1

7 HERRAMIENTAS PARA
EL CONTROL DE LA CALIDAD
2
CALIDAD HOY ! SOBREVIVENCIA !
MERCADOS
COMPETITIVOS
CLIENTES
EXIGENTES
MERCADO
FIJA
PRECIOS
POR QU LA GESTION DE LA CALIDAD
ES HOY UN TEMA TAN IMPORTANTE?
UTILIDAD
DEPENDE DE LA
REDUCCIN DE
LOS COSTOS
OPORTUNIDADES
PARA MEJORAR
GLOBALIZACION
3
CUL ES LA IMPORTANCIA DE LAS 7
HERRAMIENTAS?
Experiencias
indican que
con las 7
Herramientas
de la Calidad
95% de los problemas de
la calidad y
productividad de las
reas productivas
La combinacin de stas proporciona una metodologa prctica y
sencilla para:
Solucin efectiva de problemas,
Mejoramiento de procesos
Establecimiento de controles en las operaciones del proceso
4
H1: DIAGRAMAS DE CAUSA Y EFECTO
(Diagrama de Ishikawa)
Objetivos:
Identificar la raz o causa principal de un problema o efecto
Clasificar y relacionar las interacciones entre factores que estn
afectando al resultado de un proceso.
5
Caractersticas:
Mtodo de trabajo en grupo que muestra la relacin entre una
caracterstica de calidad (efecto) y sus factores (causas)
Agrupa estas causas en distintas categoras, que generalmente se
basan en las 4 M( Maquinas, Mano de Obra, Materiales y
Mtodos)
Ventajas:
Metodologa simple y clara.
Estimula la participacin de los miembros del grupo de trabajo,
permitiendo as aprovechar mejor el conocimiento que cada uno
de ellos tiene sobre el proceso.
Facilita el entendimiento y comprensin del proceso.
H1: DIAGRAMAS DE CAUSA Y EFECTO
(Diagrama de Ishikawa)
6
7
H2: HOJAS DE REGISTRO
Objetivos:
Facilitar la recoleccin de datos
Organizar automticamente los datos de manera que
puedan usarse con facilidad ms adelante.
Fig: Hoja de Registro para
verificar causas de unidades
defectuosas
8
H2: HOJAS DE REGISTRO
Caractersticas:
Formulario preimpreso en el cual aparecen los temes que se
van a registrar, de manera que los datos puedan recogerse en
forma fcil y clara.
Ventajas:
Es un mtodo que proporciona datos fciles de comprender
y que son obtenidos mediante un proceso simple y eficiente
que puede ser aplicado a cualquier rea de la organizacin.
Estas hojas reflejan rpidamente las tendencias y patrones
derivados de los datos.
9
HR para controlar la distribucin
de un proceso
Hoja de Registro para la
localizacin de defectos
10
H3: GRFICOS DE CONTROL
Objetivos:
Entregar un medio para evaluar si un proceso de fabricacin,
servicio o proceso administrativo est o no en estado de control
estadstico, es decir, evaluar la estabilidad de un proceso
Tolerancia = 74 0.035
11
H3: GRFICOS DE CONTROL
Caractersticas:
Grfico donde se representan los valores de alguna medicin estadstica
para una serie de muestras y que consta de una lnea lmite superior y
una lnea lmite inferior, que definen los lmites de capacidad del sistema.
Muestra cules son los resultados que requieren explicacin
Ventajas:
Son tiles para vigilar la variacin de un proceso en el tiempo, probar
la efectividad de las acciones de mejora emprendidas, as como para
estimar la capacidad del proceso.
Permite distinguir entre causas aleatorias (desconocidas) y especficas
(asignables) de variacin de los procesos.
12
H4: DIAGRAMAS DE FLUJO
Objetivos:
Realizar una revisin crtica del proceso, proporcionando una
visin general de ste para facilitar su comprensin.
Smbolos ms utilizados
para representar un
diagrama de flujo
13
H4: DIAGRAMAS DE FLUJO
Caractersticas:
Representacin grfica que muestra las diferentes actividades y
etapas asociadas a un proceso.
La simbologa usada en los diagramas de flujo, debe ser sencilla y
fcil de entender y utilizar.
Ventajas:
Facilita la comprensin del proceso y promueve el acuerdo entre los
miembros del equipo.
Herramienta fundamental para obtener mejoras mediante el
rediseo del proceso, o el diseo de uno alternativo.
Identifica problemas, oportunidades de mejora y puntos de ruptura
del proceso.
14
H5: HISTOGRAMA
Objetivos:
Revelar la posible estructura estadstica de un grupo de datos para
poder interpretarlos.
Ejemplos de distribuciones de datos:
15
H5: HISTOGRAMA
Caractersticas:
Grfico o diagrama que muestra el nmero de veces que se repiten cada
uno de los resultados cuando se realizan mediciones sucesivas.
La aplicacin de los histogramas est recomendado como anlisis inicial
en todas las tomas de datos que corresponden a una variable continua.
Ventajas:
Su construccin ayudar a comprender la tendencia central, dispersin y
frecuencias relativas de los distintos valores.
Muestra grandes cantidades de datos dando una visin clara y sencilla de
su distribucin.
Es un medio eficaz para transmitir a otras personas informacin sobre
un proceso de forma precisa e inteligible.
16
H6: DIAGRAMAS DE PARETO
Objetivos:
Poner de manifiesto los problemas ms importantes sobre los
que deben concentrarse los esfuerzos de mejora y determinar en
qu orden resolverlos.
Un 20% de las
fuentes causan el
80% de cualquier
problema
17
H6: DIAGRAMAS DE PARETO
Caractersticas:
Grfico de barras verticales, que representa factores sujetos a estudio.
Se elabora recogiendo datos del nmero de diferentes tipos de defectos,
reclamos, o de prdidas, junto a sus diferentes frecuencias de aparicin
Ventajas:
Ayuda a concentrarse en las causas que tendrn mayor impacto sobre
los defectos en los procesos de fabricacin
Proporciona una visin simple y rpida de la importancia relativa de
los problemas.
Ayuda a evitar que empeoren algunas causas al tratar de solucionar
otras.
Su formato altamente visible proporciona un incentivo para seguir
luchando por ms mejoras.
18
H7:DIAGRAMAS DE DISPERSIN
Objetivo:
Averiguar si existe correlacin entre dos caractersticas o variables, es
decir, cuando sospechamos que la variacin de una est ligada a la
otra.
Ejemplo: diagrama de
dispersin que indica la
relacin entre el
dimetro exterior de
inyectores de gas y la
hora en que se tom la
muestra
74,000
74,010
74,020
74,030
74,040
74,050
74,060
74,070
74,080
74,090
74,100
0 5 10 15 20 25
Ti empo (horas)
D
i

m
e
t
r
o

(
m
m
)
19
H7:DIAGRAMAS DE DISPERSIN
Caractersticas:
Permite estudiar la relacin entre dos factores, dos variables o
dos causas.
Ventajas:
Es una herramienta especialmente til para estudiar e identificar
las posibles relaciones entre los cambios observados en dos
conjuntos diferentes de variables.
Proporciona un medio visual para probar la fuerza de una
posible relacin.
20
ANLISIS MODAL DE FALLAS Y SUS
EFECTOS (AMFE)
Objetivo:
Permitir la identificacin e investigacin de las causas y los
efectos de los posibles fallos y debilidades en el producto o
proceso y la formulacin de acciones correctivas para minimizar
dichos efectos.
Caractersticas:
Es una de las tcnicas ms avanzadas de Prevencin
Es posible aplicarla en distintos mbitos de la empresa.
Nos permite conocer, priorizar y actuar sobre las causas del fallo del
producto o servicio en su etapa de diseo o de proceso.
21
ANLISIS MODAL DE FALLAS Y SUS
EFECTOS (AMFE)
Parmetros de Evaluacin
Gravedad del fallo (S)
Probabilidad de Ocurrencia (O)
Probabilidad de No Deteccin (D)
Nmero de Prioridad de Riesgo
NPR = S * O * D
22
ANLISIS MODAL DE FALLAS Y SUS
EFECTOS (AMFE)
Ventajas:
Introducir en las empresas la filosofa de la prevencin
Identificar los modos de fallo que tienen consecuencias importantes
respecto a diferentes criterios: disponibilidad, seguridad, etc
Precisar para cada modo de fallo los medios y procedimientos de
deteccin.
Adoptar acciones correctoras y/o preventivas, de forma que se
supriman las causas de fallo del producto, en diseo o proceso
Valorar la eficacia de las acciones tomadas y ayudar a documentar el
proceso.
23
EJEMPLO (AMFE)
24
Cmo usar las 7 herramientas para resolver problemas?
25
EJERCICIOS PRCTICOS
26
EJERCICIO DIAGRAMA DE PARETO
Problema. Los siguientes son datos de los defectos de 200 productos
que fueron devueltos a la compaa por los clientes.
Cul son los defectos ms relevantes, y que por lo tanto debemos
eliminar a corto plazo?
Cules concentran el 70% de las devoluciones?
Tipo de defecto N de defectos
Deformacin (D) 104
Raya (R) 42
Burbuja (B) 20
Grieta (G) 10
Mancha (M) 6
Vaco (V) 4
Otros (O) 14
200
27
SOLUCIN DIAGRAMA DE PARETO
Los defectos ms relevantes
son:
Deformacin y Rayas, que
juntos concentran el 73% de
los reclamos de los clientes
Solucin:
Tipo de defecto Total acumula% Acumulado
Deformacin (D) 104 52
Raya (R) 146 73
Burbuja (B) 166 83
Grieta (G) 176 88
Mancha (M) 182 91
Vaco (V) 186 93
Otros (O) 200 100
28
EJERCICIO HISTOGRAMA
6,301 6,296 6,298 6,294 6,306 6,300 6,295 6,297 6,303 6,302
6,306 6,298 6,302 6,297 6,307 6,306 6,300 6,304 6,300 6,301
6,299 6,303 6,300 6,304 6,301 6,298 6,304 6,300 6,299 6,297
6,295 6,301 6,302 6,300 6,303 6,303 6,296 6,303 6,301 6,304
6,299 6,302 6,298 6,302 6,297 6,301 6,303 6,299 6,298 6,301
6,303 6,299 6,297 6,300 6,305 6,301 6,299 6,301 6,297 6,298
6,296 6,299 6,302 6,299 6,298 6,299 6,304 6,300 6,296 6,300
6,298 6,301 6,297 6,302 6,295 6,305 6,300 6,297 6,299 6,302
6,303 6,300 6,299 6,300 6,305 6,299 6,304 6,301 6,302 6,299
6,300 6,305 6,298 6,301 6,297 6,296 6,300 6,298 6,298 6,296
Problema:
Dimetro exterior de 100 inyectores para artefactos de gas, en mm
Realizar el histograma de estos datos
Tolerancia = 6.3 0.008
29
0
2
4
6
8
10
12
14
16
6,294 6,295 6,296 6,297 6,298 6,299 6,300 6,301 6,302 6,303 6,304 6,305 6,306 6,307
Dimetro exterior de inyectores de artefactos de gas (en mm)
F
r
e
c
u
e
n
c
i
a
SOLUCIN HISTOGRAMA
Dimetro (mm) Frecuencia
6,294 1
6,295 3
6,296 6
6,297 9
6,298 11
6,299 13
6,300 14
6,301 12
6,302 9
6,303 8
6,304 6
6,305 4
6,306 3
6,307 1
Se puede notar que el proceso tienen una distribucin normal, que es lo
ptimo, ya que los datos se concentran en el valor central y adems
estn todos dentro de los lmites de especificacin.
Tolerancia = 6.3 0.008
30
EJEMPLO: GRFICODE CONTROL
Problema:
Se tiene un proceso de
fabricacin de anillos de pistn
para motor de automvil y a la
salida del proceso se toman las
piezas y se mide el dimetro.
El proceso est bajo control?
N muestra Dimetro (mm)
1 74,012
2 73,995
3 73,987
4 74,053
5 74,003
6 73,994
7 74,008
8 74,001
9 74,015
10 74,030
11 74,001
12 74,015
13 74,035
14 74,017
15 74,010
Tolerancia = 74 0.035
31
SOLUCIN EJEMPLO
El proceso est fuera de control. En este caso, existe un dato que est
fuera de control, por lo que hay que buscar cual es la causa de esto.
Grfico de control
73,950
73,960
73,970
73,980
73,990
74,000
74,010
74,020
74,030
74,040
74,050
74,060
1 3 5 7 9 11 13 15
Nmero de muestra
D
i

m
e
t
r
o

d
e
l

a
n
i
l
l
o
LCS
LCI
LC
Punto fuera de
control
Tolerancia = 74 0.035
32
CICLO PDCA DE SHEWHART
Metodologa prctica que puede aplicarse al mejoramiento de los procesos y
est compuesto por 4 etapas:
PLAN : Planificar
DO : Hacer
CHECK: Verificar
ACT : Actuar
33
PLAN: PLANIFICAR
Establecer los objetivos y procesos necesarios para conseguir
resultados de acuerdo con los requisitos y las polticas de la
organizacin.
Incluye adems las siguientes actividades:
Medidas para determinar el nivel de cumplimiento de objetivos en
un momento dado
Definicin de equipo responsable de la mejora
Definicin de recursos para alcanzar objetivos
34
Establecer los objetivos de la calidad luego de la entrega de los
productos a los clientes.
Por ejemplo: meta de artculos devueltos por defecto,
Establecer objetivos de la calidad en la inspeccin final
Establecer objetivos de la calidad en el proceso de fabricacin en las
operaciones 1, 2, etc.
Ejemplos de objetivos en el Plan
Inspeccin
Final
Operacin 1
Despus de
la entrega
Operacin 2
35
DO: HACER
Implementar los procesos.
Ejecucin de las tareas exactamente previstas en el plan.
Recoleccin de datos para la verificacin del proceso
36
CHECK: VERIFICAR
ANLISIS DE DATOS
Realizar el seguimiento y la medicin de los procesos y
productos respecto a los requisitos y los objetivos del producto e
informar los resultados
Se deben utilizar
las 7 herramientas de
la calidad
37
ACT: ACTUAR
Tomar acciones para evitar repeticin de desvos y para
mejorar continuamente el desempeo de los procesos
Esto es lo
que hay que
mejorar
38
MEJORA CONTINUA
1. Plan - Do Check - Act
2. Fijarse objetivos cada vez
ms altos
3. Realizar continuamente el
ciclo PDCA en cada seccin
o en cada proceso.
Requerimientos de la norma ISO 9000
8.5.1 Mejora Continua