Introduccin

Un grfico de control es un

diagrama especialmente
preparado donde se van
anotando los valores sucesivos
de la caracterstica de calidad
que se est controlando.
Los datos se registran durante el
funcionamiento del proceso de
fabricacin y a medida que se
obtienen.
Las graficas de control se utilizan
en la industria como tcnica de
diagnsticos para
supervisar procesos de
produccin e identificar
inestabilidad y circunstancias
anormales.

Objetivo General
Todo grafico de

control esta diseado

para presentar los
siguientes principios:

Fcil de
entendimiento de los
datos
Claridad
Consistencia
Medir variaciones de
calidad

Objetivo Especfico
Proceso de prevencin para evitar que el

producto llegue sin defectos al cliente.

Detectar y corregir variaciones de calidad

Definicin de los
trminos
El grfico de control tiene:
Lnea Central que representa el promedio

histrico de la caracterstica que se est

controlando
Lmites Superior e Inferior que calculado con

datos histricos presentan los rangos mximos

y mnimos de variabilidad.

Definicin de Trminos
Subgrupos
Grupo de mediciones con algn criterio similar obtenidas

de un proceso
Se realizan agrupando los datos de manera que haya
mxima variabilidad entre subgrupo y mnima variabilidad
dentro de cada subgrupo
Por ejemplo, si hay cuatro turnos de trabajo en un da, las

mediciones de cada turno podran constituir un subgrupo.

Media
Sumatoria de todos los subgrupos divididos entre el

numero de muestras
Rango
Valor mximo menos el valor mnimo

Eleccin de la variable
La variable que se elija para los grficos de

control X y R , tiene que ser una magnitud que

pueda medirse y expresarse con nmeros, tal
como la dimensin, el grado de dureza,
resistencia a la traccin, peso, etc.

Eleccin del criterio de

Formacin de subgrupos

Los subgrupos deberan elegirse de forma que fueran lo ms

homogneo posible, y que de uno a otro permitieran la mxima

variacin.
Un subgrupo debe estar formado por elementos que estn fabricados lo
ms cercanos posible en el tiempo. El siguiente subgrupo, por
elementos fabricados posteriormente tambin en un corto espacio de
tiempo, y as sucesivamente; en especial, cuando el principal objetivo
de estos grficos es detectar los cambios de la media del proceso.
Con este esquema de formacin de subgrupos, a veces es aconsejable
que el intervalo de toma de muestras vari un poco con respecto al
tiempo estipulado y que esta variacin no sea predecible por el
operario. En cualquier caso , es mejor que el operario no pueda saber
cules sern los elementos que integrarn la muestra que se va
inspeccionar.
El criterio ms racional es aquel que se basa en el orden en que se ha
seguido la produccin.

Eleccin de Tamao y frecuencia de

los Subgrupos
Shewhart sugiri que cuatro elementos era el tamao ideal de

los subgrupos
Se debe seleccionar subgrupos que la variacin entre ellos sea
mnima , es conveniente que estos subgrupos sean lo ms
pequeos posible
Cuanto mayor es el tamao de la muestra, mas estrechos son
limites de control y ms fcil resulta detectar pequeas
variaciones. Pero para este caso se utilizan otros grficos
utilizando la desviacin
En el terreno estadistico, es conveniente que los limites de
control se establezcan en base, a, por lo menos 25 subgrupos.
Adems, la experiencia indica que cuando se inicia un grafico
de control, los primeros subgrupos pueden ser no
representativos de lo que se mida posteriormente

Utilidad
Los grficos x-R se utilizan cuando la

caracterstica de calidad que se desea

controlar es una variable continua.

3. Grficos de Control por

variables

Grficos
-R
Se utilizan cuando la caracterstica de calidad que
se desea controlar es una variable continua.
Se requieren N muestras ( Subgrupos) de tamao n.
Ejemplo: fbrica que produce piezas cilndricas de

madera. La caracterstica de calidad que se desea

controlar es el dimetro. Hay dos maneras de
obtener los subgrupos. Una de ellas es retirar varias
piezas juntas a intervalos regulares, por ejemplo
cada hora:

7:0
0
Proces
o

Muestra de
6 Piezas

8:0
0
Proces
o

Muestra de
6 Piezas

Paso #1:Recoleccin de
Datos
Estos datos debern

ser:

Recientes de un

proceso al cual se
quiere controlar

Estos pueden ser

tomados

Diferentes horas del

da
Diferentes das

Todos tienen que ser

de un mismo
producto.

Paso #2: Promedio

Sumatoria de los

datos de cada uno

de los subgrupos
dividido entre el
numero de datos (n).

Formula X
X1 + X2 + X3 + Xn
n
La formula debe ser

utilizada para cada

uno de los subgrupos

Paso #3: Rango

Valor mayor del

subgrupo menor el
valor menor.

Formula
R = x valor mayor x
valor menor

Determine el rango

para cada uno de

los subgrupos

Paso #4: Promedio

Global

Sumatoria de todos
los valores medios
y se divide entre el
nmero de
subgrupos (k).

Formula X
X1 + X2 + X3 +
+ Xn
k

Paso #5: Valor Medio del

Rango
Sumatoria del rango

(R) de cada uno de

los subgrupos divido
entre el numero de
subgrupos (k).

Formula R
R1 + R2 + R3 + .
+ Rn
k

Paso #6: Limites de

Control
Para calcular los limites de control se utilizan
los datos de la siguiente tabla

Limites de control

Grfica
X
Utilizando los datos de X de la tabla se
contruye la grfica

Grfica R
Utilizando los valores del rango (R) de la tabla

de datos se construye la grfica de R

Un punto Fuera de los

limites
de
control

Un punto nico fuera

de los limites de
control casi siempre
se produce por una
causa especial.
Una razn comn
por la que un punto
cae fuera de un
limites de control es
un error en el calculo
de X o R ; o error de
medicin

Cambio Repentino en el
promedio
del
proceso
Un numero inusual de puntos

consecutivos que caen a un

lado de la lnea central casi
siempre es una indicacin de
que el promedio del proceso se
desplaz en forma repentina.
Introduccin de nuevos de

trabajadores, materiales o
equipos
Cambios de mtodos de
inspeccin
Una mayor o menor
atencin en la inspeccin
El proceso ha mejorado o
desmejorado

Cambio Repentino en el
promedio del proceso

Se emplean tres reglas empricas

para detectar a tiempo los

cambios de los procesos:
Si 8 puntos consecutivos caen
en un lado de la lnea central
Se divide la regin entre la
lnea central y cada limite de
control en tres partes iguales.
Luego, Si (1) dos de tres
puntos consecutivos caen en
el tercio exterior entre la lnea
central y uno de los limites de
control o (2) cuatro de cinco
puntos consecutivos caen
dentro de la regin exterior de
dos tercios, tambin se puede
llegar a la conclusin de que
el proceso esta fuera de
control

Ciclos
Los ciclos son patrones

cortos repetidos, que

alternan crestas elevadas
y valles bajos.
Las causas puede ser:
Cambios peridicos en el

ambiente
Rotacin de operarios o la
fatiga al final del turno
Diferentes equipos de
medicin utilizados
Diferencias entre los
turnos de la maana y
noche
Cambios de temperatura
y humedad

Tendencias
Una tendencia es el resultado de
alguna causa que afecta en
forma gradual las caractersticas
de calidad del producto y
ocasiona que los puntos de las
graficas de control se muevan
gradualmente hacia arriba o
hacia abajo.
Una tendencia definida se da:
Deterioro o desgaste gradual
de un equipo de produccin
Desgaste de herramienta
Acumulacin desperdicios
Calentamiento de maquinas
Cambios graduales
condiciones ambientales
Mejora en las habilidades del
operario

Abrazando la lnea
central
El abrazo a la lnea central

ocurre cuando casi todos

los puntos caen de la lnea
de centro.
Una causa comn del
abrazo a la lnea central
es que la muestra incluya
un elemento tomado
sistemticamente de cada
una de varias maquinas,
operadores, ejes, etc.

Abrazando los limites de

Control
Este patrn aparece
cuando muchos puntos
se encuentran cerca de
los limites de control
con muy pocos entre
dichos limites
Las causas pueden ser:
Un patrn de mezcla
puede resultar
cuando en un proceso
se utilizan dos lotes
de material diferentes
o cuando las partes
se producen en
distintas maquinas ,
pero la vigila el
mismo grupo de
inspeccin

Inestabilidad
Se caracteriza por

flutaciones errticas y
poco naturales en
ambos lados del cuadro
durante un tiempo. A
menudo, los puntos caen
fuera de los limites de
control superior e
inferior sin un patrn
consistente. Una causa
frecuente de
inestabilidad es el ajuste
excesivo de una
maquina