FRACTURAS EN LOS MATERIALES

A veces algunos elementos estructurales se fracturan mucho antes del tiempo de vida estimado y bajo la
accin de esfuerzos muy inferiores a los que nominalmente soportara el material. Esta falla prematuras y
sorpresivas pueden causar accidentes, con prdidas de vidas humanas; detenciones en la produccin; y
prdidas econmicas. El estudio sistemtico de estas fallas prematuras es de data reciente y coincide con la
tendencia de la ingeniera de diseo, de ahorrar aprovechando al mximo las propiedades mecnicas de los
materiales. De esta manera los coeficientes de seguridad son cada vez menores; los diseos son cada vez ms
esbeltos; pero se acrecienta la posibilidad de falla, especialmente si no se conoce bien las propiedades
mecnicas de los materiales. El estudio de la causa de estas fallas, denominada: Teora de Falla, ha sido
impulsada por algunos accidentes de caractersticas catastrficas que han conmovido y generado una fuerte
presin de la opinin pblica, en su momento. Las ms conocidas de estas catstrofes son:

1919, Boston, USA. Un tanque que contena 23 millones de litros de melasa se fractur debido a
fragilizacin por baja temperatura. Al derramarse la melasa murieron doce personas, hubo cuarenta
heridos y cuantiosas prdidas materiales.
1940 1945, USA. Ms de mil barcos de la serie LIBERTY desarrollan grandes grietas en sus
cascos, hundindose muchos de ellos. Estas fallas se debieron a fragilizacin de los aceros debido a
baja temperatura, que en este caso se aada a un diseo ineficiente (puntos de alta concentracin de
esfuerzo y casco soldado de una sola pieza).
1950, U. K. Cuatro aviones comerciales de la serie COMET, estallan en el aire, debido a fatiga de
los materiales entre otras posibles causas, muriendo todos los pasajeros. Este tipo de aviones fue
retirado del servicio hasta que se determin las causas de la falla y se corrigieron.
1962, Melbourne, Australia. Se cae el puente Kings Bridge, debido a fragilizacin por baja
temperatura (6C).
1973, New Jersey, USA. Se repite la tragedia de Boston, cincuenta y cuatro aos ms tarde, al
fracturarse otro tanque de melasa. Esto es considerado un llamado de atencin, respecto a la
permanente posibilidad de fallas inesperadas.

El estudio de las causas que producen estas fallas es de gran importancia para la ingeniera de diseo.
En esta parte se revisar tres de las causas ms comunes del colapso prematuro de los materiales, como son:
Falla frgil; Termofluencia y Fatiga. Para investigar las causas de la falla o fractura de una pieza, debe
hacerse las siguientes preguntas iniciales: Cul era la naturaleza de los esfuerzos al producirse la falla?;
Hubo sobrecarga?; Se instal adecuadamente la pieza o el elemento estructural?; Fue adecuado el
mantenimiento?; Hubo cambios en el medio ambiente?. La respuesta a cada uno de estos interrogantes da un
marco de referencia para hacer un diagnstico de la falla, pero generalmente es insuficiente para ello. Esto
debe complementarse con un examen visual de la morfologa de la fractura y con ensayos de laboratorio. La
inspeccin visual es muy importante, pues los distintos tipos de falla producen diferentes morfologas de la
fractura. Los ensayos de laboratorio varan grandemente dependiendo de los materiales. En el caso de los
metales se usa, por ejemplo, ensayos metalogrficos y anlisis qumicos de productos de corrosin.
Entre las posibles causas de las fallas se pueden encontrar:

Procesamiento inadecuado del material

Diseo inadecuado de una pieza o de un elemento estructural
Deterioro del material, debido al ambiente de servicio

El tipo de fallas que revisaremos, es decir; fractura frgil; fractura por termofluencia y fractura por fatiga,
corresponden al segundo tipo de causas, pues un buen diseo podra evitar que ocurran.

FALLAS FRGILES
TEORA DE GRIFFITH
En 1920, A. A. Griffith enunci una teora sobre la fractura frgil, que an tiene validez. En esta teora
slo se hace consideraciones macroscpicas, lo que es explicable, pues an no se dispona de un buen modelo
para la estructura de los materiales y no se conoca an la existencia de las dislocaciones. El modelo de
Griffith parte de los siguientes postulados:

La fractura se produce en forma totalmente elstica.

En el interior de los materiales existe una poblacin de microgrietas que pueden

caracterizarse como elpticas

La existencia de estas microgrietas reduce la cantidad de energa de deformacin elstica que

puede almacenar un material

Al crecer una microgrieta (la mayor entre las mas favorablemente orientadas para ello), la
energa elstica que se pierde se transforma totalmente en energa libre de las nuevas superficies formadas
La energa elstica que puede almacenar un material en la zona elstica, corresponde al rea
bajo la curva esfuerzo deformacin unitaria, es decir:

U E = d =
0

(en la zona elstica = E)

2
2E

La disminucin de energa elstica producida por una grieta elptica de longitud 2c, existente en
una pletina (figura 1), si se supone que su accin se extiende sobre un crculo de radio c, es:
F

Figura 1 Pletina con grieta,

sometida a carga axial
2c

c 2 2
UE =
E

Por otra parte, la energa de superficie de la grieta es:

U s = 4c
El cambio total de energa producido por la existencia de la grieta es entonces:
U = UE Us
Al crecer la grieta, la energa elstica que se va perdiendo se va transformando en energa libre
de superficie, de manera que:

dU
2c 2
=
+ 4
dc
E

Para una grieta creciendo en equilibrio, (dU/dc) = 0, entonces:

4 =

2 2 c
E

F =

2E
c

Y, finalmente:

Anlisis posteriores de la ecuacin (12) han demostrado que es vlida para deformaciones
planas. La ecuacin correspondiente a esfuerzos planos es:

F =

2E
(1 2 )c
es el coeficiente de Poisson

NOTA: Se llama deformaciones planas a aquellas que ocurren sin contraccin lateral. Esto ocurre en
elementos estructurales de gran espesor y la falta de contraccin lateral, que se debe a la dificultad de
reacomodo de los tomos en esos grandes elementos, es suplida por un esfuerzo en direccin contraria a la
que habra ocurrido la deformacin. Entonces los puntos interiores de estos elementos quedan sometidos a
deformaciones planas y esfuerzos triaxiales, por accin de una carga externa unidireccional. Por otra
parte se denomina esfuerzos planos a los que ocurren en dos direcciones principales, es decir en un plano.
Las membranas y los recipientes de presin de pared delgada quedan sometidos a esfuerzos planos, pues en
la direccin perpendicular a la pared no se genera esfuerzo ya que ocurre contraccin.
Ntese que la ecuacin de Griffith es muy parecida a la de esfuerzo cohesivo terico. A pesar de ese
parecido en la forma, al aplicar la ecuacin de Griffith se obtiene esfuerzos de fractura menores a los reales y
al aplicar la ecuacin del ECT se obtiene valores del esfuerzo de fractura muy superiores a los reales.
CONCENTRACIN DE ESFUERZOS
Hasta el momento se ha supuesto que los esfuerzos se distribuyen en forma homognea al
interior de los materiales, pero eso no es efectivo. Cualquier discontinuidad geomtrica hace que estos
esfuerzos crezcan localmente, alcanzando algunas veces valores muy superiores a la media. Estas
discontinuidades o concentradores de esfuerzo pueden ser poros; grietas; entallas; cambios bruscos de
seccin y perforaciones, entre otras. El valor del esfuerzo es mayor, mientras ms cerca se est del
concentrador, como se muestra en la figura 2, en que se muestra lo que ocurre en una seccin en que hat un
concentrador de forma elptica.

Figura 2. Distribucin de esfuerzos

alrededor de un agujero elptico.

mx.

2c

(b)

La concentracin de esfuerzos se expresa por el factor terico de concentracin de esfuerzos

(Kt), que es la razn entre el esfuerzo mximo en la proximidades de la continuidad y el esfuerzo medio o
nominal, basado en la seccin neta o medido lejos del concentrador.

Kt =

mxima
no min al

En el caso del orificio elptico se considera que el radio de curvatura, en el punto de mayor
b2 ,
esfuerzo es:
de aqu se tiene:
=
c

c
max = 1 + 2

En el caso de concentradores de esfuerzo de geometra ms complicada, se ha recurrido a mtodos

fotoelsticos para obtener el factor de concentracin de esfuerzo Kt.
Segn Graeger y Paris, alrededor de una grieta elptica, en una placa sometida a traccin, como se
muestra en la figura, se crea un campo de esfuerzos que puede describirse con las ecuaciones de Graeger y
Paris. Como se aprecia en la figura, el cuerpo est sometido a un esfuerzo en el sentido del eje y, mientras la
grieta est orientada a lo largo del eje x, siendo perpendicular al esfuerzo.

dV

yy

xy

xx

yx

2c

zy

zx

Esfuerzos en elemento dV
F
Figura 3 Descripcin del campo de esfuerzos alrededor de una grieta elptica
(el extremo de la grieta est en r = / 2)
Ecuaciones de Graeger y Paris

x =

3
(cos (1 sen sen ) cos )
2
2
2
2r
2
2r

y =

3
(cos (1 + sen sen ) + cos )
2
2
2
2r
2
2r

z =

(2 cos )
2
2r

; * =

0 , si hay esfuerzos planos

, si hay deformaciones planas

 xy =

3
(cos sen sen ) sen )
2
2
2
2r
2
2r

En estas ecuaciones: K = c es el factor de intensidad del esfuerzo

El punto ms crtico corresponde al extremo de la grieta, donde r = /2 y = 0. En ese punto los
esfuerzos valen:

x = 0 ; y = 2

c
c
; z = 2
; xy = 0

Nota. Todos los esfuerzos de corte son iguales, para cumplir con las leyes de la esttica.
Si el radio de curvatura (), del extremo de la grieta tiende a cero, desaparece el ltimo trmino
de las ecuaciones. En tal caso el extremo de la grieta queda representado por r = 0, pero en las cercanas de
ese punto no es posible calcular los esfuerzos ya que el trmino K /

2r se indetermina matemticamente.

En el caso analizado se generan esfuerzos que tratan de abrir el extremo de la grieta, para
hacerla crecer; pero no siempre la fractura se produce por cargas aplicadas en sentido perpendicular a la
grieta. Existen tres Modos de Carga, que hacen crecer las grietas, de los que el mostrado hasta ahora es el
modo I. La figura 4 muestra estos distintos modos de carga.

(a) Modo I

(b) Modo II

(c) Modo III

Figura 4 Modos de carga. (a) Abertura de bordes; (b) Deslizamiento; (c) Desgarre

TENACIDAD DE FRACTURA
Estabilidad de una grieta Si se tiene dos probetas del mismo material, una sana y la otra con una grieta de
longitud 2c, al aplicar una fuerza, se obtiene deformaciones elsticas diferentes, como se muestra en la figura
Para la probeta sana, la deformacin total () vale: = FL / AoE = aoF (ao se indica en la figura 5)
Para la probeta con grieta, la deformacin total es: = aF

(a se indica en la figura 5)

La energa elstica que almacena la probeta es igual al trabajo que se efecta sobre ella, esto es:

UE =

2
2a

F
Arctg(ao)

Arctg(a)

Figura 5 Variacin en la pendiente en la zona elstica entre una probeta sana y otra defectuosa

Cuando la grieta crece, baja la energa elstica almacenada y al moverse la fuerza, se produce un trabajo
mecnico (w). La variacin de energa elstica almacenada, vale entonces:

dU E =

1 2
F da
2

La velocidad de liberacin de energa elstica es:

dU E
dE
=
=G
d (2c)
d (2c)
G se denomina fuerza de propagacin de la grieta. A esa fuerza se opone la resistencia a la
formacin de nuevas superficies, que vale:
R=

dU s
= 2
d (2c )

La grieta se hace inestable y crece si G R, es decir, una grieta crece si G 2. Esto es, si fa fuerza de
propagacin de la grieta supera a la energa necesaria para formar nuevas superficies.
Segn Griffith U E = c / E , entonces:
2 2

dU
2 c
G =
=
d (2c)
E
Por otra parte K = c , entonces:

K2
G=
E

Como las grietas crecen cuando G 2, entonces una grieta se hace inestable y crece cuando:

K 2 2E
Si se considera la igualdad en la ecuacin (25), se tiene el VALOR CRTICO de la intensidad de
esfuerzo, para que crezca una grieta y ocurra la fractura. Este valor crtico se denomina Tenacidad de
fractura y se designa como KIc , en que el subndice I indica que se est en presencia del modo I de carga,
es decir: abertura de bordes y el subndice c indica que se trata de un valor crtico. La tenacidad de fractura
es la propiedad mecnica ms importante en los materiales frgiles. Su formulacin ms comn es:

K Ic = F c , para grietas pequeas

K Ic = F c Y , para grietas de tamao apreciable
El valor de la tenacidad de fractura indicado en las ecuaciones anteriores, indica que el esfuerzo de
fractura de un material frgil depende directamente de esta propiedad, en los materiales frgiles, que como ya
se ha dicho son generalmente los de mayor dureza y resistencia mecnica. Estas son las ecuaciones que se
usan para clculos ingenieriles. El coeficiente Y de la ecuacin 50.b se denomina factor de forma y se
aplica cuando el tamao de una grieta o de un concentrador de esfuerzos cualquiera es grande, comparado con
el tamao de la pieza (grande quiere decir que la longitud del defecto es mayor a un 5% del ancho de la
pieza). Existen tablas para ese factor
La tenacidad de fractura como factor de diseo
El valor de la tenacidad de fractura aparece tabulado en bibliografa para los materiales frgiles de
mayor uso. Ya dijimos que KIc es caracterstica de los materiales frgiles y dijimos tambin que un material
frgil poda tener comportamiento menos frgil si se usaba como fibras. En general el comportamiento frgil
o dctil de una pieza de un determinado material, depende del espesor de la misma. La figura 6 muestra la
variacin de Kc con el espesor de una pieza. En ella se muestra que el mnimo espesor que asegura
deformaciones planas, es decir comportamiento frgil es:

Bc = 2.5(

K Ic 2
)
y

(en esta ecuacin y es el esfuerzo de fluencia del material)

Tipos de fractura

Kc
Figura 6 Variacin de Kcrtico con el espesor
(arriba se muestra el tipo de fractura)

KIc

Bc

En la figura se muestra, adems de la relacin entre la intensidad de esfuerzo crtica, que el tipo de
fractura es cada vez ms plano y perpendicular a la fuerza aplicada, segn crece el espesor de la probeta. De
esto debe inferirse que mientras mayor es el espesor de una pieza o elemento estructural, ms frgil es el
comportamiento del material. Cuando los espesores son mayores al crtico (Bc), se puede usar la tenacidad de
fractura como factor de diseo, pues a partir de este valor se obtiene directamente el esfuerzo de fractura. En
caso que el espesor sea menor, el uso del valor de la tenacidad de fractura da un margen de seguridad al
diseador. El diagrama siguiente muestra como se usa la tenacidad de fractura como factor de diseo:

Ic

Seleccin de Materiales

Esfuerzo de diseo

Grieta admisible

Geometra de la pieza

EJEMPLO
El acero AISI 4340 bonificado (templado y revenido) tiene un esfuerzo de fluencia de 1515 Mpa y una
tenacidad de fractura de 60.4 MPam. Determine el esfuerzo real de fractura si se sabe que el tratamiento
trmico produjo grietas de una longitud mxima de 2mm. Adicionalmente determine la longitud mxima de
grietas, para que el material desarrolle toda su capacidad de soportar esfuerzos en la zona elstica. Suponga
que las grietas son muy pequeas comparadas con el tamao de la pieza, esto es, considere que Y = 1.
SOLUCIN
Despejando el esfuerzo desde la ecuacin (26.a), se tiene:

K Ic
c

60.4
0.00628

= 762.18 MPa

Se advierte que el material se fractura frgilmente muy por debajo del esfuerzo de fluencia,
desarrollando slo el 41% de su capacidad de resistir esfuerzos en la zona elstica. Este comportamiento se
debe a la existencia de grietas en su procesamiento (que se supuso superficiales). Mientras mayor sea el
tamao de esas grietas, menor ser la resistencia real de este acero. Ahora se calcular la longitud mxima de
grietas, para que el acero resista hasta por lo menos el esfuerzo de fluencia, es decir. 1515 Mpa.

K Ic
60.4 2
c=
=
= 0.506 mm
2 3.14 1515 2
Esto confirma lo que ya se haba dicho.

FALLAS POR TERMOFLUENCIA

FLUIDOS
La materia puede encontrarse en tres estados que tienen que ver con su grado de agitacin atmica o,
dicho de otra manera, con qu tanta energa posean sus tomos. En el estado slido las tomos se atraen muy
fuertemente y, por ello, permanecen en su sitio. Esto les da a los slidos una forma determinada y los hace
difciles de deformar. Al aplicarle una alto esfuerzo, el slido se termina fracturando.
Cules son las caractersticas visibles de lquidos, slidos y gases? Bsicamente, los slidos tienen
forma y volumen propios y son incompresibles. Los lquidos poseen volumen pero no forma propios y son
prcticamente incompresibles, a diferencia de los gases que no tienen ni volumen ni forma propios (ocupan
todo el recipiente que los contiene) y pueden ser comprimidos.
Los lquidos y los gases son denominados en su conjunto fluidos, debido a la libertad con que se mueven
sus molculas. Newton describi las propiedades de los fluidos ideales (los que usualmente conocemos, como
el agua, el aceite, el alcohol, etc) y por ello estos fluidos se denominan newtonianos.
Un fluido es una sustancia que se deforma continuamente bajo la accin de un esfuerzo cortante. En un
fluido:

d
, en que es el esfuerzo de corte; es la viscosidad y es la deformacin angular.
dt

Un Fluido ideal o perfecto es un lquido o un gas hipottico que no ofrece ninguna resistencia al
esfuerzo cortante o cortadura y que por consiguiente tiene una viscosidad (o consistencia) = 0.
Un fludo newtoniano es el que cumple con la ley de Newton, que asume que la viscosidad absoluta de
un fludo es constante independientemente del esfuerzo cortante y del tiempo de aplicacin del esfuerzo. A la
constante de proporcionalidad se la define como viscosidad. Por contraposicin en un fludo no-newtoniano la
viscosidad vara en funcin del tiempo o el esfuerzo aplicado.. Todos los gases y los lquidos de bajo peso
molecular son fludos newtonianos, as como las mezclas de lquidos de bajo peso molecular
Si el fluido es newtoniano entonces:

yx du/dy

(u es velocidad)

Si consideramos la deformacin de dos fluidos newtonianos diferentes, digamos glicerina y agua

podemos darnos cuenta de que se deformarn a diferentes proporciones ante la accin del mismo esfuerzo de
corte aplicado. La glicerina presenta una resistencia mucho mayor a la deformacin que el agua y por ello
podemos decir que es mucho ms viscosa. La constante de proporcionalidad de la ecuacin es la viscosidad
absoluta (dinmica), . As, en trminos de las coordenadas de la figura, la ley de viscosidad de Newton est
dada para un flujo unidimensional por:

yx = (du/dy)
Las dimensiones de la viscosidad dinmica son [F t/L2] o en forma equivalente [M/L t]. En el
sistema CGS, la unidad bsica de viscosidad se denomina poise (poise = g/cm*s).

Fluido no-newtoniano
Un fluido no newtoniano es aqul cuya viscosidad vara, como ya se dijo, con el gradiente de
esfuerzo que se le aplica. Aunque el concepto de viscosidad se usa habitualmente para caracterizar un
material, puede resultar inadecuado para describir el comportamiento mecnico de algunas sustancias, en
concreto, los fluidos no newtonianos. Estos fluidos se pueden caracterizar mejor mediante otras propiedades

reolgicas, propiedades que tienen que ver con la relacin entre el esfuerzo y los tensores de esfuerzo bajo
diferentes condiciones de flujo, tales como condiciones de esfuerzo cortante oscilatorio.
Un ejemplo barato y no txico de fluido no newtoniano puede hacerse fcilmente aadiendo almidn
de maiz en una taza de agua. Se aade el almidn en pequeas proporciones y se revuelve lentamente.
Cuando la suspensin se acerca a la concentracin crtica es cuando las propiedades de este fluido no
newtoniano se hacen evidentes. La aplicacin de una fuerza con la cucharilla hace que el fluido se comporte
de forma ms parecida a un slido que a un lquido. Si se deja en reposo recupera su comportamiento como
lquido. Se investiga con este tipo de fluidos para la fabricacin de chalecos antibalas, debido a su capacidad
para absorber la energa del impacto de un proyectil a alta velocidad, pero permaneciendo flexibles si el
impacto se produce a baja velocidad.
Un ejemplo familiar de un fluido con el comportamiento contrario es la pintura. Se desea que fluya
fcilmente cuando se aplica con el pincel y se le aplica una presin, pero una vez depositada sobre el lienzo se
desea que no gotee.
Se ha propuesto un gran nmero de ecuaciones empricas para modelar las relaciones observadas
entre yx y du/dy para fluidos independientes del tiempo. Pueden representarse de manera adecuada para
muchas aplicaciones de la ingeniera mediante un modelo de la ley de potencia, el cual se convierte para un
flujo unidimensional en
yx = k(du / dy)n

(ver figura )

donde el exponente n se llama ndice de comportamiento del flujo y k el ndice de consistencia. Esta
ecuacin se reduce a la ley de viscosidad de newton para n = 1 y k = .

u2
u1

x
Figura 7: Fluido entre dos placas que se mueven, una respecto a
otra, a una velocidad u, debido a un esfuerzo de corte
Si la ecuacin anterior se rescribe de la forma:

yx = k [du / dy ] n -1 ( du / dy ) = h (du/dy)
n - 1

entonces h = k [du / dy ]
se denomina viscosidad aparente. La mayor parte de los fluidos no
newtonianos tienen viscosidades aparentes que son relativamente altas comparadas con la viscosidad del
agua.
Los fluidos en los cuales la viscosidad aparente disminuye con el aumento de la relacin de
deformacin (n < 1) se llaman seudoplsticos. Casi todos los fluidos no newtonianos entran en este grupo; los
ejemplos incluyen soluciones polimricas, suspensiones coloidales y pulpa de papel en agua. Si la viscosidad
aparente aumenta con el incremento de la relacin de deformacin (n > 1) el fluido se nombra dilatante. Aqu
el fluido se engruesa con un aumento en la tasa de corte

El fluido que se comporta como un slido hasta que se excede un esfuerzo de corte mnimo 1 y
exhibe subsecuentemente una relacin lineal entre el esfuerzo y la relacin de deformacin se conoce como
plstico de Bingham o ideal. Para este comportamiento la ecuacin correspondiente es:

= 1 + B

du
dy

El estudio de fluidos no newtonianos es an ms complicado por el hecho de que la viscosidad

aparente puede depender del tiempo. Los fluidos tixotrpicos, como tintas de impresor, tienen una viscosidad
que depende de la deformacin angular inmediatamente anterior de la sustancia y tiende a solidificarce
cuando se encuentra en reposo. Estos fluidos muestran una reduccin de n con el tiempo ante la aplicacin de
un esfuerzo de corte constante. Los fluidos reopcticos muestran un aumento de n con el tiempo. Despus de
la deformacin, algunos regresan parcialmente a su forma original cuando se libera el esfuerzo aplicado. A
tales fluidos se les llama viscoelsticos.

esfuerzo cortante

Material lineal
de Bingham

Dilatante

Figura 8 Variacin de la viscosidad

de un lquido con el esfuerzo

Newtoniano
Pseudoplstico

du/dy

Al modelo de Bingham, que representa aceptablemente bien a las pinturas, barnices y algunos
productos alimenticios, corresponde, en el supuesto de flujo dentro de una tubera el desarrollo de un perfil de
velocidad "normal" en cercanas de las paredes, donde el esfuerzo cortante es mayor y un perfil
completamente plano en cercana del eje de la tubera donde el esfuerzo cortante se encontrara por debajo de
un valor crtico.
El modelo pseudoplstico que representa adecuadamente el comportamiento de algunas
suspensiones como pulpa de papel, napalm en kerosene, etc. corresponde el desarrollo de un perfil de
velocidad aplanado en el centro, semejante a la representacin de los perfiles turbulentos. El modelo
dilatante que represente el comportamiento de algunas pastas corresponde al desarrollo de un perfil de
velocidad cnico.
TERMOFLUENCIA
El desarrollo tecnolgico ha hecho que se use materiales a temperaturas cada vez ms elevadas. La
operacin de evaporadores; turbinas de vapor y unidades de craqueo, por ejemplo, elevo el lmite superior del
uso de materiales metlicos a aproximadamente 600C. La introduccin de la turbina de gas, elev ese lmite
a unos 850C y su posterior perfeccionamiento, lo ha elevado a ms de 1000C. La industria aeroespacial; la
pulvometalurgia y otras operaciones requieren materiales metlicos y no metlicos que mantengan sus
propiedades mecnicas y qumicas hasta temperaturas an mayores. La necesidad de materiales que trabajen

eficientemente a temperaturas elevadas ha planteado un reto tecnolgico, pues los metales y aleaciones
comunes resultan fuertemente afectados cuando se calientan.
A medida que aumenta la temperatura, crece la movilidad de los tomos; aumenta el nmero de
vacancias atmicas; se aceleran los procesos difusionales; se pueden mover con ms facilidad las
dislocaciones y se activan nuevos sistemas de deslizamiento. En consecuencia aumenta la ductilidad de los
metales; disminuye la dureza; baja la resistencia; se produce recristalizacin y crecimiento de grano. El
movimiento de los bordes de grano puede provocar porosidad; grietas y un incremento de las posibilidades de
deformacin. Al subir la temperatura muchas aleaciones muestran un comportamiento viscoelstico, esto
es, se deforman en forma elstica y plstica cuando reciben la aplicacin de esfuerzos prolongados. El
comportamiento viscoelstico se puede entender como una combinacin de comportamiento de un slido
(elstico) y comportamiento de un lquido (viscoso). El comportamiento recin descrito se denomina
termofluencia . La termofluencia se puede definir entonces como: Deformacin plstica o viscosa
continua que sufren los materiales cuando estn sometidos a alta temperatura y a cargas permanentes
de magnitud menor al esfuerzo de fluencia. En algunos casos, especialmente cuando se opera a muy altas
temperaturas y/o altos esfuerzos, ocurren fracturas. La termofluencia no slo es experimentada por slidos a
alta temperatura la sufren tambin los geles (mezclas estables de lquido y slido). En este caso el fenmeno
puede ocurrir a temperatura ambiente. El cemento es parcialmente un gel y por lo tanto sufre termofluencia.
LA CURVA DE TERMOFLUENCIA
Al ensayar bajo carga constante un material que experimenta termofluencia, la deformacin unitaria
se incrementa en el tiempo, en la forma indicada en la figura 9. En esa curva se aprecian tres etapas, segn la
velocidad de deformacin (pendiente de la curva). En la etapa I, denominada etapa transiente o transitoria,
la pendiente de la curva es descendente. En la segunda etapa, denominada creep estacionario, d/dt es
constante y en la tercera etapa o final, d/dt es creciente. es la deformacin unitaria y d/dt es la velocidad
de deformacin.

Etapa II

= Deformacin unitaria

Etapa I

tr = tiempo de rotura
o = Deformacin elstica
instantnea

tiempo

tr

Figura 9 Curva de termofluencia o creep

En termofluencia se define la temperatura homloga (TH) como:

TH =

T
T fusin

Se acepta que la temperatura es alta, para valores de temperatura homloga superiores a 0.5
y es baja para TH < 0.3 Esta definicin es interesante, pues la temperatura es alta o baja, en funcin
del material y no del observador o de algn criterio externo. A bajas temperaturas los materiales slo
sufren termofluencia transiente, no llegndose nunca a la etapa estacionaria. A altas temperaturas,
tanto la primera como la segunda etapa son cortas, dominando el creep final que lleva a la rotura. Las
curvas de termofluencia consideran el rea de la probeta constante. Si se considera la velocidad real de

deformacin, especialmente en la zona de estrechamiento que se produce poco antes de la falla,

desaparece la tercera etapa.

EFECTO DEL ESFUERZO Y LA TEMPERATURA SOBRE LA CURVA

Ya se dijo que el tipo de creep dependa de la temperatura. Esto se muestra en la figura 10.a, en que
se vara la temperatura a esfuerzo constante. Ntese que todas las curvas parten del mismo punto, pues el
esfuerzo es el mismo. Obsrvese tambin que la pendiente es mayor, mientras mayor es la temperatura. El
esfuerzo influye de una manera similar, pues a mayor esfuerzo crece la velocidad de deformacin. Las curvas
mostradas en le figura 10.b, corresponden a tres esfuerzos distintos y la misma temperatura en los tres
ensayos. Ntese que las curvas parten de distintos puntos, correspondientes en cada caso a la deformacin
instantnea (i / E). Para simplificar en este caso se us curvas corregidas.

T1

T2

1
2
3

T3
T1 > T2 > T3

1 > 2 > 3

tiempo

tiempo

Figura 10 (a) Efecto de la temperatura en el creep; (b) Efecto del esfuerzo en el creep

Se ha identificado varios mecanismos que operando a nivel microscpico producen termofluencia en

materiales cristalinos, los principales son:
Movimiento de dislocaciones
Difusin
Movimiento de bordes de grano
Fractura de bordes de grano
Modelos matemticos
Se ha desarrollado muchas expresiones matemticas para la termofluencia,
Modelos reolgicos
Balance entre endurecimiento y ablandamiento del material
Modelos difusionales
Formulaciones empricas
Modelos reolgicos. Estos modelos se originan de asociar el comportamiento viscoelstico del material a la
respuesta de dos elementos mecnicos que actan simultneamente: Un resorte (comportamiento elstico
puro) y un amortiguador (comportamiento viscoso puro).
El resorte cumple la ley de Hooke:

El amortiguador tiene la siguiente respuesta:

= E =
=

d
dt

Si el resorte y el amortiguador se acoplan en paralelo (figura 11.a), se tiene:

r = a

r = a =

De aqu:

d
= E +
dt

(1 e )
E

Esta expresin se denomina Ecuacin de Voight y su grfica se muestra en la figura 11.b

Amortiguador

/E

Resorte

tiempo
Figura 11 Modelo de Voight (a) Arreglo resorte amortiguador; (b) Respuesta del sistema

Si el resorte y el amortiguador se acoplan en serie, como se muestra en la figura 12.a, los valores de
esfuerzo y deformacin son:

r = a =
De donde:

= r + a

+ t
E

Este es el modelo de Maxwell y su respuesta se muestra en la figura 8.b

Amortiguador
/E
Resorte

(b)
(a)
tiempo

Figura 12 Modelo de Maxwell (a) Arreglo resorte amortiguador; (b) Respuesta del sistema
Segn se observa, ninguno de estos dos modelos representa fielmente lo que ocurre en termofluencia,
pero si se suman ambas respuestas se obtiene una grfica muy parecida a la curva de creep corregida. El
modelo as obtenido se denomina slido normal lineal y su expresin matemtica es:
E2

=
+ t+
(1 e 2 )
E1 1
E2

En la figura 13 se muestra el arreglo de resortes y amortiguadores del modelo y su respuesta.

/E

(b)

(a)

tiempo

Figura 13 Modelo del Slido Normal Lineal (a) Arreglo; (b) Grfica de la ecuacin correspondiente
BALANCE ENTRE ENDURECIMIENTO Y ABLANDAMIENTO
Si se considera que la mantencin durante un tiempo, a alta temperatura ablanda al material y que la
deformacin pltica producida por el creep lo endurece, habr un permanente equilibrio entre endurecimiento
y ablandamiento en el estado estacionario. Entonces: = f(, t).

d +
dt = 0

Por lo tanto:

d =

De aqu:

+
=0
dt
t

Y finalmente:

& =

/ t
r
=
/
h

En la expresin anterior, r es el coeficiente de ablandamiento y h es el coeficiente de

endurecimiento.
Asumiendo que el ablandamiento responde a una ecuacin del tipo Arrhenius, se tiene:

& =

A ( H ) / RT
e
h

Algunas derivaciones de esta ecuacin son:

para altos esfuerzos:

& = Ae H / RT

para bajos esfuerzos:

& = B n '

general:

&o

= ( o ) n e H / RT
&1
1

Ntese que las expresiones anteriores expresan velocidad de deformacin y valen, como ya se dijo,
slo para la zona estacionaria. A pesar de ello son las ms usadas para clculos de resistencia a la
termofluencia de metales. Por supuesto slo permiten calcular la velocidad a que se deformara un material en
creep estacionario, para compararla con una velocidad admisible a efectos de diseo. A partir de la primera de
esas ecuaciones es posible calcular la energa de activacin para la termofluencia (H). Si se grafica el
logaritmo natural de la velocidad de deformacin contra la inversa de la temperatura se obtiene una lnea
recta, en que la pendiente vale -H/R, tal como se muestra en la figura 14. La formulacin matemtica para
calcular la energa de activacin para termofluencia, a partir de la primera de las ecuaciones anteriores se
muestra a continuacin.

ln &

Ecuacin de la recta:

ln & = ln A

H/R

H 1

R T

Valor de la energa de activacin para el creep:

H = R ln

&1 T1 T2
(
)
&2 T2 T1

1/T
Figura 14 Variacin de la velocidad de creep con la temperatura
En metales puros, la energa de activacin para la termofluencia est muy relacionada con la energa
de activacin para la autodifusin. De manera que si no se dispone de datos para la primera, se puede
reemplazar, cometiendo un error muy pequeo por los valores de H para la autodifusin, que estn
disponibles en cualquier texto de ciencias de los materiales.
Modelos difusionales. Los modelos difusionales, a pesar de su importancia a nivel terico, para entender los
mecanismos de termofluencia, tiene escasa aplicacin prctica. Los principales modelos de este tipo son la
Ecuacin de Nabarro Herring y la de Coble.
Formulaciones empricas. Estas fueron las primeras expresiones matemticas usadas en termofluencia. Se
obtuvieron ajustando una expresin matemtica a una curva experimental. La expresin ms antigua de este
tipo es la ecuacin de Andrade:

= o (1 + t 1 / 3 )e t

y son constantes

En la ecuacin de Andrade, si t = 0, slo se tiene deformacin elstica, como es de esperar y si = 0,

se tiene creep transiente. Una expresin que se ajusta mejor a la curva de termofluencia fue propuesta por
Garofalo, esta es:

= o + &s t + t (1 e rt )

en esta ecuacin:
t es la deformacin lmite para la etapa transiente
&s es la velocidad de creep en estado estacionario
r es la razn & s / t ,como se muestra en la figura 15

&s

o
t
Figura 15 Grfica de ecuacin de Garofalo

Para bajas temperaturas se ha postulado dos ecuaciones:

Creep logartmico:

= A ln t + B

Frmula de Cottrell:

= At n

La ltima expresin es interesante, pues si n = 1, coincide con el creep logartmico y si n = 2/3, se

obtiene la ecuacin de Andrade para creep transiente.

RELAJACIN DE ESFUERZOS
A causa de la termofluencia ocurre deformacin plstica, que puede relajar (reducir) los esfuerzos, si
la pieza est obligada a mantener sus dimensiones. Esto sucede cuando existe pre tensin , por ejemplo
sobre un perno al que se le ha dado un fuerte apriete y por lo tanto se le ha deformado elsticamente. En este
caso, al mantenerse el perno por un tiempo a alta temperatura, se produce termofluencia y parte de la
deformacin elstica que tena previamente, se transforma en deformacin plstica. La deformacin total
permanece constante, pero al reducirse la deformacin elstica, el esfuerzo desciende. En trminos
matemticos esto es:

d e d p
=
,
dt
dt

pero:

e =

y
E

d p
dt

= B n '

Entonces:

1 d
= B n ' ,
E dt

de aqu:

d
= BEdt
n'

Integrando esta ecuacin entre 0 y t, se obtiene:

n ' 1

1
o

n ' 1

+ BE (n'1)t

En esta expresin, y o son los esfuerzos final e inicial, respectivamente.

Otra expresin comn para la relajacin de esfuerzos es:

= o e t / t rel
FALLAS POR FATIGA
GENERALIDADES
A diferencia de las fallas anteriores, en la fatiga no se requiere que el material se fragilice para que
crezca la grieta que en definitiva producir la fractura. El material, si es dctil, lo seguir siendo despus de
una falla por fatiga y tambin conservar su carcter si es frgil. El fenmeno de la fatiga en los materiales es
aparentemente muy conocido, pero en la realidad pocos tienen una idea clara como se produce y a menudo se
le confunde con otros tipos de falla. En su forma ms simple, la fatiga se puede definir como: la falla que
se produce en un material sometido a esfuerzos cclicos y de intensidad menor al esfuerzo de fluencia o
de fractura frgil del mismo. Se denomina esfuerzo cclico a aquel de intensidad variable, que se repite
muchas veces (cclicamente). La tecnologa actual ha producido gran cantidad de mquinas que en su

funcionamiento tienen a alguna o muchas de sus partes y piezas sometida a esfuerzos de carcter cclico.
Debido a ello, casi el 90% de las fallas que se producen en las mquinas se deben a fatiga. Los materiales ms
proclives a este tipo de falla son quienes tienen baja resistencia mecnica, como las aleaciones dctiles y los
polmeros. Esto no significa que los materiales frgiles estn libres de fatigarse; tambin lo hacen, pero a un
mayor nivel de esfuerzo. La fractura por fatiga generalmente es casi plana y perpendicular a la direccin del
esfuerzo principal aplicado. Su apariencia es caracterstica, pues presenta pequeas ondulaciones o bandas
curvadas que tienen su centro en el punto de inicio de la grieta (vase figura 27). A veces se observa bandas
alternadas brillantes y opacas, por el roce que sufren los bordes de la grieta en crecimiento.
La figura 20 muestra el tipo de esfuerzos que pueden producir fatiga. Estos se pueden caracterizar por
una curva sinusoidal, como la mostrada en la parte (b) de la misma figura. De esta segunda curva se puede
obtener una serie de valores que caracterizan al esfuerzo. Esos valores son:

Rango del esfuerzo:

r = max min

Esfuerzo medio:

m =

max + min
2

Amplitud del esfuerzo:

a =

r max min
=
2
2

R=

min
max

El primer investigador que hizo estudios sistemticos sobre fatiga fue August Whler, quien elabor la
primera curva S N o curva de Whler, al graficar para distintos esfuerzos mximos, el nmero de ciclos
(N), en que se produce la falla, en esfuerzos cclicos de R = -1.

max
m

(b)
a

min

Acero

Aluminio
log N
tiempo
Figura 16 Esfuerzos cclicos

Figura 17 Curvas de Whler

En la curva de Whler del acero se observa que existe un valor del esfuerzo, por debajo del cual no
habra fractura. Este valor que est indicado por una lnea punteada en la figura 17, se conoce como lmite de
fatiga o lmite de endurancia, si el ensayo se ha realizado para R = -1, es decir para esfuerzos de inversin
completa. En el caso del aluminio y en general, en el caso de las aleaciones no ferrosas y de materiales no
metlicos, no existe un lmite de fatiga, por lo cual en diseo se usa un lmite convencional de fatiga, que
corresponde al esfuerzo que produce fractura en 107 108 ciclos. La existencia de un lmite de fatiga para el
acero, lo transforma en el material ms apropiado para construir mquinas, pues si los elementos de ellas
estn bien calculados, esto es, soportan esfuerzos mximos que estn por debajo del lmite de endurancia,
nunca se fatigaran. En cambio, los elementos de mquinas construidos con aleaciones no ferrosas o con
polmeros, se fatigarn siempre a la larga, no importando lo reducido del esfuerzo cclico que soporten.

FENMENOS MACROSCPICOS EN LA FATIGA

Se ha observado en ensayos de fatiga, que el fenmeno est asociado a otros, como calentamiento;
variacin del esfuerzo de fluencia e histresis de la probeta. Esto se muestra en las figuras 19 y 20
Calentamiento Se descubri que exista una relacin entre el calentamiento de una probeta sometida a
esfuerzos cclicos y la magnitud del esfuerzo aplicado. Esto se muestra en la figura 19.a. Se observa que a
mayor esfuerzo hay mayor aumento de la temperatura de la probeta y por supuesto el nmero de ciclos para la
falla es menor.
Variacin del esfuerzo de fluencia En estudios de laboratorio se ha encontrado que si se ensaya en fatiga
probetas de cobre por un nmero de ciclos menores al que podra producir la fractura y despus a las mismas
probetas se les hace un ensayo de traccin, el esfuerzo de fluencia es mayor, mientras mayor sea el nmero de
ciclos de esfuerzo aplicados. Esto se muestra en la figura 19.b. El mismo tipo de ensayo se hizo a probetas de
acero de bajo carbono y el comportamiento result el contrario al anterior, es decir el esfuerzo de fluencia
baja con el incremento de ciclos de esfuerzo. Esto se muestra esquemticamente en la figura 19.c. Dicho en
trminos simples, el cobre se endurece durante la fatiga, mientras que el acero se ablanda.,
T

N3

N1
N2

N1

2
3

Ta

N2

N3

1 > 2 > 3

N1 < N2 < N3

N1 < N2 < N3

Figura 19 (a) calentamiento en la fatiga; (b) Variacin del punto de fluencia del cobre;
(c) Variacin del esfuerzo de fluencia en el hierro durante la fatiga
log N

Histresis. Al aplicar esfuerzos cclicos de inversin completa, menores al esfuerzo de fluencia, en los
ensayos de fatiga, se podra esperar que se cumpliera la ley de Hooke. Sin embargo no es siempre as y no
existe una relacin lineal entre esfuerzo y deformacin como era de esperar. Este fenmeno que se denomina
histresis se muestra en la figura 20. Se observa que hay una deformacin remanente (r) para un esfuerzo
aplicado igual a cero. Esta deformacin, evidentemente es plstica y ha ocurrido a un esfuerzo menor que el
de fluencia. Se observa adems que esa deformacin remanente es diferente en carga y en descarga. Como el
ciclo de histresis encierra un rea en el plano esfuerzo deformacin unitaria, se est consumiendo un
trabajo en cada ciclo y por lo tanto sale calor del sistema. Esta es la causa del calentamiento de la probeta. El
fenmeno de histresis puede aparecer, apenas se inicia un ensayo de fatiga, como ocurre en el cobre, o bien
puede tardar un considerable nmero de ciclos, como sucede en el acero. En este ltimo caso, se cumple la ley
de Hooke al comienzo del ensayo. El ancho del ciclo (2r) puede variar en el tiempo.

max
Ley de Hooke
Descarga

r
Carga
min

Figura 20 Ciclo de histresis en la fatiga

En el cobre el ancho del ciclo va disminuyendo con el tiempo (con el aumento del nmero de ciclos),
lo que indica que este material se endurece durante la fatiga, en cambio en el acero al principio no hay
histresis, despus el ancho del ciclo aumenta y al final disminuye, lo que indica que este material se ablanda
y endurece posteriormente, en la fatiga.
INTERPRETACIN MICROSCPICA DE LA FATIGA
Cuando, durante la fatiga, se aplica un esfuerzo en algn sentido, un grupo de dislocaciones se mueve.
Al invertir el sentido del esfuerzo, muchas de estas dislocaciones retroceden y se incorporan otras a ese
movimiento. Algunas dislocaciones van quedando entrabadas y otras se generan, por ejemplo a partir de focos
de Frank Read. Despus de un cierto nmero de ciclos de esfuerzo, se produce una concentracin de
dislocaciones en algunas zonas del material, llegndose a una organizacin de ellas all. Es conveniente
recordar que alrededor de una dislocacin se crea un campo de esfuerzos, de manera que una segunda
dislocacin slo puede ocupar algunas posiciones especficas respecto de la primera. Las dislocaciones se
organizan segn dos tipos de disposiciones: celdas de dislocaciones, propias de altos esfuerzos y nubes
de dislocaciones, en el caso de bajos esfuerzos.
Existe un fenmeno superficial que se observa en probetas pulidas y ensayadas en fatiga,
denominado bandas de deslizamiento persistentes (BDP). Si un material pulido y atacado qumicamente
es deformado plsticamente, por ejemplo con una prensa y observado al microscopio, aparecen sobre la
superficie pulida una serie de lneas paralelas (dentro de cada grano). Estas lneas que corresponden al
deslizamiento conjunto de muchos miles de planos paralelos, se denominan bandas de deslizamiento. Pues
bien, este fenmeno tambin ocurre en fatiga, pero a diferencia de la deformacin plstica simple, aparecen
dos tipos de bandas. Unas no reaparecen si se pule de nuevo el material y se vuelve a ensayar, pero otras
reaparecen porfiadamente en el mismo lugar. Estas ltimas se denominan bandas de deslizamiento
persistentes. Si se examina el material hacia el interior de una BDP, se encuentra que en esa zona las
dislocaciones estn organizadas en celdas y que lejos de la BDP la organizacin de dislocaciones es de nubes.
Esto se muestra esquemticamente en la figura 21.a. Lo anterior significa que las BDP aparecen en zonas de
concentracin de esfuerzo en el material. Si en un ensayo de fatiga se va incrementando gradualmente el nivel
del esfuerzo cclico, se encuentra que aumenta tambin la deformacin cclica, pero al llegar a cierto valor del
esfuerzo, la deformacin se incrementa violentamente, sin incremento del esfuerzo. Este es el valor del
esfuerzo cclico, a que aparecen las BDP. Bajo este nivel, las dislocaciones se organizan slo como nubes y
sobre el, slo como celdas. Esto se muestra en la figura 21.b

superficie
BDP

Esfuerzo

nubes

celdas

0% BDP

100% BDP

superficie
nubes

(b)
Deformacin

(a)
Figura 21 (a) Corte frente a una BDP; (b) Curva esfuerzo deformacin cclicos
Las BDP son, como ya se dijo, un grupo de planos que deslizan durante la fatiga y arrastran
consigo un gran grupo de planos que no deslizan. Considerando el fenmeno en conjunto, se producen

alteraciones en la superficie de los cuerpos que sufren fatiga. Esto se muestra en la figura 22. En ella las lneas
negras muestran las BDP y el espacio entra lneas, las zonas del material en que no hay deslizamiento de
planos. Se observa que aparecen irregularidades superficiales, que reciben los nombres de intrusiones y
extrusiones.
El fenmeno es de naturaleza dinmica, lo que
significa que en el lugar en que en algn momento
apareci una extrusin, algn tiempo despus puede
aparecer una intrusin y viceversa. A partir de la intrusin
ms profunda puede aparecer una microgrieta, que va
creciendo gradualmente con el aumento de los ciclos de
esfuerzo. Alguna de estas microgrietas que crece ms que
las otras, se transforma en la grieta que producir la falla.
A partir de esta interpretacin, se puede deducir que no es
necesario que un material tenga defectos para que sufra
fatiga, pues el propio proceso crea estos defectos. Sin
embargo, si el material ya tiene defectos, la fatiga ocurre
ms rpido.

Intrusin

Extrusin

Superficie original

Figura 22

Tanto las BDP, como las intrusiones y extrusiones son fenmenos de superficie, que se
producen dentro de cada grano, es decir a un nivel muy microscpico. Se necesitan entonces microscopios de
alta resolucin para observarlos. En los textos de Fractografa aparecen fotografas de probetas con superficies
previamente pulidas, ensayadas en fatiga. All se puede observar claramente las intrusiones y las extrusiones.
Otro fenmeno superficial asociado a la fatiga es el efecto de piel de naranja. Este consiste en el
desplazamiento de los granos del material hacia adentro o hacia fuera del plano de la superficie original, lo
que produce una textura rugosa caracterstica.

CRECIMIENTO DE UNA GRIETA EN FATIGA

Las grietas de fatiga casi siempre se originan en la superficie y crecen desde all, hacia el
interior de la pieza. Existen varias razones para que la falla se origine en la superficie, las principales son:

En muchos tipos de solicitaciones, los mayores esfuerzos se producen en la superficie

(flexin; torsin)

Los tomos de la superficie tienen mayor libertad para moverse. Entonces es ms fcil que se
desplacen para formar grietas.

El acabado superficial puede ser burdo y por lo tanto crear concentradores de esfuerzo

Los concentradores de esfuerzo de la superficie tienen mayor efecto que los interiores
(recordar que una grieta superficial de longitud c, equivale a una interna de longitud 2c)

La superficie est expuesta al ambiente y puede sufrir corrosin; desgaste; etc.

Debido a que las grietas se originan a partir de deslizamiento de planos atmicos (que generan
intrusiones) y a que los sistemas de deslizamiento ms favorables estn orientados a 45 respecto al
esfuerzo principal (ley de schmid), las grietas crecen en su origen a 45, pero a una distancia muy corta (la
longitud de uno o dos granos), se reorientan, debido a que empiezan a actuar como concentradores de
esfuerzo y se hacen perpendiculares al esfuerzo aplicado. En cada ciclo de esfuerzo la grieta crece un poco y
contina plana hasta que por prdida del rea resistente el material se fractura violentamente. El aspecto de
una grieta de fatiga se muestra en la figura 23. Si el material es frgil, la fractura es totalmente plana y
perpendicular al esfuerzo y cuando el material es dctil, hay una tendencia a fractura a 45 al final. Si se
observa frontalmente la fractura, se pueden apreciar ondulaciones que se repiten an a nivel microscpico.

DESCRIPCIN MATEMTICA DEL CRECIMIENTO DE UNA GRIETA

Existen varios modelos matemticos para el crecimiento de las grietas de fatiga. Los mas comunes son:

a)

Modelos que relacionan el tamao de la grieta con el nmero de ciclos. Esto de origen a
expresiones de tipo exponencial, en que la velocidad de crecimiento va aumentando con el nmero
de ciclos.
b) Modelos que relacionan la velocidad de crecimiento de la grieta con las caractersticas del ciclo de
esfuerzos, como se muestra en la figura 24

log

Iniciacin

dc
dN

Zona III
(grietas inestables)

Propagacin
de la grieta

Zona II
(lineal)

Rotura final

(a)

(b)
Zona I
K o

Figura 23 Fractura por fatiga (a) vista lateral

(b) vista frontal

Kc

log K

Figura 24 Representacin esquemtica de

la velocidad de crecimiento de una grieta
Si se recuerda que K = c , la variable K vale:

K = c = c ( max min ) = r c
Se puede observar que existe una amplitud mnima del esfuerzo, para que la grieta crezca (Ko). En
la zona I, la grieta crece lentamente. En la zona II, existe una relacin lineal entre el logaritmo de la velocidad
de crecimiento y el logaritmo de la intensidad del esfuerzo, es decir:

log

dc
= log A + n log K
dN

dc
= A(K ) n
dN

(ecuacin de Paris)

La relacin que se obtiene en la zona lineal o ecuacin de Paris es la expresin ms usada para
determinar la duracin de un elemento que se va a fatigar. Integrando esa ecuacin se determina el nmero N
de ciclos de esfuerzo que podra producir la falla por fatiga de una pieza. En diseo de elementos de
helicpteros y otras mquinas que se requiere sean livianas y potentes, se calcula algunas piezas para que se
fatiguen, pues de otra manera resultaran muy pesadas para su funcin. Pero se determina con mucha
precisin cuantos ciclos del esfuerzo que soportaran en su trabajo van a resistir y se reemplazan antes que
fallen. Esto significa que los planes de mantenimiento deben ser muy estrictos y los mtodos de clculo deben
ser seguros. El nmero N de ciclos para producir la falla es entonces:

N=

1
A( r )n n / 2

dc
co c n / 2

c1

Para aplicar la expresin anterior hay que conocer muy bien los valores de los parmetros A y n, del
material que se usar, esto limita en cierto modo el uso de la ecuacin de Paris para prediccin de la vida a la

fatiga, pero si se conocen esas constantes, los resultados obtenidos son mucho ms precisos que los que
pueden extraerse de una curva de Whler. Los valores de los parmetros A y n, estn en libros especializados.
La regin III de la grfica 24, corresponde a altas amplitudes del esfuerzo. All la velocidad de
crecimiento de las grietas es muy alta y la fatiga ocurre con rapidez, pues se est muy cerca de Kc (el valor
crtico). Hay otras formulaciones de tipo emprico para calcular la velocidad de crecimiento de grietas en
fatiga y que corresponden a las zonas no consideradas por la ecuacin de Paris. Estas expresiones aparecen en
textos especializados. Si se disea para trabajar por debajo de Ko, se est usando el mtodo de vida segura.
Este mtodo asegura que el material no fallar por fatiga, al menos en largo tiempo, pero se estara usando
mucho material y el peso sera a lo mejor excesivo. Si se disea por encima de Ko se ahorra material, pero se
tiene la certeza que la pieza se fatigar a la larga. Este ltimo mtodo es el usado en el clculo de piezas de
helicpteros, como ya se dijo y se denomina mtodo de falla segura. El diseador debe decidir que es ms
importante, si seguridad o ahorro.
FACTORES QUE AFECTAN LA VIDA A LA FATIGA
La resistencia a la fatiga se puede expresar como el valor del lmite de fatiga (l ) o como el nmero
de ciclos (N) que resiste bajo un esfuerzo cclico de determinado valor. La resistencia a la fatiga es influida
por factores que dependen del material; otros que dependen de la geometra de la pieza y otros externos. Entre
los primeros se tiene la resistencia mecnica del material y la estabilidad qumica frente al medio ambiente.
Son factores geomtricos el tamao y forma de la pieza; los concentradores de esfuerzo y la calidad de la
superficie. Se pueden considerar factores externos las caractersticas del esfuerzo aplicado y el medio
ambiente.
Mientras mayor sea la resistencia mecnica de un material, mayor ser su resistencia a la fatiga. En la
mayora de los materiales, el lmite de fatiga (l) vara entre un cuarto y la mitad de la resistencia (u). Por
ello los elementos mecnicos que soportan esfuerzos cclicos (resortes; ejes; bielas; etc.), deben tener alta
resistencia mecnica. La corrosin acelera la fatiga en tal magnitud, que un elemento sometido a esfuerzos
cclicos en un ambiente agresivo, puede fatigarse en una dcima a veinteava parte del tiempo en que lo hara
trabajando en ambiente seco. Por eso se selecciona aleaciones resistentes a la corrosin para reemplazar a
aceros de alta resistencia, en mquinas que trabajan en ambientes marinos.

CONCENTRACIN DE ESFUERZOS
Los concentradores de esfuerzos, como roscas; rugosidad; porosidad y entalla, inducen tres
efectos:
Incrementan el esfuerzo en la raz del concentrador
Introducen un gradiente de esfuerzo desde all hacia el exterior
Producen un estado triaxial de esfuerzos
La concentracin de esfuerzos se puede estimar en funcin del factor terico de concentracin
(Kt), que es la razn entre el mayor esfuerzo que produce el concentrador y el esfuerzo nominal ().
Para entallas elpticas, por ejemplo; K t =

4c / , como ya se indic.

El efecto de las entallas est dado por la reduccin del lmite de fatiga. En este caso se define un
nuevo factor:

Kf =

lmite
reducida

Kf depende del tipo de entalla; tipo de carga y severidad del esfuerzo. Su valor es menor a Kt

Se define como sensibilidad de la entalla (q), a la razn:

q=

K f 1
Kt 1

De la ecuacin (37) se pueden obtener las siguientes conclusiones:

Si un material no experimenta reduccin de su lmite de fatiga, debido a una entalla,

entonces Kf = 1 y q = 0. Esto significa que la sensibilidad de la entalla es nula y da lo
mismo si la tiene, como si no la tuviera.
Si la entalla produce el mayor efecto, es decir, si q = 1 kf = Kt.
Si una entalla es muy aguda, Kt >> 1 y q tiende a cero. La entalla tiene entonces menor
efecto al esperado en la fatiga, debido a este alto valor del factor Kt. Esto indica que la
accin de los concentradores de esfuerzo es diferente en la fatiga que en la fractura
frgil.

1
Alta resistencia
media
Baja resistencia
q

En la figura se puede apreciar que la

sensibilidad de la entalla es mayor, mientras mayor
es la resistencia del material. Esto es, las entallas y
en general los concentradores de esfuerzo tienen
mayor efecto en la fatiga, en los materiales ms
resistentes. Tambin se puede apreciar que las
entallas muy agudas, que son quienes tienen bajo
radio de curvatura r en el extremo, tienen poco
efecto en la fatiga.

0
radio de la entalla (r)
Figura 25 Variacin de la sensibilidad de la entalla
en funcin de la resistencia del material

EFECTO DEL TAMAO

Se ha encontrado que el lmite de fatiga de un
material es menor en piezas grandes que en piezas
pequeas. El estudio de este aspecto es difcil, pues hay
que experimentar con probetas de gran tamao y por lo
tanto hay que usar grandes cargas. Una relacin entre l
y el dimetro de barras de acero estructural normalizado,
ensayadas en flexin con ciclos de inversin completa
del esfuerzo, se muestra en la tabla 4.

Dimetro de la probeta
(pulgadas)
0.30
1.50
6.00

Lmite de fatiga
(psi)
36000
29000
21000

Tabla 4 Variacin de lmite de fatiga

con el tamao de la pieza

INFLUENCIA DE LA SUPERFICIE
Ya se explic que las grietas de fatiga se originan generalmente en la superficie. Las caractersticas
superficiales que tienen mayor efecto en ella, son: Rugosidad; Cambios de propiedades superficiales
(decarburacin; carburacin; nitruracin; recubrimientos superficiales); esfuerzos residuales y corrosin.
RUGOSIDAD
A mayor rugosidad, disminuye la vida til a la fatiga de una pieza. Como ejemplo se indica la tabla 5,
que fue construida a partir de datos tomados para un acero AISI 3130, ensayado a un esfuerzo mximo de
95000 psi, con ciclos de esfuerzo de R = -1. (Tomado de Mechanical Metallurgy; G. Dieter)

Tipo de acabado
En bruto
Pulido parcial a mano
Pulido a mano
Esmerilado a mquina
Esmerilado y pulido
Sper acabado (en mquina)

Rugosidad (pulgada * 10-3)

105
6
5
7
2
7

Vida media (ciclos)

24000
91000
137000
217000
234000
212000

Tabla 5 Relacin entre vida til a la fatiga y rugosidad superficial en un acero AISI 3130
CAMBIOS DE PROPIEDADES EN LA SUPERFICIE
Hay algunos cambios en las propiedades superficiales que reducen la resistencia a la fatiga y otros que
la incrementan. Entre los primeros estn la decarburacin; los recubrimientos superficiales con metales
blandos y la corrosin y entre los ltimos la cementacin (seguida de un temple); la nitruracin y los
esfuerzos residuales producidos por laminacin en fro de ajuste dimensional. El efecto de los esfuerzos
residuales de laminacin se puede deducir con ayuda de la figura 26, que muestra claramente que los
esfuerzos residuales de compresin reducen significativamente el esfuerzo mximo de traccin que se
produce por una flexin en una barra cilndrica.

max - R

max

Mf

(a)

Mf

(b)

(c)

Figura 26 Efecto de los esfuerzos residuales. (a) Esfuerzos residuales por laminacin;
(b) esfuerzos producidos por flexin de una barra; (c) Suma de esfuerzos

EFECTO DE LAS CARACTERSTICAS DEL ESFUERZO APLICADO

La mayora de los ensayos de fatiga se hacen usando ciclos de inversin completa del esfuerzo, pero
en la realidad el esfuerzo medio puede ser diferente a cero. En este caso la informacin puede presentarse en
diferentes formas, como se indica en la figura 27.

max

a
R = 0.3

R=0

R = - 0.3
R = -1

2
m1 > m2 > m3 > m4

log N
log N
(a)
(b)
Figura 27 Curvas especiales de Whler (a) max - N; (b) a - N (m = constante)

En la figura 27.b se observa que para idntico esfuerzo medio, la vida a la fatiga aumenta, si la
amplitud del esfuerzo (a) disminuye. Tambin se observa que si el esfuerzo medio se incrementa, es decir si
se pasa de una otra curva inferior, el nmero de ciclos para producir la fractura (N) baja, para idntico a. En
otras palabras, para mantener la resistencia a la fatiga, si se sube la amplitud del esfuerzo aplicado, hay que
bajar el esfuerzo medio y viceversa. Goodman supuso una relacin lineal entre a y m. La relacin lineal
entre el esfuerzo medio y la amplitud del esfuerzo crtico se muestra claramente en el diagrama de Haig
Soderberg que se indica en la figura 28.

Lnea de Soderberg
Lnea de Goodman

Lnea de Gerber

Figura 28 Diagrama de Haig Soderberg

CRITERIOS DE FALLA
El diagrama de Haig Soderberg se usa para determinar cuales son las caractersticas del esfuerzo
aplicado que podran hacer fallar un material por fatiga y cuales son las que permiten que el material no se
fatigue. Esto se denomina Criterio de falla. Como se ve existen tres criterios de falla: Criterio de Goodman;
Criterio de Soderberg y Criterio de Gerber. El uso de estos criterios para diseo se explicar con ayuda de la
figura 29.

a
l

HAY FATIGA
1

Figura 29
Uso del diagrama
de Haig - Soderberg

NO HAY FATIGA

Para usar el diagrama de Haig Soderberg, se ubica en esta grfica el punto que indica las
caractersticas del esfuerzo aplicado, es decir la combinacin a - m aplicada. Si el punto est sobre la lnea
que indica el criterio de falla, como ocurre en el caso 2, el material se fatiga. En caso que este punto est por
debajo de esta lnea, como ocurre en el caso 1, el material no sufrir fatiga. Ntese que estamos aplicando el
criterio de Soderberg en esta explicacin. El criterio de Soderberg se usa para materiales frgiles y el de
Gerber para materiales dctiles. El criterio de Goodman no corresponde a un comportamiento real de los

materiales, por lo que no se aplica en la prctica, pero lo hemos presentado, debido a que fue el criterio de
falla que se us y del cual derivaron los otros.
La expresin matemtica de estos criterios, que permite calcular las caractersticas del esfuerzo
aplicado para que no falle un material o seleccionar un material, si se conoce las caractersticas del esfuerzo
son:

Criterio de Goodman:

a m
+
=1
l u

Criterio de Soderberg

a m
+
=1
l o

Criterio de Gerber

a m
=1
+
l u

Ntese que en estas expresiones matemticas las caractersticas del esfuerzo aplicado (a y m) estn
en los numeradores y las propiedades del material (o; u y l) se indican en los denominadores. Las
ecuaciones citadas corresponden a las ecuaciones de cada una de las lneas, como ya se habr notado.
EJEMPLO DE APLICACIN.
Se tiene una barra de acero de seccin cuadrada, sometida a un esfuerzo axial constante e igual a 200
Mpa y a un momento flector de inversin completa, que produce un esfuerzo mximo de 92 Mpa. Determine
si esa barra falla o no falla por fatiga si sus propiedades mecnicas son: o = 500 Mpa; u = 600 Mpa y el
lmite de fatiga e vale 150 Mpa. (a) Supngase que el material es frgil; (b) Supngase que el material es
dctil.
SOLUCIN. Antes de aplicar cualquiera de las ecuaciones anteriores hay que describir exactamente las
caractersticas del esfuerzo aplicado. Si el esfuerzo axial es constante y a este se superpone un momento
flector, el valor del esfuerzo medio es el mismo esfuerzo axial y el esfuerzo alterno (amplitud del esfuerzo
cclico) corresponde al esfuerzo mximo generado por la flexin. Entonces:

m = 200 MPa ; a = 92 MPa

a)

Si se considera frgil a ese acero, se aplica el criterio de Soderberg, entonces:

a m
92 200
+
=
+
= 1.013
l o 150 500
El valor obtenido es mayor a la unidad, luego el acero se fatigar
b) Si se supone que ese acero es dctil, entonces se aplica el criterio de Gerber y se obtiene:
2

a m
92 200
=
+
+
= 0.612
l u
150 600
2

Segn el criterio de Gerber, el acero est muy lejos de fatigarse.

Comparando ambos resultados, surgen de inmediato las siguientes preguntas: Cul de ambos
resultados es el correcto?, o bien, Cul de ambos criterios corresponde aplicar? Para responder hay que

conocer perfectamente al material. Suponer a priori que debe aplicarse el criterio de Soderberg y en
consecuencia, aumentar el rea de la barra para que no se fatigue, significa un costo adicional que puede
evitarse si ese acero tiene comportamiento dctil y en consecuencia debi haberse aplicado el criterio de
Gerber. Lo contrario es ms grave, si se aplic el criterio de Gerber a priori y se concluy equivocadamente
que el material no se fatigara y el material es frgil, la barra se fatigar a consecuencias de un error de
criterio.

TEORA DEL DAO ACUMULADO

Un criterio muy usado en el diseo en fatiga, usando el mtodo de falla segura, esta basado en la
teora del dao acumulado y la regla de Miner . Segn esta teora, si una pieza trabaja por encima del
lmite de fatiga un nmero de ciclos (ni) menor al que producira la falla a ese nivel de esfuerzo (Ni),
ciertamente la pieza no falla; pero sufre cierto dao que es irreparable y que le resta vida til si la pieza se
pone a trabajar otra vez al mismo o a otro nivel de esfuerzos por encima del lmite de fatiga. Esta teora esta
en completo acuerdo con lo que ya se ha visto, al revisar los fenmenos microscpicos que ocurren durante la
fatiga. Segn Miner, el dao acumulado vale:

D. A. =

ni
Ni

La regla de Miner dice que cuando el dao acumulado se hace igual a uno, la pieza falla. De all se
puede obtener el tiempo de vida til de una pieza, este es inversamente proporcional al dao acumulado en un
determinado tiempo de uso o de servicio del material, esto es:

tvida =

tuso
n
i
Ni

Los valores de ni se obtienen de un estudio estadstico de los esfuerzos a que est sometida una pieza
durante su servicio en un tiempo determinado. Los valores de Ni se obtienen de la curva de Whler o
aplicando la ecuacin de Paris, para el mismo nivel de esfuerzos a que se obtuvo ni . Por ejemplo si una pieza
estuvo trabajando dos meses a un esfuerzo mximo y se le aplicaron 50000 ciclos de esfuerzo, con R = -1,
y para ese nivel N vale 600000 ciclos, el dao acumulado es de 50000 / 600000 = 0.0833; el tiempo de vida
til sera de 2 / 0.0833 = 24 meses.