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- OBJETIVOS
Aplicar las herramientas de mejora continua para un caso supuesto.
Identificar la Oportunidad de Mejora (problema) y analizar las causas.
Determinar el Plan de Accin para corregir las desviaciones dadas.
II.- ALCANCE
Este anlisis ser aplicado al caso de la Empresa S.A.
III.- DESARROLLO
Este es el caso presentado:
No eran an las 7 de la maana y ya Marcelo Enrquez se encontraba en su oficina
de la
Gerencia de Produccin en la EMPRESA S.A.
Su esposa Marianela qued muy preocupada luego de que Marcelo le coment que
hoy esperaba poner las cosas en claro, sobre el porqu no se obtena la produccin
necesaria en el molino, nunca lo haba visto tan tenso en sus 5 aos de trabajo.
Su superior inmediato Roberto Chaves, le haba manifestado algunas sospechas
sobre cuales eran las causas de porqu no se obtena la produccin y esperaba que
para hoy jueves analizaran el problema.
A Marcelo le preocupaban los datos que Roberto le haba pedido. En la tarde del
mircoles recopil lo que pudo y en la hora que tena antes de la reunin podra
analizarlos, pero de antemano saba que el tiempo no era suficiente.
A las 7:55 ya Roberto lo estaba llamando a su oficina; para cuando arrib ya estaba
ah Alexander Cspedes, asesor de la empresa en asuntos de produccin.
Despus de los saludos y comentarios sobre el ftbol del da anterior Roberto dijo:
- Marcelo, esnecesario que analicemos detenidamente porqu no tenemos suficiente
alimentacin para mantener una carga de 90 tons/da en el horno, ms an si se da el
aumento de demanda que ventas nos viene anunciando. Para que Alex lo pueda
entendermejor, es mejor que le expliquemos todo el proceso.
- Bien, dijo Marcelo, les voy a explicar como es que el proceso funciona actualmente:
Como sabemos, la capacidad del horno de curado se ha visto limitada en los ltimos
doce meses, debido a que no hay suficiente molienda disponible para mantener la
alimentacin en forma sostenida por perodos de ms de una semana.
- O sea, interrumpi Roberto, no hemos podido mantener las 90 tons. por dia en el
horno.
- Si pero la produccin, no depende tan solo de la capacidad del molino
correspondiente, sino que existen varias operaciones adicionales a considerar. La
mezcla de materias primas inicia en un depsito de materia prima hmeda que est
separado en dos apilamientos, una con caliza y el otro con una marga calcrea.
- Perdn, dijo Alexander, que les parece si vamos construyendo el flujo en la pizarra.
- Bien, como les deca la mezcla se hace con un cargador frontal en dos
alimentadores con capacidades de 140 y 100 ton/hora respectivamente. Cada

alimentador contiene uno de los dos materiales segn se requiera. La humedad

promedio de los materiales oscila entre 3 a 8% para la caliza y del 4 a 11% en la
marga.
- Miden ustedes la humedad?, pregunt Alexander
- Si, pero no en esta etapa del proceso, respondi Roberto. Marcelo podras continuar.
- Claro, bueno de aqu la mezcla pasa a una secadora rotatoria para reducir la
humedad hasta 2 a 3% en promedio. La capacidad mxima de la secadora es de 140
ton/hora. El material pasa seguidamente a un quebrador.
- Marcelo, es aqu donde miden la humedad?
- No, tampoco. Deca que el material pasa a un quebrador que reduce el tamao
hasta un mximo de 63.5 mm y a la vez seca el material hasta < de 1%. Alex, aqu si
realizamos la medicin.
- Bien, ya lo anot, sigamos
- El quebrador tiene una capacidad de 200 ton/hora. Hay que tomar nota de que en el
quebramiento y secado se produce de 10 a 30 tons/hora de polvo que pasa
directamente a silos de almacenamiento para ser usado como material de correccin
en la homogeneizacin del crudo. Algunas veces el material que sale de la secadora
rotatoria no pasa por el quebrador-secador sino que se desva hacia un segundo
quebrador para la reduccin de tamao y continuar hacia la molienda de crudo.
- Bueno, eso tambin debe quedar en el flujo, dijo Alexander.
- La materia seca y quebrada, tiene tres caminos a seguir:
1.- Llega a las tolvas de alimentacin del molino de crudo
2.- Pasa a una criba para produccin de agregados (arena y piedra)
3.- El material se almacena en un depsito de materia prima seca.
Adems todo el sistema de secado y quebramiento se utiliza diariamente para el
procesamiento de una caliza de alta ley, usada como adicin al cemento o para la
correccin misma del crudo en el molino correspondiente.
Antes de que Marcelo continuara, Roberto dijo: a la salida del molino de crudo
medimos la fineza y realizamos una serie de pruebas qumicas.
- Eso significa que aqu tenemos un punto de control, dijo Alexander.
- El ltimo paso en la produccin de crudo, es la homogeneizacin. Existen dos lneas
que incluyen silos con materiales de correccin y polvo de secamiento. En los ltimos
meses se nota que el tiempo requerido para completar un batch de 900 toneladas de
crudo se ha incrementado.
- Expliqumosle a Alex, dijo Roberto, cules son los problemas en el proceso.
-Si, la operacin del molino no es constante debido a una restriccin por horas pico de
consumo de electricidad que no puede variarse.
- Es lo que se conoce como Tarifa 6, de acuerdo, algo he odo, pero qu ms?.
- Adems del tiempo que se requiere para el mantenimiento preventivo de los equipos.
El horno si opera las 24 horas y se requiere como mnimo 2280 tons/da de crudo
preparado.
- Y qu opinan los operadores sobre esto, Marcelo? Pregunt Alexander.
Antes que Marcelo pudiera responder, Roberto dijo : los operadores estn seguros de

que la disminucin de la cantidad de crudo se debe entre otras cosas a que el molino
no llega a la capacidad nominal de 100 tons/hora, debido a que el material de
alimentacin es muy grueso.
- Si, de acuerdo, pero sucede porque algunas veces se usa mucha caliza de alta ley
que es muy dura, o porque se requiere que el crudo sea muy fino.
- Supongo que en este punto del proceso miden la dureza o el grosor del material dijo
Alexander
-Tambin se ha detectado fallas en el sistema de control automtico del molino, con el
que se ha experimentado mucho. Dijo Roberto.
- Adems cada operador tiene distintos criterios para la operacin manual cuando el
sistema automtico falla, dijo Marcelo
- Espero que hayamos anotado eso, dijo Alexander.
- Tambin debemos mencionar las constantes fallas elctricas y mecnicas del molino
que hace que se pierdan horas de produccin. Agreg Marcelo.
- Roberto agreg : Adems de los problemas de produccin como la tolva vaca o
atascada, tenemos la falta de programa de molienda, el horno parado, la seccin
anterior parada o como t sabes los problemas de falta de electricidad que nos
ocasiona la Compaa de Electricidad Nacional (CEN) y algunos otros etctera.
- Que les parece si revisamos el flujo y posteriormente hacemos una Diagrama de
causa efecto, termin diciendo Alexander.
PARTE II
- Para que se pueda dar una idea de nuestros mayores problemas, pude conseguir los
datos de las causas de paro de los ltimos tres meses, dijo Marcelo:
- Para entender el problema es conveniente contar con una buena forma de recopilar
datos, porque no diseamos primero una hoja para recopilar la informacin de forma
tal que con solo verla tengamos una mejor visin. Dijo Alexander.
- Yo, crea que primero analizaramos los datos, dijo Roberto
- De acuerdo, dijo Alexander, eso es lo importante, pero es bueno disear
instrumentos de recoleccin de datos que permitan detectar tempranamente algunos
problemas. Esto es lo que llamo yo hacer biopsias y no autopsias.
- Que hacemos con los datos ? - pregunt Marcelo
- Bien, dijo Alexander, hagamos un ordenamiento tipo Pareto, Roberto t haces segn
la frecuencia y Marcelo segn las horas perdidas para ver a qu conclusin llegamos.
Recuerden hacer primero la tabla y luego el grfico.
- En quince minutos hacemos este trabajo, luego que sigue ? Dijo Roberto
Parte III
- Aqu tenemos unos datos que permiten comprobar si la causa determinada con el
Pareto tiene o no alguna relacin con el problema del dficit de alimentacin, para lo
cual debemos hacer una grfica de correlacin para cada par de datos.
- Es muy importante comprobar si algunas otras posibles causas estn o no bajo
control, dijo Alexander, por lo cual debemos hacer otro tipo de anlisis.

- Me imagino que bajo control significa que el proceso solo es afectado por causas
normales de variacin, por lo cual la distribucin de los datos es normal, dijo Roberto.
- Entonces, debemos de hacer una distribucin de frecuencias y un histograma para
ver el comportamiento de los datos, dijo Marcelo.
- Exacto, dijo Alexander, stos son los datos que trajiste y que utilizaremos ahora:
- Por ltimo para conocer el comportamiento del proceso haremos una grfica de
control para las Tablas III (Valores individuales) y la Tabla IV (Promedio de promedios).
Utilizaremos las siguientes frmulas para calcular los lmites:
3.1.- PRIMER PASO:
Entonces, a fin de visualizar un mejor panorama de la Oportunidad de Mejora
(problema), hemos desarrollado el diagrama de proceso, resultando de la siguiente
forma:
Diagrama N1.- MAPA DE PROCESOS EMPRESA S.A
3.2.- SEGUNDO PASO:
A travs de los datos presentados en diversas oportunidades en el caso de la
empresa S.A, hemos desarrollado los siguientes grficos: Diagrama de Pareto,
Diagrama de Dispersin, Histograma y Diagrama de Control , a fin de analizar sus
resultados, los cuales no servirn para desarrollar e interpretar nuestro Diagrama de
Control.
A.- DIAGRAMA DE PARETO:
Causas de los mayores problemas presentados en la EMPRESA S.A.
Tipo Falla Concepto Frecuencia Horas
A PROBLEMAS DE PRODUCCION 31 41.9
B PROBLEMAS MECANICOS 2 7.3
C PROBLEMAS ELECTRICOS 9 5.1
D OSCILACION CEN 6 2.9
E SECCION ANTERIOR O POSTERIOR 3 10.5
F MANTENIMIENTO PREVENTIVO 1 6.0
G PROGRAMA DE MOLIENDA 6 21.9
58 95.6

DIAGRAMA DE PARETO SEGN LAS HORAS

Tipo Falla Concepto Horas Horas Fallas
Acumuladas Porcentaje
Total
A PROBLEMAS DE PRODUCCION 41.9 41.9 43.8%
G PROGRAMA DE MOLIENDA 21.9 63.8 66.7%

E SECCION ANTERIOR O POSTERIOR 10.5 74.3 77.7%

B PROBLEMAS MECANICOS 7.3 81.6 85.4%
F MANTENIMIENTO PREVENTIVO 6.0 87.6 91.6%
C PROBLEMAS ELECTRICOS 5.1 92.7 97.0%
D OSCILACION CEN 2.9 95.6 100.0%
El 77.7% de los problemas de acuerdo a las horas acumuladas pueden ser resueltos
dando solucin a los tipos de falla A, G, E.
DIAGRAMA DE PARETO SEGN LA FRECUENCIA
Tipo Falla Concepto Frecuencia Frecuencias
Acumuladas Porcentaje
Total
A PROBLEMAS DE PRODUCCION 31 31.0 53.4%
C PROBLEMAS ELECTRICOS 9 40.0 69.0%
D OSCILACION CEN 6 46.0 79.3%
G PROGRAMA DE MOLIENDA 6 52.0 89.7%
E SECCION ANTERIOR O POSTERIOR 3 55.0 94.8%
B PROBLEMAS MECANICOS 2 57.0 98.3%
F MANTENIMIENTO PREVENTIVO 1 58.0 100.0%
58
El 79.3% de los problemas de acuerdo a la frecuencia pueden ser resueltos dando
solucin a los tipos de falla A, C, D.
CUADRO RESUMEN
Tipo Falla Concepto Horas Frecuencia
A PROBLEMAS DE PRODUCCION 41.9 31
G PROGRAMA DE MOLIENDA 21.9 6
E SECCION ANTERIOR O POSTERIOR 10.5 3
B PROBLEMAS MECANICOS 7.3 2
F MANTENIMIENTO PREVENTIVO 6.0 1
C PROBLEMAS ELECTRICOS 5.1 9
D OSCILACION CEN 2.9 6
B.- DIAGRAMA DE DISPERSIN:
Correlacin de variables Deficit vs.Horas de Produccin
Set. Oct.

Nov. Dic. Ene. Feb. Mar Abr May Jun. V. Max V.

Min
Horas de Produccin 450 370 450 499 375 420 441 490 440 440 499 370
Dficit 6264 15770 10764 614 19014 8340 8726 1411 7772 7324 19014 614
Correlacin de variables Deficit vs. Crudo no Producido
Set. Oct. Nov. Dic. Ene. Feb. Mar. Abr. May. Jun. V. Max V.
Min
Crudo no Producido 5429 11160 5063 1212 8000 400 1305 400 7043 5443 11160 400
Deficit 6264 15770 10764 614 19014 8340 8726 1411 7772 7324 19014 614
C.- HISTOGRAMA
Item Datos
1 1280
2 1282
3 1284
4 1285
5 1285
6 1285
7 1286
8 1287
9 1287
10 1287
11 1288
12 1288
13 1289
14 1289
15 1289
16 1289
17 1289
18 1290
19 1290
20 1290
21 1291
22 1291
23 1291
24 1291
25 1291
26 1291
27 1291
28 1291

29 1292
30 1292
31 1292
32 1293
33 1293
34 1293
35 1293
36 1293
37 1293
38 1294
39 1294
40 1294
41 1294
42 1294
43 1294
44 1295
45 1295
46 1296
47 1296
48 1296
49 1297
50 1297
51 1297
52 1298
53 1298
54 1298
55 1299
56 1299
57 1303
Promedio 1291.74
Desviacin estndar 4.55
CLCULOS PARA GRAFICAR EL HISTOGRAMA
Valor Mximo= 1303
Valor mnimo= 1280
Rango= 23
N Datos ( n )= 57
K= 7 Numero de clases o numero de barras
Ancho de barra =R/K= 3.29
3.30
Determinacin limites de clase

k Limites Frecuencia
1 1280.00 1283.29 2
2 1283.30 1286.59 5
3
1286.60 1289.89 10
4 1289.90 1293.19 20
5 1293.20 1296.49 11
6 1296.50 1299.79 8
7 1299.80 1303.09 1

CALCULO DE LIMITES DE CONTROL

Limite de Control Superior ( LCS)
LCS= X+3Q
LCS= 1291.74+3*4.55
LCS= 1305.37
Limite de Control Inferior ( LCI)
LCI= X-3Q
LCI= 1291.74-3*4.55
LCI= 1278.10
Se concluye:
La distribucin es simtricas por lo tanto el proceso es estable.
Asumiendo que el proceso esta dentro de la tolerancia y por lo tanto capaz se podra
calcular y graficar el Diagrama de control.
D.- DIAGRAMA DE CONTROL PARA VALORES INDIVUALES (Diagrama 1)
Para el clculo y grafico del Diagrama de Control para los valores individuales se
agruparan los datos individuales de la Tabla III de 5 en 5.
Se tomaran solo 55 datos de los 57
Promedio X(doble raya) = 1291.76
Promedio R = 8.82
GRAFICA DE VALORES INDIVIDUALES
Limite de Control (LC)

X// 1291.76
Limite de Contro Superior (LCS)
LCS= X//+A2*R/
Donde para n=5 se tiene un valor de A2= 0.577
LCS= 1291.76+0.577*8.82
LCS= 1296.85
Limite de Contro Superior (LCI)
LCI= X-A2*R
Donde para n=5 se tiene un valor de A2= 0.577
LCI= 1291.76-0.577*8.82
LCI= 1286.68
GRAFICA DE RANGOS
Limite de Control (LC)
R/ 8.82
Limite de Control Superior (LCS)
LCS= D4*R
Donde para n=5 se tiene un valor de D4= 2.114
LCS= 2.114*8.82
LCS= 18.64
Limite de Control Superior (LCI)
LCI= D3*R
Donde para n=3 se tiene un valor de D3= 0
LCI= 0*8.82
LCI= 0.00
E.- DIAGRAMAS DE CONTROL PARA PROMEDIO DE PROMEDIOS (Diagrama 2)
Pormedio X(doble raya) = 4.20
Promedio R = 0.48
GRAFICA DE PROMEDIOS
Limite de Control (LC)

LC= 4.20
Limite de Control Superior (LCS)
LCS= X+A2*R
Donde para n=3 se tiene un valor de A2= 1.023
LCS= 4.20+1.023*0.48
LCS= 4.69
Limite de Contro Superior (LCI)
LCI= X-A2*R
Donde para n=3 se tiene un valor de A2= 1.023
LCI= 4.20-1.023*0.48
LCI= 3.71
GRAFICA DE RANGOS
Limite de Control (LC)
LC= 0.48
Limite de Contro Superior (LCS)
LCS= D4*R
Donde para n=3 se tiene un valor de D4= 2.575
LCS= 2.575*0.48
LCS= 1.23
Limite de Contro Superior (LCI)
LCI= D3*R
Donde para n=3 se tiene un valor de D3= 0
LCI= 0*0.48
LCI= 0.00
IV.- CONCLUSIONES:
IV.- CONCLUSINES:
Debido a que el Diagrama de Control arroja resultados individuales en Rango y
valores, es que segn el concepto, el proceso se encuentra fuera de control
estadstico.
Estos problemas, segn el anlisis PARETO, indican que son tres los indicadores ms
relevantes y para ello, el plan inicial es tomar estos valores relevantes para

considerarlos en el Plan de Accin a implementar.

- Problemas de Produccin (Secadora Rotatoria con baja capacidad).
Lo ms importante, es que se ejecute un control de finos (Ver grfico diagrama de
control 2), de tal forma que los valores que exceden los LCs y LCi sean ingresados
dentro de estos lmites.
- Programa de Molienda (Molino de crudo por variaciones en electricidad)
Estrategias de solucin:
Problemas de produccin (Secadora rotatoria de baja capacidad). Tras revisar el
control se encuentra que los valores de los agregados escapan a los lmites. Como
accin ha de tomarse la implementacin de una secadora rotatoria de mayor
capacidad para atender el flujo de ingreso de agregado hasta un 83 % de la
capacidad total ya que la actual no puede procesar ms all del 42 % de flujo.
Para las fluctuaciones de potencia en el molino se evaluar la implementacin de un
reactor que permita equipararlas sin perjudicar el normal desenvolvimiento del
mencionado equipo.
As, al corregir estas distorsiones, logramos que los valores del diagrama de control
estn dentro de los lmites de control.
Posteriormente, se debern hacer nuevas mediciones, a fin de hacer qu el proceso
sea estable y capaz.