formas tienen con frecuencia grandes dimensiones especialmente en
altura. El mtodo en s mismo slo se utiliza en yacimientos verticales
o de fuertes pendientes.
Extraccin: Proceso de separacin de una sustancia slida mezclada
con otras mediante un disolvente. A menudo, debido a que el disolvente ataca la sustancia que debe disolver, sta se transforma en otro
compuesto.
Extraccin por solventes: Es uno de los procesos ms efectivos y
econmicos para purificar, concentrar y separar los metales valiosos
que se encuentran en las soluciones enriquecidas provenientes de
procesos de lixiviacin.

386
F
Fallas: Discontinuidad originada por el movimiento relativo de dos estructuras que provoca un desplazamiento a travs del plano o zona
de falla.
Fase gaseosa: Est constituida por un gas de composicin parecida al
aire cualitativamente, pero con proporciones diferentes de sus componentes. Tambin ejerce un papel de primer orden en los procesos
de xido-reduccin.
Fayalita: Fe2SiO4 Mineral silicato de hierro.
Feldespato: (1) Aluminio silicato de potasio, sodio o calcio, que forma
parte de muchas rocas. (2) Se usa en la fabricacin de cristales y
cermica.
Fenoles: (fenol) Hidrocarburo aromtico alcohlico que tiene un grupo hidroxilo (OH) unido directamente al anillo bencnico. A diferencia de los alcoholes comunes los fenoles son cidos (C6H5 OH). Son
utilizados como desinfectantes y es uno de los monmeros a partir
de los cuales se producen las resinas fenlicas. Tiene olor y sabor
desagradable.
Ferro: Significa hierro. Ferrocianuro, ferromagntico. Ante vocal
adopta la forma ferr-. Frrico, ferrita.
Fierro: Ver Hierro.
Filn: Masa metalfera o ptrea, que rellena una quiebra de las rocas
de un terreno.
Flexin: Encorvamiento transitorio que experimenta un slido por la
accin de una fuerza que lo deforma elsticamente.
Floculacin: Agregacin de partculas slidas en una dispersin coloidal, en general por la adicin de algn agente.
Flotacin: Un proceso de tratamiento del mineral por el cual las partculas minerales metlicas son inducidas a pegarse a burbujas y flotar,
y otras partculas de ganga, a hundirse.
Fluidez: (Fluido) Se dice de las sustancias en estado lquido o gaseoso.
Fluidizado: Se da el nombre de fluidizacin al proceso de contacto
que ocurre entre un slido y un fluido (gas o lquido) en el cual el
lecho formado por partculas slidas finamente divididas se levanta y
se agita por medio de una corriente ascendente de fluido.
Fluorita: Mineral compuesto de flor y calcio, cristalino, compacto y
de colores brillantes y variados. Tiene uso en las artes decorativas, en
metalurgia como fundente y, sobre todo, en el grabado del cristal.
Fluye: (fluir) Correr un lquido.
Frmico: Acido metanoico. Es un lquido incoloro, de olor irritante,
presente en abejas, hormigas, ortigas, etc., siendo la causa de la accin alergnica de estos organismos. Se emplea en la industria del
caucho y en tintorera.
Fortificar: Obras de seguridad minera para mantener expeditas las
operaciones de explotacin, a fin de compensar el equilibrio inestable
de las rocas que soportan.
Fosfato: Sal o ster del cido fosfrico.
Fragmentacin: Material que ha reducido su tamao producto de la
tronadura, quedando listo para el carguo y transporte. El grado de
fragmentacin se mide en cuanto al tamao medio obtenido y su distribucin.
Fretico: Explosin de vapor, agua y otros materiales, resultado del
calentamiento del agua subterrnea y de la acumulacin de vapor en
niveles bajo la superficie. Este tipo de erupcin ocurre cuando el agua
subterrnea entra en contacto con rocas calientes en las cercanas
de un cuerpo de magma. En este tipo de erupcin el magma no se
encuentra involucrado.
Friccin: Roce de dos cuerpos en contacto.
Fuerza de gravedad: Dos cuerpos se atraen con una fuerza (F) directamente proporcional al producto de sus masas e inversamente proporcional al cuadrado de la distancia que los separa.
Fundente: Que facilita la fundicin o la fusin.
Fundicin: Conjunto de operaciones ligadas a la tcnica de licuacin
de ciertos metales y de su colada en moldes adecuados para obtener
determinadas piezas tras su solidificacin. Un ejemplo de fundicin
se encuentra en Caletones. En Caletones se efecta el tratamiento
del concentrado (con un 32 % de pureza) en operaciones pirometalrgicas que permiten obtener el cobre metlico. La fusin se ejecuta en
Convertidores Teniente, convertidores convencionales (Peirce Smith)
y hornos de limpieza de escorias.
Fundido: Cada uno de los aceros obtenidos quemando, en aparatos a
propsito, parte del carbono que tiene el hierro colado.
Fusin: Cambio de estado de la materia, en la que una sustancia pasa
del estado slido al estado lquido.
G
Galena: Mineral de sulfuro de plomo natural de color gris plmbeo
y brillo metlico que se explota para la obtencin de plomo y para
beneficiar la plata, el oro, etc.
Galio: Elemento qumico de nm. atm. 31. Metal escaso en la corteza
terrestre, se encuentra en minerales de aluminio y de cinc. De color
gris, se funde alrededor de los 30 C. Se usa en la fabricacin de se-
miconductores, de termmetros de cuarzo, en las lmparas de arco y

en odontologa (Smb. Ga).
Galvnico: Perteneciente o relativo al galvanismo: Electricidad producida por una reaccin qumica.
Ganga: Minerales sin valor econmico y que acompaan a los que
contienen los elementos metlicos que se recuperan en el proceso
industrial. Son los minerales, generalmente silicatos, que forman la
roca y su alteracin (cuarzo, feldespatos, micas, arcillas, etc.), los que
ocupan entre el 90 y 95% del volumen total de la roca.
Gaussmetro: Instrumento que mide la induccin magntica.
Genoma: Conjunto de los genes de un individuo o de una especie,
contenido en un juego haploide de cromosomas.
Gama: Escala, gradacin de colores.
Gas: Fluido que tiende a expandirse indefinidamente y que se caracteriza por su pequea densidad, como el aire.
Geologa: Parte de las ciencias naturales que estudia las caractersticas fsicas de la tierra; su forma, constitucin y origen. La geologa
abarca una serie de ciencias como son la mineraloga, cristalografa,
petrografa, morfologa, geodinmica, entre otras.
Geometra: Estudio de las propiedades y de las medidas de las figuras
en el plano o en el espacio.
Germanio: Elemento qumico de nm. atm. 32. Metal escaso en la
corteza terrestre, se encuentra en los residuos de la metalurgia del
cinc y en las cenizas de algunos carbones. De color gris, brillante y
frgil, se usa en la fabricacin de transistores y detectores de radiacin, y aleado, para dar resistencia al aluminio y dureza al magnesio
(Smb. Ge).
Glicoles: (Glicol) Compuesto orgnico con dos grupos oxhdricos unidos a diferentes tomos de carbono.
Grado de humedad: Es el porcentaje de peso del agua contenida en la
muestra, antes de disecarla, respecto al peso de la muestra disecada
a 105 C.
Grafito: Mineral untuoso, de color negro y lustre metlico, constituido
por carbono cristalizado en el sistema hexagonal. Se puede producir
artificialmente, y se usa en la manufactura de lapiceros, crisoles refractarios y en otras aplicaciones industriales.
Granulado: Dicho de una sustancia: Cuya masa forma granos pequeos.
Granulometra: Rama de la sedimentologa, que estudia la forma y el
tamao de los fragmentos detrticos de las rocas sedimentarias.
Gravas: Conjunto de productos gruesos procedentes de la meteorizacin de la roca, todava poco afectados por el transporte y el roce
consiguientes; su tamao vara entre 4 y 64 mm. Guijarro, cascajo.

387
H
Halita: Se denomina halita o sal de roca al mineral formado por cristales de cloruro de sodio.
Heterogneo: Compuesto de partes de diversa naturaleza.
Hexano: Hidrocarburo de cadena lineal aliftico (sin dobles ligaduras) que contiene 6 tomos de carbono. Se utiliza en plsticos como
agente de espumado.
Hidratacin: Accin y efecto de hidratar: Combinar un cuerpo con el
agua.
Hidrulico: Parte de la mecnica que estudia el equilibrio y el movimiento de los fluidos.
Hidrocarburos: Familia de compuestos orgnicos que contienen carbono e hidrgeno. Son los compuestos orgnicos ms simples y pueden ser considerados como las sustancias principales de las que se
derivan todos los dems compuestos orgnicos. Los hidrocarburos se
clasifican en dos grupos principales, de cadena abierta y cclicos.
Hidrometalurgia: Estudia y desarrolla los procesos de extraccin de
los metales que se realizan con mtodos fsico-qumicos en fase lquida.
Hidrxido: Compuesto formado por la unin de un elemento o un radical con el anin OH-.
Hidrxido de calcio: Polvo blanco, amorfo y suelto; de reaccin fuertemente alcalina, cuya densidad es de 2,078; puede cristalizar calentando gradualmente hasta 80 una disolucin de cal y evaporndola
en el vaco; entonces forma prismas hexadricos. Es poco soluble en
el agua. La solubilidad disminuye con la temperatura.
Hidrxido de sodio: Es un slido blanco e industrialmente se utiliza
como disolucin al 50% por su facilidad de manejo. Es soluble en
agua, desprendindose calor. Absorbe humedad y dixido de carbono
del aire y es corrosivo de metales y tejidos. Es usado en sntesis, en el
tratamiento de celulosa para hacer rayn y celofn, en la elaboracin
de plsticos, jabones y otros productos de limpieza, entre otros usos.
Se obtiene principalmente por electrlisis de cloruro de sodio, por reaccin de hidrxido de calcio y carbonato de sodio y al tratar sodio
metlico con vapor de agua a bajas temperaturas.
Hidroxilos: Grupo Hidroxilo (OH). Estn presentes en los alcoholes.
Hierro: Elemento qumico de nm. atm. 26. Metal muy abundante en
la corteza terrestre, se encuentra en la hematites, la magnetita y la
limonita, y entra en la composicin de sustancias importantes en los
seres vivos, como las hemoglobinas. De color negro lustroso o gris
azulado, dctil, maleable y muy tenaz, se oxida al contacto con el aire

388
y tiene propiedades ferromagnticas. Es el metal ms empleado en la

industria; aleado con el carbono forma aceros y fundiciones (Smb.
Fe).
Holgura: Espacio suficiente para que pase, quepa o se mueva dentro
algo.
Homogneo: Compuesto cuyos elementos son de igual naturaleza o
condicin.
Horizontal: En cada punto de la superficie terrestre, una direccin
perpendicular a la de la plomada determina la horizontal en el lugar,
que es siempre paralela al horizonte terrestre.
Hormign: Mezcla compuesta de piedras menudas y mortero de cemento y arena.
Horno bscula: La estructura total del horno puede inclinarse alrededor de un eje horizontal para efectuar la colada sin tener que recurrir
a la extraccin del caldo del crisol mediante cucharas introducidas
en l. Lo mismo que los hornos de foso se pueden calentar con coque,
con gas o con aceite. El horno no es ms que una carcasa de acero
suave revestida con materiales refractarios, en forma de ladrillos o
apisonados. Suelen ser cilndricos.
Horno elctrico: Se emplean cada vez ms para fundir los metales
y en los ltimos aos han aparecido tipos nuevos y perfeccionados.
Hay, sin embargo, que hacerse cargo de su importancia relativa, por
lo que describiremos los diversos tipos en el orden de su importancia
industrial.
Horno de fusin: Se describen los tipos principales, agrupndolos en:
hornos de crisol, elctricos, rotativos, de reverbero, convertidores y
cubilotes. En algunos casos se puede emplear un mismo tipo de horno tanto para aleaciones frreas como no frreas. En los casos en
que es conveniente, se sealan las aplicaciones particulares de los
hornos descritos.
Horno de reverbero: Es un paraleleppedo de ladrillos refractarios de
dimensiones variables. En este horno se realiza a 1.200 C la fusin
del concentrado de cobre para separar la escoria del eje o mata que
contiene 45 a 48% de cobre.
Hundimiento de bloques: (block caving) Sistema de explotacin de
minas subterrneas en que la extraccin se realiza gracias a la fuerza
de gravedad. Consiste en dividir el cuerpo mineralizado en bloques
rectangulares y quebrar cada uno de stos en forma separada siguiendo una secuencia, mediante explosivos colocados en su base.
De esta forma, el bloque se rompe en fragmentos que son retirados
desde su parte inferior a travs del nivel de produccin y enviados a
travs de piques o y galeras hasta llegar al nivel de transporte desde
donde son llevadas al proceso de chancado.

Hundimiento de paneles: (panel caving) Es una aplicacin particular
del hundimiento por bloques, con la diferencia que el quiebre y extraccin del mineral se van haciendo por tajadas de un ancho menor.
I
Ilmenita: Oxido de hierro y titanio. Cristaliza en el sistema rombodrico. Color negro y brillo metlico. Frecuente en rocas eruptivas y
arena.
Impurezas: Materia que, en una sustancia, deteriora alguna o algunas
de sus cualidades.
Inclinacin: Es el ngulo en el cual un estrato, filn, cuerpo mineral,
etc., se inclina con respecto a la horizontal.
Infraestructura: (1) Construccin. (2) Conjunto de elementos o servicios que se consideran necesarios para la creacin y funcionamiento
de una organizacin cualquiera.
Inercia: Propiedad de los cuerpos de no modificar su estado de reposo o movimiento si no es por la accin de una fuerza.
Inerte: Inactivo, ineficaz, incapaz de reaccin.
Inmiscibilidad: La inhabilidad de dos o ms slidos o lquidos para
disolverse fcilmente uno dentro del otro.
Insolubilidad: Cualidad de insoluble.
Insoluble: Que no puede disolverse ni diluirse.
Insumos: Cada uno de los factores que intervienen en la produccin
de bienes o servicios.
Investigacin: Realizar actividades intelectuales y experimentales de
modo sistemtico con el propsito de aumentar los conocimientos
sobre una determinada materia.
Iones: Atomo o agrupacin de tomos que por prdida o ganancia de
uno o ms electrones adquiere carga elctrica.
Isoelctrico: Es el pH al que una sustancia anftera tiene carga neta
cero. El concepto es particularmente interesante en los aminocidos
y tambin en las protenas. A este valor de pH la solubilidad de la
sustancia es casi nula. Sustancias isoelectrnicas: Son tomos o iones que poseen el mismo nmero de electrones e igual configuracin
electrnica.
Isotermas: Lneas que unen los puntos de igual temperatura.
Invariante: Magnitud o expresin matemtica que no cambia de valor
al sufrir determinadas transformaciones; p. ej., la distancia entre dos
puntos de un slido que se mueve, pero no se deforma.
J
Jumbos: Equipos mecanizados de perforacin, utilizados principalmente en los mtodos de explotacin subterrneos (horizontal y
vertical). Han permitido, por una parte, aumentar la productividad de
la perforacin, ya que se incorporan ms de dos perforadoras que
pueden trabajar en forma simultnea, y por otra, la eficiencia, ya que
los sistemas automatizados pueden controlar la rotacin, percusin,
barrido y avance.
Joule: Unidad de trabajo del Sistema Internacional, que equivale al
trabajo producido por una fuerza de un newton cuyo punto de aplicacin se desplaza un metro en la direccin de la fuerza (Smb. J).
K
Keroseno: Una de las fracciones del petrleo natural, obtenida por
refinacin y destilacin, que se destina al alumbrado y se usa como
combustible en los propulsores de chorro.
Konti: De la palabra eslovaca kontinualny, que significa continuo.
L
Lama: Lodo de mineral molido.
Lechada: Masa muy suelta de cal o yeso, o de cal mezclada con arena, o de yeso con tierra, que sirve para blanquear paredes y para unir
piedras o hiladas de ladrillo.
Ley de corte: Porcentaje mnimo de metal o metales valiosos establecido, segn su precio en el mercado mundial, que debe tener el mineral para ser minado con provecho. Es ajustado cuando se producen
cambios en el mercado.
Ley del mineral: Se refiere a la concentracin de oro, plata, cobre,
estao, etc., presente en las rocas y en el material mineralizado de
un yacimiento.
LHD: Cargadores de roca dura, stos cargan el material, lo transportan y lo vierten en los piques de traspaso centralizados que lo conducen a las etapas siguientes.
Lignito: Carbn fsil que no produce coque cuando se calcina en vasos cerrados. Es un combustible de mediana calidad, de color negro
o pardo, y tiene con frecuencia textura semejante a la de la madera
de que procede.
Litologa: (1) Conjunto de caracteres petrogrficos de una masa de
rocas (formacin, estratos, etc.). (2) El estudio de dichos caracteres.

389
Lixiviable: Extrable por solventes qumicos.

Lixiviacin: (1) Un procedimiento qumico para la extraccin de minerales valiosos de la mena. (2) Tambin es un proceso natural por
el cual las aguas subterrneas disuelven los minerales, dejando as
la roca con proporciones menores de algunos de los minerales que
contena originalmente.
Losa: En minera subterrnea, es un bloque de roca que se deja sin
explotar, separando dos caserones que estn uno sobre otro, manteniendo estable el sector global.
M
Magnetita: Oxido ferroso frrico, de color negro y brillo metlico,
que tiene propiedades magnticas y se utiliza como mena de hierro.
(Frm. FeO-FeO2O3).
Malaquita: Mineral de carbonato de cobre, de color verde, susceptible de pulimento, que suele emplearse para chapear objetos de ornamento.
Malla de tiraje o extraccin: Es la disposicin geomtrica de los puntos donde se extrae el material en el nivel de produccin de un sistema por Panel Caving.
Manganeso: Elemento qumico de nm. atm. 25. Metal de color y brillo acerados, quebradizo, pesado y muy refractario, que se usa aleado
con el hierro para la fabricacin de acero (Smb. Mn).
Mantencin: Debe velar por la disponibilidad electromecnica de todos los equipos que participan, los cuales son perforadoras, palas,
camiones, equipos auxiliares, etc.
Mantencin correctiva: Es aquella que se origina a partir de la deteccin de una falla y tiene como objetivo establecer el servicio a su
condicin normal.
Marmita: Olla de metal, con tapadera ajustada y una o dos asas.
Martillos picadores: Equipos mecanizados que consisten en un brazo
articulado que posee una punta de aleacin de acero de gran resistencia y dureza en su extremo, la cual aplicada con vibracin sobre
un trozo de roca o colpa permite quebrarla en fragmentos menores,
aptos para su paso hacia las etapas siguientes del proceso. Estos
pueden ser martillos picadores fijos, por estar anclados en puntos
determinados de la mina o de la planta, por ejemplo, al lado del chancador o de piques de traspaso, o bien, martillos picadores mviles,
montados sobre equipos con orugas para trasladarse a distintos sitios dentro de la mina.
Masa: (1) Magnitud fsica que expresa la cantidad de materia que
contiene un cuerpo. Su unidad en el Sistema Internacional es el kilo-

390
gramo (kg). (2) Mezcla que proviene de la incorporacin de un lquido

a una materia pulverizada, de la cual resulta un todo espeso, blando
y consistente.
Msico: Relativo a la masa, cantidad de materia de un cuerpo.
Mata: Sulfuro mltiple que se forma al fundir menas azufrosas, crudas
o incompletamente calcinadas.
Mecnico: Dicho de un oficio o de una obra: Que exige ms habilidad
manual que intelectual.
Medicin: Comparar una cantidad con su respectiva unidad, con el fin
de averiguar cuntas veces la segunda est contenida en la primera.
Medio ambiente: Conjunto de organismos vivos y de los factores
externos como clima, el suelo y otros que los afectan y de sus interrelaciones. La Organizacin Internacional para la Estandarizacin
(ISO) lo define como el conjunto de todas las condiciones externas e
influencias, a las cuales est sujeto un organismo en un determinado
momento en el tiempo.
Mena: Es el material de un depsito mineral que puede ser minado
con un provecho bajo las condiciones econmicas existentes.
Mercurio: Elemento qumico de nm. atm. 80. Metal poco abundante
en la corteza terrestre, se encuentra nativo o, combinado con el azufre, en el cinabrio. Lquido en condiciones normales, de color blanco y
brillo plateado, es muy pesado, txico, mal conductor del calor y muy
bueno de la electricidad.
Metablica: Perteneciente o relativo al metabolismo: Conjunto de reacciones qumicas que efectan constantemente las clulas de los
seres vivos con el fin de sintetizar sustancias complejas a partir de
otras ms simples, o degradar aqullas para obtener stas.
Metales nativos: Son los que aparecen en estado puro en la naturaleza (oro, plata, platino, cobre), xidos (bauxita, limonita), sulfuros
(galena, cinabrio), carbonatos (malaquita), silicatos (garnierita), etc.
Estas propiedades dependen de la composicin qumica, as como de
la disposicin de los tomos y del tipo de enlace que los unan.
Metal blanco: Corresponde a la parte ms pesada del material fundido y que se encuentra en la parte baja del convertidor. Contiene un
70% a 75% de cobre.
Metalurgia: Arte de beneficiar los minerales y de extraer los metales
que contienen, para ponerlos en disposicin de ser elaborados.
Mate: Amortiguado, sin brillo.
Mtodo de Lerchs-Grossman: Es un mtodo bidimensional que permite disear, en una seccin vertical, la geometra del pit final, que
arroja la mxima utilidad neta.
Micrn: Medida de longitud equivalente a una milsima de milmetro.
Microorganismo: Tambin llamado microbio u organismo microscpi-
co, es un ser vivo que slo puede visualizarse con el microscopio.

Mina: Explotacin de un mineral, a base de pozos, perforaciones y
galeras o a cielo abierto. Algunas veces se le da este nombre equivocadamente a un yacimiento sin explotar.
Minas a rajo abierto: Estas minas se explotan en la superficie utilizando una lnea de explosivos. Luego de la tronadura, que remueve el
material mineralizado, se realiza el carguo en camiones o en cintas
transportadoras, usando cargadores frontales o palas mecnicas,
que lo llevan hasta la Planta de Chancado para iniciar el proceso de
concentracin.
Minas subterrneas: Son las minas cuya explotacin se realiza bajo
tierra. En estas minas, el sistema de explotacin que se utiliza para
extraer las rocas es el de hundimientos por bloques.
Mineral: (1) Mezcla de minerales metalferos de mena y de ganga,
de los cuales al menos uno de los metales puede ser extrado con un
provecho.
Minerales mixtos: Dcese de los minerales o conjunto de ellos formados en la zona de oxidacin, mezclados con otros no alterados.
Minerales oxidados: Especies minerales formadas por alteracin
meterica en la zona de oxidacin de los yacimientos.
Minerales sulfurados: Especies minerales sulfuradas que no han sufrido alteracin alguna en un yacimiento.
Mineraloga: Ciencia que se ocupa de la descripcin y el anlisis de
los minerales, sus propiedades fsicas y qumicas, su forma, composicin, origen, yacimientos; estudia asimismo las leyes que determinan
dichas caractersticas.
Minimizar: Reducir lo ms posible el tamao de algo o quitarle importancia.
Miscibles: (Miscibilidad) Propiedad de algunas sustancias por la que
forman mezclas homogneas.
Molcula: Unidad mnima de una sustancia que conserva sus propiedades qumicas. Puede estar formada por tomos iguales o diferentes.
Molibdenita: Sulfuro de molibdeno, de color gris acero y untuoso.
Molibdeno: Elemento qumico de nm. atm. 42. Metal escaso en la
corteza terrestre, se encuentra generalmente en forma de sulfuro. De
color gris o negro y brillo plateado, pesado y con un elevado punto de
fusin, es blando y dctil en estado puro, pero quebradizo si presenta
impurezas. Se usa en la fabricacin de aceros y filamentos resistentes a altas temperaturas (Smb. Mo).
Molienda: Proceso mediante el cual se reduce el tamao del material
mineralizado a menos de 0,2 milmetro, de manera que sea adecuado para la flotacin. Al material mineralizado que viene de la planta
de chancado se le agregan agua y algunos reactivos y se lleva a los

molinos de barra y de bolas. Los molinos giran y las barras o bolas
muelen el material.
Molienda autgena: El proceso de moler mineral en un cilindro rotatorio, usando como medio de molienda trozos grandes y guijarros del
mismo mineral que est siendo molido, en vez de las bolas o barras de
acero convencionales.
Molienda semiautgena: El proceso de moler mineral en un cilindro
rotatorio en forma similar a lo que se realiza en el molino autgeno,
pero esta vez con la ayuda complementaria de bolas de acero de 5
hasta 6 pulgadas.
Molino: Equipo de molienda consistente en un tambor rotatorio, para
la molienda fina de los minerales.
Molinos de barras: Son molinos de mquinas cilndricas que tienen
en su interior barras de acero que cuando el molino gira caen sobre
el mineral. Los molinos de barras realizan la molienda fina, que es la
ltima etapa de molienda en la que el mineral que se entrega pasa por
un tamiz de malla de 1 mm2 de seccin.
Molino de bolas: Un contenedor de forma cilndrica con bolas de acero en su interior en el cual es alimentado con el mineral triturado. El
molino de bolas es rotado, causando que las bolas caigan en cascada, a causa de lo cual se muele el mineral.
Molino SAG (SemiAutGeno): Es el molino utilizado en la molienda
semiautgena. Es de gran capacidad y recibe material directamente
del chancador primario. La mayor parte del material que sale de este
molino pasa a la etapa de flotacin para obtener el concentrado de
cobre, y una menor proporcin va al molino de bolas para seguir molindolo.
Monoltico: (1) Que est hecho de una sola piedra. (2) De una pieza,
sin fisuras.
Mototrallas: Mquina de ruedas remolcadora que sirve para cubrir
depresiones o construir defensas y terraplenes.
Monxido de carbono: Es un gas txico que se produce cuando los
combustibles de carbono (gasolina, carbn y petrleo) se queman
de forma incompleta. Como estos combustibles se usan para hacer
funcionar mquinas, carros y calentar las casas, el monxido de carbono liberado durante la combustin es un peligro siempre presente.
Adems, este gas es inoloro y los primeros efectos de su inhalacin
son sutiles, lo cual puede provocar un grave dao antes que la vctima
se d cuenta.
Murena: Es un heteropolmero formado por una secuencia alternante
de N-acetil-glucosamina y el cido N-acetilmurmico unidos mediante enlaces -1,4. La cadena es recta y no ramificada, constituyendo

391
la estructura bsica de la pared celular. Tambin se encuentra en la

pared celular de la Prochlorophyta.
N
Neutralizar: Contrarrestar el efecto de una causa por la concurrencia
de otra diferente u opuesta.
Neutro: (qumica) Se dice de las molculas que no se mueven en un
campo elctrico, bien por no poseer carga o por tenerlas compensadas (electricidad) Dicho de un cuerpo: Que posee cantidades iguales
de electricidad positiva y negativa.
Nquel: Elemento qumico de nm. atm. 28. Metal escaso en la corteza terrestre, constituye junto con el hierro el ncleo de la Tierra, y
se encuentra nativo en meteoritos y, combinado con azufre y arsnico, en diversos minerales. De color y brillo de plata, duro, tenaz y
resistente a la corrosin. Se usa en el recubrimiento de superficies o
niquelado, en la fabricacin de bateras, y aleado, para fabricar monedas y aceros inoxidables (Smb. Ni).
Nitrato de plomo: Abono natural formado por una mezcla de nitratos y
extrado del caliche, que se encuentra en yacimientos situados en la
zona desrtica del norte de Chile.
Nivel de pisos: Trmino utilizado para definir la cota (altura) que debe
existir en los diferentes niveles de una faena minera. Generalmente,
el nivel queda determinado por la altura sobre el nivel del mar (en
metros). Por ejemplo, el nivel 3.000 (equivale a 3.000 m.s.n.m).
O
Odmetro: Aparato que cuenta los pasos.
Operacin minera: Es la funcin que se responsabiliza del manejo y
organizacin de los equipos de carga en la mina, as como de supervisar el entorno, especialmente en lo referido a frentes de carga,
posicin de equipos de carguo y nivel de pisos.
Operador: Persona que, a bordo de una nave, tiene a su cargo las
comunicaciones por radio.
Oro: Elemento qumico de nm. atm. 79. Metal escaso en la corteza
terrestre, que se encuentra nativo y muy disperso. De color amarillo
brillante e inalterable por casi todos los reactivos qumicos, es el ms
dctil y maleable de los metales, muy buen conductor del calor y la
electricidad y uno de los ms pesados. Se usa como metal precioso
en joyera y en la fabricacin de monedas y, aleado con platino o paladio, en odontologa (Smb. Au).
Oxidacin: Una reaccin qumica causada por exposicin al oxgeno,

392
que resulta en un cambio en la composicin qumica de un mineral.

Oxidos: (oxides) En sentido estricto, se refiere a minerales formados
por el enlace entre metales y metaloides con oxgeno. En minera, se
utiliza este trmino para referirse a todos los minerales derivados del
proceso de oxidacin de un yacimiento, es decir, el ataque del mineral por parte del oxgeno proveniente de la atmsfera bajo la forma
de fluidos oxidantes (agua, aire). Por esta razn, estos minerales se
forman cerca de la superficie. Entre los minerales oxidados de cobre
u xidos ms comunes se tienen los carbonatos (malaquita y azurita),
los sulfatos (brochantita y antlerita), el oxicloruro (atacamita y el silicato hidratado crisocola).
Oxgeno: Elemento qumico de nm. atm. 8. Muy abundante en la
corteza terrestre, constituye casi una quinta parte del aire atmosfrico en su forma molecular O2. Forma parte del agua, de los xidos,
de casi todos los cidos y sustancias orgnicas, y est presente en
todos los seres vivos. Gas ms pesado que el aire, incoloro, inodoro,
inspido y muy reactivo, es esencial para la respiracin y activa los
procesos de combustin (Smb. O).
Ozono: Estado alotrpico del oxgeno, producido por la electricidad,
de cuya accin resulta un gas muy oxidante, de olor fuerte a marisco
y de color azul cuando se liquida. Se encuentra en muy pequeas
proporciones en la atmsfera despus de las tempestades.
P
Pala cable: Equipo de gran envergadura, que alcanza elevadas producciones, con costos unitarios bajos y una alta disponibilidad mecnica. La pala de cable es uno de los equipos ms utilizados en faenas
mineras a cielo abierto debido a la productividad que puede alcanzar
en las operaciones de carga, respondiendo a la tendencia de las empresas mineras de mover una mayor cantidad de material (mineral y
estril).
Palas de arrastre: Son equipos de acero con alta resistencia al desgaste, que permite la carga y el arrastre del material.
Pala hidrulica: Es una mquina que se utiliza tanto en faenas de explotaciones mineras como en obras civiles. Los equipos ms pequeos se usan para la apertura de zanjas, demolicin de estructuras,
etc.
Parafina: Sustancias slidas, opalinas, inodoras, menos densas que
el agua y fcilmente fusibles, compuestas por una mezcla de hidrocarburos, que se obtienen como subproducto de la destilacin del
petrleo. Tienen mltiples aplicaciones industriales.
Parmetros: Cada uno de los segmentos de un cristal que tiene como
origen el de los ejes.

Partculas: Parte pequea de materia.
Pendiente: Angulo que forma un plano o lnea horizontal. Cuesta o
declive de un terreno.
Percolacin: Dicho de un lquido: Moverse a travs de un medio poroso.
Perforacin: Es la primera etapa en la explotacin minera tanto para
la minera a cielo abierto como para la subterrnea. Consiste en la
creacin de una cavidad al interior de una formacin natural (roca) o
artificial mediante la concentracin de una gran cantidad de energa
en una pequea superficie de ella, que permite vencer la resistencia
de sus componentes a la separacin.
Perxido: Oxido que tiene la mayor cantidad posible de oxgeno.
Peso especfico: Cada mineral tiene un peso definido por centmetro
cbico; este peso caracterstico se describe generalmente comparndolo con el peso de un volumen igual de agua; el nmero de masa
resultante es lo que se llama peso especifico o densidad del mineral.
pH: Se refiere al grado de acidez o basicidad de una solucin, el cual
se mide por la concentracin del ion hidrgeno en sta. Se expresa
en valores que van desde 0 a 14, siendo el valor medio (7) correspondiente a una solucin neutra (por ejemplo, el agua para beber), en
tanto que valores ms bajos indican soluciones cidas y valores altos,
soluciones bsicas.
Pilar: Un bloque de mineral o roca slida dejada en el lugar para soportar estructuralmente el pique, las paredes o el techo de una mina.
Piques: Son los tneles verticales que comunican los niveles de hundimiento con los de produccin y de transporte al interior de la mina
subterrnea.
Pirca: Pared de piedra en seco.
Pirita: Mineral compuesto por sulfuro de hierro, muy comn, brillante y de color amarillo, que se encuentra como un mineral accesorio
en rocas gneas; en filones metalizados hidrotermales; en depsitos
de metamorfismo de contacto y en sedimentos anaerobios; y quizs
como resultado de la diferenciacin magmtica. A veces conocido
como oro de tontos.
Pirolusita: (Mn4+O2 ) Deriva de las palabras griegas piros que significa fuego y luou lavar, debido a que por su poder oxidante se
empleaba para eliminar del vidrio los colores debidos al hierro.
Pirometalurgia: Rama de metalurgia en que, la obtencin y refinacin de los metales se procede utilizando calor, como en el caso de
la fundicin. Prcticamente todos los metales como el hierro, nquel,
estao y la mayor parte del cobre, oro y plata son obtenidos desde el
mineral o su concentrado por mtodos pirometalrgicos. Es el ms

importante y ms antiguo de los mtodos extractivos de metales, utilizado por el hombre.
Pirorrefinacin: Proceso especial que se aplica en algunas fundiciones, donde el cobre blster es sometido a un proceso final de refinacin en un horno basculante.
Pivote: Punto de apoyo.
Plan minero: Programa de produccin de corto, mediano y largo plazo
de una faena minera, que contempla a lo menos el ritmo de produccin (toneladas de mineral y estril), sectores por explotar, leyes y
destinos de los diferentes materiales que se extraen.
Planificacin: Es un proceso importante y complejo que requiere de
un mtodo, de herramientas y de la formulacin de un proyecto que
permita visualizar los objetivos y plan de accin necesarios para el
xito del mismo.
Planta: Una construccin o grupo de construcciones y su equipo contenido, en los cuales es llevado a cabo un proceso o funcin; en una
mina puede incluir bodegas, equipo de guincheo, compresores, talleres de mantenimiento, oficinas, chancadores, molinos. Generalmente,
se refiere a la planta de tratamiento del mineral.
Plata: Elemento qumico de nm. atm. 47. Metal escaso en la corteza terrestre, se encuentra nativo, en granos o vetas, y en algunos
minerales. De color blanco, brillante, con sonoridad peculiar, muy
dctil y maleable y muy buen conductor del calor y la electricidad.
Se usa como catalizador, en la fabricacin de utensilios y monedas,
en joyera y en odontologa, y muchas de sus sales tienen empleo en
fotografa por ser sensibles a la luz (Smb. Ag, de su denominacin
latina argentum).
Platino: Elemento qumico de nm. atm. 78. Metal escaso en la corteza terrestre, se encuentra siempre nativo, sea en granos, incluido
en ciertos minerales o aleado con otros metales. De color plateado, ms pesado que el oro, dctil y maleable, es prcticamente inatacable y funde a temperatura muy elevada. Se usa para fabricar
termmetros especiales, crisoles y prtesis, y sus aleaciones tienen
empleo en joyera, en electrnica y en la fabricacin de instrumentos
cientficos(Smb. Pt).
Plomo: Elemento qumico de nm. atm. 82. Metal escaso en la corteza terrestre, se encuentra en la galena, la anglesita y la cerusita. De
color gris azulado, dctil, pesado, maleable, resistente a la corrosin
y muy blando, funde a bajas temperaturas y da lugar a intoxicaciones
peculiares. Se usa en la fabricacin de canalizaciones, como antidetonante en las gasolinas, en la industria qumica y de armamento y
como blindaje contra radiaciones (Smb. Pb).

393
Polea: Rueda metlica de llanta plana que se usa en las transmisiones

por correas.
Polietileno: Polmero preparado a partir de etileno. Se emplea en la
fabricacin de envases, tuberas, recubrimientos de cables, objetos
moldeados, etc.
Polimerizacin: Reaccin qumica en la que dos o ms molculas se
combinan para formar otra en la que se repiten unidades estructurales de las primitivas y su misma composicin porcentual cuando stas
son iguales.
Polines: (poln) Rodillo que sirve para trasladar sobre l alguna cosa
de peso, hacindolo rodar.
Polvo: Residuo que queda de otras cosas slidas, molindolas hasta
reducirlas a partes muy menudas.
Polvorazo: Actividad del explosivo que se ha introducido en los tiros o
taladros despus del barrenado.
Poroso: Que tiene poros.
Potasio: Elemento qumico de nm. atm. 19. Metal muy abundante
en la corteza terrestre; se encuentra en forma de sales, generalmente
silicatos, en muchos minerales y en el agua del mar. De color blanco argnteo, blando y con punto de fusin muy bajo, su hidrxido, la
potasa, era conocido de antiguo como el lcali vegetal. Es un oligoelemento fundamental en el metabolismo celular, y algunos de sus derivados se usan como fertilizantes (Smb. K, de Kalium, denominacin
latina de la potasa).
Pozos: Hoyo profundo para extraer mineral, para acceso y ventilacin
de las minas.
Presin: Magnitud fsica que expresa la fuerza ejercida por un cuerpo
sobre la unidad de superficie. Su unidad en el Sistema Internacional
es el pascal.
Pre-stripping: Es la apertura de la mina.
Procesos de fusin: El objetivo de la fusin es lograr el cambio de
estado que permite que el concentrado pase de estado slido a estado lquido para que el cobre se separe de los otros elementos que
componen el concentrado. En la fusin el concentrado de cobre es
sometido a altas temperaturas (1.200 C) para lograr el cambio de
estado de slido a lquido. Al pasar al estado lquido, los elementos
que componen los minerales presentes en el concentrado se separan
segn su peso, quedando los ms livianos en la parte superior del
fundido, mientras que el cobre, que es ms pesado, se concentra en
la parte baja. De esta forma es posible separar ambas partes vacindolas por vas distintas.
Proceso JBS: (jet bubbling smelting) Es una combinacin de fusin
de concentrado seco en un jet horizontal de oxgeno con oxidacin
adicional por burbujeo del fundido oxisulfurado colectado bajo el jet,

394
utilizan todas las ventajas del proceso de emulsin heterognea.

Proceso Mitsubishi: Es un proceso de fusin-conversin continua de
cobre en tres etapas.
Proceso productivo: Es la actividad o conjunto de actividades sobre
las cuales actan diversos factores externos e internos y que a travs
de la interaccin entre ellos y las actividades del proceso, permitirn
obtener uno o ms productos.
Productividad: Capacidad o grado de produccin por unidad de trabajo, superficie de tierra cultivada, equipo industrial, etc.
Propano: Hidrocarburo gaseoso derivado del petrleo, con tres tomos de carbono, que tiene usos domsticos e industriales.
Protones: (protn) Partcula subatmica con carga elctrica positiva, que constituye el ncleo de los tomos junto con los neutrones, y
cuyo nmero, denominado nmero atmico, determina las propiedades qumicas del tomo.
Pulgadas: Medida ing. equivalente a 2,54 cm.
Pulpa: Mena pulverizada o molida en solucin.
Pulverizacin: (pulverizar) Reducir a polvo algo.
Pureza: Cualidad de puro: Libre y exento de toda mezcla de otra
cosa.
Purificacin: (purificar) Quitar de algo lo que le es extrao, dejndolo
en el ser y perfeccin que debe tener segn su calidad
PVC: Abreviatura de policloruro de vinilo. Polmero perteneciente al
grupo de resinas vinlicas, producido por polimerizacin del monmero de cloruro de vinilo (CH2=CHCl). (densidad : 1,4 g / cm3)
Q
Quelantes: De la palabra griega chela, que significa garra. Este significado original describe la funcin de una sustancia quelante. Esta
es una molcula que se agarra de ciertas clases de minerales y
metales sacndolos del lugar que ocupen. En metalurgia, la quelacin
se relacionada a la extraccin de las sustancias tiles en minerales.
Quemadores: Aparato destinado a facilitar la combustin del carbn
o de los carburantes lquidos o gaseosos en el hogar de las calderas
o de otras instalaciones trmicas.
Qumica: Ciencia que estudia la estructura, propiedades y transformaciones de la materia a partir de su composicin atmica.
R
Rajo: Lugar de extraccin del mineral. Tajo.
Rampa: Es un camino inclinado que conecta niveles o reas de produccin; son inclinadas para permitir el pasaje de vehculos motorizados.
Raspadores: Es un sistema utilizado para la limpieza de las correas

transportadoras.
Razn de concentracin: Corresponde a la cantidad de toneladas de
mineral requeridas para producir una tonelada de concentrado.
Reaccin: Accin que resiste o se opone a otra accin, obrando en
sentido contrario a ella.
Reactor: Instalacin preparada para que en su interior se produzcan
reacciones qumicas o biolgicas.
Reactor BCSP: Es un horno rectangular, dividido por una pared en
zona de fusin y de separacin.
Refinacin: (refinar) Hacer ms fino o ms puro algo, separando las
heces y materias heterogneas o groseras.
Refinera: Extraccin y purificacin de metales y minerales.
Renio: Elemento qumico de nm. atm. 75. Metal raro en la corteza
terrestre, se encuentra asociado a los minerales de molibdeno y platino. Tiene las mismas propiedades que este ltimo, y sus derivados
son parecidos a los del manganeso. Se usa en la construccin de
termopares, para fabricar contactos elctricos, y como catalizador
(Smb. Re).
Roca: Material de la corteza terrestre formado por la asociacin de
minerales cristalinos o amorfos que presenta caracteres homogneos.
Rol: Funcin que alguien o algo cumple.
S
Saturacin: Aadir una sustancia a un disolvente hasta que ste no
admita mayor concentracin de ella.
Secador rotatorio: Es un cilindro horizontal que rota alrededor de su
eje principal. El producto hmedo entra por un extremo y se mueve
hacia delante por una combinacin de la accin de la gravedad y el
arreglo de bafles dentro del cilindro. A medida que ste rota el aire
atraviesa el producto cuando l cae. Los alimentos que se secan en
este equipo son polvos o granulados como el azcar refinada, el almidn de maz o el arroz paddy.
Sedimentacin: (1) Formado por la deposicin de material erosionado. (2) Perteneciente a sedimentos depositados por los ros y corrientes de agua.
Servicios mina: Juegan un rol preponderante en el mantenimiento
de los caminos y accesos, ya que cuando stos se encuentran en
buen estado permitirn desarrollar mejores maniobras a los equipos
productivos, producindose mejores rendimientos. Adems permitir
disminuir el desgaste, el dao a los neumticos y los aceros, por lo
que los costos se reducirn.
Siderrgico: Perteneciente o relativo a la siderurgia: Arte de extraer

hierro y de trabajarlo.
Sifn: Tubo doblemente acodado en que el agua detenida dentro de l
impide la salida de los gases de las caeras al exterior.
Slice: Mineral formado por silicio y oxgeno. Si es anhidro, forma el
cuarzo y, si est hidratado, el palo.
Silvina: (KCl) Deriva del nombre dado por los primeros qumicos como
sal digestiva de Sylvio, refirindose al qumico Sylvius de la Bo
(1614 - 1672).
Sinergia: Accin de dos o ms causas cuyo efecto es superior a la
suma de los efectos individuales.
Siniestro: Avera grave o prdida importante que sufren las personas
o la propiedad.
Slinger: Correa de alta velocidad.
Socavn: (1) Galera horizontal excavada desde la superficie para acceso al yacimiento y facilitar la explotacin mineral. Bocamina, gua.
(2) Labor horizontal en forma de tnel o galera.
Socucho: Es un ducto metlico o de hormign anclado a la roca revestido con piezas de desgaste en acero, que une la chimenea con
el buzn.
Solidificacin: (solidificar) Hacer slido un fluido.
Slido: Cuerpo que debido a la gran cohesin de sus molculas, mantiene forma y volumen constantes.
Solucin acuosa: Es una solucin rica de lixiviacin, y corresponde a
la fase portadora del metal o de los metales que interesa procesar por
extraccin, se denomina PLS (pregnant liquor solution).
Soluto: Que est disuelto.
Solvatacin: Es el proceso de interaccin entre las molculas de un
solvente y las de un soluto formando agregados. Algunos de estos
agregados son estables y tienen un nmero determinado de molculas de solvente y otras no. Cuando el solvente es el agua, al proceso
se le llama hidratacin. Cualquier soluto covalente polar puede interactuar con solventes polares.
Sondajes: Perforaciones de pequeo dimetro y gran longitud que
se efectan para alcanzar zonas inaccesibles desde la superficie o
laboreos mineros. Los sondajes permiten obtener muestras de dichas
zonas a profundidades de hasta 1.200 m para ser estudiadas y analizadas por los gelogos.
Stock mineral: Depsito o cuerpo mineral.
Stripping: Decapado, desmoldeo, desmontado, desprendimiento, extraccin.
Subnivel: Es un sistema horizontal de trabajos subterrneos; normalmente, los subniveles son usados solamente dentro de reas de
arranque cuando ellos son requeridos para la produccin.

395
Sulfato: Sal mineral u orgnica del cido sulfrico.

Sulfato frrico: Es un oxidante fuerte capaz de disolver una amplia
variedad de minerales sulfurados.
Sulfuro: Un compuesto de azufre con algn otro elemento, p.ej., sulfuro de hierro, pirita.
Suministros: Insumos o productos de algo que se necesita, por ejemplo: electricidad, comunicaciones, agua potable e industrial, como
repuestos, neumticos, materiales, piezas de desgaste y otros.
Sustrato: Estrato que subyace a otro y sobre el cual puede influir.
T
Talud: Inclinacin o declive del parmetro de un muro o de un terreno.
Telurio: Elemento qumico de nm. atm. 52. Escaso en la corteza terrestre, se encuentra nativo o formando sales. De color grisceo o
pardo, sus propiedades son similares a las del azufre. Se usa como
aditivo en metalurgia, y como colorante en las industrias cermicas y
del vidrio (Smb. Te).
Temperatura: Magnitud fsica que expresa el grado o nivel de calor
de los cuerpos o del ambiente. Su unidad en el Sistema Internacional
es el kelvin (K).
Termodinmico: Parte de la fsica en que se estudian las relaciones
entre el calor y las restantes formas de energa.
Termfilos: Dc. de las bacterias que tienen una temperatura ptima
de crecimiento superior a 45 C.
Ternarios: Son aquellos que estn formados por tres elementos diferentes. Este conjunto de compuestos, igual que los binarios, incluye
substancias que pertenecen a funciones diferentes. Las ms importantes son:
1.- hidrxidos.
2.- cidos oxigenados u oxicidos.
3.- sales derivadas de los cidos oxigenados.
Textil: Perteneciente o relativo a los tejidos.
Titanio: Elemento qumico de nm. atm. 22. Metal abundante en la
corteza terrestre, se encuentra en el rutilo en forma de xido, en la escoria de ciertos minerales de hierro y en cenizas de animales y plantas. De color gris oscuro, de gran dureza, resistente a la corrosin y
de propiedades fsicas parecidas a las del acero, se usa en la fabricacin de equipos para la industria qumica y, aleado con el hierro y con
otros metales, se emplea en la industria aeronutica y aeroespacial.
Algunos de sus compuestos son muy opacos y, por su blanco intenso,
se utilizan en la fabricacin de pinturas (Smb. Ti).

396
Toberas: Son boquillas a travs de las cuales pasa el aire al interior

del horno desde la caja de viento.
Tolva de carga: Es la transferencia del material transportado hacia la
correa.
Top blowing: Soplar superior.
Tope: Frente de una labor minera. Cara, frente.
Topografa: Conjunto de principios y procedimientos que tienen por
objeto realizar la representacin grfica de una parte de la superficie
terrestre, con sus formas y detalles tanto naturales como artificiales.
Procede de topo (lugar) y grafos (descripcin).
Torque: Es el resultado de una fuerza que produce rotacin alrededor
de un eje.
Tostacin: Poner algo en presecia de fuego, para que lentamente se
le introduzca el calor y se vaya desecando, sin quemarse.
Txico: Perteneciente o relativo a un veneno o toxina.
Tricono: Elementos que se usan en la perforacin rotativa. Estn formados por tres conos que giran en torno a un eje y que por desprendimiento van penetrando la roca.
Trona: Es una forma natural de carbonato de sodio, es un polvo blanco
a gris o amarillo y en algunos casos puede ser usado como una fuente
qumica de alcalinos muy barata.
Tronadura: Explosin del explosivo contenido en uno a ms tiros, para
quebrar mineral o roca o realizar una excavacin en roca o mineral.
Tneles: Excavaciones de tipo minero o civil preferentemente horizontal, caracterizados por el alto y ancho, la seccin y por la funcin
que desempean. Se excavan en forma continua y constan de una o
dos salidas.
Tungsteno: Del sueco tungsten, piedra pesada, de tung, pesado, y
sten, piedra.
Turbina: Rueda hidrulica, con paletas curvas colocadas en su periferia, que recibe el agua por el centro y la despide en direccin tangente a la circunferencia, con lo cual aprovecha la mayor parte posible
de la fuerza motriz.
Turbulento: Se dice del movimiento de un fluido en el que la presin y
la velocidad en cada punto fluctan muy irregularmente, con la consiguiente formacin de remolinos.
U
Unidad de explotacin: Es el conjunto de todas las labores de un yacimiento que son productivas o en condiciones de producir.
Uranio: Elemento qumico radiactivo de nm. atm. 92. Metal abun-
dante en la corteza terrestre, se encuentra principalmente en la pecblenda. De color blanco argnteo, muy pesado, dctil y maleable, es
fcilmente inflamable, muy txico y se puede fisionar. Se usa como
combustible nuclear, y sus sales se emplean en fotografa y en la industria del vidrio; uno de sus istopos se utiliz en la fabricacin de la
primera bomba atmica (Smb. U).
Vanadio: Elemento qumico de nm. atm. 23. Metal escaso en la corteza terrestre, se encuentra disperso en minerales de hierro, titanio y
fsforo, y en forma de xido, asociado al plomo. De color gris claro,
dctil y resistente a la corrosin, se usa como catalizador, y, aleado
con aluminio o con hierro, mejora las propiedades mecnicas del hierro, el acero y el titanio (Smb. V).
Varianza: Media de las desviaciones cuadrticas de una variable
aleatoria, referidas al valor medio de sta.
Velocidad: Magnitud fsica que expresa el espacio recorrido por un
mvil en la unidad de tiempo. Su unidad en el Sistema Internacional
es el metro por segundo (m/s).
Veta: Se llama al material compuesto por uno o varios minerales que
rellenan una grieta alargada dentro de una formacin rocosa. Puede
tener un espesor desde pocos centmetros hasta varios metros.
Viscosidad: Propiedad de los fluidos que caracteriza su resistencia a
fluir, debida al rozamiento entre sus molculas.
Volumen: Es el espacio que ocupa un cuerpo.
Volmenes de vaporizacin: Consiste en la oxidacin parcial de los
sulfuros del concentrado y en la eliminacin parcial del azufre de ste
como SO2 y ocurre segn reacciones slido-gaseosas, a temperaturas del orden de 500 a 800 C.
Yacimiento: Es toda acumulacin o concentracin de una o ms sustancias minerales tiles cuyas reservas lo hacen econmicamente
explotable.
Xantatos: Son compuestos heteropolares que contienen un grupo

funcional inorgnico (inico), unido a una cadena de hidrocarburos.
Los xanatos son derivados del cido carbnico en el cual dos oxgenos son reemplazados por azufre y un hidrgeno por un grupo aril.
Z
Zanja: Excavacin larga y angosta que se hace en la tierra con diversos fines.
Zinc: Elemento qumico de nm. atm. 30. Metal abundante en la corteza terrestre; se encuentra en forma de sulfuro, carbonato o silicato.
De color blanco, brillante y blando, se usa desde antiguo en la fabricacin de pilas elctricas, para formar aleaciones como el latn, y
para galvanizar el hierro y el acero (Smb. Zn).
Zirconio: (circonio) Elemento qumico de nm. atm. 40. Metal no muy
abundante en la corteza terrestre, se encuentra casi siempre en forma de silicato, en el circn. De color negro o gris acerado, es refractario, mal conductor de la electricidad y de gran resistencia mecnica
y a la corrosin. Se usa en lmparas de incandescencia, tubos de
vaco y en las industrias cermica, qumica, aeronutica y nuclear
(Smb. Zr).
Zona: Un rea de mineralizacin distinta.
W
Wustita: (FeO) Estructura tipo NaCl deficiente en Fe, dismutando a
alpha-Fe y Fe3O4 por debajo de 570 deg.C. La deficiencia en Fe puede
acomodarse de dos formas: Fe1-xO y FeO1+x; puede distinguirse la
correcta mediante la determinacin de la densidad del cristal. En el
caso ideal los cationes Fe2+ estn en huecos octadricos. Por cada
Fe2+ ausente, dos Fe2+ prximos se oxidan a Fe3+ y algunos de los
iones Fe3+ emigran a posiciones tetradricas de la red. Estos huecos tetradricos ocupados estn arracimados formando un cluster
de Koch-Cohen. La ordenacin de estos clusters da lugar a una celda
unidad de mayor tamao, con menor simetra y se conoce con el nombre de super-red o supercelda.

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1.1 EXTRACCION EN MINAS A RAJO ABIERTO

1.1.1 ASPECTOS GENERALES

1.1.2 CONSTRUCCIN DE UNA MINA A RAJO ABIERTO

1.1.3 DISEO DE BOTADEROS

1.1.4 PROCESOS PRODUCTIVOS EN UNA

1.1.5 OPERACIONES UNITARIAS EN LA EXPLOTACIN

1.1.6 LIMITES ECONOMICOS DE UNA EXPLOTACION

Mtodos de determinacin de lmites econmicos

1.1.7 INVERSIONES Y VIDA TIL DE LOS EQUIPOS

1.2 EXTRACCION DE MINERAL EN MINAS SUBTERRANEAS

1.2.1 ASPECTOS GENERALES

1.2.2 CONSTRUCCION DE UNA MINA SUBTERRANEA

1.2.3 DISEO DE LA BASE DE UN CASERON

Factores a considerar en el diseo

1.2.4 SISTEMAS DE TRASPASO GRAVITACIONAL

Sistema gravitacional integral

1.2.5 HUNDIMIENTO POR PANELES O PANEL CAVING

1.2.6 SUBLEVEL STOPPING

1.2.7 SUBLEVEL CAVING

Descripcin general del mtodo

1.3 SISTEMA DE COMUNICACIONES EN LA MINERIA

1.3.3 TIPOS DE SISTEMAS DE RADIOCOMUNICACIONES

1.3.4 SISTEMAS DE COMUNICACIONES EN MINAS

1.3.5 SISTEMAS DE COMUNICACIONES

Sistemas de antenas distribuidas

2.1 PROCESOS DE CONMINUCION

2.1.1 ASPECTOS TECNICOS GENERALES

2.1.2 CHANCADO, UNA ETAPA DE LA CONMINUCION

1.3.1 ASPECTOS GENERALES

2.1.3 HARNEROS , CLASIFICACION EN SECO

1.3.2 LAS RADIOCOMUNICACIONES

Generalidades sobre harneros y clasicacin

Gua para el tamao de los oricios en las mallas

2.1.4 MANEJO DEL MINERAL A TRAVES DE

2.1.6 HIDROCICLONES, CLASIFICACION EN HUMEDO

2.2 PROCESO DE FLOTACION

2.2.1 DESCRIPCION DEL PROCESO

2.2.2 REACTIVOS DE FLOTACION

Calidad de los minerales a ser concentrados

2.1.5 MOLIENDA, OTRA ETAPA DE LA CONMINUCION

2.2.3 CLASIFICACION DE LOS REACTIVOS DE FLOTACION

2.2.4 FLOTACION DE DIFERENTES TIPOS DE MINERALES

Transporte de mineral a travs de correas transportadoras

2.2.5 PROCESO DE SEDIMENTACION Y ESPESAMIENTO

Bombas de pulpa con revestimiento de goma

2.2.6 MANEJO DE PULPAS

Pulpas y control metalurgico-operacional

3.1 PROCESOS DE LIXIVIACION

3.1.1 MTODOS DE LIXIVIACIN

3.1.2 LIXIVIACIN DE ORO

Descripcin del proceso

3.1.3 LIXIVIACIN QUIMICA DE MINERALES OXIDADOS

3.2 PROCESOS DE PURIFICACION

3.2.1 PROCESO DE ADSORCION POR CARBON

Carbones activados para aplicaciones especiales

3.2.2 PROCESO DE INTERCAMBIO INICO CON

3.2.3 PROCESO DE EXTRACCIN POR SOLVENTES SX

Extraccin por solventes SX

3.2.5 PROCESO DE ELECTROOBTENCION - EW

Descripcin general proceso de electroobtencin

Diferencias y similitudes entre celdas de EW y ER