Evaluacin breve a la empresa para determinar ,

diagnosticar y solucionar procesos que detienen los

procesos productivos





Kevis machado

De acuerdo con mtodos de ingeniera aplicamos varias estrategias para
diagnosticar y estudiar los procesos que causan paradas en plantas o
maquinarias y por ende perdidas por detencin de la produccin

Primeramente se elabora un anlisis ABC mediante un estudio de
criticidad , con esto determinamos las fallas que mas afectan el sistema
de produccin
este mtodo es utilizado en gestin de inventarios pero en este caso lo
utilizamos para diagnosticar cuales de las fallas impactan mas la
produccin de la empresa

Determinamos 3 casos unos de los mas importantes en el estudio de
Pareto

CATEGORA DESCRIPCIN

A ALMACENAMIENTO EN CAVAS
A MANTENIMIENTOS PREVENTIVOS
B PARADAS INESPERADAS EN EQUIPOS
C DISTRIBUCION DE MATERIA PRIMA


Estudiamos cada caso con un diagrama ishikawa o de causa y efecto para
asi poder determinar la causa de el siniestro

Este diagrama causal es la representacin grfica de las relaciones
mltiples de causa - efecto entre las diversas variables que intervienen en
un proceso



ALMACENAMIENTO
EN CAVAS
PARADAS
INESPERADAS EN
LOS EQUIPOS
MANTENIMIENTOS
Objetivos
Determinar de los equipos crticos del sistema productivo de la
empresa , operaciones o criterios para definir criticidad de los
mismos.
Analizar de fallas de los equipos crticos del sistema productivo.
Establecer los aspectos de mejoras para la gestin de
mantenimiento en la empresa.



ALMACENAMIENTO EN CAVAS
Actualmente presenta problemas de temperatura lo cual esta
ocasionando parada de las plantas ya que estas no tiene donde
almacenar los productos terminados pero normalmente en esta los
productos nos estn almacenado de una manera correcta o con una
buena distribucin lo que puede ser uno de los agentes que perjudican
la vida til de la cava
De acuerdo a lo analizado en el
diagrama de causa y efecto
determinamos las posibles fallas en
las cavas dando diferentes tipos de
soluciones dependiendo el tamao
, la capacidad y para que es
utilizada cada cava
Soluciones :

Cava 1 y 2 :
Para esta sugerimos aplicar el mtodo de
almacenamiento masivo mas utilizado
pero de acuerdo a la utilidad de cada
cava , analizamos y aplicamos un
LAYOUT para as distribuir bien el
material almacenado y que este al
momento de ser requerido pueda tener
mejor alcance a su vez ampliando la
capacidad de almacenamiento |
Puertas de entrada y salida y ventana

Ventiladores de enfriamiento

Almacenamiento de concentrados

Sistema de almacenamiento mvil

Almacenamientos convencionales fijos


Sistema de
almacenamiento mvil
sugerido
Cava 3
Puertas de entrada y salida y ventana

Ventiladores de enfriamiento

Sistema de almacenamiento mvil ( capasidad de 140 paletas )

Almacenamientos convencionales fijos ( capasidad de 70 paletas )


SISTEMA DE ALMACENAMIENTO MVIL

El sistema de almacenamiento mvil es generalmente
igual al sistema de almacenamiento convencional,
pero en lugar de tener una estructura anclada al suelo,
esta reposa sobre unos rales. Consiguiendo as que las
estanteras se puedan desplazar , para unirlas o
separarlas, generando en cada instante el pasillo
requerido para acceder a la posicin.

El sistema de almacenamiento mvil consigue
compactar las estanteras y aumentar
considerablemente la capacidad del almacn,
principalmente de paletas, sin perder el acceso directo
a cada referencia.
Sistema de almacenamiento mvil
Cava 4
Se elabora un sistema de almacenamiento
mvil con mas complejidad y de mayor
tamao lo cual aumente la capacidad de
almacenamiento de 80 a 120% , esto facilita
la mayor fluidez de los productos de las cavas
mas pequeas ( cava 1,2 y 3) permaneciendo
estas mas despejadas a la hora de almacenar
productos recin elaborados .
Ventajas
Almacenamiento continuo
Distribucin rpida y a fcil alcance
Capacidad de almacenamiento
aumentada en un 28.3%
Correcta distribucin de plantas
Mejoramiento del control de inventario
Capacidad de almacenamiento con una
altura mxima alcanzada

Mantenimientos
En estadsticas globalizadas tenemos fallas
en frzer cada 2 das aproximadamente
considerndose la falla por falta de
mantenimiento mas comn , en casos no sale
el producto de la mejor manera por lo tanto
se sugiere de parte del operador un
mantenimiento predictivo lo que se hace de
mayor costo a la empresa ya que es de
manera imprevista .
Solucin :
Elaborar un calendario de mantenimiento y cumplir con las exigencias de
cada maquina a su totalidad para as no parar la produccin de la empresa y
satisfacer las demandas requeras .
Tratar de que se aplique mantenimiento preventivo en todos los casos y no
descuidar ningn equipo para as no elevar los costos de mantenimiento
Ejemplo de manual de mantenimiento programado
Distribucin de materia prima
En un estudio de tiempo o horas hombre trabajadas
diagnosticamos la cantidad de productos elaborados diariamente
por cada ciclo operativo ,ejemplo:

Maquinaria manual : 38 tinitas jazz por minuto

All analizamos el tiempo perdido desde el cambio de producto o
de turno que son de 25 minutos a 1 hora normalmente , lo cual le
ocasiona perdidas a la empresa

Solucin :
para poder cambiar de producto o de turno ya se tiene que tener
elaborado el pedido y entregado el material con lo cual se va a
trabajar en cada rea, as se minimiza en un 80% el tiempo que se
pierde en el cambio de cualquier ciclo .