Titulo de proyecto

Implementacin del Sistema de Anlisis de Peligros y Puntos Crticos de Control

(HACCP) en la produccin de chiles en escabeche.
Objetivo
Implementar un sistema de Anlisis de Peligros y Puntos Crticos de Control
(HACCP) en la produccin de chiles en escabeche, para lograr un mejor control de
la inocuidad y calidad del producto.
Historia del sistema HACCP
El Analisis de Riesgos, Identificacion y Control de Puntos Criticos surgio como un
mtodo de garanta para controlar los alimentos que se usarian en los programas
espaciales, en la dcada de los sesenta. Los mtodos de control deberan de
garantizar la seguridad de los alimentos que consumiran los astronautas. Hasta
esa poca, los procedimientos de control no eran lo suficiente adecuados para
garantizar la seguridad y adems requeran un gran numero de pruebas o
ensayos.
Es asi como un grupo de ivestigadores comento a evaluar los procesos de
produccin con el objetivo de establecer un mtodo de control preventivo; este lo
desarrollan en Estados Unidos la Corporacion Pillsbury, la Armada Naval de los
Estados Unidos y la Agencia Nacional Aeroespacial (NASA), con el fin de
establecer un mtodo d control previo, en lugar de los controles retrospectivos en
los problemas se detectan luego de acontecidos.
Este mtodo fue inicialmente presentado en la Conferencia Nacional de Proteccion
de Alimentos en los Estados Unidos de Norteamerica, en 1971, con el nombre
Hazard Analisis Critical Control Points (HACCP).
A partir de este momento fue adoptndose, gradualmente, en las grandes
industrias y en los servicios de comidas para colectividades. En America Latina el
concepto se discutio por primera vez en 1974.
Basndose en este mtodo diversas organizaciones han recomendado su
aplicacin en la elaboracin de alimentos como son en el caso de la FDA (
Administracion de Alimentos y Medicamentos), la OMS (Oranizacion Mundial de la
Salud), a partir de 1985 y la OPS (organizacin Panamericana de la Salud), esta
ultima organizacin ha propiciado la realizacin de estudios pilotos aplicando el
nuevo mtodo a la preparacin de comidas en los hogares y los alimentos
preparados para la venta callejera (estos estudios resultaron exitosos). La

OPS/OMS realizaron talleres regionales y nacionales de adiestramiento para

difundir la aplicacin de este mtodo.
Por otra parte, en algn documento del codex Alimentiarius ya se ha incorporado
en el mtodo, en el cdigo de Practicas para Alimentos Enlatados de Baja Acidez,
al igual que el Codigo de Practicas de Higiene para Productos Carnicos
elaborados con carnes de res y aves en los Estados Unidos de America.
El programa proporciona una metodologa que se enfoca hacia el modo de como
deben evitarse o reducirse los peligros asocidos a kla producion de alimentos. En
este mtodo es necesario realizar una evalucion cuidadosa de todos los factorew
internos y externos que intervienen en el proceso de un alimento, desde los
ingredientes o materia prima hasta el producto terminado incluyendo el proceso de
elaboracin, la distribucin y el consumo.
En todo el proceso se determinan aquellas operaciones que deben mantenerse
bajo estricto control para asegurar que el producto final cumpla con las
especificaciones microbiolgicas y fisicoqumicas que le han sido establecidas.
Cada una de estas operaciones que se deben mantener bajo control se designan
como Punto Critico de Control para diferenciaras de las dems operaciones en
donde no se requiere de un control estricto.
Este mtodo debe ser desarrollado especficamente para cada alimento y para
cada producto individual, ya que las condiciones de proceso y distribucin son
diferentes para cada producto.
El Analisis de Riesgos, Identificacion y Contol de Puntos Criticos proporciona 7
principios que son las bases en la cual puede apoyarse el procesador de
alimentos para aplicar este mtodo de control de calidad en la elaboracin de un
alimento. Cada punto es una etapa dirigida hacia la obtencin de productos de
calidad.
Los 7 Principios de Analiis de riesgos, Identificacion y Control de Puntos Criticos
1- Identificacin de puntos peligrosos: valorar y calcular los riesgos y peligros
asociados con el proveedor en origen (cria, tambo, invernada, sembrada,
cosecha, etc.), materias primas, ingredientes, procesamiento, manufactura,
distribucin, marketing, preparacin y consumo del alimento en cuestin.
Riesgo o Peligro = inaceptable nivel de contaminacin.
Peligro Biolgico: Ocasionado por la presencia de microorganismos en los
productos.

 Peligro Qumico: Causado por componentes qumicos que pudieran haber

contactado con los alimentos en cualquiera de los estados de origen,
manufactura, preparacin o manipuleo de los productos.
Peligro Fsico: Es el tipo de peligro asociado a la presencia de objetos o
materiales extraos y que normalmente no se encuentran en alimentos. Tales
como vidrio, fragmentos metlicos, tuercas, tornillos, anillos, plsticos y otros.
El nivel de contaminacin microbiana que se considera inaceptable vara
dependiendo de los siguientes factores:
1. Tipo de producto alimenticio.
2. Tipo de microorganismo.
3. Consumidor final (edad, estado de salud).
4. Medio ambiente circundante, etc.
2- Deterinacion de los puntos crticos a control (CCPs): naturalmente, esto se
requiere para poder controlar los peligros identificados.
CCP es cualquier punto o procedimiento en el sistema de produccin de alimentos
en el que el control puede ser ejercitado y con el objetivo que un riesgo o peligro
pueda ser minimizado oprevenido. Existen dos tipos de CCP:
CCP1: asegura el control de los peligros o la seguridad de los alimentos.
CCP2: minimiza un peligro, la mayora del trabajo tiende a asegurar la calidad del
alimento.
Los CCPs tpicos son los siguientes:
Procesos de calentamiento. Donde la relacin tiempo-temperatura debe ser
mantenida a fin de destruir los grmenes patgenos.
Congelamiento y tiempo de congelado antes de que los patgenos puedan
multiplicarse.
El mantenimiento del PH de un producto alimenticio en niveles que prevengan el
crecimiento de patgenos.
Higiene de los empleados.

3- Especificaciones del criterio para CCPs: establecer los limites crticos

determinados para cada CCP identificaco.
Lmite Crtico: uno de los grados de tolerancia que deben ser encontrados para
asegurar que CCP efectivamente controla el peligro de contaminacin
microbiolgica. Esto podra entenderse como el resultado de, por ejemplo, el
conservar la temperatura dentro de un determinado especfico y estrecho rango en
el cual, siendo mantenida por el tiempo suficiente, se produzca la destruccin de
los patgenos.
Existen tres diferentes tipos de Criterio para CCP:
Fsico: tales como el tiempo, temperatura, etc.
Qumico: nivel de sales, PH, etc.
Biolgico: microbiolgico y sensores.
4- Establecer los procedimientos para controlar los valores establecidos para
cada CCP
El monitoreo de los crticos CCPs es necesario para generar el archivo de las
pruebas u observaciones de un CCPs y sus lmites. Los resultados debern ser
documentados.
5- Protocolos y archivos: establecer un sistema de protocolos y archivo de la
informacin documentada del HACCP de la planta.
El plan HACCP debe encontrarse en el establecimiento alimenticio y disponible
ante la solicitud de las personas autorizadas. Deben desarrollarse los formularios y
el sistema de informacin y archivo. Los formularios deben proveer la
documentacin para todos los ingredientes, pasos del proceso, envase,
almacenamiento y distribucin.
6- Acciones correctivas: establecer las acciones correctivas a ser tomadas
cuando se identifique una desviacin en los valores controlados en un CCP
determinado.
Acciones correctivas deben ser tomadas ante las desviaciones en el control y
monitoreo del
CCP. Estas acciones deben eliminar el peligro que surgiere por desviarse del plan.
Esto deber ser dispuesto de inmediato si es que el producto objeto de las
acciones correctivas pudiera ser inseguro.

7- Verificacin del plan HACCP:

La verificacin consiste en mtodos, procedimientos y pruebas usadas para
determinar que el sistema est en complacencia con el plan. Controlar las
actividades, incluyendo el estado de las verificaciones en los archivos con los
documentos de inspeccin. De ser necesario, realizar una revisin del plan
HACCP, protocolos CCP, desviaciones, colecta aleatoria de muestras, sus anlisis
e informacin en protocolos de verificacin de inspecciones.
Buenas practicas de manufactura e higiene
La aplicacin de un sistema de buenas practicas de manufactura (BPM) permite
asegurar las condicions ambientales y de higiene durante la elaboracin,
almacenamiento, distribucin y trasporte de productos alimenticios para consumo;
asi mismo, permite controlar la limpieza e higiene general del establecimiento y
del personal con la finalidad de prevenir la contaminacin fsica, qumica y/o
biolgica de los productos alimenticios para consumo animal y de esta manera
asegurar la inocuidad y calidad de los mismos para que no representen un riesgo
zoosanitario.