Documentos de Académico
Documentos de Profesional
Documentos de Cultura
Compresos Final
Compresos Final
INDICE
1. Introduccin
2. Objetivos
2.1 Objetivo General
3. Marco Referencial
3.1 Descripcin de la empresa
3.2 Descripcin del equipo
3.3 Diagrama funcional de bloques
4. Condiciones Actuales.
4.1. Condiciones de Operacin
4.2. Condiciones de Mantencin
5. Anlisis de Modo de Falla
5.1 rboles de Falla
6. Anlisis de Costo de Falla
7. Anlisis de Pareto
8. Planificacin PERT para Plan Preventivo Completo del Equipo
9. Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad (RC
M)
1. Introduccin.
Hoy en da las industrias en el mundo poseen gran cantidad de maquinaria, las cuales son
fundamentales para el proceso de produccin. Por lo tanto se requiere que operen en todo
momento y de la manera ms eficiente posible. Para ello se deben tener planes de
mantencin adecuados que permitan a la mquina trabajar sin problemas.
En este trabajo se analizarn los procesos de operacin y mantencin de un compresor de
tornillo, para ello se utilizarn mtodos aprendidos durante el curso que permiten entregar
un plan de mantencin adecuado a la mquina, para as reducir las fallas y por ende
disminuir los costos que produce esta al encontrarse detenida.
2. Objetivos
2.1 Objetivo General
3. Marco Referencial
3.1 Descripcin de la empresa.
Soinsa es una empresa que vende y arrienda equipos para construccin, tales como
andamios, encofrados, alzaprimas, apuntalamiento, moldajes y accesorios como
abrazaderas (fijas y giratorias), niveladores y tablones metlicos. Esta empresa tiene la
particularidad de fabricar gran parte de sus productos en Chile. Estos productos son
fabricados en una maestranza, y el material utilizado para poder fabricar los productos
corresponde a un acero SAE 1020 y es de origen Brasilero, Alemn y Argentino.
La maestranza se encuentra ubicada en la comuna de Renca, en la cual trabajan cerca de
30 personas, las cuales se dedican netamente a la fabricacin. En esta fbrica existen
del compresor, se encuentra el secador de aire. Para tener una idea de cmo es la caja
que contiene al compresor, se muestra la siguiente figura:
produccin flucta dentro del ao, llegando a trabajar entre 3 a 4 das a la semana, dentro
de periodos de baja produccin; como tambin existen jornadas en que el compresor
opera horas extras.
4.2 Condiciones de Mantencin.
En el compresor se realiza solamente mantencin de tipo correctiva, existiendo un
procedimiento segn el tipo de falla presente.
Este procedimiento tiene relacin con quienes realizan la mantencin, dividindose segn
las siguientes categoras:
Tcnicos de la planta, que actan cuando las fallas son menores (cable termocupla
desoldado, falta de aceite, soldar aspa de ventilador). Generalmente, el tiempo que toma
el arreglo de la falla va entre 3 a 4 horas. Actualmente existe un equipo de 2 tcnicos y 2
obreros para realizar esta labor.
Tcnicos externos a la planta, los cuales son llamados cuando el compresor presenta
fallas por ruptura de flexibles o correas en malas condiciones. Generalmente, el tiempo
que toma el arreglo de la falla va entre 1 a 2 das.
Tcnicos de empresa representante de compresor, que son llamados cuando el compresor
presenta un mal funcionamiento general, que no est asociado a algn aspecto tcnico
comn. Para este caso, la empresa representante se lleva el compresor por 1 semana,
dejado uno de reemplazo.
Se resuelve el problema y adems se realiza un chequeo general a todos los
componentes del compresor.
5. Anlisis de Modo de Falla.
Se realiz un anlisis de modo de falla del compresor a partir de la informacin recopilada
de operadores de la planta y del manual del equipo.
Para definir la gravedad de una falla presente en el compresor se tom en cuenta la matriz
de criticidad, sealada en la siguiente figura:
En las figuras siguientes, se muestran los arboles de falla deducidos a partir del FMECA
elaborado para el compresor en estudio.
Tabla 4: Historial de fallas del compresor Fiac V-25 en el periodo desde 16 de Enero del
2004 hasta julio del 2006.
Con este historial de fallas, se pueden hacer grficos de la cantidad de fallas por
componente, y de horas promedio de detencin por cada falla, que se muestran en las
siguientes figuras:
Figura 19: Contador de fallas para cada modo de falla, en el periodo que lleva funcionando
el compresor, indicado anteriormente.
7. Anlisis de Pareto
Este anlisis busca encontrar las fallas crticas en las cuales hay que centrarse. Para esto
se confeccin o la siguiente tabla:
Figura 22: Anlisis de Pareto, los puntos estn en orden creciente de i, para identificar
cada modo ver tablas anteriores.
Al analizar el grfico anterior se ve que tiene 2 cambios de pendiente. Se cree que el
cambio importante es el que ocurre en el 50% de las fallas, que corresponde al 62% de los
costos. Estas fallas corresponden a rotura de los flexibles y a fallas en los contactares.
Se ve que la curva resultante no es la esperada, ya que el 80% de los costos debera
reflejarse en el 20% de las fallas. Se cree que una de las razones para que no se d esto
es que si se analiza, la falla de ruptura de un flexible acumula el 36% de las fallas totales
de la mquina, luego nunca voy a llegar al punto de tener 20% de las fallas.
Otra razn es la distribucin de los datos. En general, las horas de perdida de produccin
van de unas pocas horas a mximo 2 das. Esto es debido a que si la falla es mayor, el
compresor es reemplazado por la empresa que hace la mantencin. Luego los costos no
estn acumulados en pocas fallas, sino que estn ms distribudos. Es por esto que no se
ve un gran cambio en la pendiente en el grfico.
En la tabla siguiente, se muestran las tareas sealadas, con sus costos asociados,
tiempos de realizacin y tareas predecesoras:
Grupo de gestin: En este grupo se evalan las tareas a realizar, se determinan los
miembros de los grupos y evala los resultados de los otros grupos. Est liderado
por el jefe del proyecto RCM.
En el caso de la empresa, existe un jefe en cada rea que es el encargado de
todas estas tareas.
empresa son los tcnicos los que debieran realizar esta tarea.
Grupo de informacin: Este grupo se encarga de recolectar datos en terreno. Esta
labor puede ser realizada por los operarios de las maquinas, ya que conocen bien
las mquinas y estn constantemente trabajando en ellas.
Todas las etapas anteriores permitieron recopilar informacin acerca del equipo. Es en
esta etapa donde se utiliza esta informacin, realizando:
-
y nmero de repuestos.
Planificacin de tareas.- Para ello se realiz un diagrama PERT en base al rbol
de mantenimiento del modo crtico.
11.1
Conclusiones
Recomendaciones