Antecedentes del

Mantenimiento
Desde el principio de los tiempos, el Hombre siempre ha sentido la
necesidad de mantener su equipo, an las ms rudimentarias
herramientas o aparatos. La mayora de las fallas que se
experimentaban eran el resultado del abuso y esto sigue sucediendo en
la actualidad. Al principio solo se haca mantenimiento cuando ya era
imposible seguir usando el equipo. A eso se le llamaba "Mantenimiento
de Ruptura o Reactivo"
Fu hasta 1950 que un grupo de ingenieros japoneses iniciaron un nuevo
concepto
en
mantenimiento
que
simplemente
segua
las
recomendaciones de los fabricantes de equipo acerca de los cuidados
que se deban tener en la operacin y mantenimiento de mquinas y sus
dispositivos.
Esta nueva tendencia se llam "Mantenimiento Preventivo". Como
resultado, los gerentes de planta se interesaron en hacer que sus
supervisores, mecnicos, electricistas y otros tcnicos, desarrollaran
programas para lubricar y hacer observaciones clave para prevenir
daos al equipo.
An cuando ayud a reducir prdidas de tiempo, el Mantenimiento
Preventivo era una alternativa costosa. La razn: Muchas partes se
reemplazaban basndose en el tiempo de operacin, mientras podan
haber durado ms tiempo. Tambin se aplicaban demasiadas horas de
labor innecesariamente.
Los tiempos y necesidades cambiaron, en 1960 nuevos conceptos se
establecieron, "Mantenimiento Productivo" fue la nueva tendencia que
determinaba una perspectiva ms profesional. Se asignaron ms altas
responsabilidades a la gente relacionada con el mantenimiento y se
hacan consideraciones acerca de la confiabilidad y el diseo del equipo
y de la planta. Fue un cambio profundo y se gener el trmino de
"Ingeniera de la Planta" en vez de "Mantenimiento", las tareas a realizar
incluan un ms alto nivel de conocimiento de la confiabilidad de cada
elemento de las mquinas y las instalaciones en general.

Diez aos despus, tom lugar la globalizacin del mercado creando

nuevas y ms fuertes necesidades de excelencia en todas las
actividades. Los estndares de "Clase Mundial" en trminos de
mantenimiento del equipo se comprendieron y un sistema ms dinmico
tom lugar. TPM es un concepto de mejoramiento contnuo que ha
probado ser efectivo. primero en Japn y luego de vuelta a Amrica
(donde el concepto fu inicialmente concebido, segn algunos
historiadores). Se trata de participacin e involucramiento de todos y
cada uno de los miembros de la organizacin hacia la optimizacin de
cada mquina.
Esta era una filosofa completamente nueva con un planteamiento
diferente y que se mantendr constantemente al da por su propia
esencia. Implica un mejoramiento continuo en todos los aspectos y se le
denomin TPM.
Tal como lo vimos en la definicin, TPM son las siglas en ingls
de"Mantenimiento Productivo Total", tambin se puede considerar como
"Mantenimiento de Participacin Total" o "Mantenimiento Total de la
Productividad".
El propsito es transformar la actitud de todos los miembros de la
comunidad industrial. Toda clase y nivel de trabajadores, operadores,
supervisores, ingenieros, administradores, quedan incluidos en esta gran
responsabilidad. La "Implementacin de TPM" es un objetivo que todos
compartimos. Tambin genera beneficios para todos nosotros. Mediante
este esfuerzo, todos nos hacemos responsables de la conservacin del
equipo, el cual se vuelve ms productivo, seguro y fcil de operar, an
su aspecto es mucho mejor. La participacin de gente que no est
familiarizada con el equipo enriquece los resultados pues en muchos
casos ellos ven detalles que pasan desapercibidos para quienes vivimos
con el equipo todos los das.

Lnea de tiempo, evolucin del

mantenimiento.

1780 Mantenimiento Correctivo (CM)

1798 Uso de partes intercambiables en las mquinas

1903 Produccin Industrial Masiva
1910 Formacin de cuadrillas de Mantenimiento Correctivo
1914 Mantenimiento Preventivo (MP)
1916 Inicio del Proceso Administrativo
1927 Uso de la estadstica en produccin
1931 Control Econmico de la Calidad del producto Manufacturado
1937 Conocimiento del Principio de W. Pareto
1939 Se controlan los trabajos de Mantenimiento Preventivo con
estadstica.
1946 Se mejora el Control Estadstico de Calidad (SQC)
1950 En Japn se establece el Control Estadstico de Calidad
1950 En Estados Unidos de Amrica se desarrolla el Mantenimiento
Productivo (PM)
1951 Se da a conocer el Anlisis de Weibull
1960 Se desarrolla el Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad (RCM)
1961 Se inicia el Poka-Yoke
1962 Se desarrollan los Crculos de Calidad (QC)
1965 Se desarrolla el anlisis- Causa- Raz (RCA)
1968 Se presenta la Gua MSG-1 conocida como el RCM mejorado.
1970 Difusin del uso de la computadora para la administracin de
Activos (CMMS)
1971 Se desarrolla el Mantenimiento Productivo Total (TPM)
1978 Se presenta la Gua MSG-3 para mejorar el mantenimiento en
naves areas.
1980 Se desarrolla la Optimizacin del Mantenimiento Planificado (PMO)

1980 Se aplica el RCM-2 en toda clase de industrias

1995 Se desarrolla el proceso de los 5 Pilars of the Visual Workplace
(5Ss)
2005 Se estudia la filosofa de la Conservacin Industrial (IC)

Es claro, que a travs del tiempo, se han dado muchos otros

descubrimientos al respecto que tambin son muy importantes, pero
slo seleccionamos aquellos que brindan un sentido de integracin al
actual concepto de mantenimiento, que nos permite lograr la
comprensin de la 13 conservacin, segn nuestros actuales
conocimientos, y adquirir muchos otros en una forma ms racional.

Lnea de tiempo simplificada

Esta lnea del tiempo, proporciona un panorama desde el punto de vista

del mantenimiento, que estamos considerando desde hace 120,000 a.c.
hasta nuestros das. Las iniciales nos informan los nombres con los que
se distinguen las acciones, que hicieron posibles los cambios relevantes,
en los trabajos actualmente llamados de mantenimiento. Es de
observarse que consideramos que esta labor empez con el
pensamiento del hombre y con la aplicacin de un Mantenimiento
Correctivo incipiente, que se desarroll lentamente hasta principios de la
Revolucin Industrial (1780), durante la que se inici una evolucin muy
rpida y continua, la cual se trata, en las siguientes secciones:
Descripcin:
Mantenimiento Correctivo (CM)
Mantenimiento Preventivo (MP)

Control Estadstico de Calidad (SQC)

Mantenimiento Productivo (PM)
Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad (RCM)
Sistema Computarizado para la Administracin del Mantenimiento
(CMMS)
Mantenimiento Productivo Total (TPM)
5 Pillars of the Visual Workplace (Las cinco Eses) (5Ss)
Conservacin Industrial (IC)